JP6217547B2 - ステッチ加飾付き内装部品及びその成形型 - Google Patents

Description

本発明は、基材と当該基材表面に接着された表皮材とからなり、表皮材にステッチ加飾部が形成されたステッチ加飾付き内装部品及びその成形型に関する。

例えば、自動車の内装部品においては、硬い樹脂の基材表面を柔らかい合成樹脂の表皮材で覆い、その表皮材に革調のシボ模様を施すとともに、革調片を糸で縫い合わせるステッチ模様を施すことによって、デザイン上の見栄えを向上し、高級感やソフト感を醸す工夫がなされている。
この内装部品において、ステッチ模様を糸の縫製によって形成する場合には、例えば、糸の縫目に対応する凹条溝を表皮材に形成する工程と、その凹条溝に縫い糸のステッチ模様を施す工程と、ステッチ模様を施した表皮材を基材に接着する工程とが必要となる（例えば、特許文献１を参照）。
そのため、表皮材に糸の縫製によるステッチ模様が形成されたステッチ加飾付き内装部品は、表皮材を基材に接着する工程があれば足りるステッチ模様を施さない内装部品に比較して、成形工程が２工程増加し、それに要する設備費も増加する。
したがって、ステッチ加飾付き内装部品は、ステッチ模様を施すだけのために、生産コストが大幅に増大する問題があった。

これに対して、表皮材を圧縮変形して疑似的なステッチ模様（以下、「ステッチ加飾部」という。）を形成したステッチ加飾付き内装部品も考えられるが、細かな糸目模様を含めて糸の縫製によるステッチ模様に近似するステッチ加飾部を形成することは、容易ではなかった。
そこで、図１４、図１５に示すように、特許文献２では、あらかじめステッチ模様の凹凸１０２を設けた基材１０１を真空成形型１０８にセット（図１４(ａ)）して、当該基材１０１にシボ模様を有する熱可塑性シート１０３（表皮材に相当）を被せて真空接着（図１４（ｂ））し、ステッチ模様１０４の大まかな輪郭１０４Ｂを形成した真空成形品１００を成形する工程と、次に、ステッチ模様１０５とその細かな糸目模様１０６が刻み込まれたプレス型１０７（図１５）で上記真空成形品１００のステッチ模様１０４のみをプレス（図１４(ｃ））し、真空成形品１００の表面に明確なステッチ模様１０５と糸目模様１０６とを転写する工程とを備える自動車用内装品の製造方法が提案されている。

特開２０１３−１３９１０３号公報 特開昭６３−１１４６２５号公報

しかしながら、特許文献２の技術には、以下のような問題があった。
すなわち、特許文献２の技術は、あらかじめステッチ模様の凹凸１０２を設けた基材１０１に熱可塑性シート１０３（表皮材に相当）を真空接着する工程（図１４(ａ)（ｂ））と、ステッチ模様１０５とその細かな糸目模様１０６が刻み込まれたプレス型１０７で真空成形品１００のステッチ模様１０４のみをプレスし、真空成形品１００の表面に明確なステッチ模様１０５と糸目模様１０６とを転写する工程（図１４（ｃ））とを備えるので、少なくとも２つの成形工程が必要であり、ステッチ加飾部に掛かる生産コストが増加する問題は解消されていない。

また、特許文献２の技術では、ステッチ模様１０４の大まかな輪郭１０４Ｂを形成した真空成形品１００に対して、ステッチ模様１０５とその細かな糸目模様１０６が刻み込まれたプレス型１０７でプレスし、真空成形品１００の表面に明確なステッチ模様１０５と糸目模様１０６とを転写する工程を備えるので、真空成形品１００において、ステッチ模様１０４の大まかな輪郭１０４Ｂに対する明確なステッチ模様１０５及び糸目模様１０６の相対的な位置ズレが生じやすい。また、プレス型１０７でプレスする際に、ステッチ模様１０５及び糸目模様１０６以外に、プレス型１０７における型輪郭線１０９による型傷が真空成形品１００の表面に形成される恐れもあった。
その結果、生産コストの問題以外にも、真空成形工程とプレス工程とを備えたことによる模様ズレや型傷などステッチ加飾部の面品質（見栄え）上の問題が生じる恐れがあった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、ステッチ加飾部に掛かる生産コストを低減できるとともに、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）を向上できるステッチ加飾付き内装部品及びその成形型を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係るステッチ加飾付き内装部品及びその成形型は、次のような構成を有している。
（１）基材と、当該基材表面に接着された表皮材とからなり、前記表皮材にステッチ加飾部が形成されたステッチ加飾付き内装部品であって、
前記ステッチ加飾部は、加熱した前記表皮材を前記基材表面に押圧して接着するとき、前記表皮材を前記基材側へ圧縮変形させて形成されたことを特徴とする。

本発明においては、ステッチ加飾部は、加熱した表皮材を基材表面に押圧して接着するとき、表皮材を基材側へ圧縮変形させて形成されたので、表皮材を基材表面に押圧して接着する工程と表皮材を基材側へ圧縮変形させてステッチ加飾部を形成する工程とを一つに合体させることができ、ステッチ加飾部に掛かる生産コストを低減できる。
また、ステッチ加飾部は、加熱した表皮材を基材表面に押圧して接着するとき、表皮材を基材側へ圧縮変形させて形成されたので、ステッチの模様ズレや型傷などステッチ加飾部の面品質（見栄え）上の問題が生じる恐れを抑止できる。
よって、本発明によれば、ステッチ加飾部に掛かる生産コストを低減できるとともに、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）を向上できるステッチ加飾付き内装部品を提供することができる。

（２）（１）に記載されたステッチ加飾付き内装部品において、
前記ステッチ加飾部は、前記表皮材が長手方向に縫製状に形成された疑似糸部と、当該疑似糸部の長手方向と直交する両側に位置し前記表皮材が前記基材側に向けて傾斜するダレ部とを備えたことを特徴とする。

本発明においては、ステッチ加飾部は、表皮材が長手方向に縫製状に形成された疑似糸部と、当該疑似糸部の長手方向と直交する両側に位置し表皮材が基材側に向けて傾斜するダレ部とを備えたので、疑似糸部の長手方向と直交する両側に位置するダレ部によって表皮材の局部伸びを抑制しつつ疑似糸部を形成することができる。そのため、ステッチ加飾部における表皮材の破れなど面品質（見栄え）上の問題が生じる恐れを低減させることができる。
よって、本発明によれば、ステッチ加飾部に掛かる生産コストを低減できるとともに、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）をより一層向上できる。

（３）（２）に記載されたステッチ加飾付き内装部品において、
前記ステッチ加飾付き内装部品は、車両の乗員が着座姿勢で目視できる位置に前記ステッチ加飾部を備えた車両用内装部品であり、前記ダレ部は、前記疑似糸部を通過する前記基材表面の面直線に対して非対称に傾斜して形成されたことを特徴とする。ここで、「疑似糸部を通過する基材表面の面直線」とは、疑似糸部の長手方向と直交する断面上で、疑似糸部の頂点を通過し、基材表面の接線と直交する法線を意味する。

本発明においては、ステッチ加飾付き内装部品は、車両の乗員が着座姿勢で目視できる位置にステッチ加飾部を備えた車両用内装部品であり、ダレ部は、疑似糸部を通過する基材表面の面直線に対して非対称に傾斜して形成されたので、疑似糸部の長手方向と直交する両側に位置するダレ部に挟まれて見え難い疑似糸部を、見る方向に合わせてダレ部の傾斜度合いを変更して、ステッチ加飾部における疑似糸部の縫目を見え易くさせることができる。疑似糸部の縫目を見え易くさせることによって、糸の縫製によるステッチ模様の印象を見る者に付与することができる。その結果、ステッチ加飾部を、糸を縫製したように良好に感じさせることができる。
よって、本発明によれば、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）を、より一層向上できる。

（４）（３）に記載されたステッチ加飾付き内装部品において、
前記疑似糸部に対して前記乗員と同一側に位置する乗員側ダレ部の前記疑似糸部を通過する前記基材表面の面直線に対する傾斜角は、前記疑似糸部に対して前記乗員と反対側に位置する反対側ダレ部の前記疑似糸部を通過する前記基材表面の面直線に対する傾斜角より大きく形成されたことを特徴とする。

本発明においては、疑似糸部に対して乗員と同一側に位置する乗員側ダレ部の疑似糸部を通過する基材表面の面直線に対する傾斜角は、疑似糸部に対して乗員と反対側に位置する反対側ダレ部の疑似糸部を通過する基材表面の面直線に対する傾斜角より大きく形成されたので、着座姿勢の乗員の目線では、乗員側に位置する乗員側ダレ部に邪魔されずにステッチ加飾部全体（特に疑似糸部の縫目）をより明確に目視することができる。そのため、基材面直方向から疑似糸部の縫目を目視すると、縫目が寝ているように不自然に見えるが、着座姿勢の乗員の目線から見れば、縫目があたかも縫製されているように自然に見える効果を奏する。
よって、本発明によれば、乗員の目線からの錯覚を利用しつつ、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）をより一層向上できる。

（５）（４）に記載されたステッチ加飾付き内装部品において、
前記乗員側ダレ部の前記傾斜角は、前記疑似糸部が長手方向で前記乗員側から離間するにしたがって大きくなるように形成されたことを特徴とする。

本発明においては、乗員側ダレ部の傾斜角は、疑似糸部が長手方向で乗員側から離間するにしたがって大きくなるように形成されたので、着座姿勢の乗員には、乗員から離間した位置の疑似糸部を乗員から近接した位置の疑似糸部と同程度に明確に目視することができる。その結果、着座姿勢の乗員の目線から見れば、疑似糸部の縫目があたかも縫製されているようにより一層自然に見える効果を奏する。
よって、本発明によれば、疑似糸部と乗員との距離が疑似糸部の長手方向で変化しても、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）をより一層向上できる。

（６）（４）又は（５）に記載されたステッチ加飾付き内装部品において、
前記ステッチ加飾部は、２列のアウターステッチ部がインナーステッチ部を間に挟んで形成されたダブルステッチであることを特徴とする。

本発明においては、ステッチ加飾部は、２列のアウターステッチ部がインナーステッチ部を間に挟んで形成されたダブルステッチであるので、２列の疑似糸部の長手方向と直交する両側に位置する各ダレ部によって表皮材の局部伸びを吸収しつつステッチ加飾部を形成することができる。そのため、ステッチ加飾部における表皮材の破れなど面品質（見栄え）上の問題が生じる恐れも少ない。
よって、本発明によれば、ダブルステッチにおいても、ステッチ加飾部に掛かる生産コストを低減できるとともに、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）をより一層向上できる。

（７）（６）に記載されたステッチ加飾付き内装部品において、
前記２列のアウターステッチ部の内、乗員側と離間して位置する第２アウターステッチ部における乗員側ダレ部の前記傾斜角は、乗員側と近接して位置する第１アウターステッチ部における乗員側ダレ部の前記傾斜角より大きく形成されたことを特徴とする。

本発明においては、２列のアウターステッチ部の内、乗員側と離間して位置する第２アウターステッチ部における乗員側ダレ部の傾斜角は、乗員側と近接して位置する第１アウターステッチ部における乗員側ダレ部の傾斜角より大きく形成されたので、第１アウターステッチ部及び第２アウターステッチ部における乗員側ダレ部が、互いに近似した傾斜角の斜面で形成されているように見える。そのため、着座姿勢の乗員は、第２アウターステッチ部における疑似糸部を、第１アウターステッチ部における疑似糸部と同程度に明確に目視することができる。その結果、着座姿勢の乗員の目線から見れば、それぞれの疑似糸部の縫目があたかも縫製されているようにより一層自然に見える効果を奏する。
また、２列の第１アウターステッチ部及び第２アウターステッチ部の間で基材の形状が湾曲していても、表皮材押圧部の突起部が表皮材を基材表面に押圧するときの押圧方向に対する第２アウターステッチ部の乗員側ダレ部に対する負角量を低減でき、第２アウターステッチ部の乗員側ダレ部に発生する型擦り傷を抑制することができる。
よって、本発明によれば、２列のアウターステッチ部を有するステッチ加飾部の面品質（見栄え）を、より一層安定して向上できる。

（８）（１）乃至（７）のいずれか１つに記載されたステッチ加飾付き内装部品の成形型において、
前記成形型は、前記基材を保持する基材保持型と、前記表皮材を基材表面に押圧する表皮材押圧型とを備えた真空成形型であり、
前記表皮材押圧型には、前記表皮材を押圧する表皮材押圧部に前記ステッチ加飾部を形成する突起部を設けたことを特徴とする。

本発明においては、成形型は、基材を保持する基材保持型と、表皮材を基材表面に押圧する表皮材押圧型とを備えた真空成形型であり、表皮材押圧型には、表皮材を押圧する表皮材押圧部にステッチ加飾部を形成する突起部を設けたので、基材保持型と表皮材押圧型とを型締め状態に保持し真空吸引することによって、基材表面への表皮材の押圧及び接着と同時に、表皮材を表皮材押圧部側へ真空吸引して延伸させつつ突起部で圧縮変形させてステッチ加飾部を形成することができる。そのため、表皮材と基材との接着とステッチ加飾部の形成とを同一工程で行うことができ、ステッチ加飾部に掛かる生産コストを低減できるとともに、ステッチ加飾部の模様ズレや型傷などを抑制して、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）を向上させることができる。
よって、本発明によれば、ステッチ加飾部に掛かる生産コストを低減できるとともに、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）を向上できるステッチ加飾付き内装部品の成形型を提供することができる。

（９）（８）に記載されたステッチ加飾付き内装部品の成形型において、
前記表皮材押圧部には、前記表皮材を押圧する表皮材押圧面に沿って電鋳殻が形成され、当該電鋳殻には、前記突起部を備えたことを特徴とする。

本発明においては、表皮材押圧部には、表皮材を押圧する表皮材押圧面に沿って電鋳殻が形成され、当該電鋳殻には、突起部を備えたので、突起部の電鋳殻を介してステッチ加飾形成に伴う表皮材の真空吸引を効果的に行うことによって表皮材を突起部に沿わせ易くさせることができる。そのため、突起部の疑似糸形成部及び乗員側ダレ形成部、反対側ダレ形成部に沿うように表皮材を全体的に延伸させながらステッチ加飾部を形成することができる。したがって、ステッチ加飾部における表皮材の局部伸びを抑制することができる。その結果、ステッチ加飾部における表皮材の破れなど面品質（見栄え）上の問題が生じる恐れを低減させることができる。
よって、本発明によれば、ステッチ加飾部に掛かる生産コストを低減できるとともに、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）をより一層向上できる。

（１０）（９）に記載されたステッチ加飾付き内装部品の成形型であって、
前記電鋳殻を積層させる入槽モデルを転写する原器となる原型モデルには、前記ステッチ加飾部の縫目を形成する針孔部の孔中心線が、前記原型モデルの基材基準面に対する面直線より前記表皮材押圧方向に近づく方向へ傾斜して穿設されたことを特徴とする。

本発明においては、電鋳殻を積層させる入槽モデルを転写する原器となる原型モデルには、ステッチ加飾部の縫目を形成する針孔部の孔中心線が、原型モデルの基材基準面に対する面直線より表皮材押圧方向に近づく方向へ傾斜して穿設されたので、針孔部から転写される突起部の、ステッチ加飾部を形成するときの表皮材に対する負角量を減少させることができる。そのため、突起部がステッチ加飾部を形成した後、表皮材から離間する際、突起部が表皮材に擦り傷を発生させる恐れを低減させることができる。その結果、表皮材の擦り傷など面品質（見栄え）上の問題が生じる恐れも少ない。
よって、本発明によれば、ステッチ加飾部に掛かる生産コストを低減できるとともに、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）をより一層向上できる。
なお、突起部がステッチ加飾部を形成するときの表皮材に対する負角量は、表皮材の厚さの１０〜１５％以下が好ましい。負角量が、表皮材の厚さの１０〜１５％以下であれば、表皮材の弾性変形によって擦り傷などを容易に抑制できるからである。

本発明によれば、ステッチ加飾部に掛かる生産コストを低減できるとともに、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）を向上できるステッチ加飾付き内装部品及びその成形型を提供することができる。

本発明に係る実施形態であるステッチ加飾付き内装部品の正面図である。 図１に示すＡ部詳細斜視図である。 図２におけるステッチ加飾部の詳細断面図である。 図１に示すＢ−Ｂ断面及びＤ−Ｄ断面における第１アウターステッチ部の断面比較図である。 本発明に係る他の実施形態であるステッチ加飾付き内装部品の成形型の断面図である。 図５に示す成形型の表皮材押圧型を製造する手順を説明する模式的断面図である。 図６に示す原型モデルに縫目に対応する針孔部を形成し、突起部のモデルを製造する手順を説明する模式的断面図である。 図７における突起部詳細図である。 図１に示すＢ−Ｂ断面、ＣーＣ断面、Ｄ−Ｄ断面におけるステッチ加飾部の縫目に対応する針孔部（図７）の穿設方向を示す部分断面図である。図９（ａ）は、Ｂ−Ｂ断面の縫目に対応する針孔部を示し、図９（ｂ）は、ＣーＣ断面の縫目に対応する針孔部を示し、図９（ｃ）は、Ｄ−Ｄ断面の縫目に対応する針孔部を示す。 図５に示すステッチ加飾付き内装部品の成形型による成形手順を説明する模式的断面図である。 図３に示す第２アウターステッチ部の成形過程（成形前）を表す部分断面図である。 図３に示す第２アウターステッチ部の成形過程（成形中）を表す部分断面図である。 図３に示す第２アウターステッチ部の成形過程（成形後）を表す部分断面図である。 従来技術（特許文献２）に示すステッチ加飾付き内装部品の製造工程を示す断面図である。 図１４に示すプレス型の斜視図である。

次に、本発明に係るステッチ加飾付き内装部品及びその成形型の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、本実施形態に係るステッチ加飾付き内装部品及びそのステッチ加飾部の構造について説明し、次に、他の実施形態に係るステッチ加飾付き内装部品の成形型の構造及び成形型における表皮材押圧型の製造方法について説明する。最後に、成形型によるステッチ加飾付き内装部品の成形方法、特に、ステッチ加飾部の成形過程について説明する。

＜ステッチ加飾付き内装部品及びそのステッチ加飾部の構造＞
まず、本実施形態に係るステッチ加飾付き内装部品及びそのステッチ加飾部の構造を、図１〜図４を用いて説明する。図１に、本発明に係る実施形態であるステッチ加飾付き内装部品の正面図を示す。図２に、図１に示すＡ部詳細斜視図を示す。図３に、図２におけるステッチ加飾部の詳細断面図を示す。図４に、図１に示すＢ−Ｂ断面及びＤ−Ｄ断面における第１アウターステッチ部の断面比較図を示す。

図１に示すように、ステッチ加飾付き内装部品１０は、車両の運転席及び助手席の前方に搭載するインストルメントパネルであって、略矩形状の内装部品である。ステッチ加飾付き内装部品１０は、所要の形状に形成された硬質の樹脂からなる基材１と、当該基材表面に接着された軟質の熱可塑性樹脂からなる表皮材２とから構成されている。表皮材２は、ドット表示で示したように、基材１の車両上方において車両左右方向端部まで延設されている。表皮材２には、車両左右方向に延びるステッチ加飾部３が形成されている。

また、図２、図３に示すように、表皮材２は、表面側の延性に優れた表皮２１と基材側の発泡層２２とで構成されている。表皮材２には、表皮材２を圧縮変形して形成した疑似的なステッチ模様（ステッチ加飾部３）が形成されている。また、表皮２１には、高級感やソフト感を醸すため、革調のシボ模様が形成されている。
なお、基材１は、例えば、射出成形されたポリプロピレン（ＰＰ）樹脂製である。表皮２１は、例えば、０．５〜０．８ｍｍ程度の厚さを有するオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）製である。発泡層２２は、例えば、３〜４ｍｍ程度の厚さを有するポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）製である。

また、ステッチ加飾部３は、前後２列のアウターステッチ部３Ａ、３Ｂがインナーステッチ部３Ｃを間に挟んで形成されたダブルステッチ構造である。車両後方に位置にあるアウターステッチ部３Ａは、第１アウターステッチ部といい、車両前方に位置にあるアウターステッチ部３Ｂは、第２アウターステッチ部という。第１アウターステッチ部３Ａ及び第２アウターステッチ部３Ｂには、長手方向で所定のピッチで縫目３Ａ１、３Ｂ１が形成された疑似糸部３１、３２を備えている。疑似糸部３１、３２は、略円弧状断面を有している。疑似糸部３１、３２の円弧表面には、螺旋状の糸目が形成されている。

また、第１アウターステッチ部３Ａ及び第２アウターステッチ部３Ｂには、疑似糸部３１、３２の長手方向と直交する両側に位置し表皮材２の表皮２１が基材側に向けて傾斜するダレ部３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂをそれぞれ備えている。ダレ部３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂの基材側先端は、疑似糸部３１、３２の円弧表面基端と交差している。ダレ部３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂは、疑似糸部３１、３２を通過する基材表面１１の面直線ｐ１、ｐ２に対して非対称に傾斜して形成されている。ここで、「疑似糸部３１、３２を通過する基材表面１１の面直線ｐ１、ｐ２」とは、疑似糸部３１、３２の長手方向と直交する断面上で、疑似糸部３１、３２の頂点を通過し、基材表面１１の接線と直交する法線を意味する。

また、ダレ部３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂは、疑似糸部３１、３２に対して運転席又は助手席に着座した乗員ｍと同一側に位置する乗員側ダレ部３１ａ、３２ａと、疑似糸部３１、３２に対して同乗員ｍと反対側に位置する反対側ダレ部３１ｂ、３２ｂとからなる。
第１アウターステッチ部３Ａは、運転席又は助手席に着座した乗員ｍから見え易い位置に形成されているので、乗員側ダレ部３１ａの疑似糸部３１を通過する基材表面１１の面直線ｐ１に対する傾斜角α１は、反対側ダレ部３１ｂの疑似糸部３１を通過する基材表面１１の面直線ｐ１に対する傾斜角α２と略同程度の大きさに形成されている。
一方、第２アウターステッチ部３Ｂは、運転席又は助手席に着座した乗員ｍから見え難い位置に形成されているので、乗員側ダレ部３２ａの疑似糸部３２を通過する基材表面１１の面直線ｐ２に対する傾斜角β１は、反対側ダレ部３２ｂの疑似糸部３２を通過する基材表面１１の面直線ｐ２に対する傾斜角β２より大きく形成されている。

このように、第２アウターステッチ部３Ｂにおいて、疑似糸部３２の長手方向と直交する両側に位置するダレ部３２ａ、３２ｂに挟まれて見え難い疑似糸部３２を、見る方向に合わせてダレ部３２ａ、３２ｂの傾斜度合いを変更して、ステッチ加飾部３における疑似糸部３１、３２の縫目３Ａ１、３Ｂ１を見え易くさせている。疑似糸部３２の縫目３Ｂ１を見え易くさせることによって、糸の縫製によるステッチ模様の印象を見る者に付与することができる。

また、第２アウターステッチ部３Ｂにおける乗員側ダレ部３２ａの傾斜角β１は、第１アウターステッチ部３Ａにおける乗員側ダレ部３１ａの傾斜角α１より大きく形成されている。そのため、第１アウターステッチ部３Ａ及び第２アウターステッチ部３Ｂにおける乗員側ダレ部３１ａ、３２ａが、互いに近似した傾斜角の斜面で形成されているように見える。その結果、着座姿勢の乗員ｍは、第２アウターステッチ部３Ｂにおける疑似糸部３２を、第１アウターステッチ部３Ａにおける疑似糸部３１と同程度に明確に目視することができる。

また、図４に示すように、第１アウターステッチ部３Ａにおいては、乗員側ダレ部３１ａの傾斜角α１（α１１、α１２）は、疑似糸部３１が長手方向で乗員ｍ側から離間するにしたがって大きくなるように形成されている。具体的には、着座姿勢の乗員ｍから離間した位置のＤ−Ｄ断面（図１参照）における傾斜角α１（α１３）は、着座姿勢の乗員ｍに近接した位置のＢ−Ｂ断面（図１参照）における傾斜角α１（α１１）より大きく形成されている。そのため、乗員ｍの目線ｍ１からすれば、Ｄ−Ｄ断面における疑似糸部３１３（３１）をＢ−Ｂ断面における疑似糸部３１１（３１）と同程度に明確に目視することができる。

＜成形型の構造＞
次に、他の実施形態に係るステッチ加飾付き内装部品の成形型の構造を、図５を用いて説明する。図５に、本発明に係る他の実施形態であるステッチ加飾付き内装部品の成形型の断面図を示す。

図５に示すように、本実施形態に係る成形型５０は、基材１を保持する基材保持型４と、基材表面に加熱した表皮材２ｗ（２）を押圧する表皮材押圧型５とを備えた真空成形型であり、表皮材押圧型５には、表皮材２ｗ（２）を押圧する表皮材押圧部５１にステッチ加飾部３を形成する突起部６が形成されている。ここで、表皮材２ｗ（２）は、ステッチ加飾付き内装部品１０の表皮材接着範囲に対応できる略矩形状のシートに形成され、その端部を把持装置８によって把持されて、図示しない加熱装置で加熱された後、基材表面に被覆される。

基材保持型４には、基材１を保持する基材保持部４１が、基材形状に沿わせて形成されている。基材保持部４１には、図示しない複数の真空吸引孔が所定の間隔で形成されている。基材保持部４１の下端には、真空吸引孔から吸引されたエアを図示しない吸引ポンプに送る通気路４４を形成する下枠部４２が連結されている。下枠部４２は、下基台４３に連結されている。

表皮材押圧型５には、基材表面に表皮材２ｗ（２）を押圧する表皮材押圧部５１が、基材形状に沿わせて形成されている。表皮材押圧部５１には、図示しない複数の真空吸引孔が所定の間隔で形成されている。表皮材押圧部５１の上端には、真空吸引孔から吸引されたエアを図示しない吸引ポンプに送る通気路５４を形成する上枠部５２が連結されている。上枠部５２は、上基台５３に連結されている。また、表皮材押圧部５１には、図１に示すステッチ加飾部３に対応する位置に、ステッチ加飾用の突起部６が形成されている。突起部６を含む表皮材押圧部５１の下面には、所定の厚さでポーラス状の電鋳殻５Ａが被覆されている。電鋳殻５Ａには、真空吸引用の微細孔が適宜形成されている。また、電鋳殻５Ａの表皮材押圧面５Ａ１には、革調のシボ模様が形成されている。

＜表皮材押圧型の製造方法＞
次に、本実施形態に係る成形型５０における表皮材押圧型５の製造方法を、図６〜図９を用いて説明する。図６に、図５に示す成形型の表皮材押圧型を製造する手順を説明する模式的断面図を示す。図７に、図６に示す原型モデルに縫目に対応する針孔部を形成し、突起部のモデルを製造する手順を説明する模式的断面図を示す。図８に、図７における突起部詳細図を示す。図９に、図１に示すＢ−Ｂ断面、ＣーＣ断面、Ｄ−Ｄ断面におけるステッチ加飾部の縫目に対応する針孔部（図７）の穿設方向を示す部分断面図を示す。図９（ａ）は、Ｂ−Ｂ断面の縫目に対応する針孔部を示し、図９（ｂ）は、ＣーＣ断面の縫目に対応する針孔部を示し、図９（ｃ）は、Ｄ−Ｄ断面の縫目に対応する針孔部を示す。

図６〜図９に示すように、本実施形態に係る成形型５０の表皮材押圧型７８（５）は、以下の手順で製造する。
まず、樹脂又は石膏等の原型モデル７１において、基材表面１１と同一形状となる基材基準面７１１を加工する（図６（ａ））。次に、原型モデル７１の基材基準面７１１に、表皮材７２を貼付する（図６（ｂ））。ただし、図７に示すように、基材基準面７１１には、図２に示すステッチ加飾部３の縫目３Ａ１、３Ｂ１を形成する位置に針孔部７１２を形成した後に、表皮材７２を貼付する（図７（ａ）〜（ｃ））。また、表皮材７２の上から、孔明け針７１３を刺して、表皮材７２にも孔加工を行う（図７（ｄ））。針孔部７１２には、縫製用の糸７１４を２つ折りにして挿入する（図７（ｅ））。次に、図８に示すように、縫製用の糸７１４を２つ折りにした溝７１５の底部に樹脂７１６を注入し（図８（ａ）（ｂ））、底部７１８に専用工具７１７で微小Ｒ（０．３ｍｍ程度）を形成する。

ここで、針孔部７１２の孔中心線ｑ１、ｑ２は、原型モデル７１の基材基準面７１１に対する面直線ｐ１、ｐ２より表皮材押圧方向Ｔ１へ近づく方向へ傾斜して穿設されている。具体的には、図９に示すように、ステッチ加飾部の乗員に対する配置関係と表皮材押圧方向Ｔ１に対する基材基準面の傾斜状況によって部位ごとに設定する。

例えば、図９（ａ）に示すように、乗員に近い位置に配置され、基材基準面の傾斜が緩やかなステッチ加飾部３（図１のＢ−Ｂ断面）に対応する針孔部は、第１アウターステッチ部の針孔部７１２ａ（７１２）の孔中心線ｑ１と基材基準面の面直線ｐ１との傾斜角θ１が、１０度であり、第２アウターステッチ部の針孔部７１２ｂ（７１２）の孔中心線ｑ２と基材基準面の面直線ｐ２との傾斜角θ２が、３０度である。
また、図９（ｂ）に示すように、乗員から長手方向で少し離間した位置に配置され、基材基準面の傾斜が徐々に増加したステッチ加飾部３（図１のＣ−Ｃ断面）に対応する針孔部は、第１アウターステッチ部の針孔部７１２ｃ（７１２）の孔中心線ｑ１と基材基準面の面直線ｐ１との傾斜角θ１が、１６．６度であり、第２アウターステッチ部の針孔部７１２ｄ（７１２）の孔中心線ｑ２と基材基準面の面直線ｐ２との傾斜角θ２が、３０度である。
また、図９（ｃ）に示すように、乗員から長手方向で大きく離間した位置に配置され、基材基準面の傾斜が更に増加したステッチ加飾部３（図１のＤ−Ｄ断面）に対応する針孔部は、第１アウターステッチ部の針孔部７１２ｅ（７１２）の孔中心線ｑ１と基材基準面の面直線ｐ１との傾斜角θ１が、２０度であり、第２アウターステッチ部の針孔部７１２ｆ（７１２）の孔中心線ｑ２と基材基準面の面直線ｐ２との傾斜角θ２が、３０度である。

以上のように、原型モデル７１を作製した上で、図６（ｃ）に示すように、隙間にシリコン樹脂等を注入して反転モデル７３を作製する。更に、図６（ｄ）に示すように、反転モデル７３から入槽モデル７５を転写する。また、図６（ｅ）に示すように、入槽モデル７５を電着めっき槽７７に入れて電鋳殻７６（５Ａ）を積層させる。最後に、図６（ｆ）に示すように、電鋳殻７６（５Ａ）を表皮材押圧型７８（５）に組み付ける。

＜成形型によるステッチ加飾付き内装部品の成形方法＞
次に、成形型によるステッチ加飾付き内装部品の成形方法、特に、ステッチ加飾部の成形過程について、図１０〜図１３を用いて説明する。図１０に、図５に示すステッチ加飾付き内装部品の成形型による成形手順を説明する模式的断面図を示す。図１１に、図３に示す第２アウターステッチ部の成形過程（成形前）を表す部分断面図を示す。図１２に、図３に示す第２アウターステッチ部の成形過程（成形中）を表す部分断面図を示す。図１３に、図３に示す第２アウターステッチ部の成形過程（成形後）を表す部分断面図を示す。

図１０（ａ）に示すように、成形型５０は、基材保持型４と表皮材押圧型５とを型開き状態にセットする。また、基材保持型４には、基材１を載置し、所定の温度に加熱した表皮材２ｗを、基材保持型４と表皮材押圧型５と間に配置する。表皮材２ｗは、把持装置８によって両端が把持されている。
次に、図１０（ｂ）に示すように、表皮材２ｗを基材保持型４に載置された基材表面に被せる。表皮材２ｗの伸び等を考慮して、把持装置８の位置を設定する。

次に、図１０（ｃ）に示すように、成形型５０は、表皮材押圧型５が矢印Ｔ１の方向に下降して、基材保持型４と表皮材押圧型５とを型締め状態にセットする。型締め状態に保持したままで、表皮材押圧型５が表皮材２ｗを真空吸引した後、基材保持型４が表皮材２ｗを基材側へ真空吸引する。この間に、表皮材２ｗが基材１に接着されると同時に、表皮材２ｗには、シボ模様が転写され、ステッチ加飾部３が形成される。

上記成形が完了した後に、表皮材押圧型５は、矢印Ｔ２の方向へ上昇して、基材保持型４から表皮材２ｗが接着された基材１を取り出して、不要な表皮材を切断してステッチ加飾付き内装部品１０を形成する。
なお、本図では、表皮材押圧型５を昇降させて型開き状態と型締め状態を形成するが、基材保持型４又は基材保持型４と表皮材押圧型５の両方を昇降させてもよい。

次に、ステッチ加飾部３の成形過程について、図２、図３に示す第２アウターステッチ部３Ｂを例にして、詳細に説明する。
図１１〜図１３に示すように、表皮材押圧型５の表皮材押圧部５１には、ステッチ加飾用の突起部６が形成されている。突起部６は、電鋳殻５Ａと一体に形成されている。突起部６には、疑似糸部３２を形成する略円弧状成形部６１と、乗員側ダレ部３２ａを形成する乗員側ダレ成形部６４と、反対側ダレ部３２ｂを形成する反対側ダレ成形部６５とを備えている。略円弧状成形部６１と乗員側ダレ成形部６４との交差部６２、略円弧状成形部６１と反対側ダレ部３２ｂとの交差部６３は、それぞれ鋭角状断面に形成され、先端に微小Ｒが形成されている。
基材保持部４１に載置された基材１の基材表面１１には、表皮材２が被せられている。

表皮材押圧部５１が矢印Ｔ１の方向に下降すると、電鋳殻５Ａの表皮材押圧面５Ａ１が表皮材２に当接する前に、突起部６が表皮材２を押圧する。表皮材２は、延性に優れた表皮２１と発泡層２２とで構成されているので、突起部６が表皮材２を押圧すると、表皮２１が延伸しつつ、発泡層２２が圧縮変形する。そのとき、表皮材２には、突起部６の略円弧状成形部６１に押圧されて疑似糸部３２が形成され、突起部６の乗員側ダレ成形部６４に押圧されて乗員側ダレ部３２ａが形成され、突起部６の反対側ダレ成形部６５に押圧されて反対側ダレ部３２ｂが形成される。その結果、第２アウターステッチ部３Ｂが形成される。なお、疑似糸部３２及び乗員側ダレ部３２ａ、反対側ダレ部３２ｂは、電鋳殻５Ａを介して、真空吸引されるので、突起部６の各成形部に馴染むことができる。
また、電鋳殻５Ａの表皮材押圧面５Ａ１が表皮材２を押圧することによって、表皮材２を基材表面１１に接着させ、表皮材２の表皮２１にシボ模様を転写する。

ここで、図９で示したように、突起部６が転写される針孔部７１２は、原型モデル７１の基材基準面７１１に対する面直線ｐ２より表皮材押圧方向Ｔ１に近づく方向へ傾斜して穿設されている。そのため、図１２に示すように、突起部６は、基材保持部材４１の基材当接面４１１に対する面直線ｐ２と針孔部７１２の孔中心線ｑ２との傾斜角θ２だけ傾斜して形成されている。その結果、乗員側ダレ部３２ａを形成する乗員側ダレ成形部６４には、表皮材２に対する負角量ｕ２が、表皮材２の厚さの１０〜１５％以下の量に抑えられている。負角量ｕ２が、表皮材２の厚さの１０〜１５％以下であれば、表皮材２の弾性変形によって擦り傷などを容易に抑制できるレベルである。

図１３に示すように、表皮材２が所定の温度まで冷却された段階で、表皮材押圧部５１を矢印Ｔ２の方向へ上昇させる。表皮材２は、熱可塑性樹脂であるので、表皮材押圧部５１が離間しても、突起部６によって形成されたステッチ加飾部３（３Ｂ）は、その状態を保持することができる。

＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、ステッチ加飾付き内装部品に係る本実施形態によれば、ステッチ加飾部３は、加熱した表皮材２を基材表面１１に押圧して接着するとき、表皮材２を基材側へ圧縮変形させて形成されたので、表皮材２を基材表面１１に押圧して接着する工程と表皮材２を基材側へ圧縮変形させてステッチ加飾部３を形成する工程とを一つに合体させることができ、ステッチ加飾部３に掛かる生産コストを低減できる。
また、ステッチ加飾部３は、加熱した表皮材２を基材表面１１に押圧して接着するとき、表皮材２を基材側へ圧縮変形させて形成されたので、ステッチの模様ズレや型傷などステッチ加飾部３の面品質（見栄え）上の問題が生じる恐れを抑止できる。

また、本実施形態によれば、ステッチ加飾部３は、表皮材２が長手方向に縫製状に形成された疑似糸部３１、３２と、当該疑似糸部３１、３２の長手方向と直交する両側に位置し表皮材２が基材側に向けて傾斜するダレ部３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂとを備えたので、疑似糸部３１、３２の長手方向と直交する両側に位置するダレ部３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂによって表皮材２の局部伸びを抑制しつつ疑似糸部３１、３２を形成することができる。そのため、ステッチ加飾部３における表皮材２の破れなど面品質（見栄え）上の問題が生じる恐れを低減させることができる。

また、本実施形態によれば、ステッチ加飾付き内装部品１０は、車両の乗員ｍが着座姿勢で目視できる位置にステッチ加飾部３を備えた車両用内装部品であり、第２アウターステッチ部３Ｂのダレ部３２ａ、３２ｂは、疑似糸部３２を通過する基材表面１１の面直線ｐ２に対して非対称に傾斜して形成されたので、疑似糸部３２の長手方向と直交する両側に位置するダレ部３２ａ、３２ｂに挟まれて見え難い疑似糸部３２を、見る方向に合わせてダレ部３２ａ、３２ｂの傾斜度合いを変更して、ステッチ加飾部３における疑似糸部３２の縫目３Ｂ１を見え易くさせることができる。疑似糸部３２の縫目３Ｂ１を見え易くさせることによって、糸の縫製によるステッチ模様の印象を見る者に付与することができる。その結果、ステッチ加飾部３を、糸を縫製したように良好に感じさせることができる。

また、本実施形態によれば、第２アウターステッチ部３Ｂでは、疑似糸部３２に対して乗員ｍと同一側に位置する乗員側ダレ部３２ａの疑似糸部３２を通過する基材表面１１の面直線ｐ２に対する傾斜角β１は、疑似糸部３２に対して乗員ｍと反対側に位置する反対側ダレ部３２ｂの疑似糸部３２を通過する基材表面１１の面直線ｐ２に対する傾斜角β２より大きく形成されたので、着座姿勢の乗員ｍの目線ｍ１では、乗員側に位置する乗員側ダレ部３２ａに邪魔されずにステッチ加飾部全体（特に疑似糸部３２の縫目３Ｂ１）をより明確に目視することができる。そのため、基材面直方向から疑似糸部３２の縫目３Ｂ１を目視すると、縫目３Ｂ１が寝ているように不自然に見えるが、着座姿勢の乗員ｍの目線ｍ１から見れば、縫目３Ｂ１があたかも縫製されているように自然に見える効果を奏する。

また、本実施形態によれば、第１アウターステッチ部３Ａでは、乗員側ダレ部３１ａの傾斜角α１（α１１、α１２）は、疑似糸部３１が長手方向で乗員ｍ側から離間するにしたがって大きくなるように形成されたので、着座姿勢の乗員ｍには、乗員ｍから離間した位置の疑似糸部３１３（３１）を乗員ｍから近接した位置の疑似糸部３１１（３１）と同程度に明確に目視することができる。その結果、着座姿勢の乗員ｍの目線ｍ１から見れば、疑似糸部３１の縫目３Ａ１があたかも縫製されているようにより一層自然に見える効果を奏する。

また、本実施形態によれば、ステッチ加飾部３は、２列のアウターステッチ部３Ａ、３Ｂがインナーステッチ部３Ｃを間に挟んで形成されたダブルステッチであるので、２列の疑似糸部３１、３２の長手方向と直交する両側に位置する各ダレ部３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂによって表皮材２の局部伸びを吸収しつつステッチ加飾部３を形成することができる。そのため、ステッチ加飾部３における表皮材２の破れなど面品質（見栄え）上の問題が生じる恐れも少ない。

また、本実施形態によれば、２列のアウターステッチ部３Ａ、３Ｂの内、乗員ｍ側と離間して位置する第２アウターステッチ部３Ｂにおける乗員側ダレ部３２ａの傾斜角β１は、乗員ｍ側と近接して位置する第１アウターステッチ部３Ａにおける乗員側ダレ部３１ａの傾斜角α１より大きく形成されたので、第１アウターステッチ部３Ａ及び第２アウターステッチ部３Ｂにおける乗員側ダレ部３１ａ、３２ａが、互いに近似した傾斜角の斜面で形成されているように見える。そのため、着座姿勢の乗員ｍは、第２アウターステッチ部３Ｂにおける疑似糸部３２を、第１アウターステッチ部３Ａにおける疑似糸部３１と同程度に明確に目視することができる。その結果、着座姿勢の乗員ｍの目線ｍ１から見れば、それぞれの疑似糸部３１、３２の縫目３Ａ１、３Ｂ１があたかも縫製されているようにより一層自然に見える効果を奏する。
また、２列の第１アウターステッチ部３Ａ及び第２アウターステッチ部３Ｂの間で基材１の形状が湾曲していても、表皮材押圧部５１の突起部６が表皮材２を基材表面１１に押圧するときの押圧方向Ｔ１に対する第２アウターステッチ部３Ｂの乗員側ダレ部３２ａに対する負角量ｕ２を低減でき、第２アウターステッチ部３Ｂの乗員側ダレ部３２ａに発生する型擦り傷を抑制することができる。

また、ステッチ加飾付き内装部品の成形型に係る他の実施形態によれば、成形型５０は、基材１を保持する基材保持型４と、表皮材２を基材表面１１に押圧する表皮材押圧型５とを備えた真空成形型であり、表皮材押圧型５には、表皮材２を押圧する表皮材押圧部５１にステッチ加飾部３を形成する突起部６を設けたので、基材保持型４と表皮材押圧型５とを型締め状態に保持し真空吸引することによって、基材表面１１への表皮材２の押圧及び接着と同時に、表皮材２を表皮材押圧部５１側へ真空吸引して延伸させつつ突起部６で圧縮変形させてステッチ加飾部３を形成することができる。そのため、表皮材２と基材１との接着とステッチ加飾部３の形成とを同一工程で行うことができ、ステッチ加飾部３に掛かる生産コストを低減できるとともに、ステッチ加飾部３の模様ズレや型傷などを抑制して、ステッチ加飾部３の面品質（見栄え）を向上させることができる。

また、本他の実施形態によれば、表皮材押圧部５１には、表皮材２を押圧する表皮材押圧面５Ａ１に沿って電鋳殻５Ａが形成され、当該電鋳殻５Ａには、突起部６を備えたので、突起部６の電鋳殻５Ａを介してステッチ加飾形成に伴う表皮材２の真空吸引を効果的に行うことによって表皮材２を突起部６に沿わせ易くさせることができる。そのため、突起部６の疑似糸形成部６１及び乗員側ダレ形成部６４、反対側ダレ形成部６５に沿うように表皮材２を全体的に延伸させながらステッチ加飾部３を形成することができる。したがって、ステッチ加飾部３における表皮材２の局部伸びを抑制することができる。その結果、ステッチ加飾部３Ａ、３Ｂ（３）における表皮材２の破れなど面品質（見栄え）上の問題が生じる恐れを低減させることができる。
よって、本発明によれば、ステッチ加飾部に掛かる生産コストを低減できるとともに、ステッチ加飾部の面品質（見栄え）をより一層向上できる。

また、本他の実施形態によれば、電鋳殻７６（５Ａ）を積層させる入槽モデル７５を転写する原器となる原型モデル７１には、ステッチ加飾部３の縫目３Ａ１、３Ｂ１を形成する針孔部７１２の孔中心線ｑ１、ｑ２が、原型モデル７１の基材基準面７１１に対する面直線ｐ１、ｐ２より表皮材押圧方向Ｔ１に近づく方向へ傾斜して穿設されたので、針孔部７１２から転写される突起部６の、ステッチ加飾部３を形成するときの表皮材２に対する負角量ｕ２を減少させることができる。そのため、突起部６がステッチ加飾部３を形成した後、表皮材２から離間する際、突起部６が表皮材２に擦り傷を発生させる恐れを低減させることができる。その結果、表皮材２の擦り傷など面品質（見栄え）上の問題が生じる恐れも少ない。

上述した実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。
例えば、上記実施形態では、ステッチ加飾部３は、２列のアウターステッチ部３Ａ、３Ｂがインナーステッチ部３Ｃを間に挟んで形成されたダブルステッチであるが、これに限ることはない。例えば、１列のアウターステッチ部とインナーステッチ部の組み合わせでも、アウターステッチ部のみでも良い。

本発明は、基材と当該基材表面に接着された表皮材とからなり、表皮材にステッチ加飾部が形成されたステッチ加飾付き内装部品及びその成形型として利用できる。

１ 基材
２、２ｗ 表皮材
３ ステッチ加飾部
３Ａ 第１アウターステッチ部
３Ｂ 第２アウターステッチ部
３Ｃ インナーステッチ部
３Ａ１ 縫目
３Ｂ１ 縫目
４ 基材保持型
５ 表皮材押圧型
５Ａ 電鋳殻
５Ａ１ 表皮材押圧面
６ 突起部
１０ ステッチ加飾付き内装部品
１１ 基材表面
２１ 表皮
２２ 発泡層
３１、３２ 疑似糸部
３１ａ、３２ａ 乗員側ダレ部（ダレ部）
３１ｂ、３２ｂ 反対側ダレ部（ダレ部）
４１ 基材保持部
５０ 成形型
７１ 原型モデル
７５ 入槽モデル
７６ 電鋳殻
７８ 表皮材押圧型
７１１ 基材基準面
７１２ 針孔部
Ｔ１ 表皮材押圧方向
ｍ 乗員
ｍ１ 目線
ｐ１、ｐ２ 面直線
ｑ１、ｑ２ 孔中心線
ｕ２ 負角量
α１、α２ 傾斜角
β１、β２ 傾斜角
θ１、θ２ 傾斜角

Claims (8)

1. 基材と、当該基材表面に接着された表皮材とからなり、前記表皮材にステッチ加飾部が形成されたステッチ加飾付き内装部品であって、
   前記ステッチ加飾部は、前記表皮材が長手方向に縫製状に形成された疑似糸部と、当該疑似糸部の長手方向と直交する両側に位置し前記表皮材が前記基材側に向けて傾斜するダレ部とを備えたこと、
   前記ステッチ加飾付き内装部品は、車両の乗員が着座姿勢で目視できる位置に前記ステッチ加飾部を備えた車両用内装部品であり、前記ダレ部は、前記疑似糸部を通過する前記基材表面の面直線に対して非対称に傾斜して形成されたことを特徴とするステッチ加飾付き内装部品。
2. 請求項１に記載されたステッチ加飾付き内装部品において、
   前記疑似糸部に対して前記乗員と同一側に位置する乗員側ダレ部の前記疑似糸部を通過する前記基材表面の面直線に対する傾斜角は、前記疑似糸部に対して前記乗員と反対側に位置する反対側ダレ部の前記疑似糸部を通過する前記基材表面の面直線に対する傾斜角より大きく形成されたことを特徴とするステッチ加飾付き内装部品。
3. 請求項２に記載されたステッチ加飾付き内装部品において、
   前記乗員側ダレ部の前記傾斜角は、前記疑似糸部が長手方向で前記乗員側から離間するにしたがって大きくなるように形成されたことを特徴とするステッチ加飾付き内装部品。
4. 請求項２又は請求項３に記載されたステッチ加飾付き内装部品において、
   前記ステッチ加飾部は、２列のアウターステッチ部がインナーステッチ部を間に挟んで形成されたダブルステッチであることを特徴とするステッチ加飾付き内装部品。
5. 請求項４に記載されたステッチ加飾付き内装部品において、
   前記２列のアウターステッチ部の内、乗員側と離間して位置する第２アウターステッチ部における乗員側ダレ部の前記傾斜角は、乗員側と近接して位置する第１アウターステッチ部における乗員側ダレ部の前記傾斜角より大きく形成されたことを特徴とするステッチ加飾付き内装部品。
6. 請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載されたステッチ加飾付き内装部品の成形型において、
   前記成形型は、前記基材を保持する基材保持型と、前記表皮材を基材表面に押圧する表皮材押圧型とを備えた真空成形型であり、
   前記表皮材押圧型には、前記表皮材を押圧する表皮材押圧部に前記ステッチ加飾部を形成する突起部を設けたことを特徴とするステッチ加飾付き内装部品の成形型。
7. 請求項６に記載されたステッチ加飾付き内装部品の成形型において、
   前記表皮材押圧部には、前記表皮材を押圧する表皮材押圧面に沿って電鋳殻が形成され、当該電鋳殻には、前記突起部を備えたことを特徴とするステッチ加飾付き内装部品の成形型。
8. 請求項７に記載されたステッチ加飾付き内装部品の成形型であって、
   前記電鋳殻を積層させる入槽モデルを転写する原器となる原型モデルには、前記ステッチ加飾部の縫目を形成する針孔部の孔中心線が、前記原型モデルの基材基準面に対する面直線より前記表皮材押圧方向に近づく方向へ傾斜して穿設されたことを特徴とするステッチ加飾付き内装部品の成形型。

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