CN112585037B - 交通工具用内外饰件及其制造方法和制造其的冲压模具 - Google Patents
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Abstract
一种交通工具用内外饰件，其中，该交通工具用内外饰件具有：纤维成形体(2)，其是由纤维层叠体成形为三维的面形状而成的，该纤维层叠体以包含热塑性合成树脂(13)的纤维层为基材层(11)，该纤维层叠体的表面是使基材层(11)的两个面为基材层(11)中的纤维层而构成的、或是该纤维层叠体包含基材层(11)和相对于基材层(11)独立的包含热塑性合成树脂的纤维层而构成的；以及合成树脂部件(4)，其固定附着于纤维成形体(2)的面，合成树脂部件(4)具有固定附着部(6)，该固定附着部(6)通过使熔融的合成树脂以渗入纤维层叠体的纤维层的状态固化而固定附着于纤维成形体(2)。
Description
技术领域
本发明涉及交通工具用内外饰件、交通工具用内外饰件的制造方法和在交通工具用内外饰件的制造中使用的冲压模具。
背景技术
以往，已知交通工具用内外饰件是应用有纤维成形体的形态，该纤维成形体具有包含热塑性合成树脂的纤维层。在这样的交通工具用内外饰件上，在大多数情况下安装有防变形构件、刚性确保构件、与交通工具主体侧一起固定的固定部件等合成树脂部件。由于纤维成形体是表面包含热塑性合成树脂的纤维层，因此，为了将合成树脂部件牢固地组装而使用了热熔粘接剂等粘接剂。在此，在将热熔粘接剂等粘接剂用于合成树脂部件的情况下，存在如下那样的忧虑。
首先，需要用于以单体来制作合成树脂部件的成形模具这样的设备。并且，需要成形模具的设置场所、作业人员等。另外，需要用于使合成树脂部件相对于纤维成形体的安装位置精度良好地进行组装的治具等设备。这些都容易导致成本增加。另外，对于合成树脂部件，需要确保要使用热熔粘接剂等粘接剂的安装座面的面积，因此担心合成树脂部件的重量增加。另外，由于使用热熔粘接剂等粘接剂，因此，要花费时间直至合成树脂部件固定附着为止，于是期望组装工时的进一步的压缩。另外，对于热熔粘接剂等粘接剂，需要担心经年劣化、注意挥发性物质。另外，热熔粘接剂等粘接剂会暂时成为高温部位，因此，为了不使纤维成形体的形状走样，要进行复杂的温度管理。
另外，作为在交通工具用内外饰件安装有合成树脂部件的技术，例如已知有日本特开2005－238518号公报。在该公开公报中，公开了一种汽车用内饰部件，该汽车用内饰部件包括发泡树脂基材、层叠于该发泡树脂基材的背面并一体化的树脂肋和贴附于表面的装饰材料。
在该技术中，树脂肋通过注射成型组装于发泡树脂基材的背面。因此，能够在不使用热熔粘接剂等粘接剂的情况下将树脂肋组装于发泡树脂基材的背面。该技术中的基材是发泡树脂基材，因此刚性较高，由此能够易于应用注射成型。
发明内容
发明要解决的问题
然而，有些纤维成形体的刚性低于上述发泡树脂基材的刚性。因此，通常使用热熔粘接剂等粘接剂进行合成树脂部件的组装。
因此，期望提供在不使用热熔粘接剂等粘接剂的情况下将合成树脂部件相对于纤维成形体一体地安装的交通工具用内外饰件、交通工具用内外饰件的制造方法和在交通工具用内外饰件的制造中使用的冲压模具。
用于解决问题的方案
根据本发明的1个技术方案，是一种交通工具用内外饰件，其中，该交通工具用内外饰件具有：纤维成形体，其是由纤维层叠体成形为三维的面形状而成的，该纤维层叠体具有包含热塑性合成树脂的纤维层作为基材层，该纤维层叠体的表面是使所述基材层的两个面为所述基材层中的纤维层而构成的、或是该纤维层叠体包含所述基材层和相对于所述基材层独立的包含热塑性合成树脂的纤维层而构成的；以及合成树脂部件，其固定附着于所述纤维成形体的面，所述合成树脂部件具有固定附着部，该固定附着部通过使熔融的合成树脂以渗入所述纤维层叠体的纤维层的状态固化而固定附着于所述纤维成形体。
本发明的一个特征和优点在于，合成树脂部件具有固定附着部，该固定附着部通过使熔融的合成树脂以渗入纤维层叠体的纤维层的状态固化而固定附着于纤维成形体。因此，合成树脂部件能够通过锚固效应而牢固地固定附着于纤维成形体。另外，由于合成树脂部件不需要安装座面，因此能够抑制重量增加。因此，能够提供一种在不使用热熔粘接剂等粘接剂的情况下将合成树脂部件相对于纤维成形体一体地安装的交通工具用内外饰件。
对于上述交通工具用内外饰件，也可以是，所述合成树脂部件以剖视观察时在内部含有多个气泡的状态固化。
本发明的一个特征和优点在于，合成树脂部件以剖视观察时在内部含有多个气泡的状态固化，由此，能够实现抑制在纤维成形体的纤维层中的与合成树脂部件的安装面相反一侧的面上产生缩痕(合成树脂因成形收缩而产生的凹部)。其原因在于，通过使合成树脂部件以在内部含有多个气泡的状态固化，能够抑制熔融的合成树脂在冷却之际的收缩。因此，能够使交通工具用内外饰件的外观面形成得更美观。
对于上述交通工具用内外饰件，也可以是，所述合成树脂部件的内部侧的所述气泡比所述合成树脂部件的表面侧的所述气泡大。
本发明的一个特征和优点在于，若合成树脂部件的内部侧的气泡比合成树脂部件的表面侧的气泡大，则能够同时实现合成树脂部件的刚性的确保和重量的减轻。
对于上述交通工具用内外饰件，也可以是，所述气泡集中于接近所述纤维层的部位。
本发明的一个特征和优点在于，能够进一步同时实现交通工具用内外饰件的刚性的确保、重量的减轻和外观面的缩痕的抑制。
也可以是，一种交通工具用内外饰件的制造方法，其是上述交通工具用内外饰件的制造方法，其中，该交通工具用内外饰件的制造方法包括：加热工序，在该加热工序中，对所述纤维层叠体进行加热软化处理；冲压成形工序，在该冲压成形工序中，利用冲压模具从两个面夹持经所述加热工序加热后的所述纤维层叠体地一边冷却一边加压，从而形成所述纤维成形体；以及注射成型工序，在所述冲压成形工序时，通过该注射成型工序将熔融的合成树脂以含有用于形成气泡的气体的状态朝向所述纤维层叠体的纤维层注射，从而成形所述合成树脂部件。
本发明的一个特征和优点在于具有注射成型工序，在冲压成形工序时，通过该注射成型工序将熔融的合成树脂以含有用于形成气泡的气体的状态朝向纤维层叠体的纤维层注射，从而成形合成树脂部件。因此，不需要用于将合成树脂部件组装的治具等设备。另外，通过一并进行冲压成形工序和注射成型工序，能够实现合成树脂部件的位置精度的提高。因此，能够提供一种在不使用热熔粘接剂等粘接剂的情况下将合成树脂部件相对于纤维成形体一体地安装的交通工具用内外饰件的制造方法。
对于上述交通工具用内外饰件的制造方法，也可以是，所述注射成型工序中的熔融的合成树脂预先添加有发泡剂。
本发明的一个特征和优点在于，在注射成型工序中，由于熔融的合成树脂预先添加有发泡剂，因此，能够使熔融的合成树脂内含有用于高效地形成气泡的气体。此外，该发泡剂只要是供给气体的物质即可，该气体用于在发泡成形中使气泡形成于合成树脂部件的内部，例如，该发泡剂可以是有机发泡剂、无机发泡剂等化学发泡剂，也可以是以物理的方式提供气泡的物理发泡剂，能够应用其中的任意的发泡剂。
一种在交通工具用内外饰件的制造中使用的冲压模具，其是在上述交通工具用内外饰件的制造中使用的冲压模具，其中，所述冲压模具是将注射成型部位和成形部位组合起来而成的结构，该注射成型部位中的、作为朝向所述纤维层叠体的纤维层注射所述熔融的合成树脂的通路而形成的部位由钢铁材料或铸铁构成，该成形部位中的使所述纤维层叠体成形为三维的面形状的部位由铝合金构成。
本发明的一个特征和优点在于，冲压模具具有注射成型部位，该注射成型部位中的、作为朝向纤维层叠体的纤维层注射熔融的合成树脂的通路而形成的部位由钢铁材料或铸铁构成。对于注射熔融的合成树脂的通路而言，由于注射压力较高，因此从保持刚性的观点考虑，由钢铁材料或铸铁构成。另一方面，冲压模具具有成形部位，该成形部位中的使纤维层叠体成形为三维的面形状的部位由铝合金构成。由于冲压模具从两个面夹持纤维层叠体地一边冷却一边加压，因此从冷却效率的观点考虑，该冲压模具由铝合金构成。另外，为了抑制冲压机的可动模的重量，冲压模具优选由重量比钢铁材料或铸铁的重量轻的铝合金构成。因此，冲压模具能够实现与注射成型相伴的刚性的确保、冷却效率的提高和重量的减轻。由此，能够提供一种在交通工具用内外饰件的制造中使用的冲压模具，该交通工具用内外饰件允许在不使用热熔粘接剂等粘接剂的情况下将合成树脂部件相对于纤维成形体一体地安装。
发明的效果
通过采用本发明的上述各技术方案的手段，能够提供在不使用热熔粘接剂等粘接剂的情况下将合成树脂部件相对于纤维成形体一体地安装的交通工具用内外饰件、交通工具用内外饰件的制造方法和在交通工具用内外饰件的制造中使用的冲压模具。
附图说明
图1是示意性地表示实施方式的行李舱装饰件的主视图。
图2是示意性地表示实施方式的加热工序的状态的剖视图。
图3是示意性地表示将在实施方式的加热工序中被加热的纤维层叠体投入到冲压模具的上模与下模之间的状态的剖视图。
图4是示意性地表示实施方式的冲压成形工序的状态的剖视图。
图5是示意性地表示实施方式的注射成型工序的状态的剖视图。
图6是图1的VI－VI剖视图。
图7是图5的VII－VII剖视图。
具体实施方式
下面，使用图1～图7来说明本发明的实施方式。作为本实施方式的交通工具用内外饰件、交通工具用内外饰件的制造方法和在交通工具用内外饰件的制造中使用的冲压模具，例示作为交通工具用内外饰件中的车辆用内外饰件的行李舱装饰件来进行说明。本实施方式的行李舱装饰件具有纤维成形体2和合成树脂部件4。
如图1、图2所示，纤维成形体2是通过使具有包含热塑性合成树脂的纤维层作为基材层11的纤维层叠体10成形为三维的面形状而成的。纤维层叠体10的表面是使基材层11的两个面为基材层11中的纤维层而构成的、或是该纤维层叠体10包含基材层11和相对于基材层11独立的包含热塑性合成树脂的纤维层而构成的。成为纤维成形体2的基础的纤维层叠体10也可以是基材层11的两个面均为该基材层11中的纤维层的结构。另外，纤维层叠体10也可以是在两个面具有相对于基材层11独立的无纺布层15(相对于基材层11独立的包含热塑性合成树脂的纤维层)的结构。另外，纤维层叠体10可以是在一个面具有相对于基材层11独立的无纺布层15的结构。另外，也可以是，纤维层叠体10除基材层11以外在基材层11与无纺布层15之间层叠通气阻断层等树脂薄膜。例示了本实施方式中的纤维成形体2在后述的合成树脂部件4的安装面和与该安装面相反的面上均具有纤维层的结构。具体而言，纤维成形体2中的供合成树脂部件4安装的安装面侧为基材层11中的纤维层。另外，与安装面相反的面是相对于基材层11独立的无纺布层15(相对于基材层11独立的包含热塑性合成树脂的纤维层)的结构。
纤维层叠体10将具有纤维加强材12和热塑性合成树脂13的纤维毡作为基材层11。该基材层11能够选择以交叉层(日文：クロスレイヤー)、气流成网(日文：エアレイ)等为代表的干式法和以抄纸法为代表的湿式法中的任一种制造方法而形成。
对于使用以交叉层、气流成网等为代表的干式法形成的基材层11，能够如下那样获得，即：将纤维加强材12和热塑性合成树脂13的纤维体以规定纤维长度切割，然后，对利用开纤机或被称作气流成网的气流将规定纤维长度的纤维体良好地混在一起(混棉)而成的混合体进行层压，得到规定单位面积重量的被称作摇粒绒(日文：フリース)的纤维的纤维层压层(纤维网)。在此基础上，例示了如下形态：利用针刺使摇粒绒的纤维彼此交织或对摇粒绒加热而使纤维间结合。此外，对于上述干式法中的热塑性合成树脂13，能够选择聚乙烯纤维、聚丙烯纤维等热塑性合成纤维。
使用湿式法形成的基材层11能够如下那样获得，即：将纤维加强材12和热塑性合成树脂13分散在水中，利用网状的网等将其抄起而形成摇粒绒，利用加热机使该摇粒绒干燥和纤维间结合而成为纤维毡。此外，对于湿式法中的热塑性合成树脂13的原料，使用热塑性合成树脂的粉末体。使用湿式法(抄纸法)形成的热塑性合成树脂13能够由聚乙烯、聚丙烯等的粉末制造而成。
在此，对于纤维加强材12，能够适当选择短切原丝等无机纤维即玻璃纤维、有机纤维即黄麻(Jute)、洋麻(Kenaf)、苎麻、大麻(hemp)、剑麻、竹等天然纤维等。此外，基材层11也可以是仅由热塑性合成树脂13的纤维体构成的无纺布片(例如针刺无纺布等)。
合成树脂部件4固定附着于纤维成形体2的面。合成树脂部件4的种类有各种类型，例如举出用于与车辆主体侧结合的固定部件、防止纤维成形体2的面形状的变形的防变形构件、保持纤维成形体2的刚性的刚性确保构件等。合成树脂部件4大多配设于与作为外观露出的外观面相反的那侧的背面侧，但也可以配设于外观面侧。合成树脂部件4具有固定附着部6，该固定附着部6通过使熔融的合成树脂以渗入基材层11的纤维层的状态固化而固定附着于纤维成形体2。
在合成树脂部件4添加有发泡剂。通过使发泡剂朝向基材层11的厚度方向发泡，从而抑制熔融的合成树脂在冷却之际的收缩。另外，能够通过发泡成的气泡实现冷却效果的均等化。此外，该发泡剂作为供给用于使合成树脂部件4的内部形成气泡的气体的物质，例如也可以是有机发泡剂、无机发泡剂等化学发泡剂。另外，作为发泡剂，也能够应用由以物理的方式提供气体的物理发泡剂(例如向注射成型模具内混入而用于以物理的方式发泡的气体(氮气、二氧化碳等))构成的发泡剂。发泡剂的添加量优选为合成树脂部件4的总重量的1重量％以上且10重量％以下。在添加量多于合成树脂部件4的总重量的10重量％的情况下，担心合成树脂部件4的刚性降低。在此，发泡剂的添加量更优选为1重量％以上且5重量％以下。由此，能够同时实现合成树脂部件4的刚性的确保、重量的减轻和外观面的缩痕的抑制。此外，在不需要考虑纤维成形体2的外观面的缩痕的抑制的情况下，合成树脂部件4也可以是未添加有发泡剂的结构。
如图3～图5所示，冲压模具20是将注射成型部位26和成形部位28组合而成的结构，该注射成型部位26是作为用于朝向纤维层叠体10中的基材层11的面注射熔融的合成树脂的通路而形成的部位，该注射成型部位26由钢铁材料或铸铁构成，该成形部位28是用于使基材层11成形为三维的面形状的部位，该成形部位28由铝合金构成。具体而言，例示了使上模22为可动模且使下模24为固定模的冲压模具20。上模22的至少成形纤维成形体2的面即成形部位28由铝合金构成。下模24的成形纤维成形体2的面即成形部位28由铝合金构成，并且下模24的作为直浇道、浇道、浇口这样的用于注射熔融的合成树脂的通路而形成的部位由钢铁材料或铸铁构成。另外，在上模22、下模24的内部布满供冷却水等冷却液流通的配管，以便抑制模具的温度上升，对此省略图示。
接下来，说明本实施方式的行李舱装饰件(交通工具用内外饰件)的制造方法。行李舱装饰件的制造方法具有加热工序(参照图2)、冲压成型工序(参照图4)和注射成型工序(参照图5)。加热工序是对于纤维层叠体10进行加热软化处理的工序。冲压成形工序是利用冲压模具20从两个面夹持在加热工序中加热了的纤维层叠体10地一边冷却一边加压，从而形成纤维成形体2的工序。注射成型工序是在冲压成形工序时，朝向纤维层叠体10中的基材层11的面注射熔融的合成树脂而成形合成树脂部件4的工序。
在加热工序中，如图2所示，通过在加热装置18中对由基材层11和无纺布层15构成的纤维层叠体10进行加热来进行加热软化处理。加热装置18的加热温度的下限值是比热塑性合成树脂13的软化点高的温度。另外，加热装置18的加热温度的上限值被设定为比热塑性合成树脂13的熔点低的温度。在此，加热装置18只要是能够对纤维层叠体10进行加热软化处理的装置，就能够应用各种装置。例如，对于加热装置18，能够应用热风机、热板压机、红外线加热器等。
接下来，如图3所示，将在加热工序中加热了的纤维层叠体10(基材层11、无纺布层15)投入到冲压模具20的上模22与下模24之间而进行冲压成形工序。在冲压成形工序中，如图4所示，利用冲压模具20从两个面夹持在加热工序中加热了的纤维层叠体10地一边冷却一边加压，从而形成纤维成形体2。在此，在冲压成形工序中，冲压模具20的模具温度被设定在10℃以上且30℃以下的范围内。这是为了抑制与后述的熔融的合成树脂的温度相伴的纤维成形体2的熔化、变形，并促进纤维成形体2尽早冷却而抑制纤维成形体2的外观面的粗糙和变形。冲压模具20的模具温度更优选设定在15℃以上且25℃以下的范围内。
在此，如图5所示，在冲压成形工序时，包含注射成型工序。在注射成型工序中，朝向纤维层叠体10中的基材层11的面注射熔融的合成树脂而成形合成树脂部件4。在注射成型工序中，考虑到熔融的合成树脂的流动性，合成树脂的熔融温度被设定在200℃以上且270℃以下的范围内，更优选设定在200℃以上且250℃以下的范围内。另外，熔融的合成树脂的流动性优选具有40g/10min以上的MFR(熔融指数)。熔融的合成树脂依次通过直浇道、浇道、浇口而填充于形成为合成树脂部件4的形状的注射成型槽27(参照图4)内，并渗入基材层11的纤维层。此时，在熔融的合成树脂通过发泡剂而发泡之际，由于发泡的方向受到注射成型槽27约束，因此，熔融的合成树脂在朝向基材层11的纤维层的方向上一边发泡一边渗入。并且，由于通过冷却液将模具内的模具温度设定在上述温度的范围内，因此，能够促进纤维成形体2尽早冷却，因此，抑制纤维成形体2的外观面的粗糙和变形。熔融的合成树脂借助注射成型槽27形成为规定形状并固化而成为合成树脂部件4。因此，合成树脂部件4具有固定附着部6，该固定附着部6通过使熔融的合成树脂以渗入基材层11的纤维层的状态固化而固定附着于纤维成形体2。即，合成树脂部件4通过该固定附着部6而以锚固效应牢固地固定附着于纤维成形体2。
如图6所示，合成树脂部件4以剖视观察时在内部含有多个气泡G的状态固化。具体而言，存在合成树脂部件4的内部4b侧的气泡G比合成树脂部件4的表面4a侧的气泡G大的关系。另外，气泡G集中于合成树脂部件4的接近基材层11的部位。如图7所示，在基于冲压模具20的下模24的冷却作用下，合成树脂部件4的表面4a比内部4b较快地被冷却，因此，表面4a侧的气泡G在生长得较大之前固化。另一方面，内部4b的气泡G与表面4a侧的气泡相比较慢地冷却，因此，内部4b的气泡G生长得较大。因此，能够同时实现合成树脂部件4的刚性的确保和重量的减轻。另外，气泡G集中于合成树脂部件4的接近在加热工序中加热了的基材层11的部位。即，气泡G中的相对较大的气泡G集中于合成树脂部件4的比表面4a靠内部4b侧的部位，并且集中于合成树脂部件4的接近基材层11的部位。由此，能够进一步同时实现合成树脂部件4的刚性的确保、重量的减轻和外观面的缩痕的抑制。
如此，采用实施方式的行李舱装饰件(交通工具用内外饰件)、行李舱装饰件的制造方法和在行李舱装饰件的制造中使用的冲压模具20，合成树脂部件4具有固定附着部6，该固定附着部6通过使熔融的合成树脂以渗入基材层11的状态固化而固定附着于纤维成形体2。因此，合成树脂部件4能够通过锚固效应而牢固地固定附着于纤维成形体2。另外，由于合成树脂部件4不需要安装座面，因此能够抑制重量增加。因此，能够提供一种在不使用热熔粘接剂等粘接剂的情况下将合成树脂部件4相对于纤维成形体2一体地安装的行李舱装饰件。
另外，合成树脂部件4以剖视观察时在内部含有多个气泡G的状态固化，由此，能够实现抑制在纤维成形体2的纤维层中的与合成树脂部件4的安装面相反一侧的面上产生缩痕(合成树脂因成形收缩而产生的凹部)。其原因在于，通过使合成树脂部件4以在内部含有多个气泡G的状态固化，能够抑制熔融的合成树脂在冷却之际的收缩。因此，能够使行李舱装饰件的外观面形成得更美观。
对于合成树脂部件4内的气泡G，若存在合成树脂部件4的内部侧的气泡G比合成树脂部件4的表面侧的气泡大的关系，则能够同时实现合成树脂部件4的刚性的确保和重量的减轻。
若合成树脂部件4内的气泡G是集中于接近所述纤维层的部位的形态，则能够进一步同时实现合成树脂部件4的刚性的确保、重量的减轻和外观面的缩痕的抑制。
另外，在冲压成形工序时具有注射成型工序，在注射成型工序中，将熔融的合成树脂以含有用于形成气泡G的气体的状态朝向纤维层叠体10的纤维层注射而成形合成树脂部件4。因此，不需要用于将合成树脂部件4组装的治具等设备。另外，通过一并进行冲压成形工序和注射成型工序，能够实现合成树脂部件4的位置精度的提高。因此，能够提供一种在不使用热熔粘接剂等粘接剂的情况下将合成树脂部件4相对于纤维成形体2一体地安装的行李舱装饰件的制造方法。
在注射成型工序中，由于熔融的合成树脂预先添加有发泡剂，因此，能够使熔融的合成树脂内含有用于高效地形成气泡G的气体。此外，该发泡剂只要是供给气体的物质即可，该气体用于在发泡成形中使气泡G形成于合成树脂部件4的内部，例如，该发泡剂可以是有机发泡剂、无机发泡剂等化学发泡剂，也可以是以物理的方式提供气泡G的物理发泡剂，能够应用其中的任意的发泡剂。
另外，通过使发泡剂的添加量为合成树脂部件4的总重量的1重量％以上且10重量％以下，能够同时实现合成树脂部件4的刚性的确保、重量的减轻和外观面的缩痕的抑制。
另外，通过将冲压成形工序中的冲压模具20的模具温度设定在10℃以上且30℃以下的范围内，能够抑制与熔融的合成树脂的温度相伴的纤维成形体2的熔化、变形，并且能够促进纤维成形体2尽早冷却，因此能够抑制纤维成形体2的外观面的粗糙和变形。另外，通过将注射成型工序中的合成树脂的熔融温度设定在200℃以上且270℃以下的范围内，由此，即使冲压模具20的模具温度为上述设定温度，也能够抑制熔融的合成树脂的流动性受损。
另外，冲压模具20具有注射成型部位26，该注射成型部位26是作为用于朝向纤维层叠体10的纤维层注射熔融的合成树脂的通路而形成的部位，由钢铁材料或铸铁构成。对于注射熔融的合成树脂的通路而言，由于注射压力较高，因此从保持刚性的观点考虑，由钢铁材料或铸铁构成。另一方面，冲压模具20具有成形部位28，该成形部位28是使纤维层叠体10成形为三维的面形状的部位，由铝合金构成。由于冲压模具20从两个面夹持纤维层叠体10地一边冷却一边加压，因此从冷却效率的观点考虑，该冲压模具由铝合金构成。另外，为了抑制冲压机的可动模的重量，冲压模具20优选由重量比钢铁材料或铸铁的重量轻的铝合金构成。因此，冲压模具20能够实现与注射成型相伴的刚性的确保、冷却效率的提高和重量的减轻。由此，能够提供一种在行李舱装饰件的制造中使用的冲压模具20，该行李舱装饰件允许在不使用热熔粘接剂等粘接剂的情况下将合成树脂部件4相对于纤维成形体2一体地安装。
以上，说明了本发明的实施方式，但本发明的交通工具用内外饰件、交通工具用内外饰件的制造方法和在交通工具用内外饰件的制造中使用的冲压模具并不限定于本实施方式，能够以其他各种形态来实施。
本实施方式的交通工具用内外饰件能够包括交通工具用内饰件和交通工具用外饰件这两者。交通工具用内饰件例如除了能够应用于行李舱装饰件以外，还能够应用于门装饰件、后置物板、地板装饰件、行李箱装饰件、后侧装饰件、柱饰件、顶部装饰件等。另外，交通工具用外饰件例如能够应用于车辆地板下方的底罩(发动机底罩、地板罩等)、轮罩保护件。在此，对于底罩、轮罩保护件等交通工具用外饰件，期望能够承受冰雪等的附着、飞石等的碰撞，且其面较平滑，因此，期望利用湿式法来成形纤维成形体。
Claims (5)
1.一种交通工具用内外饰件，其中，
该交通工具用内外饰件具有：
纤维成形体，其是由纤维层叠体成形为三维的面形状而成的，该纤维层叠体具有包含热塑性合成树脂的纤维层作为基材层，该纤维层叠体的表面是使所述基材层的两个面为所述基材层中的纤维层而构成的、或是该纤维层叠体包含所述基材层和相对于所述基材层独立的包含热塑性合成树脂的纤维层而构成的；以及
合成树脂部件，其固定附着于所述纤维成形体的面，
所述合成树脂部件具有固定附着部，该固定附着部通过使熔融的用于形成所述合成树脂部件的合成树脂以渗入所述纤维层叠体的纤维层的状态固化而固定附着于所述纤维成形体，
所述合成树脂部件以剖视观察时在内部含有多个气泡的状态固化，
所述气泡集中于接近所述纤维层的部位。
2.根据权利要求1所述的交通工具用内外饰件，其中，
所述合成树脂部件的内部侧的所述气泡比所述合成树脂部件的表面侧的所述气泡大。
3.一种交通工具用内外饰件的制造方法，其是权利要求1或2所述的交通工具用内外饰件的制造方法，其中，
该交通工具用内外饰件的制造方法包括：
加热工序，在该加热工序中，对所述纤维层叠体进行加热软化处理；
冲压成形工序，在该冲压成形工序中，利用冲压模具从两个面夹持在所述加热工序中加热了的所述纤维层叠体地一边冷却一边加压，从而形成所述纤维成形体；以及
注射成型工序，在所述冲压成形工序时，通过该注射成型工序将熔融的合成树脂以含有用于形成气泡的气体的状态朝向所述纤维层叠体的纤维层注射，从而成形所述合成树脂部件。
4.根据权利要求3所述的交通工具用内外饰件的制造方法，其中，
所述注射成型工序中的熔融的合成树脂预先添加有发泡剂。
5.一种在交通工具用内外饰件的制造中使用的冲压模具，其是在权利要求1或2所述的交通工具用内外饰件的制造中使用的冲压模具，其中，
所述冲压模具是将注射成型部位和成形部位组合起来而成的结构，该注射成型部位中的、作为朝向所述纤维层叠体的纤维层注射所述熔融的合成树脂的通路而形成的部位由钢铁材料或铸铁构成，该成形部位中的使所述纤维层叠体成形为三维的面形状的部位由铝合金构成。
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