JP7316183B2

JP7316183B2 - 車両用内装部材、及び、その製造方法

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Publication number: JP7316183B2
Application number: JP2019189936A
Authority: JP
Inventors: 雅史片桐; 克樹田中; 朝比古堺; 謙一吉江; 仁金子; 慶介室川
Original assignee: Hayashi Telempu Corp; YKK Corp
Current assignee: Hayashi Telempu Corp; YKK Corp
Priority date: 2019-10-17
Filing date: 2019-10-17
Publication date: 2023-07-27
Anticipated expiration: 2039-10-17
Also published as: JP2021062839A

Description

本発明は、車両用内装部材、及び、その製造方法に関する。

鋼板パネルにより車体が形成された自動車では、ドアトリムといった内装部材が鋼板パネルを覆うことにより室内が装飾され、車室に防音性が付与され、車室内の安全性が高められている。内装部材は、例えば、発泡樹脂層、表側に配置された表皮材、及び、裏側に配置された複数のクリップ取付座を有する。各クリップ取付座には、内装部材を車体に取り付けるための樹脂クリップの基端が取り付けられる。
特許文献１には、シート材を接着したクッション材をクリップ取付座としてのブラケットの裏面に接着し、これらを型に入れて発泡樹脂原液を発泡させることにより、ブラケット等を発泡樹脂基材中に一体に埋設したドアトリムを製造することが示されている。ここで、クッション材を使用するのはクリップとしてのファスナーの基端をブラケットの裏側に入れることができるようにするためであり、クッション材の表面にシート材を接着するのはブラケットの裏側に入れたファスナーの基端を所定位置まで滑らせるためである。

実開平６－８０２８号公報

上述したドアトリムは、クッション材やシート材が必要である。このような問題は、デッキサイドトリムやルーフトリム等、ドアトリム以外の内装部材にも存在する。

本発明は、クッション材やシート材といった別部材を使用しなくてもトリム本体にクリップ取付座といった締結部が強固に接合している車両用内装部材、及び、その製造方法を開示するものである。

本発明の車両用内装部材は、
発泡材料層を有するトリム本体と、
前記車両用内装部材と相手部材との締結部であって前記発泡材料層よりも硬質の締結部と、を備え、
前記締結部は、
前記発泡材料層の表面に対向する底面を有する本体部と、
前記底面から前記発泡材料層内に突出した複数の突出部と、を含み、
前記突出部は、
前記底面に繋がっている基部と、
前記底面からの前記基部の突出方向とは異なる方向へ前記基部から出た出張り部と、を含み、
前記出張り部は、前記基部から第一方向へ出た第一方向出張り部と、前記底面に投影したときに前記第一方向とは異なる第二方向へ前記基部から出た第二方向出張り部と、を含み、
前記突出部が前記第一方向出張り部及び前記第二方向出張り部を含み、
前記底面に沿った方向であって前記底面に投影したときに前記第一方向及び前記第二方向と交差する方向を第三方向として、
前記基部は、前記底面に繋がっている第一区分と、該第一区分から前記第三方向にあって前記底面に繋がっている第二区分と、を含み、
前記第一方向出張り部は、前記第一区分から前記第一方向へ出ており、
前記第二方向出張り部は、前記第二区分から前記第二方向へ出ている、態様を有する。
さらに、本発明の車両用内装部材は、
発泡材料層を有するトリム本体と、
前記車両用内装部材と相手部材との締結部であって前記発泡材料層よりも硬質の締結部と、を備え、
前記締結部は、
前記発泡材料層の表面に対向する底面を有する本体部と、
前記底面から前記発泡材料層内に突出した複数の突出部と、を含み、
前記突出部は、
前記底面に繋がっている基部と、
前記底面からの前記基部の突出方向とは異なる方向へ前記基部から出た出張り部と、を含み、
前記出張り部は、前記基部から第一方向へ出た第一方向出張り部と、前記底面に投影したときに前記第一方向とは異なる第二方向へ前記基部から出た第二方向出張り部と、を含み、
前記突出部が前記第一方向出張り部及び前記第二方向出張り部を含み、
前記底面に沿った方向であって前記底面に投影したときに前記第一方向及び前記第二方向と交差する方向を第三方向として、
前記基部は、前記底面から前記第一方向出張り部に繋がる第一区分と、該第一区分から前記第三方向にあって前記底面から前記第二方向出張り部に繋がる第二区分と、前記第一区分と前記第二区分との間にある第三区分と、を含み、
前記第一方向出張り部と前記第二方向出張り部とは、前記第三方向において離隔している、態様を有する。

また、本発明の車両用内装部材の製造方法は、
前記車両用内装部材は、発泡材料層を有するトリム本体と、前記車両用内装部材と相手部材との締結部であって前記発泡材料層よりも硬質の締結部と、を備え、
前記締結部は、底面を有する本体部と、前記底面から突出した複数の突出部と、を含み、
前記突出部は、前記底面に繋がっている基部と、前記底面からの前記基部の突出方向とは異なる方向へ前記基部から出た出張り部と、を含み、
前記出張り部は、前記基部から第一方向へ出た第一方向出張り部と、前記底面に投影したときに前記第一方向とは異なる第二方向へ前記基部から出た第二方向出張り部と、を含み、
前記突出部が前記第一方向出張り部及び前記第二方向出張り部を含み、
前記底面に沿った方向であって前記底面に投影したときに前記第一方向及び前記第二方向と交差する方向を第三方向として、
前記基部は、前記底面に繋がっている第一区分と、該第一区分から前記第三方向にあって前記底面に繋がっている第二区分と、を含み、
前記第一方向出張り部は、前記第一区分から前記第一方向へ出ており、
前記第二方向出張り部は、前記第二区分から前記第二方向へ出ており、
前記底面を前記発泡材料層の表面に向けた前記締結部を前記発泡材料層の表面に押し当てることにより前記複数の突出部を前記発泡材料層に挿入する工程を含む、態様を有する。

本発明によれば、クッション材やシート材といった別部材を使用しなくてもトリム本体に締結部といった機能部品が強固に接合した車両用内装部材を提供することができる。

自動車の内装の例を側面部の図示が省略された状態で模式的に示す図。内装部材の裏面の例を模式的に示す図。締結部、及び、その周辺の例を模式的に示す斜視図。締結部、及び、その周辺を図３のＡ１の位置で切断したときの断面の例を模式的に示す図。図５Ａはクリップ取付座に取り付けられるクリップの例を模式的に示す側面図、図５Ｂは引掛部を有する自動車の要部の例を模式的に示す断面図。締結部における底部及びフックの例を模式的に示す斜視図。底面に沿った方向から見たフックの例を模式的に示す図。底面と直交する方向から見たフックの例を模式的に示す図。発泡材料層に入っているフックの例を模式的に示す図。トリム本体に締結部を接合する工程の例を模式的に示す図。図１１Ａは発泡材料層の表面が凹部を有する場合の締結部、及び、その周辺の断面の例を模式的に示す図、図１１Ｂは本体部の底面が発泡材料層の表面から離隔している場合の締結部、及び、その周辺の断面の例を模式的に示す図。図１２Ａ，１２Ｂは締結部の別の例を模式的に示す斜視図。図１３Ａ，１３Ｂは底面に沿った方向から見た突出部の別の例を模式的に示す図。引っ張り試験の評価装置の例を模式的に示す図。

以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下の実施形態は本発明を例示するものに過ぎず、実施形態に示す特徴の全てが発明の解決手段に必須になるとは限らない。

（１）本発明に含まれる技術の概要：
まず、図１～１４に示される例を参照して本発明に含まれる技術の概要を説明する。尚、本願の図は模式的に例を示す図であり、これらの図に示される各方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。むろん、本技術の各要素は、符号で示される具体例に限定されない。
また、本願において、数値範囲「Min～Max」は、最小値Min以上、且つ、最大値Max以下を意味する。

［態様１］
本技術の一態様に係る車両用内装部材１は、発泡材料層１０を有するトリム本体２と、前記車両用内装部材１と相手部材（例えば車体パネル８０）との締結部３であって前記発泡材料層１０よりも硬質の締結部３と、を備える。前記締結部３は、前記発泡材料層１０の表面１１（例えばトリム本体２の裏面２ｂ）に対向する底面３２を有する本体部３０と、前記底面３２から前記発泡材料層１０内に突出した複数の突出部（例えばフック５０）と、を含んでいる。前記突出部（５０）は、前記底面３２に繋がっている基部６０と、前記底面３２からの前記基部６０の突出方向Ｄ０とは異なる方向（例えば第一方向Ｄ１と第二方向Ｄ２）へ前記基部６０から出た出張り部７０と、を含んでいる。

上記態様１では、締結部３の底面３２からトリム本体２の発泡材料層１０内に突出した複数の突出部（５０）に基部６０の突出方向Ｄ０とは異なる方向（Ｄ１，Ｄ２）へ基部６０から出た出張り部７０があるので、締結部３の本体部３０が発泡材料層１０に埋設されていなくてもトリム本体２と締結部３とが強固に接合している。従って、本態様は、クッション材やシート材といった別部材を使用しなくてもトリム本体に締結部が強固に接合した車両用内装部材を提供することができる。

ここで、締結部には、弾性クリップを介して相手部材（例えば車体パネル）に内装部材を取り付けるためのクリップ取付座、内装部材に相手部材を取り付けるための部位、等が含まれる。締結部は、発泡材料層と比べて相対的に硬質であればよく、非発泡の材質に限定されず、発泡材料層よりも発泡倍率が低い材質でもよい。
発泡材料層の表面に対向する底面は、発泡材料層の表面に接触していてもよいし、発泡材料層の表面から離隔していてもよい。
出張り部を有する突出部の形状には、フック状、きのこ状、等が含まれる。
尚、上述した付言は、以下の態様においても適用される。

［態様２］
図６～８等に例示するように、前記出張り部７０は、前記基部６０から第一方向Ｄ１へ出た第一方向出張り部７１と、前記底面３２に投影したときに前記第一方向Ｄ１とは異なる第二方向Ｄ２へ前記基部６０から出た第二方向出張り部７２と、を含んでいてもよい。前記突出部（５０）は、前記第一方向出張り部７１及び前記第二方向出張り部７２を含んでいてもよい。本態様は、互いに向きが異なる第一方向出張り部７１及び第二方向出張り部７２が突出部（５０）にあるので、トリム本体と締結部との接合強度を向上させることができる。

尚、本願における「第一」、「第二」、「第三」、…は、互いに類似点を有する複数の構成要素に含まれる各構成要素を識別するための用語であり、順番を意味しない。複数の構成要素のうちどの構成要素が「第一」、「第二」、「第三」、…に当てはまるのかは、相対的に決まる。
上述した付言は、以下の態様においても適用される。

［態様３］
ここで、図８等に例示するように、前記底面３２に沿った方向であって前記底面３２に投影したときに前記第一方向Ｄ１及び前記第二方向Ｄ２と交差する方向を第三方向Ｄ３とする。前記基部６０は、前記底面３２から前記第一方向出張り部７１に繋がる第一区分６１と、該第一区分６１から前記第三方向Ｄ３にあって前記底面３２から前記第二方向出張り部７２に繋がる第二区分６２と、を含んでいてもよい。当該基部６０は、前記第一区分６１と前記第二区分６２との間にある第三区分６３を含んでいてもよい。前記第一方向出張り部７１と前記第二方向出張り部７２とは、前記第三方向Ｄ３において離隔していてもよい。本態様は、第一方向出張り部と第二方向出張り部との間に発泡材料が入り込むことによりトリム本体と締結部との接合強度をさらに向上させることができる。

［態様４］
また、前記複数の突出部（５０）の体積Ｖ１（mm³）に対する前記複数の突出部（５０）の表面積Ｓ１（mm²）の比Ｓ１／Ｖ１（mm^-1）は、１０以下でもよい。繰り返し試験を行ったところ、Ｓ１／Ｖ１≦１０にすることによりトリム本体２と締結部３との接合強度が向上することが分かった。従って、本態様は、トリム本体と締結部との接合強度を向上させることができる。

［態様５］
図１１Ａに例示するように、前記発泡材料層１０の前記表面１１は、前記本体部３０の前記底面３２が接触している状態で凹んでいる凹部１２を有していてもよい。前記発泡材料層１０の厚さＴ０に対する前記凹部１２の深さＤａの比Ｄａ／Ｔ０は、０．５以下でもよい。Ｄａ／Ｔ０≦０．５であると突出部（５０）が入り込んでいる発泡材料層１０の強度が良好であるため、本態様は、トリム本体と締結部との良好な接合強度を有する車両用内装部材を提供することができる。

［態様６］
図１１Ｂに例示するように、前記本体部３０の前記底面３２は、該底面３２からの前記突出部（５０）の高さＨ１よりも低い間隔Ｄｂで前記発泡材料層１０の前記表面１１から離隔していてもよい。前記発泡材料層１０の厚さＴ０に対する前記間隔Ｄｂの比Ｄｂ／Ｔ０は、０．５以下でもよい。Ｄｂ／Ｔ０≦０．５であると、発泡材料層１０に対する突出部（５０）の引っ掛かりが良好であるため、本態様は、トリム本体と締結部との良好な接合強度を有する車両用内装部材を提供することができる。

［態様７］
ところで、本技術の一態様に係る製造方法は、車両用内装部材１の製造方法である。前記車両用内装部材１は、発泡材料層１０を有するトリム本体２と、前記車両用内装部材１と相手部材（例えば車体パネル８０）との締結部３であって前記発泡材料層１０よりも硬質の締結部３と、を備えている。前記締結部３は、底面３２を有する本体部３０と、前記底面３２から突出した複数の突出部（例えばフック５０）と、を含んでいる。前記突出部（５０）は、前記底面３２に繋がっている基部６０と、前記底面３２からの前記基部６０の突出方向Ｄ０とは異なる方向（例えば第一方向Ｄ１と第二方向Ｄ２）へ前記基部６０から出た出張り部７０と、を含んでいる。本製造方法は、前記底面３２を前記発泡材料層１０の表面１１（例えばトリム本体２の裏面２ｂ）に向けた前記締結部３を前記発泡材料層１０の表面１１に押し当てることにより前記複数の突出部（５０）を前記発泡材料層１０に挿入する工程（例えば接合工程ＳＴ１）を含んでいる。

上記態様６では、締結部３の底面３２から突出した複数の突出部（５０）がトリム本体２の発泡材料層１０に入り、該複数の突出部（５０）に基部６０の突出方向Ｄ０とは異なる方向（Ｄ１，Ｄ２）へ基部６０から出た出張り部７０があるので、締結部３の本体部３０が発泡材料層１０に埋設されていなくてもトリム本体２と締結部３とが強固に接合している。従って、本態様は、クッション材やシート材といった別部材を使用しなくてもトリム本体に締結部が強固に接合した車両用内装部材の製造方法を提供することができる。

（２）車両用内装部材の具体例：
図１は、例として自動車１００の内装を側面部の図示が省略された状態で模式的に示している。図２は、車両用内装部材の例としてドアトリム１１１の裏面２ｂを模式的に示している。図３は、クリップ取付座としての締結部３、及び、その周辺を模式的に示している。図４は、締結部３、及び、その周辺を図３のＡ１の位置で切断したときの断面を模式的に例示している。図５Ａは、クリップ取付座としての締結部３に取り付けられるクリップの例を模式的に示している。図５Ｂは、締結部３の例である引掛部３Ａを有する自動車１００の要部を模式的に例示する断面図である。これらの図中、FRONT、REAR、UP、DOWNは、それぞれ、前、後、上、下を示す。また、符号Ｄ５は自動車１００の前後方向を示し、符号Ｄ６は自動車１００の上下方向を示し、符号Ｄ７は車両用内装部材１の厚さ方向を示す。

図１に示す自動車１００は、道路上で使用されるように設計及び装備された路上走行自動車とされ、例えば、鋼板製といった金属製の車体パネル８０（図５Ａ，５Ｂ参照）が車室ＳＰ１及び荷室ＳＰ２を囲んで車体を形成している。また、図１に示す自動車１００は、後部の荷室ＳＰ２が車室ＳＰ１と繋がり、２列のシート１０１（前席と後席）を備えるワゴンタイプの乗用自動車とされている。むろん、本技術を適用可能な自動車には、３列シートタイプといった２列シートタイプ以外の自動車も含まれ、いわゆるステーションワゴンやワンボックスカー等の他、セダンタイプ等の自動車も含まれる。

自動車１００の車体パネル８０には、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）側において種々の内装部材１が配置されている。車室ＳＰ１から側方にあるドアパネル（車体パネル８０の例）には、車室ＳＰ１側においてドアトリム１１１（内装部材１の例）が設置されている。荷室ＳＰ２から側方にあるデッキサイドパネル（車体パネル８０の例）には、荷室ＳＰ２側においてデッキサイドトリム１１２（内装部材１の例）が設置されている。車室ＳＰ１から側方にあるピラー（車体パネル８０の例）には、車室ＳＰ１側においてピラートリム１１３（内装部材１の例）が設置されている。車室ＳＰ１及び荷室ＳＰ２から上方にあるルーフパネル（車体パネル８０の例）には、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）側においてルーフトリム１１４（内装部材１の例）が設置されている。荷室ＳＰ２から後方にある後部扉（Tailgate）１０５のドアパネル（車体パネル８０の例）には、荷室ＳＰ２側において後部扉用トリム１１５（内装部材１の例）が設置されている。車体パネル８０は、クリップ取付座を有する内装部材に対する相手部材９０の例である。

図２に示すドアトリム１１１は、トリム本体２、及び、複数の締結部３を備えている。トリム本体２は、図１に示すように車室ＳＰ１に面する室内面２ａ、及び、図２に示すように締結部３が固定された裏面２ｂを有している。裏面２ｂは、ドアトリム１１１において室内面２ａとは反対の面であり、車外を向いた面である。ドアトリム１１１は、ドアパネルの凹凸形状、及び、車室ＳＰ１の所要形状に応じた凹凸形状を有する。トリム１１２～１１５も、ドアトリム１１１と同様のトリム本体２、及び、複数の締結部３を備えている。

図３，４は、トリム１１１～１１５を含む内装部材１の要部を例示している。
図３，４に示す内装部材１のトリム本体２は、裏面２ｂを含む発泡材料層１０、及び、室内面２ａを有する表皮材２０を有している。

発泡材料層１０には、樹脂材料を発泡させて気泡（空気Ａｒ）を含むように成形された発泡樹脂成形体を用いることができる。樹脂材料の発泡成形には、例えば、射出成形を用いることができる。前述の樹脂材料には、熱可塑性樹脂といった熱可塑性の材料が含まれていれば、種々の合成樹脂（エラストマーを含む）を用いることができ、添加剤が添加されてもよい。前述の熱可塑性樹脂には、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂やポリエチレン（ＰＥ）樹脂といったポリオレフィン樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、充てん材等の添加剤が含まれてもよい。樹脂の発泡には、シリンダー内で加圧された気体を溶融樹脂に溶解させる物理発泡、化学発泡剤を添加して熱分解や化学反応により気体を溶融樹脂に混入させる化学発泡、等を採用することができる。発泡剤には、ブタンやペンタンといった炭化水素を発生させる揮発性発泡剤、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）やヒドラゾジカルボンアミド等といった有機系発泡剤、炭酸アンモニウムといった炭酸ガス等を発生させる無機系発泡剤、等を用いることができる。

発泡材料層１０の発泡倍率は、例えば、２～５０倍、より好ましくは３～４０倍、さらに好ましくは４～３０倍にすることができる。
発泡材料層１０の厚さＴ０は、軽量で所要の剛性を得る点から、例えば、締結部３のフック５０の高さＨ１以上、且つ、８mm以下にすることができる。発泡材料層１０の目付は、軽量で所要の剛性を得る点から、例えば、４５０～１２００ｇ／ｍ²にすることができる。

表皮材２０には、不織布、織物、編物、カーペット、合成樹脂（エラストマーを含む）、ゴム、等を用いることができる。表皮材２０の裏面には、バッキング（裏打ち層）が形成されてもよい。バッキングには、熱可塑性樹脂といった合成樹脂（エラストマーを含む）等を用いることができる。前記熱可塑性樹脂には、低密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル、といった低融点の熱可塑性樹脂等を用いることができる。

図２～４に示す締結部３は、発泡材料層１０よりも硬質なクリップ取付座であり、車体パネル８０といった車体に内装部材１を固定するための弾性クリップ５００（図５Ａ参照）を取り付けるための機能部位である。締結部３は、図５Ａに示すクリップ５００における上フランジ５０３から下フランジ５０５にかけての基端を保持する。締結部３を形成するための樹脂材料は、種々の合成樹脂（エラストマーを含む）を用いることができ、添加剤が添加されてもよく、成形の容易性の点から熱可塑性樹脂といった熱可塑性の樹脂材料が好ましい。前述の熱可塑性樹脂には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂といったポリエステル樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、繊維等の添加剤が含まれてもよい。前述の繊維には、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、ケナフといった植物繊維、これらの組合せ、等を用いることができる。締結部３を非発泡の樹脂成形体にすると、締結部３は樹脂製の発泡材料層１０よりも硬質となる。締結部３が発泡樹脂成形体であっても、締結部３の発泡倍率が樹脂製の発泡材料層１０の発泡倍率よりも低ければ、締結部３は樹脂製の発泡材料層１０よりも硬質となる。また、発泡材料層１０に使用されている樹脂の材質よりも硬質の樹脂を締結部３に使用することにより、締結部３を発泡材料層１０よりも硬質にしてもよい。さらに、図３，４に示す締結部３において、底部３１の一部とフック５０にポリエステル樹脂といった比較的高融点の樹脂材料を使用し、残りの部分にポリオレフィン樹脂といった比較的低融点の樹脂材料を使用してもよい。

図３，４に示す締結部３は、発泡材料層１０の表面１１に接触した底面３２を有する本体部３０、及び、底面３２から発泡材料層１０内に突出した複数のフック５０を含んでいる。図３，４に示す底面３２は、発泡材料層の表面に対向する底面の例である。フック５０は、突出部の例である。本体部３０は、前述の底面３２を有する底部３１、該底部３１から厚さ方向Ｄ７へ離れている頭部４１、及び、開口３０ｏを残して底部３１から頭部４１に繋がっている側壁部４４～４６を含んでいる。底部３１と頭部４１との間には、空間３３がある。空間３３は、開口３０ｏに繋がり、左側壁部４４と右側壁部４６との間にある。奥側壁部４５は、左側壁部４４から右側壁部４６に繋がっている。頭部４１は、図５Ａに示すクリップ５００の脚部５０４を挿入口４３から入れるための貫通穴４２を有している。挿入口４３は開口３０ｏに繋がっており、貫通穴４２は空間３３に繋がっている。従って、空間は、開口３０ｏから貫通穴４２までの部分を除いて、底部３１、頭部４１、及び、側壁部４４～４６に囲まれている。本具体例において、クリップ５００を保持する保持部４０は、頭部４１、及び、側壁部４４～４６を含む。

図５Ａに示すクリップ５００は、車外から室内（ＳＰ１，ＳＰ２）に向かう順に、弾性を有するクリップ頭部５０１、皿状のシール片５０２、円板状の上フランジ５０３、円柱状の脚部５０４、及び、円板状の下フランジ５０５を有している。クリップ５００は、例えば、樹脂製とされ、熱可塑性樹脂といった樹脂材料を成形することにより形成される。下フランジ５０５が締結部３の開口３０ｏから空間３３に挿入されると、両フランジ５０３，５０５が頭部４１を挟み脚部５０４が貫通穴４２を貫通した状態となる。これにより、クリップ５００の基端が保持部４０に保持され、クリップ５００が締結部３に取り付けられる。
締結部３に保持されているクリップ５００は、車体パネル８０の貫通穴８１に挿入されることにより車体パネル８０（相手部材９０の例）と係合する。これにより、クリップ５００を介して車体パネル８０に内装部材１が取り付けられる。

締結部３は、クリップ取付座に限定されず、内装部材１に相手部材９０を取り付けるための部位でもよい。図５Ｂは、自動車１００において締結部３に含まれる引掛部３Ａ及びその周辺の断面を模式的に例示している。引掛部３Ａは、内装部材１に相手部材９０を取り付けるための締結部３である。例えば、引掛部３Ａにワイヤーハーネス８５（相手部材９０の例）を引っ掛けて固定すると、内装部材１にワイヤーハーネス８５が取り付けられる。

図６は、締結部３における底部３１及びフック５０を模式的に例示している。図６の下部には、底面３２及びフック５０の拡大図が示されている。図７は、底面３２に沿った方向から見たフック５０を模式的に例示している。図８は、底面３２と直交する方向から見たフック５０を模式的に例示している。尚、図８は、発泡材料層１０に入った状態のフック５０を発泡材料層１０の図示を省略した状態で示している。

図６に示すように、複数のフック５０は、底面３２上において、ほぼ第一方向Ｄ１へ並べられ、第一方向Ｄ１と略直交する第三方向Ｄ３へは千鳥状に並べられている。尚、図６に示す方向Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３は、発泡材料層１０に挿入される前のフック５０の形状に基づいている。フック５０が発泡材料層１０に挿入されると、方向Ｄ１～Ｄ３が図６に示す方向からずれることがある。
むろん、複数のフック５０に例示される複数の突出部の配置は、図６に示す配置に限定されず、第三方向Ｄ３、及び、第三方向Ｄ３と直交する方向の２方向へ規則的に並んだ配置等でもよい。

図６～８に示すフック５０は、底面３２に繋がっている基部６０、及び、底面３２からの基部６０の突出方向Ｄ０とは異なる方向Ｄ１，Ｄ２へ基部６０から出た出張り部７０を含んでいる。
出張り部７０は、基部６０から第一方向Ｄ１へ出た第一方向出張り部７１、及び、底面３２に投影したときに第一方向Ｄ１とは異なる第二方向Ｄ２へ基部６０から出た第二方向出張り部７２を含んでいる。すなわち、各フック５０は、互いに向きが異なる第一方向出張り部７１及び前記第二方向出張り部７２を含んでいる。ここで、底面３２に投影したときの方向Ｄ１～Ｄ３は、図８に示すように底面３２と直交する方向から見たときの底面３２上における方向を意味する。底面３２に投影したときの方向Ｄ１，Ｄ２は、ほぼ、互いに反対の方向である。ここで、底面３２に沿った方向であって底面３２に投影したときに第一方向Ｄ１及び第二方向Ｄ２と交差する方向を第三方向Ｄ３とする。

基部６０は、底面３２から第一方向出張り部７１に繋がる第一区分６１、該第一区分６１から第三方向Ｄ３にあって底面３２から第二方向出張り部７２に繋がる第二区分６２、及び、第一区分６１と第二区分６２との間にある第三区分６３を含んでいる。第一方向出張り部７１と第二方向出張り部７２とは、第三方向Ｄ３において離隔している。すなわち、第一方向出張り部７１と第二方向出張り部７２との間には、隙間ＣＬ１がある。

以上より、各フック５０は、第一区分６１と第一方向出張り部７１とを組み合わせた第一方向フック、及び、第二区分６２と第二方向出張り部７２とを組み合わせた第二方向フックを含んでいる。図７に示すように、第一方向フックは、第一区分６１において第一方向出張り部７１の方へ傾いた突出方向Ｄ０１へ底面３２から突出し、第一方向出張り部７１において徐々に底面３２の方へ曲がる第一方向Ｄ１へ第一区分６１から突出している。従って、第一方向出張り部７１において、先端７１ｅは、底面３２を基準として最も高い頂部７１ｔとは異なる。第一方向出張り部７１は、底面３２の方へ向いた凹部７１ｄを有している。先端７１ｅ、頂部７１ｔ、及び、凹部７１ｄは、曲面状である。また、第二方向フックは、第二区分６２において第二方向出張り部７２の方へ傾いた突出方向Ｄ０２へ底面３２から突出し、第二方向出張り部７２において徐々に底面３２の方へ曲がる第二方向Ｄ２へ第二区分６２から突出している。従って、第二方向出張り部７２において、先端７２ｅは、底面３２を基準として最も高い頂部７２ｔとは異なる。第二方向出張り部７２は、底面３２の方へ向いた凹部７２ｄを有している。先端７２ｅ、頂部７２ｔ、及び、凹部７２ｄは、曲面状である。

尚、突出方向Ｄ０１，Ｄ０２の概念は、突出方向Ｄ０の概念に含まれる。設計上、第一方向フックと第二方向フックとは同じ形状であり、先端７１ｅの高さは先端７２ｅの高さと同じであり、頂部７１ｔの高さは頂部７２ｔの高さと同じである。頂部７１ｔ，７２ｔの高さＨ１は、発泡材料層１０の厚さＴ０以下であり（図４参照）、厚さＴ０の０．２～０．８倍が好ましく、厚さＴ０の０．３～０．７倍がより好ましい。

また、底面３２に沿った方向におけるフック５０の最大の幅Ｗ１は、発泡材料層１０と締結部３との接合強度を良好にする点から、例えば、高さＨ１の０．６～２．０倍とすることができ、高さＨ１の０．８～１．７倍が好ましく、高さＨ１の１．０～１．４倍がより好ましい。尚、成形された発泡材料層１０に締結部３を接合する場合、発泡材料層１０に複数のフック５０を容易に挿入する点からも、幅Ｗ１は前述の数値範囲が好ましい。

さらに、第一方向出張り部７１及び第一区分６１の厚さＴ１、及び、第二方向出張り部７２及び第二区分６２の厚さＴ２は、発泡材料層１０と締結部３との接合強度を良好にする点から、例えば、０．１～１．０mmとすることができ、０．２～０．８mmが好ましい。第三区分６３の厚さＴ３は、発泡材料層１０と締結部３との接合強度を良好にする点から、例えば、０．１～１．０mmとすることができ、０．２～０．８mmが好ましい。

底面３２に並べられるフック５０といった突出部の数は、発泡材料層１０と締結部３との接合強度を良好にする点から、例えば、９００mm²（１辺３０mmの正方形の面積）当たり４０～２００本とすることができ、９００mm²当たり６０～１８０本が好ましく、９００mm²当たり８０～１６０本がより好ましい。

図９は、締結部３がトリム本体２に接合された状態において発泡材料層１０に入っているフック５０を底面３２に沿って第三方向Ｄ３と直交する方向から見た様子を模式的に例示している。図９に示す内装部材１において、第一方向出張り部７１と第二方向出張り部７２と間の隙間ＣＬ１は、底面３２から離れるにつれて広がっている。この場合、図８に示すように、発泡材料層１０に入っているフック５０において、第一方向出張り部７１が突出する第一方向Ｄ１、及び、第二方向出張り部７２が突出する第二方向Ｄ２は、底面３２に投影したときに基部６０の第三区分６３から離れる向きである。
以上より、内装部材１の厚さ方向Ｄ７において発泡材料層１０と締結部３との接合強度が高くなっている。

ここで、図６に示すように、底面３２から突出した全てのフック５０を合わせた体積をＶ１（mm³）とし、底面３２から突出した全てのフック５０を合わせた表面積をＳ１（mm²）とする。体積Ｖ１は、底面３２から突出した各フック５０の体積Ｖ２（mm³）の合計を意味する。表面積Ｓ１は、底面３２から突出した各フック５０の表面積Ｓ２（mm²）の合計を意味し、各フック５０において底面３２に繋がっている部分の面積を含まない。フック５０の合計の体積Ｖ１（mm³）に対するフック５０の合計の表面積Ｓ１（mm²）の比Ｓ１／Ｖ１（mm^-1）は、トリム本体２と締結部３との接合強度を良好にする点から、１０以下が好ましく、９以下がより好ましく、８以下がさらに好ましい。また、フック５０の成形を容易にする点から、前述の比Ｓ１／Ｖ１（mm^-1）は、１以上が好ましく、２以上がより好ましく、３以上がさらに好ましい。

詳しくは後述するが、内装部材１を形成するため図１０に例示するように締結部３の本体部３０の底面３２を発泡材料層１０の表面１１に対して厚さ方向Ｄ７へ押し当てると、図１１Ａに例示するような凹部１２が発泡材料層１０の表面１１に形成されることがある。図１１Ａの下部には、凹部１２を有するトリム本体２の要部を抜き出した拡大図が示されている。

図１１Ａに示す発泡材料層１０の表面１１は、締結部３の本体部３０の底面３２が接触している状態で凹んでいる凹部１２を有している。ここで、発泡材料層１０の厚さＴ０に対する凹部１２の深さＤａの比Ｄａ／Ｔ０は、０．５以下が好ましく、０．４以下がより好ましく、０．３以下がさらに好ましい。比Ｄａ／Ｔ０が前述の数値以下であると、フック５０が入り込んでいる発泡材料層１０の強度が良好であるため、締結部３の引っ張り試験を行った時に発泡材料層１０が締結部３とともに剥離することが抑制され、トリム本体２と締結部３との接合強度が良好である。

また、締結部３の本体部３０を発泡材料層１０の表面１１に押し当てる力を弱めると、図１１Ｂに例示するように本体部３０の底面３２がフック５０の高さＨ１よりも低い間隔Ｄｂで発泡材料層１０の表面１１から離隔した状態になることがある。ここで、発泡材料層１０の厚さＴ０に対する間隔Ｄｂの比Ｄｂ／Ｔ０は、０．５以下が好ましく、０．４以下がより好ましく、０．３以下がさらに好ましい。比Ｄｂ／Ｔ０が前述の数値以下であると、発泡材料層１０に対するフック５０の引っ掛かりが良好であるため、トリム本体２と締結部３との接合強度が良好である。さらに、本体部３０を押し当てる力が制限されることにより、トリム本体２の室内面２ａに本体部３０から押された跡が生じることが抑制される。

（３）車両用内装部材の製造方法の具体例、並びに、作用及び効果：
発泡材料層１０は、例えば、所要形状の型面を有する金型に溶融樹脂材料を射出し、該樹脂材料を発泡させ、金型を冷却することにより、成形される。発泡材料層１０における室内面２ａ側に表皮材２０を貼付すると、トリム本体２が形成される。また、室内面２ａに溶融樹脂材料が回り込まないように金型に表皮材２０を入れてから溶融樹脂材料を射出し、該樹脂材料を発泡させ、金型を冷却することにより、トリム本体２を形成することも可能である。

締結部３は、例えば、入子型（insert die）が母型（master block）に嵌め込まれ所要形状の型面を有する金型に溶融樹脂材料を射出し、金型を冷却することにより、成形される。入子型は、母型の中に嵌め込んで使用する部分的金型であり、スライド型とも呼ばれる可動式でもよいし、固定式でもよい。また、締結部３の内、底部３１の一部とフック５０にＰＥＴ樹脂といった比較的高融点（例えば融点２２０℃以上）の樹脂材料を使用し、残りの部分にＰＰ樹脂といった比較的低融点（例えば融点２００℃以下）の樹脂材料を使用してもよい。この場合、底部３１の一部とフック５０になる成形シートは、射出成形、押出成形、等により形成することができる。例えば、成形シートは、所要形状の型面を有する金型に溶融樹脂材料を射出し、金型を冷却することにより、成形される。締結部３は、例えば、複数のフック５０に溶融樹脂材料が回り込まないように金型に成形シートを入れてから溶融樹脂材料を射出し、金型を冷却することにより、成形される。

図１０は、トリム本体２に締結部３を接合する接合工程ＳＴ１を模式的に例示している。接合工程ＳＴ１では、底面３２を発泡材料層１０の表面１１に向けた締結部３を発泡材料層１０の表面１１に対して厚さ方向Ｄ７へ押し当てることにより複数のフック５０を発泡材料層１０に挿入する。すると、図４，１１Ａ，１１Ｂに示すように、締結部３の底面３２が発泡材料層１０の表面１１に対向している状態に維持され、発泡材料層１０に入っている複数のフック５０の出張り部７０により締結部３がトリム本体２から厚さ方向Ｄ７へ離れることが抑制される。また、第一方向出張り部７１と第二方向出張り部７２と間に隙間ＣＬ１を有するフック５０を発泡材料層１０に挿入することにより、発泡材料層１０において隙間ＣＬ１に入る部位が隙間ＣＬ１を第三方向Ｄ３へ広げる。これにより、図９で示したように、第一方向出張り部７１と第二方向出張り部７２とが底面３２から離れるにつれて互いに離れている。

以上より、内装部材１の厚さ方向Ｄ７において締結部３がトリム本体２に強固に接合している。一方、締結部３の底部３１は、発泡材料層１０に埋設されていない。従って、本具体例は、クッション材やシート材といった別部材を使用しなくてもトリム本体に締結部が強固に接合した車両用内装部材を提供することができる。特に、図９で示したように第一方向出張り部７１と第二方向出張り部７２と間の隙間ＣＬ１が底面３２から離れるにつれて広がっていることにより、厚さ方向Ｄ７において発泡材料層１０と締結部３との接合強度が高くなっている。

（４）変形例：
本発明は、種々の変形例が考えられる。
例えば、本技術を適用可能な車両用内装部材は、ドアトリム１１１以外にも、デッキサイドトリム１１２、ピラートリム１１３、ルーフトリム１１４、後部扉のトリム１１５、トランクの内装材、等でもよい。

締結部は、図２～４で示したクリップ取付座に限定されない。図３，４で示した符号を用いて説明すると、締結部３の側壁部４４～４６は、折れ曲がるように繋がっていることに限定されず、曲面状に繋がっていてもよい。また、締結部３の底部３１は、側壁部４４～４６から外側へ広がっていてもよい。ここで、底面３２に沿って、側壁部４４～４６から空間３３が存在する側が内側であり、側壁部４４～４６から空間３３とは反対側の部分が外側である。側壁部４４～４６から外側に底部３１がある場合、側壁部４４～４６から内側には底部３１が無くてもよい。例えば、図１２Ａ，１２Ｂに示すクリップ取付座３Ｂ，３Ｃを内装部材１に使用することが可能である。ここで、上述した具体例と同様の構成については、同じ符号を付して詳しい説明を省略する。クリップ取付座３Ｂ，３Ｃの概念は、締結部３の概念に含まれる。

図１２Ａに示すクリップ取付座３Ｂは、曲面状に繋がっている側壁部４４～４６、及び、側壁部４４～４６から内側に無く側壁部４４～４６から外側へ延出した底部３１を有している。この場合、クリップ取付座３Ｂの底面（不図示）は側壁部４４～４６から外側にあり、側壁部４４～４６から外側にある底面に突出した複数のフックが並べられることになる。これにより、図２～４で示した締結部３と比べて底面を広くすることができ、フックの数を増やすことができ、トリム本体２と締結部３との接合強度を高くすることができる。

図１２Ｂに示すクリップ取付座３Ｃは、曲面状に繋がっている側壁部４４～４６、及び、側壁部４４～４６の内側から外側へ延出した底部３１を有している。この場合、クリップ取付座３Ｃの底面（不図示）は側壁部４４～４６の内側から外側まであり、側壁部４４～４６の内側から外側まである底面に突出した複数のフックが並べられることになる。これにより、図１２Ａに示すクリップ取付座３Ｂと比べて必要な面積が少なくて済む。

また、突出部は、図６～９で示したフック５０に限定されない。図６～９で示した符号を用いて説明すると、第二方向フック（第二区分６２と第二方向出張り部７２）は、第一方向フック（第一区分６１と第一方向出張り部７１）とは異なる形状でもよい。出張り部７０は、基部６０から第一方向Ｄ１と第二方向Ｄ２の両方と異なる方向へ基部６０から出た第三方向出張り部を含んでいてもよい。また、基部６０に第三区分６３が無くてもよく、フック５０に第二方向出張り部７２と第二区分６２と第三区分６３が無くてもよい。さらに、図１３Ａ，１３Ｂに例示する突出部５０Ａ，５０Ｂが底面３２から発泡材料層１０内に突出していてもよい。

図１３Ａに示す突出部５０Ａは、底面３２から突出した柱状（例えば円柱状）の基部６０と、底面３２からの前記基部６０の突出方向Ｄ０とは異なる方向へ基部６０の先端から出た出張り部７０と、を含んでいる。図１３Ｂに示す突出部５０Ｂは、底面３２から突出した柱状（例えば円柱状）の基部６０と、底面３２からの前記基部６０の突出方向Ｄ０とは異なる方向へ基部６０の途中から出た出張り部７０と、を含んでいる。図１３Ａ，１３Ｂに示す基部６０の突出方向Ｄ０は底面３２と直交する方向であるが、基部６０の突出方向Ｄ０は底面３２と直交する方向からずれた方向でもよい。図１３Ａ，１３Ｂに示す出張り部７０が基部６０から出た方向は底面３２に沿った方向であるが、出張り部７０の基部６０から出た方向は底面３２に沿った方向からずれた方向でもよい。

尚、突出部５０Ａ，５０Ｂにおける比Ｓ１／Ｖ１（mm^-1）は、フック５０の場合と同じく、１０以下が好ましく、９以下がより好ましく、８以下がさらに好ましい。また、前述の比Ｓ１／Ｖ１（mm^-1）は、１以上が好ましく、２以上がより好ましく、３以上がさらに好ましい。複数の突出部５０Ａ，５０Ｂが突出している底面３２が接触している状態で凹んでいる凹部１２の深さＤａの比Ｄａ／Ｔ０も、０．５以下が好ましく、０．４以下がより好ましく、０．３以下がさらに好ましい。本体部３０の底面３２が間隔Ｄｂで発泡材料層１０の表面１１から離隔している場合における間隔Ｄｂの比Ｄｂ／Ｔ０も、０．５以下が好ましく、０．４以下がより好ましく、０．３以下がさらに好ましい。

また、上述した例では発泡材料層１０に突出部を挿入することによりトリム本体２に締結部３を接合したが、締結部３を金型に入れて溶融樹脂を発泡させながら発泡材料層１０を射出成形することにより発泡材料層１０の成形と同時に締結部３を発泡材料層１０に接合してもよい。

（５）実施例：
以下、実施例を示して具体的に本発明を説明するが、本発明は以下の例により限定されるものではない。

発泡材料層１０のサンプルには、厚さＴ０＝３．０mmにした発泡倍率６倍のＰＰ発泡樹脂を用いた。締結部３の底部３１及びフック５０のサンプルには、ＰＥＴ樹脂を用いた。底部サンプルの形状は図６，７に示す通りであり、各フック５０の型形状における高さＨ１は２．３mmであり、成形後の各フック５０の高さＨ１は２．５mmであった。

［実施例１］
１辺３０mmの正方形の底面３２に１４４本のフック５０を有する底部サンプルを成形した。フック５０の合計の体積Ｖ１は２８１．８０８mm³であり、フック５０の合計の表面積Ｓ１は、２００４．４８mm²であった。比Ｓ１／Ｖ１は、７．１１mm^-1である。得られた底部サンプルの各フック５０を発泡材料層１０の表面１１に押し当てることにより、凹部１２（図１１Ａ参照）の無い、すなわち、比Ｄａ／Ｔ０＝０．００、且つ、比Ｄｂ／Ｔ０＝０．００である内装部材サンプルを作製した。

［実施例２］
実施例１と同じ底部サンプルの各フック５０を発泡材料層１０の表面１１に押し当てることにより、発泡材料層１０の表面１１にＤａ＝１．０mm、すなわち、比Ｄａ／Ｔ０＝０．２９の凹部１２を有する内装部材サンプルを作製した。

［実施例３］
１辺３０mmの正方形の底面３２に１７０本のフック５０を有する底部サンプルを成形した。フック５０の合計の体積Ｖ１は２８８．６６mm³であり、フック５０の合計の表面積Ｓ１は、２２０８．３mm²であった。比Ｓ１／Ｖ１は、７．６５mm^-1である。得られた底部サンプルの各フック５０を発泡材料層１０の表面１１に押し当てることにより、発泡材料層１０の表面１１にＤａ＝１．０mm、すなわち、比Ｄａ／Ｔ０＝０．２９の凹部１２を有する内装部材サンプルを作製した。

［実施例４］
１辺３０mmの正方形の底面３２に１４４本のフック５０を有する底部サンプルを成形した。フック５０の合計の体積Ｖ１は２０７．０７２mm³であり、フック５０の合計の表面積Ｓ１は、２１８０．１６mm²であった。比Ｓ１／Ｖ１は、１０．５３mm^-1である。得られた底部サンプルの各フック５０を発泡材料層１０の表面１１に押し当てることにより、凹部１２の無い、すなわち、比Ｄａ／Ｔ０＝０．００、且つ、比Ｄｂ／Ｔ０＝０．００である内装部材サンプルを作製した。

［引っ張り試験の評価装置］
図１４は、トリム本体２と底部３１（締結部３）との接合強度を評価する評価装置６００を模式的に例示している。内装部材サンプルのトリム本体２は、図示しない固定具に固定され、ボルト６３１を通す穴２ｈが形成されている。底部３１と評価装置用板６１０とは、穴２ｈからボルト６３１が通されて該ボルト６３１とナット６３２とにより互いに固定されている。引っ張り力Ｆ１を加えるための紐６２０の両端は、底部３１と板６１０との間でボルト６３１に固定されている。
実施例１～４の内装部材サンプルを評価装置６００にセットし、Ｆ１＝２２０Ｎの引っ張り力を加える試験を繰り返し１０回行った。

［結果］
表１は、引っ張り試験の評価結果を示している。

表１に示すように、比Ｓ１／Ｖ１が１０よりも大きい実施例４の内装部材サンプルの場合、該サンプルは内装部材として使用可能であるが、Ｆ１＝２２０Ｎの引っ張り力を加えた時にトリム本体２からの底部サンプルの剥離が見られた。一方、比Ｓ１／Ｖ１が１０以下である実施例１～３の内装部材サンプルの場合、Ｆ１＝２２０Ｎの引っ張り力を加える試験を繰り返し１０回行っても、底部サンプルはトリム本体２から剥離しなかった。従って、Ｓ１／Ｖ１≦１０にすることによりトリム本体２と締結部３との接合強度が向上することが分かった。

（６）結び：
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、クッション材やシート材といった別部材を使用しなくてもトリム本体にクリップ取付座といった締結部が強固に接合した車両用内装部材等の技術を提供することができる。むろん、独立請求項に係る構成要件のみからなる技術でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
また、上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術及び上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。

１…内装部材、
２…トリム本体、２ａ…室内面、２ｂ…裏面、
３…締結部、３Ａ…引掛部、３Ｂ，３Ｃ…クリップ取付座、
１０…発泡材料層、１１…表面、１２…凹部、２０…表皮材、
３０…本体部、３１…底部、３２…底面、３３…空間、４０…保持部、４１…頭部、
５０…フック（突出部の例）、５０Ａ，５０Ｂ…突出部、
６０…基部、６１…第一区分、６２…第二区分、６３…第三区分、
７０…出張り部、７１…第一方向出張り部、７２…第二方向出張り部、
８０…車体パネル、８５…ワイヤーハーネス、
９０…相手部材、
１００…自動車、１１１…ドアトリム、
ＣＬ１…隙間、
Ｄ０…突出方向、Ｄ１…第一方向、Ｄ２…第二方向、Ｄ３…第三方向、
Ｄ５…前後方向、Ｄ６…上下方向、Ｄ７…厚さ方向、
ＳＴ１…接合工程。

Claims

車両用内装部材であって、
発泡材料層を有するトリム本体と、
前記車両用内装部材と相手部材との締結部であって前記発泡材料層よりも硬質の締結部と、を備え、
前記締結部は、
前記発泡材料層の表面に対向する底面を有する本体部と、
前記底面から前記発泡材料層内に突出した複数の突出部と、を含み、
前記突出部は、
前記底面に繋がっている基部と、
前記底面からの前記基部の突出方向とは異なる方向へ前記基部から出た出張り部と、を含み、
前記出張り部は、前記基部から第一方向へ出た第一方向出張り部と、前記底面に投影したときに前記第一方向とは異なる第二方向へ前記基部から出た第二方向出張り部と、を含み、
前記突出部が前記第一方向出張り部及び前記第二方向出張り部を含み、
前記底面に沿った方向であって前記底面に投影したときに前記第一方向及び前記第二方向と交差する方向を第三方向として、
前記基部は、前記底面に繋がっている第一区分と、該第一区分から前記第三方向にあって前記底面に繋がっている第二区分と、を含み、
前記第一方向出張り部は、前記第一区分から前記第一方向へ出ており、
前記第二方向出張り部は、前記第二区分から前記第二方向へ出ている、
車両用内装部材。
車両用内装部材であって、
発泡材料層を有するトリム本体と、
前記車両用内装部材と相手部材との締結部であって前記発泡材料層よりも硬質の締結部と、を備え、
前記締結部は、
前記発泡材料層の表面に対向する底面を有する本体部と、
前記底面から前記発泡材料層内に突出した複数の突出部と、を含み、
前記突出部は、
前記底面に繋がっている基部と、
前記底面からの前記基部の突出方向とは異なる方向へ前記基部から出た出張り部と、を含み、
前記出張り部は、前記基部から第一方向へ出た第一方向出張り部と、前記底面に投影したときに前記第一方向とは異なる第二方向へ前記基部から出た第二方向出張り部と、を含み、
前記突出部が前記第一方向出張り部及び前記第二方向出張り部を含み、
前記底面に沿った方向であって前記底面に投影したときに前記第一方向及び前記第二方向と交差する方向を第三方向として、
前記基部は、前記底面から前記第一方向出張り部に繋がる第一区分と、該第一区分から前記第三方向にあって前記底面から前記第二方向出張り部に繋がる第二区分と、前記第一区分と前記第二区分との間にある第三区分と、を含み、
前記第一方向出張り部と前記第二方向出張り部とは、前記第三方向において離隔している、
車両用内装部材。
前記複数の突出部の体積Ｖ１（mm³）に対する前記複数の突出部の表面積Ｓ１（mm²）の比Ｓ１／Ｖ１（mm^-1）が１０以下である、請求項１又は請求項２に記載の車両用内装部材。
前記発泡材料層の前記表面は、前記本体部の前記底面が接触している状態で凹んでいる凹部を有し、
前記発泡材料層の厚さＴ０に対する前記凹部の深さＤａの比Ｄａ／Ｔ０が０．５以下である、請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の車両用内装部材。
前記本体部の前記底面は、該底面からの前記突出部の高さよりも低い間隔Ｄｂで前記発泡材料層の前記表面から離隔しており、
前記発泡材料層の厚さＴ０に対する前記間隔Ｄｂの比Ｄｂ／Ｔ０が０．５以下である、請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の車両用内装部材。
車両用内装部材の製造方法であって、
前記車両用内装部材は、発泡材料層を有するトリム本体と、前記車両用内装部材と相手部材との締結部であって前記発泡材料層よりも硬質の締結部と、を備え、
前記締結部は、底面を有する本体部と、前記底面から突出した複数の突出部と、を含み、
前記突出部は、前記底面に繋がっている基部と、前記底面からの前記基部の突出方向とは異なる方向へ前記基部から出た出張り部と、を含み、
前記出張り部は、前記基部から第一方向へ出た第一方向出張り部と、前記底面に投影したときに前記第一方向とは異なる第二方向へ前記基部から出た第二方向出張り部と、を含み、
前記突出部が前記第一方向出張り部及び前記第二方向出張り部を含み、
前記底面に沿った方向であって前記底面に投影したときに前記第一方向及び前記第二方向と交差する方向を第三方向として、
前記基部は、前記底面に繋がっている第一区分と、該第一区分から前記第三方向にあって前記底面に繋がっている第二区分と、を含み、
前記第一方向出張り部は、前記第一区分から前記第一方向へ出ており、
前記第二方向出張り部は、前記第二区分から前記第二方向へ出ており、
前記底面を前記発泡材料層の表面に向けた前記締結部を前記発泡材料層の表面に押し当てることにより前記複数の突出部を前記発泡材料層に挿入する工程を含む、車両用内装部材の製造方法。