WO2018211866A1

WO2018211866A1 - 車両用内装材、及び、その製造方法

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Publication number: WO2018211866A1
Application number: PCT/JP2018/015178
Authority: WO
Inventors: 関口　徹; 貴彦谷口; 寛男松原
Original assignee: 林テレンプ株式会社
Priority date: 2017-05-17
Filing date: 2018-04-11
Publication date: 2018-11-22
Also published as: JPWO2018211866A1

Abstract

第一の面２ａ及びその反対側の第二の面２ｂを有する第一基材２と、第二基材３と、が一部重なって接合されている。第一基材２は、第二基材３との重複部２ｏｖにおいて第一の面２ａから第二の面２ｂに繋がる穴１２を有している。第二基材３は、第一基材２との重複部３ｏｖにおいて第一の面２ａから穴１２に挿入された突出部３０を有している。該突出部３０は、該突出部３０の突出方向Ｄ５の途中において該突出方向Ｄ５との交差方向（Ｄ６）へ出た凸部３２を有している。車両用内装材１は、突出部３０及び第二の面２ｂに接合された樹脂の第一成形部４０を備える。

Description

車両用内装材、及び、その製造方法

　本発明は、複数の基材が接合された車両用内装材、及び、その製造方法に関する。

　車両用内装材として、複数の基材が接合された内装材が用いられている。
　特開2004-314721号公報には、発泡樹脂基材を有するドアトリムアッパーと、樹脂単体品のドアトリムロアと、が接合された自動車ドアトリムが示されている。このドアトリムを製造する際、ドアトリムアッパー用の発泡樹脂シート（加飾材をラミネートしている）を加熱軟化させて成形金型で賦形し、この状態でドアトリムロア成形用のキャビティと樹脂リブ成形用の溝部に溶融樹脂を射出して、発泡樹脂基材にドアトリムロアを一体化するとともに、発泡樹脂基材の裏面に所定パターン形状の樹脂リブを一体化している。

特開２００４－３１４７２１号公報

　基材同士を接合する場合、基材同士の接合強度を向上させることが求められている。
　尚、上述のような問題は、ドアトリム以外にも、デッキサイドトリムやルーフトリム等、種々の車両用内装材について同様に存在する。

　本発明は、新規の車両用内装材、及び、車両用内装材の新規の製造方法を開示するものである。

　本発明は、第一の面及びその反対側の第二の面を有する第一基材と、第二基材と、が一部重なって接合された車両用内装材であって、
　前記第一基材は、前記第二基材と重なった部位において前記第一の面から前記第二の面に繋がる穴を有し、
　前記第二基材は、前記第一基材と重なった部位において前記第一の面から前記穴に挿入された突出部を有し、
　該突出部は、該突出部の突出方向の途中において該突出方向と交差する方向へ出た凸部を有し、
　本車両用内装材は、前記突出部及び前記第二の面に接合された樹脂の第一成形部を備える、態様を有する。

　また、本発明は、第一の面及びその反対側の第二の面を有する第一基材と、第二基材と、が一部重なって接合された車両用内装材の製造方法であって、
　前記第二基材と重なる部位において前記第一の面から前記第二の面に繋がる穴を有する前記第一基材を形成する第一基材形成工程と、
　前記第一基材と重なる部位において前記穴に挿入される突出部を有する前記第二基材を形成する第二基材形成工程と、
　前記穴に繋がり前記第二の面に接合される形状のキャビティを有する射出成形型に、前記突出部が前記第一の面から前記穴に挿入された状態で前記第一基材及び前記第二基材を配置する配置工程と、
　前記キャビティに樹脂を射出し、該樹脂により前記突出部及び前記第二の面に接合された第一成形部を形成する射出成形工程と、を含む、態様を有する。

　本発明によれば、基材同士の接合強度を向上させた車両用内装材を提供することができる。

図１Ａは自動車の内装の例を側面部の図示が省略された状態で模式的に示す図、図１Ｂは後部扉の内装の例を模式的に示す図。図２は成形部を有する内装材の裏面の例を模式的に示す図。図３は穴を通る位置における内装材の断面の例を模式的に示す断面図。図４は内装材の製造方法の例を模式的に示す図。図５は第二基材を形成する例を模式的に示す図。図６は第二基材の突出部を第一基材の穴に挿入する例を模式的に示す図。図７は第一成形部を射出成形する例を模式的に示す図。図８は補強リブで繋がった複数の第一成形部を射出成形するためのキャビティを有する射出成形型の例を模式的に示す図。図９は補強リブで繋がった第一成形部及び第二成形部を射出成形するためのキャビティを有する射出成形型の例を模式的に示す図。図１０は第一成形部を射出成形する別の例を模式的に示す図。図１１は突出部の別の例を模式的に示す図。図１２は突出部の別の例を模式的に示す図。図１３は突出部の別の例を模式的に示す図。図１４は第一基材の穴の別の例を模式的に示す図。図１５は第一成形部を射出成形する別の例を模式的に示す図。図１６は内装材サンプルの切断面の写真。

　以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下の実施形態は本発明を例示するものに過ぎず、実施形態に示す特徴の全てが発明の解決手段に必須になるとは限らない。

（１）本発明に含まれる技術の概要：
　まず、図１～１６に示される例を参照して本発明に含まれる技術の概要を説明する。尚、本願の図は模式的に例を示す図であり、これらの図に示される各方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。むろん、本技術の各要素は、符号で示される具体例に限定されない。

［態様１］
　図２，３等に例示するように、本技術の車両用内装材１は、第一の面２ａ及びその反対側の第二の面２ｂを有する第一基材２と、第二基材３と、が一部重なって接合された車両用内装材１である。前記第一基材２は、前記第二基材３と重なった部位（例えば重複部２ｏｖ）において前記第一の面２ａから前記第二の面２ｂに繋がる穴１２を有している。前記第二基材３は、前記第一基材２と重なった部位（例えば、重複部３ｏｖ）において前記第一の面２ａから前記穴１２に挿入された突出部３０を有している。該突出部３０は、該突出部３０の突出方向Ｄ５の途中において該突出方向Ｄ５と交差する方向（例えば直交方向Ｄ６）へ出た凸部３２を有している。本車両用内装材１は、前記突出部３０及び前記第二の面２ｂに接合された樹脂の第一成形部４０を備える。

　上記態様１では、第二基材３の突出部３０が突出方向Ｄ５の途中において該突出方向Ｄ５と交差する方向（Ｄ６）へ出た凸部３２を有し、この突出部３０と第一基材２の第二の面２ｂとに樹脂の第一成形部４０が接合されている。これにより、第一基材２と第二基材３とを接合する構造が第一基材２を第一の面２ａから第二の面２ｂへ突き抜け、第二基材３の突出部３０の凸部３２が周囲に向かって出ている。従って、本態様は、基材同士の接合強度を向上させた車両用内装材を提供することができる。

　ここで、第一基材の穴は、第一の面から第二の面に繋がっていればよく、図６，７等に例示するように貫通穴でもよいし、図１４，１５に例示するように第一基材の縁部から凹んだ穴でもよい。
　第二基材の突出部は、第二基材において第一の面に対向する面から第一基材側へ出た部位であればよく、内部に空洞を有してもよいし、中実でもよい。
　突出部の凸部は、第一成形部の中にあってもよいし、第一基材の穴の中にあってもよい。
　尚、上記態様１の付言は、以下の態様も同様である。

［態様２］
　図３等に例示するように、前記凸部３２は、前記突出方向Ｄ５と交差する方向（Ｄ６）へ広がった部位でもよい。この態様は、第二基材３の突出部３０の凸部３２が穴１２の周囲の第一基材２に向かって広がっているので、基材同士の接合強度をさらに向上させた車両用内装材を提供することができる。

［態様３］
　前記突出部３０は、樹脂製でもよい。図３等に例示するように、前記凸部３２の内側には、空洞４８が形成されてもよい。本態様は、突出部３０と第一成形部４０とが樹脂製であるので突出部３０と第一成形部４０との接合強度が向上し、空洞４８により樹脂材料を少なくすることができる。従って、本態様は、基材同士の接合強度を向上させた好適な車両用内装材を提供することができる。

［態様４］
　図３等に例示するように、前記第一基材２は、空気Ａｒを含む基材でもよい。前記第一の面２ａと前記第二の面２ｂの少なくとも一方には、前記第一成形部４０とは異なる第二成形部５０であって樹脂の第二成形部５０が接合されてもよい。本態様は、第一基材２を軽量化することができ、第一基材２に第二成形部５０による機能を付加することができるので、基材同士の接合強度を向上させた好適な車両用内装材を提供することができる。

　ここで、空気を含む基材には、繊維が集合した基材、発泡樹脂製の基材、繊維と発泡樹脂を組み合わせた基材、等が含まれる。これらの材料に表皮材等が接着した基材も、空気を含む基材に含まれる。
　尚、上記態様４の付言は、以下の態様も同様である。

　また、上記態様４には含まれないが、第一基材が空気を含む基材でない場合も、本技術に含まれる。さらに、第一成形部とは異なる第二成形部が第一基材に接合されていない場合も、本技術に含まれる。

［態様５］
　図２に例示するように、前記第一成形部４０と前記第二成形部５０とに繋がった樹脂の補強リブ６０が前記第一の面２ａと前記第二の面２ｂの少なくとも一方に接合されてもよい。本態様は、第一基材２の剛性を高めることができるので、基材同士の接合強度を向上させた好適な車両用内装材を提供することができる。
　なお、上記態様５には含まれないが、第一成形部と第二成形部とが補強リブに繋がっていない場合も、本技術に含まれる。

［態様６］
　また、図４～７等に例示するように、本技術の車両用内装材１の製造方法は、第一の面２ａ及びその反対側の第二の面２ｂを有する第一基材２と、第二基材３と、が一部重なって接合された車両用内装材１の製造方法であって、第一基材形成工程ＳＴ１、第二基材形成工程ＳＴ２、配置工程ＳＴ３、及び、射出成形工程ＳＴ４を含む。前記第一基材形成工程ＳＴ１では、前記第二基材３と重なる部位（２ｏｖ）において前記第一の面２ａから前記第二の面２ｂに繋がる穴１２を有する前記第一基材２を形成する。前記第二基材形成工程ＳＴ２では、前記第一基材２と重なる部位（３ｏｖ）において前記穴１２に挿入される突出部３０を有する前記第二基材３を形成する。前記配置工程ＳＴ３では、前記穴１２に繋がり前記第二の面２ｂに接合される形状のキャビティＣＡ１を有する射出成形型３１０に、前記突出部３０が前記第一の面２ａから前記穴１２に挿入された状態で前記第一基材２及び前記第二基材３を配置する。前記射出成形工程ＳＴ４では、前記キャビティＣＡ１に樹脂Ｒ１を射出し、該樹脂Ｒ１により前記突出部３０及び前記第二の面２ｂに接合された第一成形部４０を形成する。

　上記態様６では、キャビティＣＡ１に樹脂Ｒ１を射出すると、第二基材３の突出部３０であって第一基材２の穴１２に挿入された突出部３０が第一成形部４０に接合され、この第一成形部４０が第一基材２の第二の面２ｂに接合される。第二基材３の突出部３０が第一基材２の第一の面２ａから穴１２に挿入され、第二基材３の第二の面２ｂに接合される第一成形部４０が突出部３０に接合されるので、第一基材２と第二基材３とを接合する構造が第一基材２を第一の面２ａから第二の面２ｂへ突き抜けた状態となる。従って、本態様は、基材同士の接合強度を向上させた車両用内装材を提供することができる。

　ここで、射出される樹脂は、溶融樹脂、硬化性の液状樹脂、等を含む。

（２）本技術の車両用内装材の具体例：
　図１Ａは、例として自動車１００の内装を側面部の図示が省略された状態で模式的に示している。図１Ｂは、自動車１００の後部扉（Tailgate）１０５の内装を模式的に例示している。図２は、後部扉１０５のトリム１１５（車両用内装材１の例）の裏面１ｂを模式的に例示している。図２の上部には、補強リブ６０で繋がった複数の第一成形部４０を拡大して示している。図２の下部には、補強リブ６０で繋がった第一成形部４０及び第二成形部５０を拡大して示している。図３は、穴１２を通る位置におけるトリム１１５の垂直断面を模式的に示している。これらの図中、FRONT、REAR、UP、DOWN、LEFT、RIGHTは、それぞれ、前、後、上、下、左、右を示す。左右の位置関係は、自動車１００から前を見る方向を基準とする。また、符号Ｄ１は自動車１００の前後方向を示し、符号Ｄ２は自動車１００の上下方向を示し、符号Ｄ３は自動車１００の幅方向を示し、符号Ｄ４は内装材１の厚み方向を示す。

　図１Ａに示す自動車１００は、道路上で使用されるように設計及び装備された路上走行自動車とされ、例えば、鋼板製といった金属製の車体パネルが車室ＳＰ１及び荷室ＳＰ２を囲んで車体を形成している。また、図１Ａに示す自動車１００は、後部の荷室ＳＰ２が車室ＳＰ１と繋がり、２列のシート１０１（前席と後席）を備えるワゴンタイプの乗用自動車とされている。むろん、本技術を適用可能な自動車には、３列シートタイプといった２列シートタイプ以外の自動車も含まれ、いわゆるステーションワゴンやワンボックスカー等の他、セダンタイプ等の自動車も含まれる。

　自動車１００の車体パネルには、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）側において種々の内装材１が配置されている。荷室ＳＰ２から側方にあるデッキサイドパネル（車体パネルの例）には、荷室ＳＰ２側においてデッキサイドトリム１１１（内装材１の例）が設置されている。車室ＳＰ１から側方にあるドアパネル（車体パネルの例）には、車室ＳＰ１側においてドアトリム１１２（内装材１の例）が設置されている。同じく車室ＳＰ１から側方にあるピラー（車体パネルの例）には、車室ＳＰ１側においてピラートリム１１３（内装材１の例）が設置されている。車室ＳＰ１及び荷室ＳＰ２から上方にあるルーフパネル（車体パネルの例）には、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）側においてルーフトリム１１４（内装材１の例）が設置されている。荷室ＳＰ２から後方にある後部扉１０５には、荷室ＳＰ２側において後部扉用トリム１１５（内装材１の例）が設置されている。

　図１Ｂ，２，３に示す後部扉用トリム１１５は、トリムロアとしての第一基材２と、トリムアッパーとしての第二基材３と、が一部重なって接合されている。第一基材２は空気Ａｒを含む基材本体１０を有し、第二基材３は樹脂の基材本体２０を有している。トリム１１５において荷室ＳＰ２側となる表面１ａには、第一基材２の表面２ａ（第一の面の例）、及び、第二基材３の表面３ａが現れている。第一基材２の表面２ａの上部は、第二基材３の下部に隠されている。トリム１１５において車外側となる裏面１ｂには、第一基材２の裏面２ｂ（第二の面の例）、及び、第二基材３の裏面３ｂが現れている。第一基材２の上部と第二基材３の下部とは、重なって接合されている。

　図２～４に示す第一基材２は、凹凸を有する所要形状に成形された基材本体１０の表面に表皮材Ｓ２のバッキングＳ２ｂが接着し、第一基材２の表面２ａ及び裏面２ｂの一部に樹脂製の成形部４が一体的に射出成形されている。尚、バッキングが無くても基材本体に表皮材が接着する場合はバッキングを省略可能であり、表皮材も省略して基材本体の表面を第一基材の表面にしてもよい。成形部４には、第二基材３の突出部３０と裏面２ｂとに接合された第一成形部４０、表面２ａ又は裏面２ｂに接合された第二成形部５０、及び、裏面２ｂに接合された補強リブ６０を含む。図２，３には、ゲートの跡７０が成形部４に形成されていることが示されている。
　第二成形部５０には、クリップ取付座、加飾部、内装材の開口に取り付けられる樹脂枠、等が含まれる。クリップ取付座は、内装材を車体パネルといった相手部材に固定するためのクリップを取り付けるための機能部位であり、通常、内装材の裏面に配置される。加飾部は、通常、内装材の表面に配置される機能部位である。前記樹脂枠は、例えば、デッキサイドトリムに設けられたメンテナンスホール（開口の例）を開閉可能に覆う別体のメンテナンスカバー（サービスカバー）のツメを嵌合させる機能部位として使用される。

　補強リブ６０は、三次元形状に成形された第一基材２に対して、内装材としての剛性が不足しやすい外周付近や大きな平面上等の裏面２ｂに配置される。また、成形部４０，５０の周囲の剛性を高めるため、補強リブ６０は、図２に示すように、第一成形部４０同士を波形状に繋いだり、第一成形部４０と第二成形部５０とを波形状に繋いだりしている。むろん、第二成形部５０同士を補強リブ６０で繋いでもよい。基材裏面２ｂからの補強リブ６０の高さＨｒ（図３参照）は、特に限定されないが、例えば、２～１０mm程度とすることができる。波形状に延びた補強リブ６０の厚みＴｒは、特に限定されないが、例えば、１～５mm程度とすることができる。尚、本願において、「Min～Max」は、最小値Min以上、且つ、最大値Max以下を意味する。

　図２～４に示す第二基材３は、凹凸を有する所要形状に成形された基材本体２０の表面に表皮材Ｓ３が接着し、裏面３ｂの一部に樹脂製の突出部３０及び第二成形部５０が一体的に射出成形されている。尚、表皮材を省略して基材本体の表面を第二基材の表面にしてもよい。

　第一基材２の基材本体１０には、繊維Ｆ１が集合した基材１０Ａ、発泡樹脂製の基材１０Ｂ、繊維と発泡樹脂を組み合わせた基材、等の空気Ａｒを含む基材であって、熱可塑性樹脂といった熱可塑性の材料を含む基材を用いることができる。

　繊維質の基材１０Ａには、通気性のあるプレス成形された繊維マット等、繊維Ｆ１を集合させて空気Ａｒを含むように成形された繊維集合体を用いることができる。基材１０Ａは、意匠層と保形層と吸音層を積層した繊維マット等、多層構造の繊維集合体でもよい。
　基材１０Ａを形成するための繊維Ｆ１には、熱可塑性樹脂といった合成樹脂（エラストマーを含む）の繊維、合成樹脂に添加剤を添加した繊維、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、ケナフといった植物繊維、反毛繊維、これらの少なくとも一部の組合せ、等を用いることができ、熱可塑性樹脂繊維といった熱可塑性の繊維を含む繊維が好ましい。前記熱可塑性樹脂には、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂やポリエチレン樹脂（ＰＥ）といったポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂といったポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、アクリル（ＰＭＭＡ）樹脂、等を用いることができる。繊維Ｆ１には、主繊維と接着性繊維（バインダー）が含まれてもよく、芯鞘構造やサイドバイサイド構造といったコンジュゲート構造の繊維が含まれてもよい。また、熱可塑性の繊維にガラス繊維といった無機繊維を混ぜると、基材の剛性を高めることができる。基材１０Ａに含まれる熱可塑性の材料は、繊維Ｆ１に含まれてもよいし、繊維Ｆ１以外の材料に含まれてもよい。

　繊維質の基材１０Ａの厚みＴｂは、軽量で所要の剛性を得る点から、１mm以上、且つ、８mm以下が好ましく、２mm以上、且つ、７mm以下がより好ましい。基材１０Ａの目付は、軽量で所要の剛性を得る点から、４５０ｇ／ｍ²以上、且つ、１２００ｇ／ｍ²以下が好ましい。

　発泡樹脂製の基材１０Ｂには、樹脂材料を発泡させて気泡（空気Ａｒ）を含むように成形された発泡成形体を用いることができる。樹脂材料の発泡成形には、例えば、射出成形を用いることができる。また、基材１０Ｂは、表面にスキン層を残した発泡樹脂成形品、発泡樹脂層の少なくとも一面に対して実質的に非発泡の層を積層した成形品、等、多層構造でもよい。
　基材１０Ｂを形成するための樹脂材料は、熱可塑性樹脂といった熱可塑性の材料が含まれていれば、種々の合成樹脂（エラストマーを含む）を用いることができ、添加剤が添加されてもよい。基材１０Ｂを形成するための熱可塑性樹脂には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、充てん材等の添加剤が含まれてもよい。樹脂の発泡には、シリンダー内で加圧された気体を溶融樹脂に溶解させる物理発泡、化学発泡剤を添加して熱分解や化学反応により気体を溶融樹脂に混入させる化学発泡、等を採用することができる。発泡剤には、ブタンやペンタンといった炭化水素を発生させる揮発性発泡剤、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）やヒドラゾジカルボンアミド等といった有機系発泡剤、炭酸アンモニウムといった炭酸ガス等を発生させる無機系発泡剤、等を用いることができる。

　発泡樹脂製の基材１０Ｂの厚みＴｂは、軽量で所要の剛性を得る点から、１mm以上、且つ、８mm以下が好ましく、２mm以上、且つ、７mm以下がより好ましい。基材１０Ｂの目付は、軽量で所要の剛性を得る点から、４５０ｇ／ｍ²以上、且つ、１２００ｇ／ｍ²以下が好ましい。

　成形部４、及び、第二基材３の基材本体２０を形成するための樹脂材料は、種々の合成樹脂（エラストマーを含む）を用いることができ、添加剤が添加されてもよく、成形の容易性の点から熱可塑性樹脂といった熱可塑性の樹脂材料が好ましい。前記熱可塑性樹脂には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、繊維等の添加剤が含まれてもよい。樹脂材料に線膨張率が低いＡＢＳ樹脂等を用いると、冷却による収縮が抑制されて反りが少ない良好な基材を得ることができる。前記繊維には、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、ケナフといった植物繊維、これらの組合せ、等を用いることができる。

　また、溶融樹脂に発泡性の樹脂を用い、気泡を含むように射出成形された発泡樹脂で成形部４や基材本体２０を形成してもよい。すると、溶融樹脂の発泡力により溶融樹脂の限界流動長を増やすことができるので、ゲートの数を減らしたり、成形部４や基材本体２０の形状（設計）の自由度を向上させたりすることができる。また、射出圧力を低くすることができるので、成形部４を形成する場合、ゲート周りの樹脂漏れをさらに効果的に抑制することができ、表皮材といった内装材の劣化をさらに効果的に抑制することができる。さらに、射出樹脂の冷却による収縮がさらに抑制されるので、基材の反りもさらに効果的に抑制される。

　発泡樹脂で成形部４や基材本体２０を形成するための樹脂材料も、上述した種々の合成樹脂を用いることができ、添加剤が添加されてもよく、成形の容易性の点から熱可塑性樹脂といった熱可塑性の樹脂材料が好ましい。発泡樹脂製の基材１０Ｂの場合と同様、樹脂の発泡には、シリンダー内で加圧された気体を溶融樹脂に溶解させる物理発泡、化学発泡剤を添加して熱分解や化学反応により気体を溶融樹脂に混入させる化学発泡、等を採用することができる。発泡剤には、揮発性発泡剤、有機系発泡剤、無機系発泡剤、等を用いることができる。樹脂材料には、特にＰＰ樹脂といった熱可塑性樹脂が好適に用いられ、タルクといった充填材を例えば１５～２５重量％添加したものを用いることが好ましい。タルクといった充填材を樹脂材料に添加すると、充填材が発泡の核となって発泡状態が良好になるため、基材の反りがさらに効果的に抑制される。

　表皮材Ｓ２，Ｓ３には、不織布、織物、編物、カーペット、合成樹脂（エラストマーを含む）、ゴム、等を用いることができる。表皮材Ｓ２の裏面には、バッキング（裏打ち層）が形成されてもよい。バッキングには、熱可塑性樹脂といった合成樹脂（エラストマーを含む）等を用いることができる。前記熱可塑性樹脂には、低密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル、といった低融点の熱可塑性樹脂等を用いることができる。

　図３に示すように、第一基材２には、第二基材３との重複部２ｏｖにおいて表面２ａから裏面２ｂに繋がる貫通穴１２が形成されている。この貫通穴１２の向きは第一基材２の厚み方向Ｄ４と一致しているが、厚み方向Ｄ４からずれてもよい。第二基材３には、第一基材２との重複部３ｏｖにおいて表面２ａから貫通穴１２に挿入されて貫通穴１２を貫通した樹脂製突出部３０が形成されている。この突出部３０の突出方向Ｄ５は第一基材２の厚み方向Ｄ４と一致しているが、厚み方向Ｄ４からずれてもよい。突出部３０には、突出方向Ｄ５の途中において突出方向Ｄ５と直交する方向（直交方向Ｄ６）へ膨らむように広がった凸部３２が形成されている。図３に示す凸部３２は、周囲の第一成形部４０にめり込むように突出方向Ｄ５の途中において該突出方向Ｄ５と交差する方向へ出ている。凸部３２の内側には、空洞４８が形成されている。尚、凸部３２は、貫通穴１２の周囲の第一基材２にめり込むように第一成形部４０に形成されることもある。

　上述の樹脂製突出部３０の先端３０ａを第一成形部４０の樹脂が覆い、第一成形部４０の樹脂が空洞４８を除いて突出部３０の内側にも入り込み、第一成形部４０が突出部３０と裏面２ｂとに接合されている。このように、基材２，３を接合する構造が第一基材２を表面２ａから裏面２ｂへ突き抜けているので、第一基材２と第二基材３との接合強度が高い。また、周囲の第一成形部４０に引っ掛かるように凸部３２が突出方向Ｄ５の途中において突出部３０から直交方向Ｄ６へ出ている点でも、第一基材２と第二基材３との接合強度が向上している。

（３）車両用内装材の製造方法の具体例：
　図４は、トリム１１５の製造方法を模式的に例示している。図５は、第二基材形成工程ＳＴ２を模式的に例示している。図６は、第二基材３の突出部３０を第一基材２の貫通穴１２に挿入する様子を模式的に例示している。図７は、第一成形部４０を射出成形する様子を模式的に例示している。図８は、補強リブで繋がった複数の第一成形部４０を射出成形するためのキャビティＣＡ１，ＣＡ４を有する固定型３１４を模式的に例示している。図９は、補強リブで繋がった第一成形部４０及び第二成形部５０を射出成形するためのキャビティＣＡ１，ＣＡ２，ＣＡ４を有する固定型３１４を模式的に例示している。図８，９では、便宜上、第二基材３の突出部３０の位置も示している。

　図４～７に示す製造方法では、第一基材２を形成するための素材シートＳ１（素材の例）に熱可塑性の繊維が集合した繊維集合体（すなわち、空気Ａｒを含む繊維集合体）を用い、第二基材３、及び、成形部４を射出成形するための樹脂材料に熱可塑性樹脂を用いている。本製造方法は、第一基材形成工程ＳＴ１、第二基材形成工程ＳＴ２、配置工程ＳＴ３、及び、射出成形工程ＳＴ４を含む。前記第一基材形成工程ＳＴ１には、プレス成形前の素材シートＳ１をプレス成形型２１０（素材成形型の例）にセットする素材セット工程ＳＴ１ａ、及び、成形前の素材シートＳ１をプレス成形機２００でプレス成形するプレス工程ＳＴ１ｂが含まれる。

　図４に示すプレス成形機２００は、プレス成形型２１０を構成する上型２１２及び下型２１４が近接及び離隔可能に設けられている。上型２１２は、第一成形部４０を除いて第一基材２の表面２ａの凹凸形状に合わせた型面を有する金型とされている。下型２１４は、成形部４を除いて第一基材２の裏面２ｂの凹凸形状に合わせた型面を有する金型とされている。図４では上型２１２が可動型で下型２１４が固定型とされているが、上型２１２が固定型で下型２１４が可動型でもよいし、両型２１２，２１４が可動型でもよい。図４に示すプレス成形型２１０は、図６に示す貫通穴１２、及び、基材表面２ａに接合する第一成形部４０を形成するための貫通穴１４を第一基材２に形成するための穿孔構造２２０を有している。この穿孔構造２２０は、上型２１２の型面から下型２１４の方へ出た穿孔用の凸部２２２、及び、該凸部２２２に対応する位置において上型２１２から離れるように下型２１４の型面から凹んだ凹部２２４を有している。

　最初の素材セット工程ＳＴ１ａでは、所要形状が付与されていない素材シートＳ１を熱可塑性の材料の軟化点以上、好ましくは熱可塑性の材料の融点以上に加熱して型２１２，２１４の間にセットする。尚、図４には示していないが、素材シートＳ１の表面Ｓ１ａに表皮材Ｓ２と必要に応じてバッキング等を重ねてもよい。この場合、表皮材Ｓ２等も必要に応じて加熱しプレス成形前の素材シートＳ１の表面Ｓ１ａ側に重ねて型２１２，２１４の間にセットすればよい。むろん、素材シートＳ１と表皮材Ｓ２等が原反状態で一体となっている場合、同時に加熱してもよい。

　続くプレス工程ＳＴ１ｂでは、両型２１２，２１４を近接させて少なくとも素材シートＳ１を三次元形状にプレス成形する。型２１２，２１４を開くと、三次元形状の第一基材２を取り出すことができる。表皮材Ｓ２等を重ねた場合には所要形状の基材本体１０（具体的には図３に示す繊維Ｆ１が集合した基材１０Ａ）と表皮材Ｓ２等の積層物が得られる。このとき、穿孔構造２２０の凸部２２２が少なくとも素材シートＳ１を貫通して凹部２２４とで貫通穴１２，１４を素材シートＳ１に形成する。
　以上が、第二基材３との重複部２ｏｖにおいて貫通穴１２を有する第一基材２を形成する第一基材形成工程ＳＴ１である。

　第一基材形成工程ＳＴ１で形成される貫通穴１２の径は、特に限定されないが、例えば、３～２０mm程度とすることができる。
　また、第一基材形成工程ＳＴ１で形成される貫通穴１２は、様々な形状にすることができる。例えば、図６，７に示すように、貫通穴１２を厚み方向Ｄ４に沿った横断面円形にしてもよい。また、貫通穴１２を横断面矩形等、横断面非円形にしてもよい。さらに、貫通穴１２の向きを厚み方向Ｄ４からずれた方向にしてもよい。

　図５に示す射出成形機４００は、射出成形型４１０を構成する可動型４１２及び固定型４１４が近接及び離隔可能に設けられている。尚、型４１２を固定型にして型４１４を可動型にしてもよいし、両型４１２，４１４を可動型にしてもよい。可動型４１２は、第二基材３の表面３ａの凹凸形状に合わせられた型面を有する金型とされている。固定型４１４は、第二基材３の裏面３ｂの凹凸形状に合わせられた型面を有する金型とされ、図６に示す突出部３０を形成するためのキャビティＣＡ６、及び、裏面３ｂの第二成形部５０を形成するためのキャビティＣＡ７が形成されている。射出成形型４１０は、キャビティＣＡ６，ＣＡ７を含むキャビティＣＡ５を有している。両型４１２，４１４を閉じた型締め状態で射出装置４２０から溶融樹脂をキャビティＣＡ５に射出すると、突出部３０及び第二成形部５０を有する第二基材３が射出成形され、型４１２，４１４を開いて第二基材３を取り出すことができる。得られる射出成形品に表皮材Ｓ３を貼付して第二基材３を形成してもよい。また、表皮材Ｓ３をキャビティＣＡ５に入れることにより基材本体２０と表皮材Ｓ３とが積層された第二基材３を射出成形してもよい。
　以上が、第一基材２との重複部３ｏｖにおいて突出部３０を有する第二基材３を形成する第二基材形成工程ＳＴ２である。

　第二基材形成工程ＳＴ２で形成される突出部３０の外径は、特に限定されないが、例えば、２～１５mm程度とすることができる。第二基材形成工程ＳＴ２で形成される中空部３１の内径は、特に限定されないが、例えば、１～１０mm程度とすることができる。
　第二基材３の裏面３ｂを基点とした突出部３０の長さＬ１は、先端３０ａが貫通穴１２を抜け出る長さ、すなわち、貫通穴１２の周囲における第一基材２の厚みＬ２を超える長さが好ましい。貫通穴１２を抜け出た部分の突出部３０の長さＬ１－Ｌ２は、特に限定されないが、例えば、２～１０mm程度とすることができる。Ｌ１＞Ｌ２の場合、射出された溶融樹脂が突出部３０の先端３０ａのみならず先端３０ａの周辺にも付着するので、その分、第一成形部４０と突出部３０とが強固に接合する。従って、第一基材２と第二基材３との接合強度が向上する。

　第一基材２と接合される前の第二基材３の突出部３０は、様々な形状にすることができる。
　例えば、図６，７に示すように、突出部３０を突出方向Ｄ５に沿った略円筒形状にしてもよい。この突出部３０は、横断面円形の中空部３１を有している。中空部３１の形状は、図１１に示す突出部３０Ｂのように横断面波形状といった横断面非円形でもよい。また、突出部３０を横断面非円形の筒形状、例えば、横断面矩形の中空部を有する外形が横断面矩形の筒形状等にしてもよい。

　また、図１０に示す突出部３０Ａのように、突出部３０を突出方向Ｄ５に沿った略円柱形状にしてもよい。図１０に示す突出部３０Ａは、中実である。むろん、中実の突出部を横断面非円形の柱状、例えば、略矩形柱状等にしてもよい。
　さらに、図１２に示す突出部３０Ｃのように、貫通穴１２を抜け出る部分の外周に溝３０ｇを形成してもよい。この場合、射出された溶融樹脂が溝３０ｇに入るので、その分、第一成形部４０と突出部３０Ｃとが強固に接合する。従って、第一基材２と第二基材３との接合強度が向上する。

　さらに、図１３に示す突出部３０Ｄのように、中空部３１に繋がる開口を先端３０ａには形成せず、中空部３１に繋がるスリット状の開口３０ｏを側面に形成してもよい。この場合、射出された溶融樹脂が突出部３０Ｄの側面の開口３０ｏから中空部３１に入り、開口していない先端３０ａが第一成形部４０に引っ掛かるような構造が形成される。従って、第一基材２と第二基材３との接合強度が向上する。
　尚、上述した突出部３０Ａ～３０Ｄの概念は、突出部３０の概念に含まれる。

　図７に示すように、貫通穴１２に挿入される突出部３０と周囲の第一基材２との間には、隙間があってもよい。このような隙間があると、貫通穴１２に突出部３０を挿入し易く、成形された基材２，３に寸法の誤差があっても各貫通穴１２に突出部３０を挿入し易い。むろん、突出部３０と周囲の第一基材２との間に隙間が無い場合も、本技術に含まれる。

　図４に示す射出成形機３００は、射出成形型３１０を構成する可動型３１２及び固定型３１４が近接及び離隔可能に設けられている。尚、型３１２を固定型にして型３１４を可動型にしてもよいし、両型３１２，３１４を可動型にしてもよい。可動型３１２は、第一基材２の表面２ａの凹凸形状に合わせられた型面を有する金型とされ、基材表面２ａに接合される第二成形部５０を形成するため第一基材２の貫通穴１４に繋がるキャビティＣＡ３が形成されている。固定型３１４は、第一基材２の裏面２ｂの凹凸形状に合わせられた型面を有する金型とされ、基材裏面２ｂに接合される成形部４を形成するためのキャビティＣＡ１，ＣＡ２，ＣＡ４（図８，９参照）が形成されている。第一成形部４０を形成するためのキャビティＣＡ１は、貫通穴１２に繋がり射出樹脂が第一基材２の裏面２ｂに接合される形状である。第二成形部５０を形成するためのキャビティＣＡ２は、射出樹脂が第一基材２の裏面２ｂに接合される形状である。補強リブ６０を形成するためのキャビティＣＡ４は、射出樹脂が第一基材２の裏面２ｂに接合される形状である。

　配置工程ＳＴ３では、まず、プレス成形型２１０から第一基材２を取り出し、射出成形型４１０から第二基材３を取り出し、図６に示すように、第二基材３の突出部３０を表面２ａ側から第一基材２の貫通穴１２に挿入する。Ｌ１＞Ｌ２の場合、突出部３０の先端３０ａが裏面２ｂの側に抜け出た状態となる。次に、この状態の基材２，３を型３１２，３１４が開いた状態の射出成形型３１０に配置し、型３１２，３１４を閉じる。この状態の射出成形型３１０の要部を図７の上側に示している。図７にはキャビティＣＡ１及びその周辺しか示されていないが、第二成形部５０を形成するためのキャビティＣＡ２，ＣＡ３や補強リブ６０を形成するためのキャビティＣＡ４もあるものとする。

　第一基材２は、プレス成形型２１０から取り出されて射出成形型３１０に移されるまでに、冷えて熱可塑性の材料の融点未満となり、該熱可塑性の材料が固化されていく。尚、射出成形型３１０にセットされる第一基材２の温度は、熱可塑性の材料の軟化点未満が好ましい。第一基材２の温度低下は、大気中の自然冷却による温度低下でもよいし、冷風を当てる等の強制冷却による温度低下でもよい。
　また、射出成形型３１０にセットされる第二基材３も、冷えて熱可塑性の材料の融点未満（好ましくは熱可塑性の材料の軟化点未満）となっている。

　以上が、突出部３０が表面２ａから貫通穴１２に挿入された状態で基材２，３を射出成形型３１０に配置する配置工程ＳＴ３である。

　続く射出成形工程ＳＴ４では、熱可塑性の材料の融点未満、好ましくは軟化点未満とされた基材２，３がセットされた両型３１２，３１４を閉じた型締め状態で射出装置３２０からゲート３１６を介して溶融樹脂Ｒ１を射出する。

　図７に示すように、キャビティＣＡ１に射出された溶融樹脂Ｒ１は、突出部３０の中空部３１、及び、突出部３０の周囲へ流れ、突出部３０の一部又は全部を一旦溶融させ、射出圧により突出部３０の一部が直交方向Ｄ６へ出るように突出部３０を変形させる。これにより、突出部３０と周囲の第一基材２との間の隙間が無くなって突出部３０と第一成形部４０の少なくとも一方の樹脂と周囲の第一基材２とが接合し、さらに、突出部３０に凸部３２が形成される。凸部３２の大きさ（高さ等）は、溶融樹脂Ｒ１の温度と射出圧を変えることにより調整することができる。凸部３２を大きくしたい場合には、溶融樹脂Ｒ１の温度を上げたり溶融樹脂Ｒ１の射出圧を上げたりすればよい。凸部３２を小さくしたい場合には、溶融樹脂Ｒ１の温度を下げたり溶融樹脂Ｒ１の射出圧を下げたりすればよい。貫通穴１２、特に、中空部３１に空気がある場合、この空気が突出部３０の内側において気泡状の空洞４８となり、この空洞４８を中心として突出部３０が直交方向Ｄ６へ広がるように変形する。この状態を図７の下側に示している。このようにして、突出部３０に凸部３２が形成され、第一成形部４０が射出成形され、樹脂Ｒ１が固化すると第一成形部４０が突出部３０と第一基材２の裏面２ｂとに接合されて固定された状態となる。
　図８に示すようにキャビティＣＡ１が補強リブ６０用のキャビティＣＡ４を介して別のキャビティＣＡ１に繋がっている場合、溶融樹脂Ｒ１は、キャビティＣＡ１から補強リブ６０用のキャビティＣＡ４を通って別のキャビティＣＡ１に流入し、別の貫通穴１２に流入する。その結果、図２の上部に示したように補強リブ６０で繋がった複数の第一成形部４０が射出成形される。

　図４に示すキャビティＣＡ２に溶融樹脂Ｒ１が射出されると、裏面２ｂ側の第二成形部５０が射出成形され、樹脂Ｒ１が固化すると第二成形部５０が第一基材２の裏面２ｂに接合されて固定された状態となる。
　図４に示すキャビティＣＡ３に向かう溶融樹脂Ｒ１は、第一基材２の貫通穴１４を通ってキャビティＣＡ３に流入する。これにより、表面２ａ側の第二成形部５０が射出成形され、樹脂Ｒ１が固化すると第二成形部５０が第一基材２の表面２ａに接合されて固定された状態となる。

　図９に示すキャビティＣＡ４に溶融樹脂Ｒ１が射出されると、補強リブ６０が射出成形され、樹脂Ｒ１が固化すると補強リブ６０が第一基材２の裏面２ｂに接合されて固定された状態となる。
　図９に示すように補強リブ６０用のキャビティＣＡ４がキャビティＣＡ１，ＣＡ２に繋がっている場合、溶融樹脂Ｒ１は、補強リブ６０用のキャビティＣＡ４からキャビティＣＡ１，ＣＡ２に流入する。その結果、図２の下部に示したように補強リブ６０で繋がった第一成形部４０及び第二成形部５０が射出成形される。

　その後、両型３１２，３１４を離隔させると、基材２，３が一部重なって接合された内装材１を射出成形型３１０から取り出すことができる。例えば、キャビティＣＡ１にゲート３１６が繋がっている場合、図３に示すようにゲート３１６の跡７０が第一成形部４０に残る。
　以上が、射出樹脂Ｒ１により突出部３０及び裏面２ｂに接合された第一成形部４０を含む成形部４を形成する射出成形工程ＳＴ４である。

　尚、図１０に示すように第二基材３の突出部３０を中実にしても、射出成形工程ＳＴ４において凸部３２が形成される。図１０に示すように、キャビティＣＡ１に射出された溶融樹脂Ｒ１は、突出部３０の先端３０ａ及びその周囲の方へ流れ、突出部３０の一部又は全部を一旦溶融させ、射出圧により突出部３０の一部が直交方向Ｄ６へ出るように突出部３０を変形させる。これにより、突出部３０に凸部３２が形成される。この状態を図１０の下側に示している。凸部３２の大きさ（高さ等）は、溶融樹脂Ｒ１の温度と射出圧を変えることにより調整することができる。凸部３２を大きくしたい場合には、溶融樹脂Ｒ１の温度を上げたり溶融樹脂Ｒ１の射出圧を上げたりすればよい。凸部３２を小さくしたい場合には、溶融樹脂Ｒ１の温度を下げたり溶融樹脂Ｒ１の射出圧を下げたりすればよい。

　第一基材２の基材本体１０に発泡樹脂製の基材１０Ｂ（図３参照）を用いる場合、第一基材形成工程ＳＴ１では、例えば、貫通穴１２，１４を有する所要形状に射出成形するための素材成形型に樹脂材料（素材の例）を射出し発泡させて気泡（空気Ａｒ）を含むように射出成形して第一基材２を形成すればよい。第二基材形成工程ＳＴ２で形成される第二基材３とともに第一基材２を射出成形型３１０に配置し（配置工程ＳＴ３）、成形部４を射出成形すると（射出成形工程ＳＴ４）、基材２，３が一部重なって接合された内装材１を射出成形型３１０から取り出すことができる。

　製造される内装材１の第一基材２は、所要形状の基材本体１０が繊維Ｆ１の集合した基材１０Ａと発泡樹脂製の基材１０Ｂの少なくとも一方であるので、軽量である。
　また、第二基材３の突出部３０が第一基材２の表面２ａから貫通穴１２を貫通し、第二基材３の裏面２ｂに接合される第一成形部４０が突出部３０に接合されるので、基材２，３を接合する構造が第一基材２を表面２ａから裏面２ｂへ突き抜けた状態となる。このような構造を形成するために超音波溶着といった接合工程を別途行う必要が無く、クリップ取付座等といった機能を有する第二成形部５０と同時に基材接合用の第一成形部４０も射出成形することができるので、製造コストが削減される。また、周囲（図７，８では第一成形部４０）に引っ掛かるように凸部３２が突出部３０から直交方向Ｄ６へ出ているので、第一基材２に対する突出部３０の移動が抑制される。従って、本具体例は、安価ながら基材同士の接合強度を向上させた車両用内装材を提供することができる。
　さらに、本具体例は、第一成形部４０に繋がった補強リブ６０が第一成形部４０と同時に射出成形されるので、空気Ａｒを含む第一基材２の剛性を高めた好適な車両用内装材を提供することができる。

（４）変形例：
　本発明は、種々の変形例が考えられる。
　例えば、本技術は、デッキサイドトリム１１１、ドアトリム１１２、ピラートリム１１３、ルーフトリム１１４、トランクの内装材、等に適用可能である。
　繊維Ｆ１が集合した基材１０Ａと発泡樹脂製の基材１０Ｂとが混在した基材にも、本技術を適用可能である。
　穴１２，１４を形成する工程は、プレス工程ＳＴ１ｂとは別に実施されてもよい。例えば、プレス工程ＳＴ１ｂで穴１２，１４を形成する前の第一基材２を形成した後に穴１２，１４を形成してもよい。また、穴１２，１４を素材シートＳ１に形成した後にプレス工程ＳＴ１ｂで穴１２，１４を有する所要形状の第一基材２を形成してもよい。

　第二基材３の突出部３０の長さＬ１は、穴１２の周囲における第一基材２の厚みＬ２を超える長さが好ましいものの、第一成形部４０と突出部３０とが接合される限りＬ２以下でもよい。
　補強リブ６０は、第一基材２の裏面２ｂに接合された第二成形部５０だけでなく、第一基材２の表面２ａに接合された第二成形部５０に穴１４を介して繋がってもよい。従って、基材裏面２ｂ側の第一成形部４０と基材表面２ａ側の第二成形部５０とを補強リブ６０で繋いでもよい。
　また、補強リブ６０は、基材裏面２ｂに接合される方が好ましいものの、基材表面２ａに接合されてもよい。

　図１４に示す例のように、第一基材２の穴１２は、縁部２ｅから凹んだ穴でもよい。図１４に示す穴１２は、第一基材２において最も近い縁部２ｅからＵ字状に凹んでいる。従って、第一基材２の縁部２ｅには、穴１２の開口２ｅｏが形成されている。このような開口２ｅｏを第一基材２に設定することにより、第一基材２を形成する際に貫通穴の穿孔工程が不要となる。むろん、開口２ｅｏに繋がった穴１２の形状は、Ｕ字状に限定されず、矩形状に切り欠いた形状等でもよい。
　図１４に示す例でも、第二基材３の突出部３０を表面２ａ側から第一基材２の穴１２に挿入することができる。また、第二基材３の突出部３０を開口２ｅｏから第一基材２の穴１２に挿入することもできるので、基材２，３を接合する作業がさらに容易となる。

　図１５は、図１４に示す基材２，３を用いて第一成形部４０を射出成形する様子を模式的に例示している。図１５に示すように、キャビティＣＡ１に射出された溶融樹脂Ｒ１は、突出部３０の中空部３１、及び、突出部３０の周囲へ流れ、突出部３０の一部が直交方向Ｄ６へ出るように突出部３０を変形させる。これにより、突出部３０と第一成形部４０の少なくとも一方の樹脂と周囲の第一基材２とが接合し、さらに、突出部３０に凸部３２が形成される。従って、安価ながら基材同士の接合強度を向上させた車両用内装材が得られる。

（５）実施例：
　以下、実施例を示して具体的に本発明を説明するが、本発明は以下の例により限定されるものではない。

［内装材サンプルの作製］
　第一基材に繊維が集合した目付８００ｇ／ｍ²の基材を用い、直径８mmの貫通穴を形成した。第二基材用の樹脂にポリプロピレンとポリエチレンの混合樹脂を用い、Ｌ１－Ｌ２＝８mm、外径７mm、内径４．５mmの円筒状突出部を有する第二基材を射出成形した。次に、貫通穴に繋がり裏面に接合される形状のキャビティを有する射出成形型に、突出部が表面から貫通穴に挿入された状態で第一基材及び第二基材を配置して、射出成形型を閉じた。さらに、第一成形部の樹脂にポリプロピレンとポリエチレンの混合樹脂を用い、キャビティに溶融樹脂を射出した。射出樹脂の固化後、射出成形型を開き、突出部と第一基材の裏面とに接合された第一成形部を有する内装材サンプルを取り出した。

［評価］
　得られた内装材サンプルについて、第一基材と第二基材とを引き剥がす試験を行ったところ、突出部を第一基材の裏面に超音波溶着する場合と同等の接合強度があることが確認された。
　また、貫通穴を通る位置において内装材サンプルを厚み方向に沿って切断し、表面側に折り返した状態で切断面を撮影した。図１６に、切断面の写真を示す。図１６には、突出部に空洞を中心として突出方向と直交する方向へ広がっている凸部が形成されていることが示されている。

　以上より、溶融樹脂により第二基材の突出部と第一基材の裏面とに接合された第一成形部を形成すると、基材同士の接合強度が良好な内装材が得られることが確認された。

（６）結び：
　以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、基材同士の接合強度を向上させた車両用内装材等の技術を提供することができる。むろん、独立請求項に係る構成要件のみからなる技術でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
　また、上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術及び上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。

１…内装材、１ａ…表面、１ｂ…裏面、
２…第一基材、２ｅ…縁部、２ｏｖ…重複部、３…第二基材、３ｏｖ…重複部、
４…成形部、
１０…基材本体、１０Ａ…繊維が集合した基材、１０Ｂ…発泡樹脂製の基材、
１２，１４…穴、
２０…基材本体、
３０…突出部、３０ａ…先端、３１…中空部、３２…凸部、
４０…第一成形部、４８…空洞、
５０…第二成形部、
６０…補強リブ、
１００…自動車、１０５…後部扉、１１５…後部扉のトリム、
２００…プレス成形機、２１０…プレス成形型、２２０…穿孔構造、
３００…射出成形機、３１０…射出成形型、３１６…ゲート、３２０…射出装置、
４００…射出成形機、４１０…射出成形型、４２０…射出装置、
Ａｒ…空気、ＣＡ１～ＣＡ７…キャビティ、
Ｄ４…厚み方向、Ｄ５…突出方向、Ｄ６…直交方向、
Ｆ１…繊維、Ｒ１…樹脂、
Ｓ１…素材シート、Ｓ１ａ…表面、Ｓ２，Ｓ３…表皮材、Ｓ２ｂ…バッキング、
ＳＰ１…車室、ＳＰ２…荷室、
ＳＴ１…第一基材形成工程、ＳＴ１ａ…素材セット工程、ＳＴ１ｂ…プレス工程、
ＳＴ２…第二基材形成工程、ＳＴ３…配置工程、ＳＴ４…射出成形工程。

Claims

　第一の面及びその反対側の第二の面を有する第一基材と、第二基材と、が一部重なって接合された車両用内装材であって、
　前記第一基材は、前記第二基材と重なった部位において前記第一の面から前記第二の面に繋がる穴を有し、
　前記第二基材は、前記第一基材と重なった部位において前記第一の面から前記穴に挿入された突出部を有し、
　該突出部は、該突出部の突出方向の途中において該突出方向と交差する方向へ出た凸部を有し、
　本車両用内装材は、前記突出部及び前記第二の面に接合された樹脂の第一成形部を備える、車両用内装材。
　前記凸部は、前記突出方向と交差する方向へ広がった部位である、請求項１に記載の車両用内装材。
　前記突出部が樹脂製であり、
　前記凸部の内側に空洞が形成されている、請求項２に記載の車両用内装材。
　前記第一基材は、空気を含む基材であり、
　前記第一成形部とは異なる第二成形部であって樹脂の第二成形部が前記第一の面と前記第二の面の少なくとも一方に接合されている、請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の車両用内装材。
　前記第一成形部と前記第二成形部とに繋がった樹脂の補強リブが前記第一の面と前記第二の面の少なくとも一方に接合されている、請求項４に記載の車両用内装材。
　第一の面及びその反対側の第二の面を有する第一基材と、第二基材と、が一部重なって接合された車両用内装材の製造方法であって、
　前記第二基材と重なる部位において前記第一の面から前記第二の面に繋がる穴を有する前記第一基材を形成する第一基材形成工程と、
　前記第一基材と重なる部位において前記穴に挿入される突出部を有する前記第二基材を形成する第二基材形成工程と、
　前記穴に繋がり前記第二の面に接合される形状のキャビティを有する射出成形型に、前記突出部が前記第一の面から前記穴に挿入された状態で前記第一基材及び前記第二基材を配置する配置工程と、
　前記キャビティに樹脂を射出し、該樹脂により前記突出部及び前記第二の面に接合された第一成形部を形成する射出成形工程と、を含む、車両用内装材の製造方法。