WO2019087323A1 - 自動車用内装部品におけるスピーカーグリル構造 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to, for example, the structure of a speaker grille provided in an interior part of a car such as a door trim and a luggage side trim, and in particular, reduces the number of parts as a whole of the interior part of a car, the number of manufacturing steps, and the manufacturing cost. It is intended to be possible.
- a speaker grill portion having a plurality of holes may be provided corresponding to a speaker disposed on the back side (see, for example, FIG. 18 of Patent Document 1).
- a speaker grille with a breathable outer skin having a mesh material or a non-woven fabric attached to the speaker grille is also proposed.
- 6 (a) and 6 (b) are explanatory views of a method of manufacturing a conventional door trim provided with a speaker grille with a breathable skin.
- the speaker grille portion with the air-permeable skin portion is manufactured as the speaker grille part 9 in a manufacturing process different from the door trim main body 3 in advance.
- combining the door trim main body 3 and the speaker grille part 9, specifically, by assembling the speaker grille part 9 with respect to the opening part 91 for grille attachment of the door trim main body 3 Has obtained a door trim DT with a speaker grille with a breathable skin.
- the speaker grille parts 9 are also manufactured separately in addition to the door trim main body 3, it is inevitable that the number of parts as the entire door trim is increased. In addition to this, it is necessary to assemble the speaker grille part 9 itself such as affixing the mesh sheet M to the speaker grille part body 91, and also the assembly work of the speaker grille part 9 to the door trim body 3 In the point which becomes, there are many manufacturing processes as the whole door trim DT, and it has the problem that the manufacturing cost of the whole door trim DT can not but become high.
- the car interior parts provided with the same speaker grille as the conventional door trim described above, such as luggage side trim, are manufactured separately from speaker trim parts in addition to the trim main body, so the number of parts described above is manufactured It has the problems of man-hour and manufacturing cost.
- An object of the present invention is to provide a speaker grille structure for an interior part of an automobile, which is suitable for reducing the number of parts as a whole of the interior part of an automobile, the number of manufacturing processes, and the manufacturing cost.
- the present invention provides an automobile provided with a trim main body in a form in which a skin material is attached to the surface of a resin core, and a speaker grill portion having a plurality of holes opened in the trim main body.
- Speaker grille structure for interior parts wherein the entire surface material corresponding to the speaker grille portion is a mesh material or non-woven fabric or other air-permeable material as a breathable surface portion different in appearance from the other portions
- the portion other than the air-permeable skin portion is formed of a resin material as a general skin portion, and the skin material is previously integrated with the air-permeable skin portion and the general skin portion before the application. It is characterized in that it is a one-piece structure.
- the air-permeable skin portion is lower than the general skin portion by crossing the middle in the depth direction of the plurality of holes in the speaker grille in the hole radial direction. It may be characterized in that it is arranged and set at a position.
- the air-permeable skin portion is formed to be flush with the general skin portion by having a configuration in which the vicinity of the openings of the plurality of holes in the speaker grill portion is traversed in the hole radial direction. It may be arranged and set.
- the connecting portion between the adjacent holes and the adjacent holes are formed by the air-permeable skin portion when the resin component constituting the resin core material melts and softens. It may be characterized in that it passes through and reaches the height position of the general skin portion and is solidified.
- the breathable material includes, for example, a base fabric in addition to a mesh material and a non-woven fabric.
- a portion corresponding to the speaker grille portion is a breathable skin whose appearance is different from other portions (general skin portion).
- it is formed of a mesh material or a non-woven fabric or other air-permeable material, and such a skin material has a single sheet structure in which the air-permeable skin portion and the general skin portion are integrated in advance before its application. Adopted the configuration.
- a breathable material such as a mesh material for the speaker grille or a non-woven fabric is incorporated in advance in a part of the skin material (breathable skin portion)
- the mesh material is formed when molding the trim main body
- a breathable material such as non-woven fabric
- FIG. 1 is an external perspective view of an example (first embodiment) in which the present invention is applied to an automobile interior part (door trim), and FIG. 2 is a speaker grill provided in the door trim of FIG. Sectional drawing cut
- the door trim DT shown in FIG. 1 is an interior part for a car attached to the inner surface of a vehicle door panel (not shown), and is provided on the trim main body 3 and the trim main body 3 in the form of the skin 2 attached to the surface of the resin core 1 And a speaker grill 5 having a plurality of holes 4.
- the position, size, and area range of the speaker grille 5 in the trim main body 3 can be appropriately changed as needed.
- the area range occupied by the speaker grille 5 in the trim main body 3 can be set to match the outer peripheral shape of a speaker cone (not shown) disposed on the back of the speaker grille 5 as shown in FIG.
- the area range occupied by the speaker grille 5 is set to be a shape different from the outer peripheral shape of the speaker cone.
- the hole 4 of the speaker grill portion 5 (hereinafter referred to as “speaker grill hole 4") is formed as a through hole and is limited to only the range facing the speaker cone. By installing this system, it is possible to prevent outside noises other than the sound from the speaker cone from entering the vehicle as noise. Further, in the speaker grill portion 5 set as described above, the same opening as the speaker grille hole 4 is made in the range other than the range facing the speaker cone from the viewpoint of designability or formability of the entire speaker grill portion 5 Although a plurality of recesses 6 with bores are provided, the recesses 6 can be omitted as appropriate.
- the door trim DT shown in FIG. 1 is provided with a door pocket 7 and an arm rest 8 as functional components other than the speaker grille 5, but these are well known, so the detailed description of the structure will be omitted.
- the specific structure (speaker grill structure) of the speaker grill portion 5 in the door trim DT of FIG. 1 will be described in detail.
- a portion corresponding to the speaker grille 5 is a mesh material or a non-woven fabric or other breathable material as a breathable skin portion 21 having an appearance different from other portions.
- the portions other than the air-permeable skin portion 21 are formed as a general skin portion 22 with a resin material.
- the skin material 2 constituting the door trim DT of FIG. 1 is configured of the air-permeable skin portion 21 and the general skin portion 22, and before the skin material 2 is applied to the resin core 1, the air-permeable skin portion 21 and a general skin portion 22 are integrated into a one-piece structure.
- Such a one-sheet structure of the skin material 2 does not change before and after the application of the skin material 2 to the resin core 1, and the one-sheet structure is maintained even after the application.
- PP foam, urethane or the like may be laminated on the back surface of the skin material 2 as the cushion layer of the skin material 2 described above.
- the above-mentioned mesh raw material and nonwoven fabric are examples of a breathable raw material, and are not limited to these.
- a base cloth may be adopted as another breathable material other than them.
- the skin material 2 of the one-piece structure as described above can be manufactured, for example, by the method shown in FIGS. 3 (a) and 3 (b).
- this manufacturing method as shown in FIG. 3A, one resin sheet material S and one mesh material M are prepared, and a part of the prepared resin sheet material S is cut away to form an opening SH.
- mesh material M or a nonwoven fabric is stuck by heat welding or an adhesive agent etc. with respect to the formed opening SH.
- the mesh material M or the non-woven fabric attached as described above functions as the air-permeable skin portion 21 of the skin material 2 and the resin sheet material S after forming the opening SH is a general skin portion of the skin material 2 Act as 22.
- the skin material 2 of the one-sheet structure manufactured by the said manufacturing method has the advantage that it is possible to implement surface treatment by heating, such as embossing, with respect to the surface.
- the general skin portion 22 is in the form of being stuck to the surface side of the resin core 1.
- the air-permeable skin portion 21 is located at a lower position than the general skin portion 22 by having a configuration in which the depth direction middle portion of the plurality of holes 4 in the speaker grille 5 is traversed in the hole radial direction. It is arranged.
- the position at which the air-permeable skin portion 21 crosses the speaker grille hole 4 is not limited to near the middle in the depth direction of the speaker grille hole 4 as described above. It can be changed as appropriate.
- the connecting portion 41 between the speaker grille hole 4 and the speaker grille hole 4 adjacent to each other is breathable when the resin component constituting the resin core 1 melts and softens It passes through the skin portion 21 (see FIG. 4B) and reaches the height position H of the general skin portion 22 and is solidified.
- thermoplastic resins such as base resins, ionomer resins, and acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resins.
- a thermoplastic resin is appropriately mixed with a filler, for example, an inorganic fiber such as glass fiber or carbon fiber or a filler such as inorganic particles such as talc, clay, silica or calcium carbonate. It is good.
- thermoplastic resin as that of the resin core material 1 described above can be employed for the resin material that constitutes the general skin portion 22 of the skin material 2.
- the air-permeable skin portion 21 of the skin material 2 can also be made of a resin material, and as the resin material in this case, the same thermoplastic resin as that of the resin core material 1 described above can be adopted.
- FIGS. 4 (a) and 4 (b) are explanatory views of a process of manufacturing the door trim of FIG.
- the door trim DT of FIG. 1 is manufactured by a mold 100 including a core mold 101 and a cavity mold 102 shown in FIG. 4A.
- a mold 100 including a core mold 101 and a cavity mold 102 shown in FIG. 4A.
- the outline of the mold 100 will be described first, and then, a method of manufacturing the door trim DT by the mold 100 will be described.
- the core mold 101 and the cavity mold 102 are arranged to face each other, and the opposing surfaces of the core mold 101 and the cavity mold 102 are formed for molding the front and back surfaces of the trim main body 3. It is comprised as surface 101A, 102A.
- a pin 103 (hereinafter referred to as “the grill hole forming pin 103") for forming the speaker grille 4 (see FIGS. 1 and 2) is erected on each molding surface 101A, 102A. Further, in the molding 101A of the cavity mold 102, a pin 104 (hereinafter referred to as “recess forming pin 104") for forming the recess 6 of the speaker grille 5 described above is also provided upright. When the recess 6 is omitted, the recess forming pin 104 is also omitted.
- the core mold 101 and the cavity mold 102 are moved relatively close to each other to form the grille hole forming pin 103 of the core mold 101 and the grille hole of the cavity mold 102
- the pin 103 and the skin material 2 are sandwiched, the relative approach movement of the core mold 101 and the cavity mold 102 is stopped (mold closing).
- a molding cavity 105 surrounded by the molding surfaces 101A and 102A is formed.
- the molten and softened resin material J is supplied to the molding cavity 105 thereafter. Then, after the supplied resin material J (hereinafter referred to as "supplied resin material J") is cooled and solidified all the way through the molding cavity 105, the core mold 101 and the cavity mold 102 are relative to each other as shown in FIG. Forming the door trim DT is completed by moving away (mold opening).
- the resin supply material J is filled between the grille hole forming pin 103 and the grille hole forming pin 103 adjacent in the lateral direction in FIG. As a result, the connecting portion 41 of the speaker grille 5 is formed.
- the air-permeable skin portion 21 of the skin material 2 set in the above-described setup operation exists between the grille hole forming pin 103 and the grille hole forming pin 103 adjacent in the vertical direction in FIG. 4B.
- the supplied resin material J reaches the height position H of the general skin portion 22 (see FIG. 2) and solidifies after passing through the breathable skin portion 21. Therefore, the breathable skin portion 21 itself is the speaker grille.
- FIG. 5 is a cross-sectional view of a speaker grille structure according to a second embodiment of the present invention.
- the speaker grille structure of the second embodiment differs from the speaker grille structure of the first embodiment in that in the speaker grille structure of the second embodiment, the air-permeable skin portion 21 is located near the openings of the plurality of speaker grille holes 4 It is a point which is in the form of being traversed in the hole radial direction.
- the speaker grille structure of the second embodiment is provided in the trim main body 3 and the trim main body 3 in the form in which the surface material 2 is attached to the surface of the resin core material 1
- a speaker grille structure for an automobile interior part (door trim DT) comprising a speaker grille portion 5 having a plurality of speaker grille holes 4; and (2) the speaker grille portion 5 of the entire surface material 2
- the corresponding portion is formed of a mesh material as a breathable skin portion 21 having a different appearance from the other portions, and the portion other than the breathable skin portion 21 is formed of a resin material as a general skin portion 22;
- the skin material 2 has a one-sheet structure in which the air-permeable skin portion 21 and the general skin portion 22 are integrated in advance before sticking, and the like, and the speaker grill structure of the first embodiment. For an, detailed description thereof will be omitted.
- a portion of the entire skin material 2 corresponding to the speaker grille 5 has a breathable skin different in appearance from the other portions (general skin portions).
- the structure 21 is formed of a mesh material or a non-woven fabric as the portion 21 and the skin material 2 has a single-plate structure in which the air-permeable skin portion 21 and the general skin portion 22 are integrated in advance I adopted the configuration that there is. That is, according to the speaker grille structure of the first and second embodiments, a breathable material such as mesh material or non-woven fabric for the speaker grille 5 on a part of the skin material 2 (specifically, the breathable skin 21).
- the skin material 2 is in a state in which the air-permeable skin portion 21 and the general skin portion 22 are integrated. When heating, it is hard to generate wrinkles by slack such as extension of the skin material 2. The same applies to the case where the skin material 2 is not heated.
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Abstract
【課題】自動車用内装部品全体の部品点数、組立工数、並びに製造コストの削減を図るのに好適な自動車用内装部品のスピーカーグリル構造を提供する。 【解決手段】ドアトリムＤＴ（自動車用内装部品）は、樹脂芯材１の表面に表皮材２を貼付した形態のトリム本体３と、トリム本体３に開設した複数の穴４を有するスピーカーグリル部５と、を備えた構成になっていて、表皮材２全体のうち、スピーカーグリル部５に対応する部位は、それ以外の部位とは外観の異なる通気性表皮部２１として、メッシュ素材または不織布で形成され、通気性表皮部２１以外の部位は、一般表皮部２２として、樹脂素材で形成されている。つまり、表皮材２は、通気性表皮部２１と一般表皮部２２で構成されるとともに、樹脂芯材１に対する表皮材２の貼付前に予め、その通気性表皮部２１と一般表皮部２２が一体化した一枚構造になっている。
Description
本発明は、例えばドアトリムやラゲッジサイドトリムのような自動車用内装部品に設けられているスピーカーグリル部の構造に関し、特に、自動車用内装部品全体としての部品点数、製造工数、並びに製造コストの削減を図れるようにしたものである。
自動車用内装部品として周知のドアトリムには、その裏側に配置されたスピーカーに対応して、複数の穴を有するスピーカーグリル部が設けられる場合がある（例えば、特許文献１の図１８を参照）。
また、前記のようなスピーカーグリル部の穴からスピーカー側へのゴミの侵入を防止する手段として、スピーカーグリル部にメッシュ素材または不織布を装着した通気性表皮部付きスピーカーグリル部も提案されている。
図６（ａ）（ｂ）は、通気性表皮部付きスピーカーグリル部を備えた従来のドアトリムの製造方法の説明図である。
従来のドアトリムＤＴの製造方法では、図６（ａ）に示したように、ドアトリム本体３とは別の製造工程で予め、通気性表皮部付きスピーカーグリル部をスピーカーグリルパーツ９として作製している。そして、同図（ｂ）に示したように、ドアトリム本体３とスピーカーグリルパーツ９とを組み合わせる、具体的にはドアトリム本体３のグリル装着用開口部９１に対してスピーカーグリルパーツ９を組み付けることによって、通気性表皮部付きスピーカーグリル部を備えたドアトリムＤＴを得ている。
しかし、前記のような従来のドアトリムＤＴの製造方法によると、ドアトリム本体３以外にスピーカーグリルパーツ９も別に製造するので、それだけドアトリム全体としての部品点数が増えることは避けられない。これに加えて更に、スピーカーグリルパーツ本体９１に対してメッシュシートＭを貼付ける等、スピーカーグリルパーツ９自体の組立て作業が必要になるほか、ドアトリム本体３に対するスピーカーグリルパーツ９の組付け作業も必要となる点で、ドアトリムＤＴ全体としての製造工数が多く、ドアトリムＤＴ全体の製造コストが高くならざるを得ないという問題点を有している。
なお、先に説明した従来のドアトリムと同じスピーカーグリル部を備えた自動車用内装部品、例えばラゲッジサイドトリムでも、トリム本体以外にスピーカーグリルパーツも別に製造することから、先に説明した部品点数、製造工数、並びに製造コストの問題点を有している。
本発明は、自動車用内装部品全体としての部品点数、製造工数、並びに製造コストの削減を図るのに好適な自動車用内装部品のスピーカーグリル構造を提供することである。
前記目的を達成するために、本発明は、樹脂芯材の表面に表皮材を貼付した形態のトリム本体と、前記トリム本体に開設された複数の穴を有するスピーカーグリル部と、を備えた自動車用内装部品のスピーカーグリル構造であって、前記表皮材全体のうち、前記スピーカーグリル部に対応する部位はそれ以外の部位とは外観の異なる通気性表皮部としてメッシュ素材または不織布その他の通気性素材で形成され、該通気性表皮部以外の部位は一般表皮部として樹脂素材で形成されていること、および、前記表皮材は前記貼付前に予め前記通気性表皮部と前記一般表皮部が一体化した一枚構造であることを特徴とする。
前記本発明において、前記通気性表皮部は、前記スピーカーグリル部における前記複数の穴の深さ方向中間付近をその穴径方向に横断した形態になっていることにより、前記一般表皮部よりも低い位置に配置設定されていることを特徴としてもよい。
前記本発明において、前記通気性表皮部は、前記スピーカーグリル部における前記複数の穴の開口付近をその穴径方向に横断した形態になっていることにより、前記一般表皮部と面一となるように配置設定されていることを特徴としてもよい。
前記本発明において、前記スピーカーグリル部における前記複数の穴のうち、互いに隣接する穴と穴の間の繋ぎ部は、前記樹脂芯材を構成する樹脂成分がその溶融軟化時に前記通気性表皮部を通り抜けて前記一般表皮部の高さ位置まで到達し固化した形態になっていることを特徴としてもよい。
前記本発明において、前記通気性素材は、メッシュ素材や不織布のほか、例えば基布を含む。
本発明では、自動車用内装部品のスピーカーグリル構造として、前記の通り、表皮材全体のうち、スピーカーグリル部に対応する部位は、それ以外の部位（一般表皮部）とは外観の異なる通気性表皮部として、メッシュ素材または不織布その他の通気性素材で形成されるという構成、および、かかる表皮材は、その貼付前に予め、通気性表皮部と一般表皮部とが一体化した状態の一枚構造であるという構成を採用した。つまり、本発明によると、表皮材の一部（通気性表皮部）にスピーカーグリル部用のメッシュ素材または不織布などの通気性素材が予め組み込まれているから、トリム本体の成形時に、そのメッシュ素材または不織布などの通気性素材を利用することで、通気性表皮部付きスピーカーグリル部を一体成形することが可能であり、従来のように通気性表皮部付きスピーカーグリル部をトリム本体とは別のスピーカーグリルパーツとして作製する必要がなく、トリム本体に対するスピーカーグリルパーツの組付け作業も不要となる点で、自動車用内装部品全体としての部品点数、製造工数、並びに製造コストの削減を図るのに好適な自動車用内装部品のスピーカーグリル構造を提供し得る。
以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付した図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明を自動車用内装部品（ドアトリム）に適用した例（第１実施形態）の外観斜視図、図２は、図１のドアトリムに設けられているスピーカーグリル部を図１のＡＡ線で切断した断面図、図３（ａ）（ｂ）は、図１のドアトリムで採用した表皮材の製造方法の説明図である。
図１のドアトリムＤＴは、図示しない車体ドアパネルの内面に取り付けられる自動車用内装部品であって、樹脂芯材１の表面に表皮材２を貼付した形態のトリム本体３と、トリム本体３に開設した複数の穴４を有するスピーカーグリル部５と、を備えた構成になっている。
トリム本体３におけるスピーカーグリル部５の位置、大きさ、および面積範囲は、必要に応じて適宜変更することができる。例えば、トリム本体３においてスピーカーグリル部５の占める面積範囲は、スピーカーグリル部５の裏面に配置される図示しないスピーカーコーンの外周形状と一致するように設定することも可能であるが、図１のドアトリムＤＴにおいては、デザイン上、スピーカーグリル部５の占める面積範囲は、スピーカーコーンの外周形状とは異なる形状となるように設定している。
前記のように設定されたスピーカーグリル部５において、該スピーカーグリル部５の穴４（以下「スピーカグリル穴４」という）は、貫通穴として形成されるとともに、スピーカーコーンと対向する範囲のみに限定して設けることにより、スピーカーコーンから出る音以外の車外音が雑音として車内に入り込むことを防止している。また、前記のように設定されたスピーカーグリル部５において、スピーカーコーンと対向する範囲以外の範囲には、スピーカーグリル部５全体のデザイン性あるいは成形性などの観点から、スピーカーグリル穴４と同じ開口径の凹部６が複数設けているが、この凹部６は必要に応じて適宜省略することも可能である。
図１のドアトリムＤＴには、スピーカーグリル部５以外の機能部品として、ドアポケット７やアームレスト８などが設けられているが、これらは周知であるため、その詳細な構造説明は省略する。以下、図１のドアトリムＤＴにおけるスピーカーグリル部５の具体的な構造（スピーカーグリル構造）について詳細に説明する。
《スピーカーグリル構造の詳細説明》
図１のドアトリムＤＴでは、表皮材２全体のうち、スピーカーグリル部５に対応する部位は、それ以外の部位とは外観の異なる通気性表皮部２１として、メッシュ素材または不織布その他の通気性素材で形成され、通気性表皮部２１以外の部位は、一般表皮部２２として、樹脂素材で形成されている。
図１のドアトリムＤＴでは、表皮材２全体のうち、スピーカーグリル部５に対応する部位は、それ以外の部位とは外観の異なる通気性表皮部２１として、メッシュ素材または不織布その他の通気性素材で形成され、通気性表皮部２１以外の部位は、一般表皮部２２として、樹脂素材で形成されている。
つまり、図１のドアトリムＤＴを構成する表皮材２は、通気性表皮部２１と一般表皮部２２で構成されるとともに、樹脂芯材１に対する表皮材２の貼付前に予め、その通気性表皮部２１と一般表皮部２２が一体化した一枚構造である。このような表皮材２の一枚構造は樹脂芯材１に対する表皮材２の貼付前後で変化せず、貼付後もその一枚構造は維持されている。
図示は省略するが、先に説明した表皮材２のクッション層として当該表皮材２の裏面にＰＰフォームやウレタン等が積層されてもよい。また、前述のメッシュ素材や不織布は通気性素材の一例であり、これらに限定されることはない。それら以外の他の通気性素材として基布を採用してもよい。
前記のような一枚構造の表皮材２は、例えば、図３（ａ）（ｂ）に示す方法で製造することができる。この製造方法では、図３（ａ）に示したように、樹脂シート素材Ｓとメッシュ素材Ｍをそれぞれ一枚ずつ用意し、用意した樹脂シート素材Ｓの一部を切り取って開口ＳＨを形成する。そして、同図（ｂ）に示したように、形成した開口ＳＨに対してメッシュ素材Ｍまたは不織布を熱溶着あるいは接着材等で貼付するというものである。この場合、前記のように貼付したメッシュ素材Ｍまたは不織布が表皮材２の通気性表皮部２１として機能し、また、前記開口ＳＨを形成した後の樹脂シート素材Ｓが表皮材２の一般表皮部２２として機能する。
前記製造方法では、樹脂素材Ｓの一部を切り取って開口Ｈを形成しているが、この開口Ｈの周辺はメッシュ素材Ｍまたは不織布の貼付によって補強されているので、前記製造方法で作製された一枚構造の表皮材２は加熱による形状変形が生じ難い。このため、前記製造方法で作製された一枚構造の表皮材２は、その表面に対してシボ加工等の加熱による表面処理を実施することが可能であるという利点を有している。
図２を参照すると、一般表皮部２２は、樹脂芯材１の表面側に貼り付いた形態になっている。この一方、通気性表皮部２１は、スピーカーグリル部５における複数の穴４の深さ方向中間付近をその穴径方向に横断した形態になっていることにより、一般表皮部２２よりも低い位置に配置設定されている。図示は省略するが、通気性表皮部２１がスピーカーグリル穴４を横断する位置は、先に述べたようなスピーカーグリル穴４の深さ方向中間付近に限定されることはなく、必要に応じて適宜変更することができる。
スピーカーグリル部５における複数のスピーカーグリル穴４のうち、互いに隣接するスピーカーグリル穴４とスピーカーグリル穴４の間の繋ぎ部４１は、樹脂芯材１を構成する樹脂成分がその溶融軟化時に通気性表皮部２１を通り抜けて（図４（ｂ）参照）一般表皮部２２の高さ位置Ｈまで到達し固化した形態になっている。
樹脂芯材１を構成する樹脂素材については、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂など、各種の熱可塑性樹脂を採用することができる。また、必要に応じて、そのような熱可塑性樹脂の中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維やタルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウムなどの無機粒子等の充填剤を混入しても良い。
表皮材２の一般表皮部２２を構成する樹脂素材についても、先に説明した樹脂芯材１と同様の熱可塑性樹脂を採用することができる。
表皮材２の通気性表皮部２１も樹脂素材で構成することができ、この場合の樹脂素材についても、先に説明した樹脂芯材１と同様の熱可塑性樹脂を採用し得る。
図４（ａ）および（ｂ）は、図１のドアトリムを製造する工程の説明図である。
図１のドアトリムＤＴは、図４（ａ）に示すコア型１０１とキャビ型１０２からなる金型１００によって製造される。なお、以下の説明では、便宜上、先に、金型１００の概要を説明し、続いて、金型１００によるドアトリムＤＴの製造方法について説明する。
《金型１００の概要》
金型１００において、コア型１０１とキャビ型１０２は互いに対向するように配置されており、そのコア型１０１とキャビ型１０２におけるそれぞれの対向面は、トリム本体３の表裏面を成形するための成形面１０１Ａ、１０２Ａとして構成されている。
金型１００において、コア型１０１とキャビ型１０２は互いに対向するように配置されており、そのコア型１０１とキャビ型１０２におけるそれぞれの対向面は、トリム本体３の表裏面を成形するための成形面１０１Ａ、１０２Ａとして構成されている。
そして、各成形面１０１Ａ、１０２Ａには、スピーカーグリル穴４（図１および図２を参照）を形成するためのピン１０３（以下「グリル穴形成ピン１０３」という）を立設してある。また、キャビ型１０２の成形１０１Ａには、先に説明したスピーカーグリル部５の凹部６を形成するためのピン１０４（以下「凹部形成ピン１０４」という）も立設してある。なお、凹部６を省略する場合、この凹部形成ピン１０４も省略される。
《金型１００によるドアトリムＤＴの製造方法》
金型１００でドアトリムＤＴを製造する際は、図４（ａ）に示したように、段取り作業として、金型１００に対する表皮材２のセット作業を行う。このセット作業ではコア型１０１とキャビ型１０２を図４（ａ）のように開いた状態（型開き）で、コア型１０１の上に表皮材２を配置する。このとき、表皮材２の通気性表皮部２１はコア型１０１のグリル穴形成ピン１０３上に位置するように設定される。
金型１００でドアトリムＤＴを製造する際は、図４（ａ）に示したように、段取り作業として、金型１００に対する表皮材２のセット作業を行う。このセット作業ではコア型１０１とキャビ型１０２を図４（ａ）のように開いた状態（型開き）で、コア型１０１の上に表皮材２を配置する。このとき、表皮材２の通気性表皮部２１はコア型１０１のグリル穴形成ピン１０３上に位置するように設定される。
前記セット作業が完了したら、図４（ｂ）に示したように、コア型１０１とキャビ型１０２を相対的に接近移動させ、コア型１０１のグリル穴形成ピン１０３とキャビ型１０２のグリル穴形成ピン１０３とが表皮材２を挟み込んだ状態となった時点で、コア型１０１とキャビ型１０２の相対的な接近移動を停止させる（型閉じ）。これにより、コア型１０１とキャビ型１０２の間には、それぞれの成形面１０１Ａ、１０２Ａによって囲まれた成形キャビティ１０５が形成される。
図４（ｂ）のように金型１００が閉じられたら、その後は、成形キャビティ１０５に対して溶融軟化した樹脂素材Ｊを供給する。そして、供給した樹脂素材Ｊ（以下「供給樹脂素材Ｊ」という）が成形キャビティ１０５の隅々まで行渡って冷却固化した後、コア型１０１とキャビ型１０２を図４（ａ）のように相対的に遠ざける（型開）ことにより、ドアトリムＤＴの成形は完了する。
ところで、図４（ｂ）のように閉じた金型１００では、同図（ｂ）において横方向で隣接するグリル穴形成ピン１０３とグリル穴形成ピン１０３との間に、供給樹脂素材Ｊが充填されることにより、スピーカーグリル部５の繋ぎ部４１が形成される。
この際、図４（ｂ）において上下方向で隣接するグリル穴形成ピン１０３とグリル穴形成ピン１０３との間には、前述の段取り作業でセットした表皮材２の通気性表皮部２１が存在するが、供給樹脂素材Ｊは、この通気性表皮部２１を通り抜けた後、一般表皮部２２の高さ位置Ｈ（図２を参照）まで到達し固化するので、通気性表皮部２１自体がスピーカーグリル部５の繋ぎ部４１の成形における障害となることはない。この点はスピーカーグリル部５の凹部６の成形でも同様である。
図５は、本発明の第２実施形態であるスピーカーグリル構造の断面図である。
第２実施形態のスピーカーグリル構造が第１実施形態のスピーカーグリル構造と異なる構成は、第２実施形態のスピーカーグリル構造では、通気性表皮部２１が、複数のスピーカーグリル穴４の開口付近をその穴径方向に横断した形態になっている点である。この点以外の具体的な構成、たとえば（１）第２実施形態のスピーカーグリル構造は、樹脂芯材１の表面に表皮材２を貼付した形態のトリム本体３と、トリム本体３に開設された複数のスピーカーグリル穴４を有するスピーカーグリル部５と、を備えた自動車用内装部品（ドアトリムＤＴ）のスピーカーグリル構造であること、および（２）前記表皮材２全体のうち、スピーカーグリル部５に対応する部位はそれ以外の部位とは外観の異なる通気性表皮部２１としてメッシュ素材で形成され、該通気性表皮部２１以外の部位は一般表皮部２２として樹脂素材で形成されていること、並びに（３）かかる表皮材２は貼付前に予め通気性表皮部２１と一般表皮部２２が一体化した一枚構造であること等は、第１実施形態のスピーカーグリル構造と同一であるため、その詳細説明は省略する。
以上説明した第１および第２実施形態のスピーカーグリル構造では、表皮材２全体のうち、スピーカーグリル部５に対応する部位が、それ以外の部位（一般表皮部）とは外観の異なる通気性表皮部２１として、メッシュ素材または不織布で形成されるという構成、および、かかる表皮材２は、その貼付前に予め、通気性表皮部２１と一般表皮部２２とが一体化した状態の一枚構造であるという構成を採用した。つまり、第１および第２実施形態のスピーカーグリル構造によると、表皮材２の一部（具体的には、通気性表皮部２１）にスピーカーグリル部５用のメッシュ素材または不織布等の通気性素材が予め組み込まれているから、金型１００によるトリム本体３の成形時に、そのメッシュ素材または不織布などの通気性素材を利用することで、通気性表皮部付きスピーカーグリル部５を一体成形することが可能であり、従来のように通気性表皮部付きスピーカーグリル部をトリム本体とは別のスピーカーグリルパーツとして製造する必要がなく、トリム本体に対するスピーカーグリルパーツの組付け作業も不要となる点で、ドアトリムＤＴ全体としての部品点数、製造工数、並びに製造コストの削減を図ることができる。
また、第１および第２実施形態のスピーカーグリル構造によると、前述の通り、表皮材２は通気性表皮部２１と一般表皮部２２とが一体化した状態になっているから、表皮材２を加熱する場合に表皮材２の伸び等の弛みによるシワが発生し難い。このことは表皮材２を加熱しない場合も同様である。
さらに、第１および第２実施形態のスピーカーグリル構造によると、前述の通り、表皮材２を加熱してもシワが発生し難いから、表皮材２に対して加熱により小さなＲ形状を成形することが可能となったり、シボなし表皮材へのシボ転写性が向上したりする等の利点もある。
本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で当分野において通常の知識を有する者により多くの変形が可能である。
前述の第１および第２実施形態では、本発明をドアトリムＤＴに適用した例について説明したが、この例に限定されることはない。本発明は、ドアトリムＤＴ以外でスピーカーグリル部５を有する自動車用内装部品、例えばラゲッジサイドトリムに適用することも可能である。
１ 樹脂芯材
２ 表皮材
２１ 通気性表皮部
２２ 一般表皮部
３ トリム本体
４ 穴（スピーカグリル穴）
４１ 繋ぎ部
５ スピーカーグリル部
６ 凹部
７ ドアポケット
８ アームレスト
９ スピーカーグリルパーツ
９１ グリル装着用開口部
９２ スピーカーグリルパーツ本体
１００ 金型
１０１ コア型
１０１Ａ コア型の成形面
１０２ キャビ型
１０２Ａ キャビ型の成形面
１０３ ピン（グリル穴形成ピン）
１０４ ピン（凹部形成ピン）
１０５ 成形キャビティ
ＤＴ ドアトリム
Ｈ 一般表皮部の高さ位置
Ｊ 樹脂素材
Ｍ メッシュ素材
Ｓ 樹脂シート素材
２ 表皮材
２１ 通気性表皮部
２２ 一般表皮部
３ トリム本体
４ 穴（スピーカグリル穴）
４１ 繋ぎ部
５ スピーカーグリル部
６ 凹部
７ ドアポケット
８ アームレスト
９ スピーカーグリルパーツ
９１ グリル装着用開口部
９２ スピーカーグリルパーツ本体
１００ 金型
１０１ コア型
１０１Ａ コア型の成形面
１０２ キャビ型
１０２Ａ キャビ型の成形面
１０３ ピン（グリル穴形成ピン）
１０４ ピン（凹部形成ピン）
１０５ 成形キャビティ
ＤＴ ドアトリム
Ｈ 一般表皮部の高さ位置
Ｊ 樹脂素材
Ｍ メッシュ素材
Ｓ 樹脂シート素材
Claims (4)
- 樹脂芯材の表面に表皮材を貼付した形態のトリム本体と、
前記トリム本体に開設された複数の穴を有するスピーカーグリル部と、を備えた自動車用内装部品のスピーカーグリル構造であって、
前記表皮材全体のうち、前記スピーカーグリル部に対応する部位はそれ以外の部位とは外観の異なる通気性表皮部としてメッシュ素材または不織布その他の通気性素材で形成され、該通気性表皮部以外の部位は一般表皮部として樹脂素材で形成されていること、および、前記表皮材は前記貼付前に予め前記通気性表皮部と前記一般表皮部が一体化した一枚構造であること
を特徴とする自動車用内装部品のスピーカーグリル構造。 - 前記通気性表皮部は、前記スピーカーグリル部における前記複数の穴の深さ方向中間付近をその穴径方向に横断した形態になっていることにより、前記一般表皮部よりも低い位置に配置設定されていること
を特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品のスピーカーグリル構造。 - 前記通気性表皮部は、前記スピーカーグリル部における前記複数の穴の開口付近をその穴径方向に横断した形態になっていることにより、前記一般表皮部と面一となるように配置設定されていること
を特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品のスピーカーグリル構造。 - 前記スピーカーグリル部における前記複数の穴のうち、互いに隣接する穴と穴の間の繋ぎ部は、前記樹脂芯材を構成する樹脂成分がその溶融軟化時に前記通気性表皮部を通り抜けて前記一般樹脂部の高さ位置まで到達し固化した形態になっていること
を特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の自動車用内装部品のスピーカーグリル構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/JP2017/039474 WO2019087323A1 (ja) | 2017-11-01 | 2017-11-01 | 自動車用内装部品におけるスピーカーグリル構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/JP2017/039474 WO2019087323A1 (ja) | 2017-11-01 | 2017-11-01 | 自動車用内装部品におけるスピーカーグリル構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2019087323A1 true WO2019087323A1 (ja) | 2019-05-09 |
Family
ID=66331613
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/JP2017/039474 WO2019087323A1 (ja) | 2017-11-01 | 2017-11-01 | 自動車用内装部品におけるスピーカーグリル構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| WO (1) | WO2019087323A1 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102022108952B3 (de) | 2022-04-12 | 2023-10-05 | Lisa Dräxlmaier GmbH | Interieurdekorbauteil zum verkleiden einer kraftfahrzeuglautsprecheranordnung sowie verfahren zum herstellen eines interieurdekorbauteils |
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-
2017
- 2017-11-01 WO PCT/JP2017/039474 patent/WO2019087323A1/ja active Application Filing
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