JP2021017190A - 車両用内装材、及び、その製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】空気を含む基材の合わせ面に機能部品が強固に取り付けられた車両用内装材、及び、その製造方法を提供する。【解決手段】車両用内装材１は、空気Ａｒを含む成形された基材２、機能部品３、及び、樹脂Ｒ１の成形部４を備える。機能部品３は、基材２の合わせ面（裏面２ｂ）に面した第一の面３ａ、及び、その反対側の第二の面３ｂを有し、合わせ面（２ｂ）の一部に重なっている。樹脂Ｒ１の成形部４は、機能部品３の合わせ面（２ｂ）に沿った縁部３ｅを越えて合わせ面（２ｂ）と第二の面３ｂとに接合されている。車両用内装材１の製造方法は、基材形成工程ＳＴ１、配置工程ＳＴ２、及び、射出成形工程ＳＴ３を含む。【選択図】図３

Description

本発明は、基材の合わせ面の一部に重なっている機能部品を備える車両用内装材、及び、その製造方法に関する。

自動車の内装材を軽量にするため、熱可塑性樹脂繊維といった繊維が集合した基材、発泡樹脂製の基材、等の空気を含む基材が内装材に用いられている。
また、車室の静粛性を向上させるため、不織布マット、軟質ポリウレタンフォーム、といった吸音材を基材の裏面に接着剤で貼り付けることが行われている。
尚、特許文献１に示されるように、熱可塑性樹脂で成形された樹脂基材の接合面には超音波溶着によって吸音材を結合することが行われている。

特開２０１３−９９８７７号公報

繊維が集合した基材や発泡樹脂製の基材の合わせ面に吸音材を接着工程無しに強固に取り付けることができると、好適である。
尚、上述のような課題は、緩衝材や嵩上げ材や衝撃吸収材等、吸音材以外の機能部品を基材の合わせ面に取り付ける場合にも存在する。

本発明は、空気を含む基材の合わせ面に機能部品が強固に取り付けられた車両用内装材、及び、その製造方法を開示するものである。

本発明の車両用内装材は、合わせ面を有し、空気を含む成形された基材と、
前記合わせ面に面した第一の面、及び、その反対側の第二の面を有し、前記合わせ面の一部に重なっている機能部品と、
該機能部品の前記合わせ面に沿った縁部を越えて前記合わせ面と前記第二の面とに接合された樹脂の成形部と、を備える、態様を有する。

また、本発明の車両用内装材の製造方法は、合わせ面を有する基材であって空気を含む所要形状の基材を形成する基材形成工程と、
前記合わせ面に面する第一の面及びその反対側の第二の面を有する機能部品が前記合わせ面の一部に重なっている状態で前記機能部品の前記合わせ面に沿った縁部を越えて前記合わせ面と前記第二の面とに接合される形状のキャビティを有する射出成形型に、前記状態で前記基材及び前記機能部品を配置する配置工程と、
前記キャビティに樹脂を射出し、該樹脂により前記縁部を越えて前記合わせ面と前記第二の面とに接合された成形部を形成する射出成形工程と、を含む、態様を有する。

本発明によれば、空気を含む基材の合わせ面に機能部品が強固に取り付けられた車両用内装材、及び、その製造方法を提供することができる。

図１Ａは自動車の内装の例を側面部の図示が省略された状態で模式的に示す図、図１Ｂは自動車の内装に含まれる内装材において成形部を有する面の例を模式的に示す図。 図２Ａ，２Ｂは自動車の要部の例を模式的に示す垂直断面図。 内装材において接続リブの縦断面を含む断面の例を模式的に示す断面図。 図４Ａは内装材においてリブの横断面を含む断面の例を模式的に示す断面図、図４Ｂは内装材においてリブの縦断面を含む断面の例を模式的に示す断面図。 内装材の製造方法の例を模式的に示す図。

以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下の実施形態は本発明を例示するものに過ぎず、実施形態に示す特徴の全てが発明の解決手段に必須になるとは限らない。

（１）本発明に含まれる技術の概要：
まず、図１〜５に示される例を参照して本発明に含まれる技術の概要を説明する。尚、本願の図は模式的に例を示す図であり、これらの図に示される各方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。むろん、本技術の各要素は、符号で示される具体例に限定されない。
また、本願において、数値範囲「Min〜Max」は、最小値Min以上、且つ、最大値Max以下を意味する。

［態様１］
本技術の一態様に係る車両用内装材１は、空気Ａｒを含む成形された基材２、機能部品３、及び、樹脂Ｒ１の成形部４を備える。前記機能部品３は、前記基材２の合わせ面（例えば裏面２ｂ）に面した第一の面３ａ、及び、その反対側の第二の面３ｂを有し、前記合わせ面（２ｂ）の一部に重なっている。前記樹脂Ｒ１の成形部４は、前記機能部品３の前記合わせ面（２ｂ）に沿った縁部３ｅを越えて前記合わせ面（２ｂ）と前記第二の面３ｂとに接合されている。

上記態様１では、機能部品３の合わせ面（２ｂ）に沿った縁部３ｅを越えた樹脂Ｒ１の成形部４を介して基材２の合わせ面（２ｂ）と機能部品３の第二の面３ｂとが接合されている。従って、本態様は、空気を含む基材の合わせ面に機能部品が強固に取り付けられた車両用内装材を提供することができる。

ここで、車両用内装材は、空気を含む基材に合わせられる別の基材等を備えていてもよい。
空気を含む基材には、繊維が集合した基材、発泡樹脂製の基材、繊維と発泡樹脂を組み合わせた基材、等が含まれる。空気を含む基材には表皮材等が接着されていてもよいし、合わせ面が現れている状態で空気を含む基材が別の基材に積層されていてもよい。
機能部品には、吸音材、緩衝材、嵩上げ材、衝撃吸収材、等が含まれる。
樹脂には、熱可塑性の樹脂、硬化した樹脂、等が含まれる。
本願における「第一」、「第二」、…は、互いに類似点を有する複数の構成要素に含まれる各構成要素を識別するための用語であり、順番を意味しない。
尚、上述した付言は、以下の態様においても適用される。

［態様２］
図３等に例示するように、前記成形部４の前記樹脂Ｒ１は、前記合わせ面（２ｂ）のうち前記機能部品３と重なっていない部分Ｐ１から前記基材２に含浸していてもよい。前記第二の面３ｂから前記機能部品３に含浸した前記樹脂Ｒ１は、前記合わせ面（２ｂ）のうち前記機能部品３と重なっている部分Ｐ２から前記基材２に含浸していなくてもよい。この態様は、樹脂Ｒ１の成形部４を介して基材２の合わせ面（２ｂ）と機能部品３の第二の面３ｂとが効率的に接合されているので、空気を含む基材の合わせ面に機能部品が強固に取り付けられた好適な車両用内装材を提供することができる。

［態様３］
図２Ａ，２Ｂ等に例示するように、前記成形部４は、前記基材２を補強する補強リブ３０と、本体部（例えば基材接合部３８又は締結部４０）及び該本体部（３８，４０）から延びている接続リブ３１と、の少なくとも一方でもよい。この態様は、成形部４が補強リブ３０と接続リブ３１の少なくとも一方を兼ねているので、機能性を高めた車両用内装材を提供することができる。
ここで、本体部には、空気を含む基材と別の基材とを接合するための基材接合部、車両用内装材と相手部材との締結部、等が含まれる。この付言は、以下の態様においても適用される。

［態様４］
また、図５に例示するように、本技術の一態様に係る車両用内装材１の製造方法は、基材形成工程ＳＴ１、配置工程ＳＴ２、及び、射出成形工程ＳＴ３を含む。前記基材形成工程ＳＴ１では、合わせ面（２ｂ）を有する基材２であって空気Ａｒを含む所要形状の基材２を形成する。前記配置工程ＳＴ２では、前記合わせ面（２ｂ）に面する第一の面３ａ及びその反対側の第二の面３ｂを有する機能部品３が前記合わせ面（２ｂ）の一部に重なっている状態で前記機能部品３の前記合わせ面（２ｂ）に沿った縁部３ｅを越えて前記合わせ面（２ｂ）と前記第二の面３ｂとに接合される形状のキャビティＣＡ１を有する射出成形型３１０に、前記状態で前記基材２及び前記機能部品３を配置する。前記射出成形工程ＳＴ３では、前記キャビティＣＡ１に樹脂Ｒ１を射出し、該樹脂Ｒ１により前記縁部３ｅを越えて前記合わせ面（２ｂ）と前記第二の面３ｂとに接合された成形部４を形成する。

上記態様４では、キャビティＣＡ１に樹脂Ｒ１を射出すると、機能部品３の合わせ面（２ｂ）に沿った縁部３ｅを越えて基材２の合わせ面（２ｂ）と機能部品３の第二の面３ｂとに樹脂Ｒ１の成形部４が接合される。これにより、接着剤を用いたり超音波溶着を行ったりしないで基材２に機能部品３が接合される。従って、本態様は、空気を含む基材の合わせ面に機能部品が強固に取り付けられた車両用内装材を接着工程や超音波接合工程無しに製造することができる。
ここで、射出される樹脂は、溶融樹脂、硬化性の液状樹脂、等を含む。

（２）車両用内装材の具体例：
図１Ａは、例として自動車１００の内装を側面部の図示が省略された状態で模式的に示している。図１Ｂは、車両用内装材の例としてデッキサイドトリム１１１の裏面を模式的に示している。図２Ａ，２Ｂは、自動車１００の要部の垂直断面を模式的に例示している。図３は、内装材１において接続リブ３３の縦断面を含む断面を模式的に例示している。図４Ａは、内装材１においてリブ（補強リブ３０又は接続リブ３１）の横断面を含む断面を模式的に例示している。図４Ｂは、内装材１においてリブ（３０，３１）の縦断面を含む断面を模式的に例示している。これらの図中、FRONT、REAR、UP、DOWNは、それぞれ、前、後、上、下を示す。また、符号Ｄ１は自動車１００の前後方向を示し、符号Ｄ２は自動車１００の上下方向を示し、符号Ｄ４は内装材１の厚さ方向を示す。

図１Ａに示す自動車１００は、道路上で使用されるように設計及び装備された路上走行自動車とされ、例えば、鋼板製といった金属製の車体パネルが車室ＳＰ１及び荷室ＳＰ２を囲んで車体を形成している。また、図１Ａに示す自動車１００は、後部の荷室ＳＰ２が車室ＳＰ１と繋がり、２列のシート１０１（前席と後席）を備えるワゴンタイプの乗用自動車とされている。むろん、本技術を適用可能な自動車には、３列シートタイプといった２列シートタイプ以外の自動車も含まれ、いわゆるステーションワゴンやワンボックスカー等の他、セダンタイプ等の自動車も含まれる。

自動車１００の車体パネルには、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）側において種々の内装材１が配置されている。荷室ＳＰ２から側方にあるデッキサイドパネル（車体パネルの例）には、荷室ＳＰ２側においてデッキサイドトリム１１１（内装材１の例）が設置されている。車室ＳＰ１から側方にあるドアパネル（車体パネルの例）には、車室ＳＰ１側においてドアトリム１１２（内装材１の例）が設置されている。同じく車室ＳＰ１から側方にあるピラー（車体パネルの例）には、車室ＳＰ１側においてピラートリム１１３（内装材１の例）が設置されている。車室ＳＰ１及び荷室ＳＰ２から上方にあるルーフパネル（車体パネルの例）には、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）側においてルーフトリム１１４（内装材１の例）が設置されている。荷室ＳＰ２から後方にあるバックドア（Tailgate）１０５には、荷室ＳＰ２側においてバックドア用トリム１１５（内装材１の例）が設置されている。以下、デッキサイドトリム１１１を例にとって説明するが、以下の説明はトリム１１２〜１１５等といった内装材１にも適用可能である。

図１Ｂ，３等に示すデッキサイドトリム１１１は、トリムロアーとして表皮材Ｓ２が接着された基材２を備え、トリムアッパーとして表皮材Ｓ３が接着された上基材５（別の基材の例）を備えている。基材２は空気Ａｒを含む基材であり、上基材５は実質的に空気を含まない樹脂基材である。トリムロアーとトリムアッパーとは、凹凸を有する所要形状に成形され、トリムロアーの上端部がトリムアッパーの下端部の背後にある状態で一部重なって接合されている。デッキサイドトリム１１１の裏面には、基材２において機能部品３と成形部４が配置された裏面２ｂ（合わせ面の例）、及び、上基材５の裏面５ｂが現れている。

図１Ｂ，３に示す基材２は、凹凸を有する所要形状に成形され、表面２ａに表皮材Ｓ２のバッキングＳ２ｂが接着されている。尚、バッキングが無くても基材本体に表皮材が接着する場合はバッキングを省略可能であり、表皮材も省略して基材本体の表面を基材の表面にしてもよい。
表皮材Ｓ２，Ｓ３には、不織布、織物、編物、カーペット、合成樹脂（エラストマーを含む）、ゴム、等を用いることができる。表皮材Ｓ２，Ｓ３のバッキングには、熱可塑性樹脂といった合成樹脂（エラストマーを含む）等を用いることができる。前記熱可塑性樹脂には、低密度ポリエチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、といった低融点の熱可塑性樹脂等を用いることができる。

図１Ｂに示す基材２の裏面２ｂの一部には、裏面２ｂに沿って広がっている形状の機能部品３Ａ，３Ｂが重なっている。ここで、機能部品３は、機能部品３Ａ，３Ｂを総称している。合わせ面（裏面２ｂ）の一部に機能部品３が重なっているとは、合わせ面に対して垂直な方向から合わせ面を見た時に合わせ面の一部が機能部品３により隠れることを意味する。
本具体例の機能部品３は空気を含む吸音材であるとするが、機能部品３は、緩衝材、嵩上げ材、衝撃吸収材、等でもよい。吸音材には、繊維材料を平板状に成形した繊維集合体（例えば、不織布マット、フェルト、綿成形品、等）、軟質ポリウレタンフォームといった合成樹脂発泡品、この合成樹脂発泡品の粉砕物の成形品（例えばチップウレタン等）、これらの組合せ、等を用いることができる。機能部品３の両面３ａ，３ｂの内、第一の面３ａが基材２の裏面２ｂに面し、第二の面３ｂが第一の面３ａの反対側にあるとする。図３において、第一の面３ａは基材２の裏面２ｂに接触しており、第二の面３ｂはデッキサイドトリム１１１の裏面の一部となっている。機能部品３の内、成形部４と重なっている領域（部分Ｐ２に対応する領域）は、成形部４と重なっていない領域よりも薄くなっている。これは、射出成形時に射出される樹脂Ｒ１の圧力による。図１Ｂに示すように基材２の裏面２ｂを見る向きにおける機能部品３の縁部３ｅは、裏面２ｂに沿った縁部である。基材２の裏面２ｂに配置される機能部品３の数は、２つに限定されず、１つでもよいし、３つ以上でもよい。

基材２の裏面２ｂ及び機能部品３の第二の面３ｂのうち一部の領域に樹脂Ｒ１の成形部４が一体的に射出成形されている。成形部４は、機能部品３の縁部３ｅを越えて裏面２ｂと第二の面３ｂとに接合されている。図１Ｂには、ゲート３１６（図５参照）の跡４ｇも示されている。詳しくは後述するが、成形部４は、基材２を補強する補強リブ３０と、本体部（基材接合部３８又は締結部４０）及び該本体部（３８，４０）から延びている接続リブ３１と、を含んでいる。

基材２には、繊維Ｆ１が集合した基材１０Ａ（図３参照）、発泡樹脂製の基材１０Ｂ（図３参照）、繊維と発泡樹脂を組み合わせた基材、等の空気Ａｒを含む基材であって、熱可塑性樹脂といった熱可塑性の材料を含む基材を用いることができる。

繊維質の基材１０Ａには、通気性のあるプレス成形された繊維マット等、繊維Ｆ１を集合させて空気Ａｒを含むように成形された繊維集合体を用いることができる。基材１０Ａは、意匠層と保形層と吸音層を積層した繊維マット等、多層構造の繊維集合体でもよい。
基材１０Ａを形成するための繊維Ｆ１には、熱可塑性樹脂といった合成樹脂（エラストマーを含む）の繊維、合成樹脂に添加剤を添加した繊維、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、ケナフといった植物繊維、反毛繊維、これらの少なくとも一部の組合せ、等を用いることができ、熱可塑性樹脂繊維といった熱可塑性の繊維を含む繊維が好ましい。前記熱可塑性樹脂には、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂やポリエチレン（ＰＥ）樹脂といったポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂といったポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、アクリル（ＰＭＭＡ）樹脂、等を用いることができる。繊維Ｆ１には、主繊維と接着性繊維（バインダー）が含まれてもよく、芯鞘構造やサイドバイサイド構造といったコンジュゲート構造の繊維が含まれてもよい。また、熱可塑性の繊維にガラス繊維といった無機繊維を混ぜると、基材の剛性を高めることができる。基材１０Ａに含まれる熱可塑性の材料は、繊維Ｆ１に含まれてもよいし、繊維Ｆ１以外の材料に含まれてもよい。

発泡樹脂製の基材１０Ｂには、樹脂材料を発泡させて気泡（空気Ａｒ）を含むように成形された発泡成形体を用いることができる。樹脂材料の発泡成形には、例えば、射出成形を用いることができる。また、基材１０Ｂは、表面にスキン層を残した発泡樹脂成形品でもよい。
基材１０Ｂを形成するための樹脂材料は、熱可塑性樹脂といった熱可塑性の材料が含まれていれば、種々の合成樹脂（エラストマーを含む）を用いることができ、添加剤が添加されてもよい。基材１０Ｂを形成するための熱可塑性樹脂には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、充てん材等の添加剤が含まれてもよい。樹脂の発泡には、シリンダー内で加圧された気体を溶融樹脂に溶解させる物理発泡、化学発泡剤を添加して熱分解や化学反応により気体を溶融樹脂に混入させる化学発泡、等を採用することができる。発泡剤には、ブタンやペンタンといった炭化水素を発生させる揮発性発泡剤、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）やヒドラゾジカルボンアミド等といった有機系発泡剤、炭酸アンモニウムといった炭酸ガス等を発生させる無機系発泡剤、等を用いることができる。

基材１０Ａ，１０Ｂの厚さＴｂ（図３参照）は、軽量で所要の剛性を得る点から、１mm以上、且つ、８mm以下が好ましく、２mm以上、且つ、７mm以下がより好ましい。基材１０Ａ，１０Ｂの目付は、軽量で所要の剛性を得る点から、４５０ｇ／ｍ²以上、且つ、１２００ｇ／ｍ²以下が好ましい。

図１Ｂに示す補強リブ３０は、機能部品３の縁部３ｅを越えて基材２の裏面２ｂと機能部品３の第二の面３ｂとに跨がって線状に延びている。これにより、補強リブ３０は、基材２を補強しながら基材２に機能部品３を接合している。図１Ｂに示す補強リブ３０は、波形状に延びている波形リブ３０Ａを含んでいる。図１Ｂに示す接続リブ３１は、基材２と上基材５とを接合するための基材接合部３８Ａ，３８Ｂに繋がっている接続リブ３２，３３、及び、クリップ座４１に繋がっている接続リブ３４を含んでいる。ここで、基材接合部３８は基材接合部３８Ａ，３８Ｂを総称し、接続リブ３１は接続リブ３２〜３４を総称している。基材接合部３８Ａは、機能部品３が両基材２，５に重なっている位置にある。接続リブ３２は、基材接合部３８Ａから機能部品３の第二の面３ｂを経て基材２の裏面２ｂに延びている線状のリブである。基材接合部３８Ｂは、機能部品３が両基材２，５に重なっていない位置にある。接続リブ３３は、基材接合部３８Ｂから基材２の裏面２ｂを経て機能部品３の第二の面３ｂに延びている線状のリブである。接続リブ３４は、クリップ座４１から裏面２ｂを経て第二の面３ｂに延びている線状のリブである。
尚、リブは、細長く伸びた部位を意味する。

図１Ｂに示す締結部４０は、機能部品３の縁部３ｅを越えて基材２の裏面２ｂと機能部品３の第二の面３ｂとに跨がって配置されている。これにより、締結部４０は、デッキサイドトリム１１１と相手部材５０（図２Ａ，２Ｂ参照）とを締結可能でありながら、基材２に機能部品３を接合している。

図２Ａは、自動車１００において締結部４０に含まれるクリップ座４１及びその周辺の垂直断面を模式的に例示している。クリップ座４１は、樹脂クリップといった弾性クリップ６０を介して相手部材５０にデッキサイドトリム１１１を取り付けるための締結部４０である。例えば、クリップ座４１の頭部の開口４１ｏにクリップ６０の基部６１を挿入すると、クリップ座４１にクリップ６０を取り付けることができる。クリップ座４１に取り付けられたクリップ６０の頭部６２をデッキサイドパネル５１（相手部材５０の例）の開口５１ｏに挿入すると、クリップ６０を介してデッキサイドパネル５１にデッキサイドトリム１１１が取り付けられる。

図２Ｂは、自動車１００において締結部４０に含まれる引掛部４２及びその周辺の垂直断面を模式的に例示している。引掛部４２は、デッキサイドトリム１１１に相手部材５０を取り付けるための締結部４０である。例えば、引掛部４２にワイヤーハーネス５２（相手部材５０の例）を引っ掛けて固定すると、デッキサイドトリム１１１にワイヤーハーネス５２が取り付けられる。

尚、成形部４は、補強リブ３０、及び、本体部（３８，４０）と接続リブ３１との組合せ以外にも、内装材の開口に取り付けられる樹脂枠等でもよい。前記樹脂枠は、例えば、デッキサイドトリムに設けられたメンテナンスホール（開口の例）を開閉可能に覆う別体のメンテナンスカバー（サービスカバー）のツメを嵌合させる機能部位として使用される。

図３は、接続リブ３３の縦断面を含むデッキサイドトリム１１１の断面を示している。基材２と上基材５とが重なっている部分において、基材２及び表皮材Ｓ２は厚さ方向Ｄ４へ貫通した貫通穴２ｈを有しており、上基材５の裏面５ｂから厚さ方向Ｄ４へ突出した突出部５ｐが貫通穴２ｈを貫通している。基材接合部３８Ｂは、基材２の裏面２ｂから突き出ている突出部５ｐを覆っている。基材２の裏面２ｂは、機能部品３と重なっていない部分Ｐ１、及び、機能部品３と重なっている部分Ｐ２を含んでいる。基材２は、接続リブ３３の樹脂Ｒ１が裏面２ｂから厚さ方向Ｄ４の途中まで含浸した含浸部ＩＭ１を第一の部分Ｐ１に有している。吸音材である機能部品３は、接続リブ３３の樹脂Ｒ１が第二の面３ｂから厚さ方向Ｄ４の途中まで含浸した含浸部ＩＭ２を第二の部分Ｐ２に対応する部分に有している。すなわち、第二の面３ｂから機能部品３に含浸した樹脂Ｒ１は、第一の面３ａに到達しておらず、裏面２ｂから基材２に含浸していない。尚、接続リブ３３の樹脂Ｒ１は、機能部品３の縁部３ｅからも機能部品３に少し含浸している。
以上より、成形部４の樹脂Ｒ１は、裏面２ｂの内、機能部品３と重なっていない部分Ｐ１から基材２に含浸しており、機能部品３と重なっている部分Ｐ２から基材２に実質的に含浸していない。従って、本デッキサイドトリム１１１は、機能部品３の吸音材の機能が良好に維持されているうえ、樹脂Ｒ１の無駄が少なく、成形部４を介して基材２の裏面２ｂと機能部品３の第二の面３ｂとが効率的に接合されている。

図４Ａは、リブの横断面を含むデッキサイドトリム１１１の断面を示している。図４Ａに示すリブは、補強リブ３０でもよいし、接続リブ３１でもよい。機能部品３の第二の面３ｂにおいて凹んでいる領域、例えば、図３に示す第二の部分Ｐ２に対応する領域からのリブ３０，３１の高さＨ１は、特に限定されないが、例えば、２〜１０mm程度とすることができる。リブ３０，３１の厚さＴ１は、特に限定されないが、例えば、１〜５mm程度とすることができる。むろん、リブの種類等に応じて高さＨ１や厚さＴ１を変えてもよい。

図４Ｂは、図３で示した接続リブ３３とは別のリブの縦断面を含むデッキサイドトリム１１１の断面を示している。図４Ｂに示すリブも、補強リブ３０でもよいし、接続リブ３１でもよい。リブ３０，３１の長手方向において、裏面２ｂのうち機能部品３と重なっていない部分Ｐ１のリブ３０，３１の長さＬ１は、特に限定されないが、例えば、２０mm程度以上とすることができる。第一の部分Ｐ１における基材２の裏面２ｂからのリブ３０，３１の高さＨ２は、上述した高さＨ１よりも高ければよく、例えば、３〜１５mm程度とすることができる。リブ３０，３１の長手方向において、裏面２ｂのうち機能部品３と重なっている部分Ｐ２のリブ３０，３１の長さＬ２は、特に限定されないが、例えば、２０mm程度以上とすることができる。むろん、リブの種類等に応じて長さＬ１，Ｌ２や高さＨ２を変えてもよい。

成形部４、及び、上基材５を形成するための樹脂材料は、種々の合成樹脂（エラストマーを含む）を用いることができ、添加剤が添加されてもよく、成形の容易性の点から熱可塑性樹脂といった熱可塑性の樹脂材料が好ましい。前記熱可塑性樹脂には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、繊維等の添加剤が含まれてもよい。樹脂材料に線膨張率が低いＡＢＳ樹脂等を用いると、冷却による収縮が抑制されて反りが少ない良好な基材を得ることができる。前記繊維には、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、ケナフといった植物繊維、これらの組合せ、等を用いることができる。

また、溶融樹脂に発泡性の樹脂を用い、気泡を含むように射出成形された発泡樹脂で成形部４を形成してもよい。すると、溶融樹脂の発泡力により溶融樹脂の限界流動長を増やすことができるので、ゲートの数を減らしたり、成形部４の形状（設計）の自由度を向上させたりすることができる。また、射出圧力を低くすることができるので、成形部４を形成する場合、ゲート周りの樹脂漏れをさらに効果的に抑制することができ、表皮材といった内装材の劣化をさらに効果的に抑制することができる。さらに、射出樹脂の冷却による収縮がさらに抑制されるので、基材の反りもさらに効果的に抑制される。

発泡樹脂で成形部４を形成するための樹脂材料も、上述した種々の合成樹脂を用いることができ、添加剤が添加されてもよく、成形の容易性の点から熱可塑性樹脂といった熱可塑性の樹脂材料が好ましい。発泡樹脂製の基材１０Ｂの場合と同様、樹脂の発泡には、物理発泡、化学発泡、等を採用することができる。樹脂材料には、特にＰＰ樹脂といった熱可塑性樹脂が好適に用いられ、タルクといった充填材を例えば１５〜２５重量％添加したものを用いることが好ましい。タルクといった充填材を樹脂材料に添加すると、充填材が発泡の核となって発泡状態が良好になるため、基材の反りがさらに効果的に抑制される。

（３）車両用内装材の製造方法の具体例：
図５は、車両用内装材の製造方法の例としてデッキサイドトリム１１１の製造方法を模式的に示している。図５に示す製造方法では、基材２を形成するための素材シートＳ１（素材の例）に熱可塑性の繊維が集合した繊維集合体（すなわち、空気Ａｒを含む繊維集合体）を用い、成形部４を射出成形するための樹脂材料に熱可塑性樹脂を用いている。本製造方法は、基材形成工程ＳＴ１、配置工程ＳＴ２、及び、射出成形工程ＳＴ３を含む。前記基材形成工程ＳＴ１には、プレス成形前の素材シートＳ１をプレス成形型２１０（素材成形型の例）にセットする素材セット工程ＳＴ１ａ、及び、成形前の素材シートＳ１をプレス成形機２００でプレス成形するプレス工程ＳＴ１ｂが含まれる。

図５に示すプレス成形機２００は、プレス成形型２１０を構成する上型２１２及び下型２１４が近接及び離隔可能に設けられている。上型２１２は、デッキサイドトリム１１１の荷室ＳＰ２側の凹凸形状に合わせた型面を有する金型とされている。下型２１４は、機能部品３と成形部４を除いて基材２の裏面２ｂの凹凸形状に合わせた型面を有する金型とされている。図５では上型２１２が可動型で下型２１４が固定型とされているが、上型２１２が固定型で下型２１４が可動型でもよいし、両型２１２，２１４が可動型でもよい。

最初の素材セット工程ＳＴ１ａでは、所要形状が付与されていない素材シートＳ１を熱可塑性の材料の軟化点以上、好ましくは熱可塑性の材料の融点以上に加熱して型２１２，２１４の間にセットする。尚、図５には示していないが、素材シートＳ１の表面Ｓ１ａに表皮材Ｓ２と必要に応じてバッキング等を重ねてもよい。この場合、表皮材Ｓ２等も必要に応じて加熱しプレス成形前の素材シートＳ１の表面Ｓ１ａ側に重ねて型２１２，２１４の間にセットすればよい。むろん、素材シートＳ１と表皮材Ｓ２等が原反状態で一体となっている場合、同時に加熱してもよい。

続くプレス工程ＳＴ１ｂでは、両型２１２，２１４を近接させて少なくとも素材シートＳ１を三次元形状にプレス成形する。型２１２，２１４を開くと、三次元形状の基材２を取り出すことができる。この基材２は、繊維Ｆ１が集合した基材１０Ａ（図３参照）に相当する。表皮材Ｓ２等を重ねた場合には基材２と表皮材Ｓ２等の所要形状の積層物が得られる。
以上が、空気Ａｒを含む所要形状の基材２を形成する基材形成工程ＳＴ１である。

図５に示す射出成形機３００は、射出成形型３１０を構成する可動型３１２及び固定型３１４が近接及び離隔可能に設けられている。尚、型３１２を固定型にして型３１４を可動型にしてもよいし、両型３１２，３１４を可動型にしてもよい。可動型３１２は、デッキサイドトリム１１１の荷室ＳＰ２側の凹凸形状に合わせられた型面を有する金型とされている。固定型３１４は、デッキサイドトリム１１１の裏面の凹凸形状に合わせられた型面を有する金型とされている。成形部４を形成するためのキャビティＣＡ１は、基材２の裏面２ｂの一部に機能部品３が重なっている状態で機能部品３の縁部３ｅを越えて基材２の裏面２ｂと機能部品３の第二の面３ｂとに接合される形状である。

配置工程ＳＴ２では、プレス成形機２００の両型２１２，２１４を離隔させて所要形状の基材２を取り出し、基材２の裏面２ｂの一部に機能部品３を重ねた状態で基材２と機能部品３とを射出成形機３００の型３１２，３１４の間にセットする。例えば、可動型３１２の型面に基材２の表面２ａを合わせて可動型３１２に基材２をセットし、この基材２の裏面２ｂの一部に第一の面３ａを合わせて基材２に機能部品３を重ねてもよい。また、先に機能部品３を基材２に重ねた状態にし、この状態で基材２と機能部品３を型３１２，３１４の間にセットしてもよい。プレス成形型２１０から射出成形型３１０に移す間に、基材２は冷えて熱可塑性の材料の融点未満となり、該熱可塑性の材料が固化されていく。尚、射出成形型３１０にセットされる基材２の温度は、熱可塑性の材料の軟化点未満が好ましい。基材２の温度低下は、大気中の自然冷却による温度低下でもよいし、冷風を当てる等の強制冷却による温度低下でもよい。
以上が、成形部４を形成するキャビティＣＡ１を有する射出成形型３１０に、上述の状態で基材２及び機能部品３を配置する配置工程ＳＴ２である。

続く射出成形工程ＳＴ３では、基材２と機能部品３がセットされた両型３１２，３１４を閉じた型締め状態で射出装置３２０からゲート３１６を介して溶融樹脂Ｒ１を射出する。図４Ｂを参照して説明すると、基材２の裏面２ｂの内、機能部品３と重なっていない部分Ｐ１から溶融樹脂Ｒ１が基材２に含浸する。また、機能部品３が吸音材といった空気を含む材料である場合、機能部品３の第二の面３ｂから溶融樹脂Ｒ１が機能部品３に含浸する。尚、溶融樹脂Ｒ１は、機能部品３の縁部３ｅからも機能部品３に少し含浸する。ここで、溶融樹脂Ｒ１の射出圧は、第二の面３ｂから機能部品３に含浸した溶融樹脂Ｒ１が第一の面３ａに到達しないような射出圧が好ましい。第二の面３ｂから機能部品３に含浸した溶融樹脂Ｒ１が裏面２ｂから基材２に含浸する場合には、溶融樹脂Ｒ１の射出圧を下げることにより第二の面３ｂから機能部品３に含浸した溶融樹脂Ｒ１が裏面２ｂから基材２に含浸しないようにすることができる。これにより、基材２の裏面２ｂの内、機能部品３と重なっている部分Ｐ２からは溶融樹脂Ｒ１が基材２に実質的に含浸しない。
以上により、樹脂Ｒ１の成形部４が射出成形され、樹脂Ｒ１が固化すると成形部４が機能部品３の縁部３ｅを越えて基材２の裏面２ｂと機能部品３の第二の面３ｂとに接合された状態となる。また、基材２の裏面２ｂのうち機能部品３と重なっている部分Ｐ２から樹脂Ｒ１が基材２に実質的に含浸していないので、機能部品３の吸音材の機能が良好に維持されているうえ、樹脂Ｒ１の無駄が少なく、成形部４を介して裏面２ｂと第二の面３ｂとが効率的に接合されている。

その後、両型３１２，３１４を離隔させると、機能部品３の縁部３ｅを越えて基材２の裏面２ｂと機能部品３の第二の面３ｂとに接合された樹脂Ｒ１の成形部４を有するデッキサイドトリム１１１を射出成形型３１０から取り出すことができる。

尚、所要形状の基材２に発泡樹脂製の基材１０Ｂ（図３参照）を用いる場合、例えば、所要形状に射出成形するための素材成形型に樹脂材料（素材の例）を射出し発泡させて気泡（空気Ａｒ）を含むように射出成形し（上記基材形成工程ＳＴ１）、得られる所要形状の基材１０Ｂと機能部品３とを型３１２，３１４の間にセットすればよい（上記配置工程ＳＴ２）。上記射出成形工程ＳＴ３でキャビティＣＡ１に溶融樹脂Ｒ１を射出すると、機能部品３の縁部３ｅを越えて基材１０Ｂの裏面２ｂと機能部品３の第二の面３ｂとに接合された成形部４を有するデッキサイドトリム１１１を射出成形型３１０から取り出すことができる。

（４）車両用内装材、及び、その製造方法の作用、及び、効果：
本具体例では、機能部品３の縁部３ｅを越えて基材２の裏面２ｂと機能部品３の第二の面３ｂとに接合された成形部４が射出成形されるので、成形部４を介して基材２と機能部品３とが接合される。このため、基材２に機能部品３を接合するために、接着剤を用いる接着工程、超音波溶着を行う超音波溶着工程、といった機能部品単独の接合工程を実施する必要が無い。従って、本具体例は、空気Ａｒを含む基材２の裏面２ｂに機能部品３が強固に取り付けられたデッキサイドトリム１１１を接着工程や超音波接合工程といった機能部品単独の接合工程無しに製造することができる。また、本具体例は、空気Ａｒを含む基材２の裏面２ｂに機能部品３が強固に取り付けられた車両用内装材１を提供することができる。

上述した説明は図１に示すデッキサイドトリム１１１を例としていたが、ドアトリム１１２、ピラートリム１１３、ルーフトリム１１４、バックドア用トリム１１５、トランクの内装材、といったデッキサイドトリム１１１以外の内装材１にも本技術を適用可能である。従って、これらの内装材１を適用した例は、空気Ａｒを含む基材２の合わせ面に機能部品３が強固に取り付けられた車両用内装材１を接着工程や超音波接合工程無しに製造することができる。また、これらの例は、空気Ａｒを含む基材２の合わせ面に機能部品３が強固に取り付けられた車両用内装材１を提供することができる。

（５）変形例：
本発明は、種々の変形例が考えられる。
例えば、成形部４と接合する基材２は、合わせ面が現れていればよく、合わせ面とは反対側の面に樹脂基材といった実質的に空気を含まない別の基材が接合されていてもよい。基材２は、前述の別の基材よりも薄くてもよい。

上述したデッキサイドトリム１１１は成形部４の本体部として基材接合部３８と締結部４０を有しているが、基材接合部の無い内装材、及び、締結部の無い内装材にも、本技術を適用可能である。また、上述したデッキサイドトリム１１１は補強リブ３０と接続リブ３１を有しているが、補強リブの無い内装材、及び、接続リブの無い内装材にも、本技術を適用可能である。

（６）結び：
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、空気を含む基材の合わせ面に機能部品が強固に取り付けられた車両用内装材、その製造方法、等の技術を提供することができる。むろん、独立請求項に係る構成要件のみからなる技術でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
また、上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術及び上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。

１…内装材、
２…基材、２ａ…表面、２ｂ…裏面（合わせ面の例）、
３，３Ａ，３Ｂ…機能部品、３ａ…第一の面、３ｂ…第二の面、３ｅ…縁部、
４…成形部、４ｇ…跡、
５…上基材（別の基材の例）、５ｂ…裏面、
１０Ａ…繊維が集合した基材、１０Ｂ…発泡樹脂製の基材、
３０…補強リブ、３０Ａ…波形リブ、３１〜３４…接続リブ、
３８，３８Ａ，３８Ｂ…基材接合部、
４０…締結部、４１…クリップ座、４２…引掛部、
５０…相手部材、５１…デッキサイドパネル、５２…ワイヤーハーネス、
６０…クリップ、
１００…自動車、１１１…デッキサイドトリム、
２００…プレス成形機、２１０…プレス成形型、
３００…射出成形機、３１０…射出成形型、３１６…ゲート、３２０…射出装置、
Ａｒ…空気、ＣＡ１…キャビティ、
Ｄ１…前後方向、Ｄ２…上下方向、Ｄ４…厚さ方向、
ＩＭ１，ＩＭ２…含浸部、
Ｐ１…重なっていない部分、Ｐ２…重なっている部分、
Ｒ１…樹脂、
ＳＰ１…車室、ＳＰ２…荷室、
ＳＴ１…基材形成工程、ＳＴ２…配置工程、ＳＴ３…射出成形工程。

Claims (4)

1. 合わせ面を有し、空気を含む成形された基材と、
   前記合わせ面に面した第一の面、及び、その反対側の第二の面を有し、前記合わせ面の一部に重なっている機能部品と、
   該機能部品の前記合わせ面に沿った縁部を越えて前記合わせ面と前記第二の面とに接合された樹脂の成形部と、を備える、車両用内装材。
2. 前記成形部の前記樹脂は、前記合わせ面のうち前記機能部品と重なっていない部分から前記基材に含浸しており、
   前記第二の面から前記機能部品に含浸した前記樹脂は、前記合わせ面のうち前記機能部品と重なっている部分から前記基材に含浸していない、請求項１に記載の車両用内装材。
3. 前記成形部は、前記基材を補強する補強リブと、本体部及び該本体部から延びている接続リブと、の少なくとも一方である、請求項１又は請求項２に記載の車両用内装材。
4. 合わせ面を有する基材であって空気を含む所要形状の基材を形成する基材形成工程と、
   前記合わせ面に面する第一の面及びその反対側の第二の面を有する機能部品が前記合わせ面の一部に重なっている状態で前記機能部品の前記合わせ面に沿った縁部を越えて前記合わせ面と前記第二の面とに接合される形状のキャビティを有する射出成形型に、前記状態で前記基材及び前記機能部品を配置する配置工程と、
   前記キャビティに樹脂を射出し、該樹脂により前記縁部を越えて前記合わせ面と前記第二の面とに接合された成形部を形成する射出成形工程と、を含む、車両用内装材の製造方法。

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