JP2006231881A - 自動車用内装部品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自動車用内装部品の軽量化及びコストダウンを図るとともに、側突時の安全対策を図る。
【解決手段】ドアトリム１０におけるドアトリム本体２０は、軽量で保形性を有する発泡樹脂基材２１と、その内面側の一部に一体化される樹脂モールド部２３とから構成され、樹脂モールド部２３の一部の周囲に意図的、かつ強制的に樹脂バリを漏出させ、補強バリ部３０を形成することで樹脂モールド部２３の支持を強固にするとともに、側突時、樹脂モールド部２３のシャープエッヂを補強バリ部３０により回避するとともに、補強バリ部３０を意図的、かつ強制的に作り出すことで成形精度を高める。
【選択図】図４

Description

この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品及びその製造方法に係り、特に、軽量化が図れ、廉価に製作できるとともに、樹脂製部品の成形精度を高めることができ、しかも安全性を高めた自動車用内装部品及びその製造方法に関する。

例えば、自動車用内装部品の構成をドアトリムを例示して、図１６，図１７を基に説明する。ドアトリム１は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備えた製品面のほぼ全面にいきわたっている樹脂芯材２の表面に、表面外観に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。上記樹脂芯材２としては、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂を素材としており、また、表皮３は、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シート裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮して、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等のエラストマーシート裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が多用される傾向にある。

次に、上記ドアトリム１の成形方法における従来例について図１８を基に説明する。まず、ドアトリム１を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム１の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。

従って、成形上下型５，６が型開き状態にある時、表皮３を金型内にセットし、その後、成形上下型５，６を型締めする直前か、または型締めした後のいずれかのタイミングで両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２を所要形状に成形するとともに、樹脂芯材２の表面に表皮３を一体成形している（例えば、特許文献１参照。）。尚、図１８では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、上述したように、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。

特開平１０−１３８２６８号公報 （第２頁、図３、図４）

しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２の投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。また、樹脂芯材２の投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作製費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。

この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、高剛性でコストダウンを図ることができる自動車用内装部品を提供できるとともに、成形性能並びに安全性を高めた樹脂モールド部を一体化した自動車用内装部品及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者等は、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで芯材としての機能をもたせ、より以上に剛性が必要な箇所、すなわち製品の周縁部分やパネル、相手部品との合わせ部で密接可能、または一定クリアランスを確保する箇所、あるいは部品取付箇所並びに荷重がかかる部分には、剛性に優れた樹脂リブを配置し、また、パネルへの取付箇所には、クリップ取付座等を配設し、樹脂リブやクリップ取付座等の樹脂モールド部を限定設置することで、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、軽量化を図ることができ、特に、成形金型の凹部内に溶融樹脂を供給して、樹脂モールド部を成形する際、樹脂モールド部の周囲にバリが発生するという不具合を逆に利用し、バリにより樹脂モールド部の支持強度を高めることができ、かつ強制的にバリを漏出させることで、逆に成形精度を高めることができる点に着目し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本願発明に係る自動車用内装部品は、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面の一部に一体化される樹脂モールド部とからなる内装トリム本体に対して、所望ならば機能部品を装着して構成される自動車用内装部品において、前記内装トリム本体における樹脂モールド部は、成形下型の凹部内に溶融樹脂が射出充填されることにより、発泡樹脂基材の裏面に一体化されているとともに、この樹脂モールド部における周囲の少なくとも一部には、溶融樹脂を意図的、かつ強制的に外部に漏出させることで薄肉状の補強バリ部が形成されていることを特徴とする。

ここで、自動車用内装部品としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム、ルーフトリム等に適用できる。また、内装トリム本体の一部を構成する発泡樹脂基材は、フラット形状に近い場合は、加熱軟化工程を省略して、成形型により所望形状に成形するが、三次元形状の製品に適用する場合は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所要の曲面形状に成形することで、その形状を保持する。尚、ここでいう「保形性」とは、リブ等の補強材がなくても、成形後脱型した時、その形状を保持する程度の剛性を備えていることである。また、製品形状が高展開率部分を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させるようにしても良い。

上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。その時の発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。

一方、樹脂モールド部として使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等がある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。

そして、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に加飾材を積層一体化しても良い。この加飾材としては、ＴＰＯシート、サーモプラスチックウレタン（以下ＴＰＵという）シート、塩ビシート等の合成樹脂シート、あるいは織布、不織布、編布等の布地シート、または合成樹脂フィルム、発泡体、網状物等の単体シートの形態で使用するか、または、合成樹脂シートや布地シートの裏面にポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリウレタンフォーム等のクッション層を裏打ちした積層シート材料の形態で使用することもできる。これら加飾材を構成する材料は特に限定されないが、織布、不織布、編布等、通気性を有する素材を使用したほうが、発泡樹脂基材の吸音性能を生かす上で好ましい。

加えて、発泡樹脂基材の多孔質吸音機能により、吸音性能に優れた内装部品が得られるとともに、発泡樹脂基材及び樹脂リブの素材として、ポリオレフィン系樹脂を使用した場合、オールオレフィン系樹脂に統一されるため、分離工程が廃止でき、リサイクル作業が簡素化できる。

また、上記樹脂モールド部は、発泡樹脂基材の内面側の一部に一体化される。例えば、縦横方向、あるいは斜め方向、またはそれらの組み合わせから選択される格子状の樹脂リブや、パネルに取り付けるためのクリップを装着するためのクリップ取付座、あるいは各種部品を内装トリムに取り付けるためのブラケット等が該当する。更に、樹脂モールド部の周囲の少なくとも一部に連接される補強バリ部は、樹脂リブやクリップ取付座等の板厚が１．５〜２．５ｍｍに設定された場合において０．５〜１．０ｍｍの厚みが好ましい。

そして、本発明に係る自動車用内装部品によれば、内装トリム本体の構成として、保形性を有する発泡樹脂基材の裏面の一部に樹脂モールド部が一体化されるという構成であるため、従来の樹脂芯材を廃止することができる。従って、従来の投影面積の非常に広い樹脂芯材を廃止することで、製品の軽量化を図ることができ、しかも、樹脂材料を節約できることから、材料コストの低減化も同時に達成できる。更に、発泡樹脂基材の裏面の一部に一体化されるクリップ取付座、樹脂リブ等の樹脂モールド部は、周囲に補強バリ部が一体化されているため、これら樹脂モールド部に荷重が加わった際、その周囲の補強バリ部で支持されているため、破損しづらく、また、仮に破損した場合でも、シャープエッヂが製品表面側に突出することがない。

次いで、本発明に係る自動車用内装部品の好ましい実施の形態については、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面の一部に一体化される樹脂モールド部とからなる内装トリム本体に対して、所望ならば機能部品を装着して構成される自動車用内装部品において、前記機能部品は、内装トリム本体の取付用開口内に収容固定されるとともに、この機能部品のコーナー縁部に対応して発泡樹脂基材の内面側に上記コーナー縁部のエッヂラインと略交差する樹脂リブが形成されていることを特徴とする。

また、本発明に係る自動車用内装部品の別の実施の形態においては、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面の一部に一体化される樹脂モールド部とからなる内装トリム本体に対して、所望ならば機能部品を装着して構成される自動車用内装部品において、前記機能部品は、内装トリム本体の取付用開口内に収容固定されるとともに、この機能部品のコーナー縁部に対応して、発泡樹脂基材の内面側に上記コーナー縁部のエッヂラインを受ける薄肉状の補強バリ部が溶融樹脂を意図的、かつ強制的に外部に露出させることで形成されていることを特徴とする。

ここで、内装トリム本体に取り付ける機能部品としては、プルハンドルエスカッションや、パワーウインドウスイッチ等のスイッチ機構を内蔵したスイッチユニット等が挙げられ、これら機能部品をドアトリム本体の取付用開口内に嵌め入れ固定する形態が適用できる。そして、この実施の形態によれば、内装トリム本体の軽量化、低コスト化が図れるとともに、内装部品の表面に外部からの荷重が加わった場合、機能部品のコーナー縁部は樹脂リブと略交差状に当接しているか、あるいは補強バリ部の全面と対向しており、樹脂リブや補強バリ部の緩衝作用が期待でき、側突等の衝撃が加わっても、機能部品のコーナー縁部のエッヂラインが内装トリム本体を突き破ることがない。

次いで、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面の一部に一体化される樹脂モールド部とからなる内装トリム本体に対して、所望ならば機能部品を装着してなる自動車用内装部品の製造方法において、発泡樹脂基材の素材である原反シートを加熱軟化処理後、型開き状態にある成形金型内に投入し、成形金型同士を型締めして、キャビティ形状に沿って発泡樹脂基材を所要形状に成形するとともに、成形金型の型締め直前、または型締め後のいずれかのタイミングで成形金型の凹部内に溶融樹脂を射出充填して、樹脂モールド部を発泡樹脂基材の内面に一体化するとともに、溶融樹脂を凹部から意図的、かつ強制的に外部に漏出させて、樹脂モールド部における周囲の少なくとも一部に薄肉プレート状の補強バリ部を樹脂モールド部の基部と連接形成することを特徴とする。

ここで、本発明方法に使用する成形金型は、所定ストローク上下動可能な成形上型と、この成形上型の下方側に位置する固定側である成形下型と、成形下型に連結される射出機から構成される。射出機から供給される溶融樹脂は、成形下型に設けられたマニホールド、ゲート等の樹脂通路を通じて成形下型の型面、詳しくは、成形下型の型面上に形成される溝部内に供給される。尚、成形上型が下死点まで下降して、成形上下型を型締めした後、溶融樹脂を所定の射出圧で成形下型の型面に設けられた溝部に射出充填しても良いが、溶融樹脂の射出充填のタイミングとして、型締め前に行なうようにしても良い。

従って、成形上下型の型締めにより、発泡樹脂シートは成形金型の型面形状に沿って所望の曲面形状に成形されるとともに、更に、溶融樹脂が射出充填されることで、発泡樹脂基材の裏面の一部に樹脂リブが積層一体化される。この時、前工程でヒーター等により加熱軟化処理を行なった後、発泡樹脂シートを成形金型内にセットする。そして、発泡樹脂基材の成形と同時に、発泡樹脂基材裏面に樹脂リブを積層一体化すれば良い。尚、最終製品形状が高展開率部分を備えている場合には、成形金型の型締めを複数回行ない、最終の型締め工程で溶融樹脂の射出充填を行なうと良い。また、製品形状がより高展開率部分を含む場合には、成形上型に真空吸引機構を配設し、成形上型の型面に沿って真空吸引力により発泡樹脂基材を所要形状に成形するのが良い。

そして、本発明方法によれば、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、肉抜き形状である樹脂モールド部だけを成形するため、射出圧力を従来に比べて低く設定できることにより、成形金型の負荷が少なくて済むとともに、樹脂量も少なく、材料費を節約でき、しかも、従来の樹脂芯材に比べ、冷却時間も少なくて済むため、製品の成形サイクルも短縮化できる。

更に、成形金型の型締め後、成形下型の凹部に溶融樹脂を射出充填して樹脂モールド部を成形する際、溶融樹脂を意図的、かつ強制的に凹部外に漏出させて強制的に薄肉状の補強バリ部を形成するというものであるから、成形下型の凹部の周縁、すなわち樹脂モールド部の周縁部分の気密性を確保するためのシール構造を精度良く管理する必要がなく、金型加工や成形条件等の制約を緩和することができるとともに、樹脂モールド部におけるショートショットも回避できる。

以上説明した通り、本発明によれば、自動車用内装部品を構成する内装トリム本体は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面の一部に一体化される樹脂モールド部とから構成されているため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できることから、軽量で低コスト、しかも多孔質素材であるため、吸音性能に優れた自動車用内装部品を提供できるという効果を有する。

更に、本発明によれば、内装トリム本体は発泡樹脂基材の裏面の一部に樹脂モールド部を一体化するという構成であり、樹脂モールド部の投影面積が従来の樹脂芯材に比べ非常に少ないため、成形金型にかかる負荷も少なく、かつ冷却時間も短縮化でき、歩留まりを高めることができることから、作業能率を高めることができるとともに、大幅なコストダウンを招来するという効果を有する。

また、本発明によれば、内装トリム本体を構成する発泡樹脂基材の内面側の一部に一体化される樹脂モールド部は、少なくともその一部のものは周囲に補強バリ部が一体化されているため、荷重が加わっても、補強バリ部の支持機能により、樹脂モールド部が破損することがなく、仮に樹脂モールド部が破損しても、補強バリ部があるためシャープエッヂを有効に回避することができる。また、樹脂モールド部の周囲に強制的にバリ部を成形するというものであるから、キャビティに対する樹脂供給量のバラツキはバリ部により吸収することができ、しかも、成形金型における凹部周縁のシール性はさほど要求されないため、金型管理も容易に行なえ、かつ成形条件に加わる制約を緩和できるという効果を有する。

以下、本発明に係る自動車用内装部品及びその製造方法の好適な実施の形態について、自動車用ドアトリム及びその製造方法を例示して説明する。

図１乃至図１０は本発明の第１実施例を示し、図１は自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同自動車用ドアトリムにおける樹脂リブの配設パターンを示す説明図、図４は同自動車用ドアトリムにおけるクリップ取付座並びにボス等の樹脂モールド部の周囲に形成される補強バリ部を示す説明図、図５は同自動車用ドアトリムにおける要部構成を示す断面図、図６，図７は同自動車用ドアトリムの成形に使用する成形金型を示す全体図並びに要部断面図、図８乃至図１０は同自動車用ドアトリムの製造方法の各工程を示す説明図である。

まず、図１乃至図５において、自動車用ドアトリム１０の構成について説明する。本実施例による自動車用ドアトリム１０は、ドアトリム本体２０に各種機能部品を装着して構成されている。すなわち、この機能部品として、ドアトリム本体２０の中接部には、インサイドハンドルエスカッション１１が取り付けられている。また、ドアトリム本体２０のアームレスト部１２には、パワーウインドウスイッチユニット１３並びにプルハンドルエスカッション１４が装着されている。更に、アームレスト部１２の下方に位置するポケット開口１５の周縁にポケットエスカッション１６が嵌め込み固定され、ポケット開口１５のフロント側にスピーカグリル１７がドアトリム本体２０と一体、あるいは別体に設けられている。更に詳しくは、ドアトリム本体２０は、図２乃至図５に示すように、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２１と、発泡樹脂基材２１の表面に積層される加飾材２２と、発泡樹脂基材２１の裏面の一部に一体化される樹脂モールド部２３とから大略構成されている。尚、図２中符合１８は、ドアパネルを示す。

更に詳しくは、上記発泡樹脂基材２１は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形により発泡樹脂基材２１を賦形しても良い。上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施例では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２１の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。

更に、発泡樹脂基材２１は、多孔質構造であるため、ドアトリム本体２０は、吸音性能に優れ、車室内の騒音を低減することができる。また、発泡樹脂基材２１の吸音性を維持するために、発泡樹脂基材２１の表面に予めラミネートされるか、または成形時に一体化される加飾材２２は、織布、不織布、編布等の通気性を備えた布地シートが好ましい。尚、加飾材２２は、織布、不織布、編布等の布地シート以外にも塩ビシート、ＴＰＯシート、ＴＰＵシート等の合成樹脂シート、合成樹脂フィルム、発泡体、網状体等の単体シートが使用できる。また、合成樹脂シートや布地シートの裏面にポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリウレタンフォーム等のクッション層を裏打ちした積層シート材料を使用することができる。尚、ＴＰＯシートを使用した場合、オレフィン系樹脂材料で統一できるため、リサイクル面で有利である。

次いで、樹脂モールド部２３は、発泡樹脂基材２１の裏面の一部に肉抜き形状の構造で一体化される。例えば、発泡樹脂基材２１の剛性を補強するために設けられる樹脂リブ２４、パネル取付用クリップを支持するためのクリップ取付座２５、及びボス２６、また、図示はしないが、各種取付部品を取り付けるためのブラケット等が該当する。樹脂リブ２４としては、特に、図３に示すように、交差状に延びる所定パターンに設定され、このパターンは、縦横方向、斜め方向、あるいはその組み合わせ等、交差状であれば任意のパターンが選択されて良い。

上記樹脂モールド部２３として通常好ましく使用できる合成樹脂は、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から適宜選択されて良く、本実施形態では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。また、上記熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等の充填剤が混入されていても良い。

このように、ドアトリム本体２０は、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、発泡樹脂基材２１の裏面の一部に一体化される樹脂モールド部２３と、加飾性を有する加飾材２２とから構成されているため、従来のように製品の全周に亘り占有していた重量の嵩む樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材２１を使用する関係で、製品の重量について、従来例に比し４０％以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンにも貢献できる。

更に、本発明に係る自動車用ドアトリム１０においては、図４，図５に示すように、樹脂モールド部２３におけるクリップ取付座２５やボス２６の周囲に薄肉状の補強バリ部３０が一体成形されている。この補強バリ部３０は、クリップ取付座２５や樹脂リブ２４の厚みが約１．５〜２．５ｍｍに設定されているのに対して、図５中符号ｄで示す補強バリ部３０の厚みが０．５〜１．０ｍｍの範囲に設定されている。補強バリ部３０の厚みｄが０．５ｍｍ未満の場合には、適切な支持力が得られず、また、補強バリ部３０の厚みｄが１．０ｍｍを超えた場合には、樹脂量が多くなり、重量化を招くとともに、タクトが長くなる。この補強バリ部３０は、クリップ取付座２５やボス２６の強度を補完する支持機能をもつとともに、特に、外部から荷重が加わり、クリップ取付座２５やボス２６が破損した場合に、シャープエッヂが形成されるのをこの補強バリ部３０で阻止する機能を備えており、安全対策上、非常に有効である。

次いで、上述したドアトリム１０の製造方法について説明する。まず、成形金型４０の全体構成について、図６を基に説明するとともに、図７において樹脂モールド部２３の周囲に形成する補強バリ部３０を成形するための成形金型の構成について説明する。図６に示すように、ドアトリム１０におけるドアトリム本体２０の成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される射出機４３とから大略構成されている。更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成され、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。成形上型４１の４隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ４１３が設けられている。

一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。またこのコア部４２１の型面に溶融樹脂を供給するためにマニホールド４２２、ゲート４２３が設けられており、このマニホールド４２２、ゲート４２３の樹脂通路を経て射出機４３から供給される溶融樹脂Ｍがコア部４２１の上面の凹部４２４に供給される。この凹部４２４は、樹脂リブ２４、クリップ取付座２５、ボス２６、図示しないブラケット等の形状に即して穿設加工されている。また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２５が突設され、ガイドポスト４２５は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、ガイドブッシュ４１３内に案内されることで成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持することができる。そして、図７に示すように、成形下型４２の型面に形成されている凹部４２４の周囲には、更に浅底状凹部４２６が形成されている。尚、補強バリ部３０を形成するためには、特に浅底状凹部４２６を設定することなく、凹部４２４のコーナー縁部４２４ａのシール性を低下させる構成にしても、補強バリ部３０を形成することができる。尚、図中符号４２７はボス孔を形成するためのインサートピンを示す。

次いで、この成形金型４０を使用してドアトリム本体２０の成形工程について説明する。まず、ヒーター装置（図示せず）により、発泡樹脂基材２１の素材である発泡樹脂シートＳの一方側に加飾材２２をラミネートしたものを所定温度に加熱軟化させる。この発泡樹脂シートＳとしては、本実施例ではポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み３ｍｍ）が使用されている。そして、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳ（加飾材２２がラミネートされている）を成形金型４０内に投入する（図８参照）。

そして、発泡樹脂シートＳをセットした後、成形上型４１における昇降シリンダ４１２の駆動により、成形上型４１が所定ストローク下降して、図９に示すように、成形上下型４１，４２が型締めされて発泡樹脂シートＳが所望の型面形状に沿って賦形され、発泡樹脂基材２１が所要形状に賦形される。そして、射出機４３からマニホールド４２２、ゲート４２３を通じて溶融樹脂Ｍが凹部４２４内に供給され、発泡樹脂基材２１の裏面の一部に樹脂モールド部２３が一体化される。この時、図１０に示すように、例えば、ボス２６の周囲に補強バリ部３０が成形金型４０の浅底状凹部４２６内に供給されることで一体化される。そして、この樹脂モールド部２３及び補強バリ部３０の成形工程において、例えば、溶融樹脂Ｍは、凹部４２４にまず充填された後、浅底状凹部４２６内に充填されるが、溶融樹脂の供給量のバラツキをこの補強バリ部３０で吸収することができるため、樹脂モールド部２３にショートショットが生じる恐れがなく、成形精度を高めることができる。

更に、従来では、バリの形成はショートショット、材料ロスに結び付く重要な不具合であったが、本発明においては、バリを強制的に漏出させて補強機能や側突安全機能をもたせるというものであり、加えて、金型のシール構造を厳密に管理する必要がなく、凹部４２４のコーナー縁部４２４ａのシール機能についても比較的ラフな管理で済み、工程管理が簡単に行なえるという利点がある。尚、本実施例では成形上下型４１，４２の型締めにより発泡樹脂基材２１を成形するとともに、成形金型４０の凹部４２４内に溶融樹脂を射出充填して発泡樹脂基材２１の内面側に樹脂モールド部２３を一体化したが、発泡樹脂基材２１を前もって成形しておき、成形された発泡樹脂基材２１を成形金型にセットして射出成形による樹脂モールド部２３との一体化を行なうことも可能である。

図１１乃至図１３は、本発明の第２実施例を示すもので、この第２実施例についても、自動車用ドアトリム１００に適用されている。また、この自動車用ドアトリム１００は、軽量で低コストのドアトリム本体２０が使用されており、特に、アームレスト部１２に取り付けられるパワーウインドウスイッチユニット１３並びにプルハンドルエスカッション１４等の機能部品取付部の構成に特徴がある。すなわち、図１２に示すように、プルハンドルエスカッション１４は、ドアトリム本体２０のアームレスト部１１０に開設された取付用開口２７内に収容固定される。そして、ドアトリム１００に例えば側突等で外部から衝撃が加わった際、乗員がドアトリム１００の製品表面に当接した場合、プルハンドルエスカッション１４のコーナー縁部１４ａがドアトリム本体２０の内面を突き破る恐れがあるが、この第２実施例においては、アームレスト部１１０に該当する発泡樹脂基材２１の内面には０．５〜１．０ｍｍの補強バリ部３０が強制的に形成されていることで、プルハンドルエスカッション１４のコーナー縁部１４ａに対する緩衝作用を達成することができる。また、プルハンドルエスカッション１４のコーナー縁部１４ａ，１４ｂのＲは３．２以上に設定されており、乗員と干渉しても不具合がないように配慮されている。

同様に、図１４，図１５は、第２実施例の変形例を示すもので、このものにおいても、プルハンドルエスカッション１４のコーナー縁部１４ａの緩衝作用がドアトリム本体２０におけるアームレスト部１１０に設けられているが、アームレスト部１１０に相当する発泡樹脂基材２１の内面には、プルハンドルエスカッション１４のコーナー縁部１４ａのエッヂラインと略交差する方向に３本の樹脂リブ２４Ａが形成されている。例えば、側突時、乗員がアームレスト部１１０にぶつかれば、プルハンドルエスカッション１４のコーナー縁部１４ａは、樹脂リブ２４Ａに受け止められ、このコーナー縁部１４ａがドアトリムを突き破る恐れがなく、安全面に対して配慮された構成となる。

このように、第２実施例においても、ドアトリム本体２０は、発泡樹脂基材２１と樹脂モールド部２３とから構成され、軽量でかつ低コストな構成であるとともに、ドアトリム１００のアームレスト部１１０の内面については、補強バリ部３０か、もしくは樹脂リブ２４Ａによりプルハンドルエスカッション１４やパワーウインドウスイッチユニット１３のコーナー縁部１３ａ，１４ａと対峙する構成が採用されているため、側突時、パワーウインドウスイッチユニット１３、プルハンドルエスカッション１４のコーナー縁部１３ａ，１４ａが乗員と干渉することがなく、安全面において好ましい。

実施例１、実施例２は、発泡樹脂基材２１と樹脂モールド部２３との積層体からなるドアトリム本体２０を使用したドアトリム１０，１００を使用したが、ツートンタイプのドアトリムのように、ドアトリムアッパー、ドアトリムロアのいずれか一方側に本発明に係る内装トリム本体の構成を採用することもできる。

更に、用途としては、ドアトリム以外にも、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム、ルーフトリム等、ドアトリム以外の内装部品全般に適用することができるが、特に、側突時の安全性能に優れているため、ドアトリムや車両の側壁パネルに装着される内装部品に適用されるのが良い。

本発明に係る自動車用内装部品の第１実施例を適用した自動車用ドアトリムの正面図である。 図１中II−II線断面図である。 図１に示すドアトリムにおける樹脂リブの配設パターンを示す説明図である。 図１に示すドアトリムにおける樹脂モールド部としてのクリップ取付座とその周囲の補強バリ部を示す説明図である。 図４に示すクリップ取付座と補強バリ部を示す断面図である。 図１に示すドアトリムにおけるドアトリム本体の成形に使用する成形金型の構成を示す全体図である。 図６に示す成形金型における補強バリ部対応箇所を示す要部断面図である。 図１に示すドアトリムにおけるドアトリム本体の製造方法における素材のセット工程を示す説明図である。 図１に示すドアトリムにおけるドアトリム本体の製造方法における成形工程を示す説明図である。 図１に示すドアトリムにおけるドアトリム本体の製造方法における補強バリ部の成形工程を示す説明図である。 本発明に係る内装部品をドアトリムに適用した第２実施例を示す斜視図である。 図１１中XII −XII 線断面図である。 図１１に示すドアトリムにおける樹脂モールド部と補強バリ部を示す説明図である。 本発明に係る内装部品を適用した第２実施例の変形例を示すドアトリムの断面図である。 図１４に示すドアトリムにおける樹脂モールド部とアームレスト部内面の樹脂リブを示す説明図である。 従来のドアトリムを示す正面図である。 図１６中XVII−XVII線断面図である。 従来のドアトリムの成形方法に使用する成形金型の説明図である。

符号の説明

１０，１００ 自動車用ドアトリム
１２，１１０ アームレスト部
１３ パワーウインドウスイッチユニット
１４ プルハンドルエスカッション
１４ａ コーナー縁部
２０ ドアトリム本体
２１ 発泡樹脂基材
２２ 加飾材
２３ 樹脂モールド部
２４，２４Ａ 樹脂リブ
２５ クリップ取付座
２６ ボス
３０ 補強バリ部
４０ 成形金型
４１ 成形上型
４２ 成形下型
４２４ 凹部
４２６ 浅底状凹部
４３ 射出機
Ｓ 発泡樹脂シート
Ｍ 溶融樹脂

Claims (4)

1. 所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材（２１）と、この発泡樹脂基材（２１）の裏面の一部に一体化される樹脂モールド部（２３）とからなる内装トリム本体（２０）に対して、所望ならば機能部品（１３，１４）を装着して構成される自動車用内装部品（１０）において、
   前記内装トリム本体（２０）における樹脂モールド部（２３）は、成形下型（４２）の凹部（４２４）内に溶融樹脂（Ｍ）が射出充填されることにより、発泡樹脂基材（２１）の裏面に一体化されているとともに、この樹脂モールド部（２３）における周囲の少なくとも一部には、溶融樹脂（Ｍ）を意図的、かつ強制的に外部に漏出させることで薄肉状の補強バリ部（３０）が形成されていることを特徴とする自動車用内装部品。
2. 所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材（２１）と、この発泡樹脂基材（２１）の裏面の一部に一体化される樹脂モールド部（２３）とからなる内装トリム本体（２０）に対して、所望ならば機能部品（１３，１４）を装着して構成される自動車用内装部品（１０）において、
   前記機能部品（１３，１４）は、内装トリム本体（２０）の取付用開口（２７）内に収容固定されるとともに、この機能部品（１３，１４）のコーナー縁部（１３ａ，１４ａ）に対応して発泡樹脂基材（２１）の内面側に上記コーナー縁部（１３ａ，１４ａ）のエッヂラインと略交差する樹脂リブ（２４Ａ）が形成されていることを特徴とする自動車用内装部品。
3. 所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材（２１）と、この発泡樹脂基材（２１）の裏面の一部に一体化される樹脂モールド部（２３）とからなる内装トリム本体（２０）に対して、所望ならば機能部品（１３，１４）を装着して構成される自動車用内装部品（１０）において、
   前記機能部品（１３，１４）は、内装トリム本体（２０）の取付用開口（２７）内に収容固定されるとともに、この機能部品（１３，１４）のコーナー縁部（１３ａ，１４ａ）に対応して、発泡樹脂基材（２１）の内面側に上記コーナー縁部（１３ａ，１４ａ）のエッヂラインを受ける薄肉状の補強バリ部（３０）が溶融樹脂（Ｍ）を意図的、かつ強制的に外部に露出させることで形成されていることを特徴とする自動車用内装部品。
4. 所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材（２１）と、この発泡樹脂基材（２１）の裏面の一部に一体化される樹脂モールド部（２３）とからなる内装トリム本体（２０）に対して、所望ならば機能部品（１３，１４）を装着してなる自動車用内装部品（１０）の製造方法において、
   発泡樹脂基材（２１）の素材である原反シート（Ｓ）を加熱軟化処理後、型開き状態にある成形金型（４１，４２）内に投入し、成形金型（４１，４２）同士を型締めして、キャビティ形状に沿って発泡樹脂基材（２１）を所要形状に成形するとともに、成形金型（４１，４２）の型締め直前、または型締め後のいずれかのタイミングで成形金型（４１，４２）の凹部（４２４）内に溶融樹脂（Ｍ）を射出充填して、樹脂モールド部（２３）を発泡樹脂基材（２１）の内面に一体化するとともに、溶融樹脂（Ｍ）を凹部（４２４）から意図的、かつ強制的に外部に漏出させて、樹脂モールド部（２３）における周囲の少なくとも一部に薄肉プレート状の補強バリ部（３０）を樹脂モールド部（２３）の基部と連接形成することを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
   

Images