WO2019107433A1 - 構造体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吸音性に優れた構造体を提供する。 【解決手段】本発明によれば、発泡成形体と、多孔性の表皮シートを有する構造体であって、前記表皮シートは、前記発泡成形体に一体成形されており、前記発泡成形体は、内部に幅広空間を備え、前記幅広空間の厚さが最大の位置での前記発泡成形体の厚さをＦｔ、前記幅広空間の幅をＳｗとすると、Ｓｗ／Ｆｔ≧０．５である、構造体が提供される。

Description

構造体及びその製造方法

　本発明は、自動車の内装部材（例：ドアトリム、デッキサイドトリム、天井材）、ラゲッジフロアボード等のボード類、ダクト、エンジンアンダーカバー等の構造体の製造方法に関する。

　特許文献１には、樹脂成形体で形成されたダクトが開示されている。

特開２０１５－１３５３号公報

　ドアトリム、デッキサイドトリム等の内装部材やダクトのような構造体は、自動車内等の静音性を高めるために、吸音性を高めることが望まれている。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、吸音性に優れた構造体を提供するものである。

　本願の第１の発明によれば、発泡成形体と、多孔性の表皮シートを有する構造体であって、前記表皮シートは、前記発泡成形体に一体成形されており、前記発泡成形体は、内部に幅広空間を備え、前記幅広空間の厚さが最大の位置での前記発泡成形体の厚さをＦｔ、前記幅広空間の幅をＳｗとすると、Ｓｗ／Ｆｔ≧０．５である、構造体が提供される。

　本発明者は、多孔性の表皮シートが発泡成形体に一体成形され、かつ上記形状の幅広空間が発泡成形体に設けられた構造体が優れた吸音性を有することを見出し、本発明の完成に到った。

　以下、本願の第１の発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記記載の構造体であって、前記幅広空間の厚さをＳｔとすると、Ｓｔ／Ｆｔ≧０．１である、構造体である。
　好ましくは、前記記載の構造体であって、前記幅広空間に対して厚さ方向に隣接する気泡の平均幅をＮｗとすると、Ｓｗ／Ｎｗ≧４である、構造体である。
　好ましくは、前記記載の構造体であって、前記幅広空間の厚さをＳｔとし、前記幅広空間に対して厚さ方向に隣接する気泡の平均厚さをＮｔとすると、Ｓｔ／Ｎｔ≧２である、構造体である。
　好ましくは、前記記載の構造体であって、前記発泡成形体は、幅方向に隣接する複数の前記幅広空間を備える、構造体である。
　好ましくは、前記記載の構造体であって、互いに隣接する３つの幅広空間についてのＳｗ／Ｆｔの平均値をＡｖ（Ｓｗ／Ｆｔ）とすると、Ａｖ（Ｓｗ／Ｆｔ）≧０．５である、構造体である。

　本発明の別の観点によれば、発泡成形体と、多孔性の表皮シートを有する構造体の製造方法であって、配置工程と、膨張工程を備え、前記配置工程では、発泡樹脂シートと多孔性の表皮シートを第１及び第２金型間に配置し、前記膨張行程では、前記発泡樹脂シートと前記表皮シートの合計厚さよりも大きい隙間が第１及び第２金型の間に設けられるように第１及び第２金型を近づけた状態で第１及び第２金型の両方によって前記発泡樹脂シートを減圧吸引することによって、前記発泡樹脂シートを厚さが１．５倍以上になるように膨張させる、方法が提供される。
　好ましくは、前記記載の方法であって、前記表皮シートは、前記発泡樹脂シートと第１金型の間に配置され、前記膨張工程は、第１吸引工程と、金型近接工程と、第２吸引工程をこの順に備え、第１吸引工程では、第１金型により前記発泡樹脂シートを減圧吸引して前記発泡樹脂シート及び前記表皮シートを第１金型の内面に沿った形状に賦形し、前記金型近接工程では、前記隙間が第１及び第２金型の間に設けられるように第１及び第２金型を近接させ、第２吸引工程では、第１及び第２金型により前記発泡樹脂シートを減圧吸引することによって前記発泡樹脂シートを膨張させる、方法である。
　好ましくは、前記記載の方法であって、前記隙間は、前記発泡樹脂シートの厚さの２～１０倍である、方法である。

　また、自動車内装部材などの構造体においては、美観向上等の目的で成形体の表面に表皮シートを一体成形する場合がある。特開２０１５－１０４８８６号公報では、樹脂シートと金型の間に表皮シートを配置した状態で真空吸引を行うことにより樹脂シート及び表皮シートの成形を行うことによって、成形体の表面に表皮シートを一体成形している。

　ここで、一重壁構造の成形体に表皮シートを成形する場合があり、その場合、一枚の樹脂シートの両面に表皮シートを設けたり、樹脂シートの、金型とは反対側の面に表皮シートを設けたりする場合がある。このような場合には、特許文献１に記載の方法を使うことができず、表紙シートに皺が発生しやすい。

　本願の第２の発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、表皮シートと溶融状態の樹脂シートとを金型を用いて一体に成形する際に表皮シートに皺が形成されることを抑制することができる、構造体の製造方法を提供するものである。

　本願の第２の発明によれば、構造体の製造方法であって、加温工程と、型閉じ工程を備え、前記加温工程では、表皮シートを加温し、前記型閉じ工程では、前記表皮シートが第２金型と前記樹脂シートの間に配置された状態で第１及び第２金型を型閉じし、前記加温工程は、前記型閉じ工程において、第２金型が前記表皮シートに接触する前に行われ、前記型閉じは、前記表皮シートが前記樹脂シートに押し付けられていない状態で行われる、方法が提供される。

　本発明者は表皮シートの皺発生を抑制すべく鋭意検討を行ったところ、加温された表皮シートが樹脂シートに押し付けられていない状態で型閉じを行うことによって、表皮シートに皺が形成されることを抑制することができることを見出し、本発明の完成に到った。

　以下、本願の第２の発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記記載の方法であって、前記型閉じ工程の前に賦形工程を備え、前記賦形工程では、第１及び第２金型の間に配置された樹脂シートを、第１金型を用いて賦形する、方法である。
　好ましくは、前記記載の方法であって、前記加温工程は、前記賦形工程の後であって、前記型閉じ工程の前に行われ、前記加温工程は、接触工程と、戻し工程を備え、前記接触工程では、前記樹脂シートに前記表皮シートを接触させ、前記戻し工程では、前記表皮シートが前記樹脂シートから離れる方向に前記表皮シートと前記樹脂シートを相対移動させる、方法である。
　好ましくは、前記記載の方法であって、前記賦形工程では、前記樹脂シートが第１金型の凸部に接触するように前記樹脂シートを賦形し、前記接触工程では、前記凸部において前記樹脂シートに前記表皮シートを押し付ける、方法である。
　好ましくは、前記記載の方法であって、前記戻し工程では、前記表皮シートが前記樹脂シートと非接触になるように前記表皮シートと前記樹脂シートを相対移動させる、方法である。
　好ましくは、前記記載の方法であって、前記樹脂シートは、発泡樹脂シートである、方法である。
　好ましくは、前記記載の方法であって、前記表皮シートは、不織布シートである、方法である。

　さらに、従来、自動車内装部材等の構造体として一重壁構造の樹脂シートからなる構造体が用いられている。例えば、特許４２９７７３８号公報では、樹脂シートを自動車用のドアトリムに用いている。

　ここで、一重壁構造の成形体に表皮シートを成形する場合があり、その場合、１枚の発泡樹脂シートと表皮シートを重ねて成形し、外周部分をコンプレッションしてバリを切除するという方法が行われる。

　このような発泡樹脂シートと表皮シートを重ねて成形した構造体においては、端部において基材である発泡樹脂シートが露出することがあり、意匠上、問題となることがある。また、多くの場合、製品とする際に製品の外周部分より外側のバリを除去する必要があり、通常は、構造体の外周に沿ってバリをカッター等で切断し、これを切除するが、発泡樹脂シートの切断面が露呈し、構造体の意匠上、都合が悪いという問題もある。

　本願の第３の発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、例えば他部材を組み付けた後に発泡樹脂シートの端部や切断面が露呈することなく、見映えのよい構造体を提供することを目的とし、さらにはその製造方法を提供することを目的とする。

　前述の目的を達成するために、本願の第３の発明の構造体は、表皮シートと発泡樹脂シートが一体に成形されてなる構造体であって、前記発泡樹脂シートは、その外周縁の少なくとも一部において、周縁に向かって発泡倍率が次第に小となるように成形されていることを特徴とする。

　また、本発明の構造体の製造方法は、表皮シートと溶融状態の発泡樹脂シートとを金型を用いて一体に成形する工程を備える構造体の製造方法であって、前記発泡樹脂シートを、その外周縁の少なくとも一部において、周縁に向かって発泡倍率が次第に小となるように成形することを特徴とする。

　このような形態を採用した場合、バリを除去する際に、前記表皮シートの延長部分を切断する必要があるが、表皮シートを延長しようとすると、その強度が低いためにカッターから逃げるという問題や、切断位置が明瞭でないという問題があり、バリ取り作業に支障をきたすおそれがある。本発明では、発泡樹脂シートの外周縁の少なくとも一部において、周縁に向かって発泡倍率が次第に小となるように成形することで剛性を増すようにし、バリの切除を円滑に行えるようにしている。

　その結果、構造体の端部において、表皮シートを剛性の増した発泡樹脂シートの外周縁部に重ねて延長させることができ、意匠面が延長される形になることから、例えば他部材の延長された表皮シートに重ねて組み付けることにより、発泡樹脂シートの端部や切断面が外から見える部分に露出することがない。

　本願の第３の発明によれば、発泡樹脂シートの切断面が露呈することなく、見映えのよい構造体、及びその製造方法を提供することが可能である。

本発明の第１の実施形態の構造体１の斜視図である。 図１中のＡ－Ａ断面図である。 構造体１の断面の模式図である。 本発明の一実施形態の発泡成形体の製造方法で利用可能な発泡成形機１０の一例を示す。 図４の第１及び第２金型２１，２２近傍の拡大断面図である。 図５の状態から、金型２１によって発泡樹脂シート２３を減圧吸引して、発泡樹脂シート２３及び表皮シート３を金型２１の内面２１ｂに沿った形状に賦形した状態を示す断面図である。 図６の状態から金型２１，２２を互いに近接させた後に、第２金型２２によって発泡樹脂シート２３を減圧吸引して発泡樹脂シート２３を金型２１，２２の間の隙間Ｇの厚さにまで膨張させた状態を示す断面図である。 サンプル１（本発明の実施例の構造体１）の断面写真を示す。 図８中の領域Ａの拡大写真である。 図９中の領域Ｂに存在する幅広空間２ｂ及びこれに隣接した気泡の拡大写真である。 サンプル５（本発明の比較例の構造体１）の断面写真を示す。 吸音率の測定装置を説明するための概念図である。 サンプル１～４についての、吸音率の測定結果を表すグラフである。 サンプル５～７についての、吸音率の測定結果を表すグラフである。 本発明の第２の実施形態の構造体の製造方法で利用可能な成形機１１０の一例を示す。 図１５のＡ－Ａ断面に対応する断面図である。 図１６からの続きであり、把持ユニット１０５ａが樹脂シート１０１を把持した状態を示す。 図１７からの続きであり、一対の把持ユニット１０５ａの間隔が広げられた状態を示す。 図１８からの続きであり、樹脂シート１０１が金型１０３の凸部１０３ａに押し付けられた状態を示す。 図１９からの続きであり、樹脂シート１０１が金型１０３によって減圧吸引され、さらに表皮シート１０２が凸部１０３ａにおいて、樹脂シート１０１に押し付けられた状態を示す。 図２０からの続きであり、表皮シート１０２が樹脂シート１０１から離れるように移動した状態を示す。 図２１からの続きであり、金型１０３，１０４が型閉じされた後の状態を示す。 図２２からの続きであり、金型１０３，１０４を開いて成形体を取り出し、後処理を行った後の状態を示す。 本発明を適用した構造体の第３の実施形態を示す概略断面図である。 発泡樹脂シートの切断面が露出する構造体の一例を示す概略断面図である。 表皮シートと発泡樹脂シートを一体化した構造体を成形するための成形機の一例を示す図である。 図２５に示す構造体の成形状態を示す概略断面図である。 表皮シートを延長した場合の成形状態を示す概略断面図である。 図２４に示す構造体の成形状態を示す概略断面図であり、（Ａ）は樹脂シート及び表皮シートの供給状態、（Ｂ）は金型を閉じた状態、（Ｃ）は真空吸引により樹脂シートをキャビティ形状に賦形した状態をそれぞれ示す。 発泡樹脂シートの端部を斜面とした構造体の成形状態を示す概略断面図である。 発泡樹脂シートのバリ部分に位置決め凹部を形成する場合の成形状態を示す概略断面図である。 図３１に示す成形方法で成形された構造体のバリ切除工程を示す概略断面図である。

　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

（第１の実施形態）
１．構造体１
　図１～図３に示すように、本発明の第１の実施形態の構造体１は、発泡成形体２と表皮シート３を備える。

　表皮シート３は、多孔性であり、発泡成形体２に一体成形されている。より具体的には、発泡成形体２を構成する樹脂が表皮シート３の細孔内に入り込むことによって表皮シート３が発泡成形体２に固着されている。表皮シート３は、一例では、不織布シートである。表皮シート３の材料は、特に限定されないが、ＰＥＴなどの樹脂が好ましい。

　表皮シート３の厚さは、例えば０．５～５ｍｍであり、好ましくは１～２．５ｍｍであり、具体的には例えば、０．５、１、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　発泡成形体２は、発泡樹脂で形成された成形体である。発泡成形体２の発泡倍率は、例えば２～１５倍であり、好ましくは３～１０倍であり、具体的には例えば、具体的には例えば、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　発泡成形体２の厚さは、例えば１～１５ｍｍであり、好ましくは４～１０ｍｍであり、具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　図３に示すように、発泡成形体２は、多数の気泡２ａによって構成されており、発泡成形体２の内部には幅広空間２ｂが設けられている。幅広空間２ｂは、隣接する複数の気泡２ａが連通されて構成されている。従って、幅広空間２ｂは、多数の気泡２ａで取り囲まれている。幅広空間２ｂが設けられる位置は特に限定されないが、発泡成形体２の厚さ方向の中央に設けられることが好ましい。

　幅広空間２ｂの厚さが最大の位置での発泡成形体２の厚さをＦｔ、幅広空間２ｂの幅をＳｗとすると、Ｓｗ／Ｆｔ≧０．５であることが好ましい。幅Ｓｗは、図３に示すように、幅広空間２ｂの幅方向の長さが最大となる部位での幅広空間２ｂの幅である。後述する実施例・比較例で示すように、多孔性の表皮シート３が発泡成形体２に一体成形され、かつ上記形状の幅広空間２ｂが発泡成形体２に設けられている場合に、構造体１は、優れた吸音性を有する。Ｓｗ／Ｆｔは、例えば０．５～５であり、好ましくは０．５～３であり、具体的には例えば、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。発泡成形体２は、このような形状の幅広空間２ｂを少なくとも１つ有していればよいが、複数有していることがさらに好ましい。

　また、互いに隣接する３つの幅広空間２ｂについてのＳｗ／Ｆｔの平均値をＡｖ（Ｓｗ／Ｆｔ）とすると、Ａｖ（Ｓｗ／Ｆｔ）≧０．５であることが好ましい。この値の具体例は、Ｓｗ／Ｆｔと同様である。

　幅広空間２ｂの厚さをＳｔとすると、Ｓｔ／Ｆｔ≧０．１であることが好ましい。厚さＳｔは、図３に示すように、幅広空間２ｂの厚さ方向の長さが最大となる部位での幅広空間２ｂの厚さである。Ｓｔ／Ｆｔは、例えば０．１～０．６であり、好ましくは０．１５～０．５であり、具体的には例えば、０．１、０．１５、０．２、０．２５、０．３、０．３５、０．４、０．４５、０．５、０．５５、０．６であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　また、互いに隣接する３つの幅広空間２ｂについてのＳｔ／Ｆｔの平均値をＡｖ（Ｓｔ／Ｆｔ）とすると、Ａｖ（Ｓｔ／Ｆｔ）≧０．１であることが好ましい。この値の具体例は、Ｓｔ／Ｆｔと同様である。

　幅広空間２ｂに対して厚さ方向に隣接する気泡２ａの平均幅をＮｗとすると、Ｓｗ／Ｎｗ≧４であることが好ましい。つまり、幅広空間２ｂは、気泡２ａの４つ分以上の幅を有することが好ましい。Ｎｗは、幅広空間２ｂに対して厚さ方向に隣接する気泡２ａのうち幅が１００μｍ以上であるものの幅の平均値を意味する。Ｓｗ／Ｎｗは、例えば４～３０であり、具体的には例えば、４、５、６、７、８、９、１０、１５、２０、２５、３０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　幅広空間２ｂに対して厚さ方向に隣接する気泡２ａの平均厚さをＮｔとすると、Ｓｔ／Ｎｔ≧２であることが好ましい。つまり、幅広空間２ｂは気泡２ａの２つ分以上の厚さを有することが好ましい。Ｎｔは、幅広空間２ｂに対して厚さ方向に隣接する気泡２ａのうち厚さが１００μｍ以上であるものの厚さの平均値を意味する。Ｓｔ／Ｎｔは、例えば２～１０であり、具体的には例えば、２、３、４、５、６、７、８、９、１０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

２．発泡成形機１０の構成
　図４～図７を用いて、本発明の一実施形態の構造体１の製造方法の実施に利用可能な発泡成形機１０について説明する。発泡成形機１０は、樹脂供給装置２０と、Ｔダイ１８と、金型２１，２２を備える。樹脂供給装置２０は、ホッパー１２と、押出機１３と、インジェクタ１６と、アキュームレータ１７を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管２５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管２７を介して連結される。
　以下、各構成について詳細に説明する。

＜ホッパー１２，押出機１３＞
　ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。

＜インジェクタ１６＞
　シリンダ１３ａには、シリンダ１３ａ内に発泡剤を注入するためのインジェクタ１６が設けられる。インジェクタ１６から注入される発泡剤は、物理発泡剤、化学発泡剤、及びその混合物が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度－１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。化学発泡剤としては、酸（例：クエン酸又はその塩）と塩基（例：重曹）との化学反応により炭酸ガスを発生させるものが挙げられる。化学発泡剤は、インジェクタ１６から注入する代わりに、ホッパー１２から投入してもよい。

＜アキュームレータ１７、Ｔダイ１８＞
　原料樹脂と発泡剤が溶融混練されてなる発泡樹脂は、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に発泡樹脂が貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に発泡樹脂が所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管２７を通じて発泡樹脂をＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて発泡樹脂シート２３を形成する。

＜第１及び第２金型２１，２２＞
　発泡樹脂シート２３は、第１及び第２金型２１，２２間に導かれる。図４～図７に示すように、金型２１には、多数の減圧吸引孔２１ａが設けられており、発泡樹脂シート２３を減圧吸引して金型２１の内面２１ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。内面２１ｂは、凸部２１ｃを有する形状になっており、凸部２１ｃを取り囲むようにピンチオフ部２１ｄが設けられている。金型２２には、多数の減圧吸引孔２２ａが設けられており、発泡樹脂シート２３を減圧吸引して金型２２の内面２２ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。内面２２ｂは、凸部２１ｃが入り込む形状の凹部２２ｃを有する形状になっており、凹部２２ｃを取り囲むようにピンチオフ部２２ｄが設けられている。なお、金型２２の内面２２ｂが凸部を有する形状で、金型２１の内面２１ｂが凸部に入り込む凹部を有する形状であってもよい。

３．発泡成形体の製造方法
　ここで、図５～図７を用いて、本発明の第１の実施形態の構造体１の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、配置工程と膨張工程を備える。以下、詳細に説明する。

２．１　配置工程
　この工程では、図５に示すように、溶融状態の発泡樹脂をＴダイ１８のスリットから押し出して垂下させて形成した発泡樹脂シート２３と多孔性の表皮シート３を金型２１，２２間に配置する。本実施形態では、Ｔダイ１８から押し出された発泡樹脂シート２３をそのまま使用するダイレクト真空成形が行われるので、発泡樹脂シート２３は、成形前に室温にまで冷却されて固化されることがなく、固化された発泡樹脂シート２３が成形前に加熱されることもない。また、本実施形態の発泡樹脂シート２３は、スリットから押し出された直後は全体がほぼ均一の温度であり、垂下されている間に大気によって表面から徐々に冷却されるものである。そして、発泡樹脂シート２３の厚さ方向の中央に向かうほど大気による冷却の影響を受けにくくなるので、本実施形態の発泡樹脂シート２３は、厚さ方向の中央に向かうほど温度が上昇して粘度が低くなるという性質を有する。発泡樹脂シート２３の肉厚は、特に限定されないが、例えば、０．５～５ｍｍであり、好ましくは、１～３ｍｍである。この肉厚は、具体的には例えば、０．５、１、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

２．２　膨張工程
　この工程では、図６～図７に示すように、発泡樹脂シート２３と樹脂シート３の合計厚さよりも大きい隙間Ｇが金型２１，２２の間に設けられるように金型２１，２２を近づけた状態で金型２１，２２の両方によって発泡樹脂シート２３を減圧吸引することによって、発泡樹脂シート２３を厚さが１．５倍以上になるように膨張させる。

　発泡樹脂シート２３を厚さが１．５倍以上になるように膨張させると、発泡樹脂シート２３の厚さ方向の中央付近の気泡の周囲壁が大きく引き伸ばされて破断されることによって発泡成形体２に幅広空間２ｂが形成されやすい。幅広空間２ｂは、隣接する気泡の間の境界壁を破断させて連通させることによって形成される。発泡樹脂シート２３の膨張倍率（膨張後の厚さ／膨張前の厚さ）は、例えば１．５～１０倍であり、具体的には例えば、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、３、４、５、６、７、８、９、１０倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　膨張前の発泡樹脂シート２３の発泡倍率は特に限定されないが、この発泡倍率が高いほど幅広空間２ｂが形成されやすく、１．２倍以上であることが好ましく、例えば１．２～８倍であり、具体的には例えば、１．２、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５、６、７、８倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　本実施形態では、金型２１，２２にピンチオフ部２１ｄ，２２ｄが設けられており、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄが当接するまで金型２１，２２を近接させると、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄで囲まれる空間が密閉空間Ｓとなる。発泡樹脂シート２３及び表皮シート３のうち密閉空間Ｓ外にある部位はバリ２３ｂとなる。

　金型２１，２２の内面２１ｂ，２２ｂは、密閉空間Ｓ内の全体に渡って、金型２１，２２の間の隙間Ｇが略一定となるように構成されている。この状態で金型２１，２２によって発泡樹脂シート２３を減圧吸引すると発泡樹脂シート２３が膨張して、発泡樹脂シート２３と表皮シート３の合計厚さが隙間Ｇと一致する。なお、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄは、必須の構成ではなく、金型２１，２２の間に隙間Ｇが形成されるように金型２１，２２を非接触で近接させてもよい。但し、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄを当接させて密閉空間Ｓを形成した状態で金型２１，２２による減圧吸引を行うと密閉空間Ｓ内の圧力が低下されやすいので、発泡樹脂シート２３が膨張されやすいというメリットがある。

　金型２１，２２による減圧吸引は，金型２１による減圧吸引を先に開始してもよく，金型２２による減圧吸引を先に開始してもよく，金型２１，２２による減圧吸引を同時に開始してもよい。また，金型２１による減圧吸引を先に停止してもよく，金型２２による減圧吸引を先に停止してもよく，金型２１，２２による減圧吸引を同時に停止してもよい。金型２１，２２による減圧吸引は，金型２１，２２を近接させる前に開始してもよく，近接させた後に開始してもよい。

　膨張工程は，好ましくは，第１吸引工程と，金型近接工程と，第２吸引工程をこの順で実行することによって行う。第１吸引工程では，図６に示すように，金型２１により発泡樹脂シート２３を減圧吸引して発泡樹脂シート２３及び表皮シート３を金型２１の内面２１ｂに沿った形状に賦形する。金型近接工程では，図６に示すように，隙間Ｇが金型２１，２２の間に設けられるように金型２１，２２を近接させる。第２吸引工程では，図７に示すように，金型２１，２２により発泡樹脂シート２３を減圧吸引することによって発泡樹脂シート２３を膨張させる。このような工程では、発泡樹脂シート２３が金型２１と直接接触しないので、発泡樹脂シート２３が金型２１によって冷却されることが抑制される。

２．３　仕上げ工程
　膨張工程の後，金型２１，２２を開いて，バリ２３ｂのついた構造体１を取り出し，バリ２３ｂを切除して，図１に示す構造体１が得られる。

　以上のように，本実施形態の方法によれば，軽量且つ高剛性であり、且つ吸音性に優れた構造体１を製造することができる。

３．用途
　本発明の構造体１は，吸音性が高いので，そのような物性が好適である種々の用途に利用可能である。

　本発明の構造体１は，例えば，ドアトリムや天井材などの自動車用内装部材，ラゲッジフロアボード等のボード類，ダクト，エンジンアンダーカバー等に利用可能である。

４．その他の実施形態
・上記実施形態では、発泡成形体２の片面に表皮シート３が一体成形されているが、発泡成形体２の両面に表皮シート３を一体成形してもよい。また、発泡成形体２の一方の面に表皮シート３を一体成形して、発泡成形体２の他方の面に表皮シート３を後貼りしてもよい。
・上記実施形態では、Ｔダイから発泡樹脂シート２３を押し出しているが、筒状の発泡パリソンを開環してシート状にすることによって発泡樹脂シート２３を形成してもよい。

実施例
１．サンプルの製造
　以下の方法で吸音率測定のためのサンプルを準備した。

１－１．サンプル１（本発明の実施例）
　図４に示す発泡成形機１０を用いて，構造体１を作製した。押出機１３のシリンダ１３ａの内径は５０ｍｍであり，Ｌ／Ｄ＝３４であった。原料樹脂には，ポリプロピレン系樹脂Ａ（ポレアリス社（Ｂｏｒｅａｌｉｓ　ＡＧ）製，商品名「Ｄａｐｌｏｙ　ＷＢ１４０」）と，ポリプロピレン系樹脂Ｂ（日本ポリプロ株式会社製，商品名「ノバテックＰＰ・ＢＣ４ＢＳＷ」）を質量比６０：４０で混合し，樹脂１００質量部に対して，核剤として２０ｗｔ％の炭酸水素ナトリウム系発泡剤を含むＬＤＰＥベースマスターバッチ（大日精化工業株式会社製，商品名「ファインセルマスターＰ０２１７Ｋ」）を１．０重量部，および着色剤として４０ｗｔ％のカーボンブラックを含むＬＬＤＰＥベースマスターバッチ１．０重量部を添加したものを用いた。発泡樹脂シート２３の温度が１９０～２００℃になるように各部位の温度制御を行った。スクリューの回転数は，６０ｒｐｍとし，押出量は，２０ｋｇ／ｈｒとした。発泡剤は，Ｎ_２ガスを用い，インジェクタ１６を介して注入した。注入量は，０．４［ｗｔ．％］（Ｎ_２注入量／樹脂押出量）とした。発泡樹脂シート２３は，厚さが３ｍｍになるようにＴダイ１８のリップのクリアランスと押出量の制御を行った。発泡樹脂シート２３の発泡倍率は４．５倍であった。

　以上の条件で形成された発泡樹脂シート２３と厚さ１．５ｍｍの表皮シート（不織布シート）３を金型２１，２２の間に配置した。表皮シート３は、発泡樹脂シート２３と金型２１の間に配置した。次に，金型２１によって発泡樹脂シート２３の減圧吸引を行って発泡樹脂シート２３及び表皮シート３を金型２１の内面に沿った形状に賦形した。次に，金型２１，２２の距離を近づけた状態で，金型２１，２２による発泡樹脂シート２３の減圧吸引を行って発泡樹脂シート２３を膨張させた。発泡樹脂シート２３は、発泡成形体２の厚さが６．３ｍｍになるように膨張させた。これによって、表皮シート３が発泡成形体２に一体成形された構造体１を得た。金型２１，２２による減圧吸引は，－０．１ＭＰａで行った。

　構造体１の厚さ方向に平行な断面が露出するように、構造体１を切断し、拡大倍率５０倍で断面写真を撮影した。得られた写真を図８～図１０に示す。これらの写真に示すように、実施例１の構造体１の発泡成形体２には、幅方向に隣接する複数の幅広空間２ｂが形成されていた。図８の写真では、５つの幅広空間２ｂが確認できた。５つの幅広空間２ｂを上から順にＮｏ．１～５とすると、各幅広空間２ｂの厚さＳｔ、幅Ｓｗ、Ｓｗ／Ｆｔは、表１の通りであった。表１に示すように、全ての幅広空間２ｂについて、Ｓｗ／Ｆｔ≧０．５となっていた。

１－２．サンプル２（比較例）
　表皮シート３を一体成形させない点以外は、サンプル１と同様の方法で発泡成形体２を製造し、発泡成形体２に表皮シート３を後貼りしたものをサンプル２とした。

１－３．サンプル３（比較例）
　表皮シート３を一体成形させない点以外は、サンプル１と同様の方法で発泡成形体２を製造し、この発泡成形体２をそのままサンプル３とした。

１－４．サンプル４（比較例）
　表皮シート３のみをそのままサンプル４とした。

１－５．サンプル５（比較例）
　発泡成形体２の厚さが３．８ｍｍになるように発泡樹脂シート２３を膨張させた点以外は、サンプル１と同様の方法で構造体１を製造してサンプル５とした。サンプル１と同様の方法で撮影した断面写真を図１１に示す。図１１に示すように、サンプル５には、Ｓｗ／Ｆｔ≧０．５となる幅広空間は存在していなかった。

１－６．サンプル６（比較例）
　表皮シート３を一体成形させない点以外は、サンプル５と同様の方法で発泡成形体２を製造し、発泡成形体２に表皮シート３を後貼りしたものをサンプル６とした。

１－７．サンプル７（比較例）
　表皮シート３を一体成形させない点以外は、サンプル５と同様の方法で発泡成形体２を製造し、この発泡成形体２をそのままサンプル７とした。

２．吸音率の測定装置
　次に、図１２を用いて、吸音率の測定装置について説明する。本実施形態では、細管３４にサンプル３７を設置し、スピーカ３５から音を出力する。そして、出力音と反射音の音圧をマイク３６で測定し、出力音と反射音の音圧の減衰から吸音率を計測する。

３．吸音率の測定結果
　次に、図１３～図１４を用いて、吸音率の測定結果について説明する。本実施形態では、ＩＳＯ１０５３４－２に準拠し、細管３４はφ２９ｍｍである。スピーカ３５の出力音を１００～６０００Ｈｚまで変化させ、各周波数の音について吸音率を測定した。サンプル１～４についての測定結果を図１３に示し、サンプル５～７についての測定結果を図１４に示す。

　図１３～図１４に示すように、サンプル１と、その他のサンプルとでは、１０００Ｈｚ以上の周波数領域において吸音率に顕著な差異が見られた。

　表皮シート３を発泡成形体２に一体成形させていないサンプル２において吸音率が低かったことは、表皮シート３を発泡成形体２に一体成形させることが、吸音性を高めるのに必須の要件であることを示している。また、表皮シート３が発泡成形体２に一体成形されているが発泡成形体２に幅広空間が存在していないサンプル５において吸音率が低かったことは、発泡成形体２に幅広空間が存在していることも吸音性を高めるのに必須の要件であることを示している。

（第２の実施形態）
１．成形機１１０の構成
　最初に、図１５～図２３を用いて、本発明の第２の実施形態の構造体の製造方法の実施に利用可能な成形機１１０について説明する。成形機１１０は、樹脂供給装置１２０と、Ｔダイ１１８と、金型１０３，１０４を備える。樹脂供給装置１２０は、ホッパー１１２と、押出機１１３と、インジェクタ１１６と、アキュームレータ１１７を備える。押出機１１３とアキュームレータ１１７は、連結管１２５を介して連結される。アキュームレータ１１７とＴダイ１１８は、連結管１２７を介して連結される。
　以下、各構成について詳細に説明する。

＜ホッパー１１２，押出機１１３＞
　ホッパー１１２は、原料樹脂１１１を押出機１１３のシリンダ１１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１１は、ホッパー１１２からシリンダ１１３ａ内に投入された後、シリンダ１１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。シリンダ１１３ａ内に配置されるスクリューの数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。

＜インジェクタ１１６＞
　シリンダ１１３ａには、シリンダ１１３ａ内に発泡剤を注入するためのインジェクタ１１６が設けられる。原料樹脂１１１を発泡させない場合は、インジェクタ１１６は省略可能である。インジェクタ１１６から注入される発泡剤は、物理発泡剤、化学発泡剤、及びその混合物が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度－１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。化学発泡剤としては、酸（例：クエン酸又はその塩）と塩基（例：重曹）との化学反応により炭酸ガスを発生させるものが挙げられる。化学発泡剤は、インジェクタ１１６から注入する代わりに、ホッパー１１２から投入してもよい。

＜アキュームレータ１１７、Ｔダイ１１８＞
　発泡剤が添加されている又は添加されていない溶融樹脂１１１ａは、シリンダ１１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管１２５を通じてアキュームレータ１１７内に注入される。アキュームレータ１１７は、シリンダ１１７ａとその内部で摺動可能なピストン１１７ｂを備えており、シリンダ１１７ａ内に溶融樹脂１１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ１１７ａ内に溶融樹脂１１１ａが所定量貯留された後にピストン１１７ｂを移動させることによって、連結管１２７を通じて溶融樹脂１１１ａをＴダイ１１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて樹脂シート１０１を形成する。

＜第１及び第２金型１０３，１０４＞
　樹脂シート１０１は、第１及び第２金型１０３，１０４間に導かれ、金型１０３，１０４によって成形される。金型１０３は、金型１０４に対向する面に凸部１０３ａを有する。金型１０４は、金型１０３に対向する面に凹部１０４ａを有する。凸部１０３ａと凹部１０４ａは互いに略相補形状になっている。金型１０３には、好ましくは、多数の減圧吸引孔が設けられており、樹脂シート１０１を減圧吸引して金型１０３の表面に沿った形状に賦形することが可能になっている。金型１０４にも減圧吸引孔が設けられていてもよい。溶融樹脂が発泡剤を含有する場合、樹脂シート１０１は、発泡樹脂シートとなり、成形体は、発泡成形体となる。

　樹脂シート１０１に隣接した位置に樹脂シート１０１に重なるように表皮シート１０２を配置し、表皮シート１０２と樹脂シート１０１を金型１０３，１０４で挟むことによって表皮シート１０２と樹脂シート１０１を一体成形することができる。これによって、図２３に示すように、成形体１０１ａに表皮シート１０２が一体成形された構造体１０９が得られる。

　図１６に示すように、金型１０３，１０４の間にある樹脂シート１０１に張力を加えるためのエキスパンダ１０５が設けられている。エキスパンダ１０５は、一対の把持ユニット１０５ａを備える。各把持ユニット１０５ａは把持部１０５ａ１，１０５ａ２を備え、図１９に示すように、把持部１０５ａ１，１０５ａ２の間に樹脂シート１０１を把持可能になっている。また、一対の把持ユニット１０５ａは、幅方向の距離が可変になっている。一対の把持ユニット１０５ａが樹脂シート１０１の幅方向の両端を把持した状態で一対の把持ユニット１０５ａの幅方向の距離を大きくすることによって樹脂シート１０１に幅方向の張力を加えることが可能になっている。エキスパンダ１０５は、金型１０３に対して、型閉じ方向に相対移動が可能になっている。エキスパンダ１０５が金型１０３に向かって相対移動することによって樹脂シート１０１を金型１０３の凸部１０３ａに押し付けることが可能になっている。

　図１６に示すように、表皮シート１０２を保持するためのシートホルダ１０６が設けられている。シートホルダ１０６は、一対の把持ユニット１０６ａを備える。各把持ユニット１０６ａは把持部１０６ａ１，１０６ａ２を備え、把持部１０６ａ１，１０６ａ２の間に表皮シート１０２を把持可能になっている。また、一対の把持ユニット１０６ａは、幅方向の距離が可変になっている。一対の把持ユニット１０６ａが表皮シート１０２の幅方向の両端を把持した状態で一対の把持ユニット１０６ａの幅方向の距離を大きくすることによって表皮シート１０２に幅方向の張力を加えることが可能になっている。シートホルダ１０６は、金型１０３に対して、型閉じ方向に相対移動が可能になっている。シートホルダ１０６が金型１０３に向かって相対移動することによって、金型１０３の凸部１０３ａにおいて、表皮シート１０２を樹脂シート１０１に押し付けることが可能になっている。

２．構造体の製造方法
　ここで、図１６～図２３を用いて、本発明の第２の実施形態の構造体の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、表皮シート配置工程、賦形工程、加温工程、型閉じ工程、後処理工程を備える。

＜表皮シート配置工程＞
　表皮シート配置工程では、図１６に示すように、シートホルダ１０６取り付けられた表皮シート１０２を金型１０３，１０４の間に配置する。表皮シート１０２は、樹脂シート１０１と一体成形可能なシートであれば、その材質・構成は特に限定されず、通気性を有していてもいなくてもよい。表皮シート１０２は、一例では、不織布シートである。

＜賦形工程＞
　賦形工程では、図１６～図２０に示すように、金型１０３，１０４の間に配置された樹脂シート１０１を、金型１０３を用いて賦形する。例えば、樹脂シート１０１が金型１０３の凸部１０３ａに接触するように、樹脂シート１０１を賦形する。

　この工程は、具体的には、以下の方法で実施可能である。

　まず、図１６～図１７に示すように、一対の把持ユニット１０５ａ間の距離を近づけ、金型１０３，１０４間に配置された樹脂シート１０１の幅方向の各端部を把持部１０５ａ１，１０５ａ２で挟むことによって樹脂シート１０１を把持する。樹脂シート１０１は、溶融状態の樹脂をＴダイ１１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させることによって形成されたものであり、図１７に示すように、通常、波打った形状になっている。樹脂シート１０１が発泡樹脂シートである場合には、波打ちの程度が顕著であるので、樹脂シート１０１に幅方向の張力を加える技術的意義が顕著である。

　次に、図１７～図１８に示すように、一対の把持ユニット１０５ａ間の距離を増大させることによって樹脂シート１０１に対して幅方向の張力を加える。

　次に、図１８～図１９に示すように、エキスパンダ１０５を金型１０３に向かって相対移動させることによって樹脂シート１０１を金型１０３の凸部１０３ａに押し付ける。図１８～図１９では、エキスパンダ１０５を移動させて金型１０３に近づけているが、金型１０３を移動させてエキスパンダ１０５に近づけてもよい。

　次に、図２０に示すように、金型１０３に設けられた減圧吸引孔を通じて樹脂シート１０１の減圧吸引を行って樹脂シート１０１を金型１０３の表面に沿った形状に賦形する。

　なお、凸部１０３ａへの押し付けと減圧吸引のうちの一方は、省略可能である。凸部１０３ａへの押し付けを省略する場合、樹脂シート１０１は、減圧吸引によって賦形される。一方、減圧吸引を省略する場合、樹脂シート１０１を金型１０３の凸部１０３ａに押し付けることによって、樹脂シート１０１が賦形される。

＜加温工程＞
　加温工程では、表皮シート１０２を加温する。加温によって表皮シート１０２が室温よりも高い温度になって柔軟化されるので、表皮シート１０２が加温された状態で表皮シート１０２を樹脂シート１０１に一体成形させることによって表皮シート１０２に皺が形成されることが抑制される。加温による上昇温度は、例えば５～１００℃であり、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。加温された表皮シート１０２の温度は、通常、樹脂シート１０１の温度よりも低い。

　加温工程は、型閉じ工程において金型１０４が表皮シート１０２に接触する前の任意の時点で行うことができるが、加温工程を行ってから金型１０４が表皮シート１０２に接触するまでの時間が長すぎると、表皮シート１０２の加温の効果が低減されるので、加温後、速やかに、型閉じを行うことが好ましい。加温工程の完了から金型１０４が表皮シート１０２に接触するまでの時間は、例えば１～６０秒であり、具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１５、２０、６０秒であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　加温工程は、例えば、接触工程と、戻し工程を備える方法によって実施される。

　接触工程では、図１９～図２０に示すように、表皮シート１０２を樹脂シート１０１に接触させる。この工程は、例えば、シートホルダ１０６を金型１０３に向かって相対移動させて、金型１０３の凸部１０３ａにおいて、表皮シート１０２を樹脂シート１０１に押し付けることによって行うことができる。これによって、樹脂シート１０１の熱によって表皮シート１０２が加温される。表皮シート１０２の加温は、ヒーターなどを用いて行ってもよいが、本実施形態の方法では、表皮シート１０２が成形品の形状に応じた分布を持った熱を樹脂シート１０１から受け取ることができるので、表皮シート１０２が選択的に伸縮することによって、表皮シート１０２の皺の発生が特に抑制されやすい。

　戻し工程では、図２０～図２１に示すように、表皮シート１０２が樹脂シート１０１から離れる方向に表皮シート１０２と樹脂シート１０１を相対移動させる。これによって、表皮シート１０２が樹脂シート１０１に押し付けられていない状態となる。戻し工程が完了した時点で表皮シート１０２は樹脂シート１０１から非接触になっていることが好ましいが、表皮シート１０２が樹脂シート１０１に接触している状態であってもよい。接触している状態であっても、戻し工程によって表皮シート１０２と樹脂シート１０１の接触面積が低減されるので、樹脂シート１０１による表皮シート１０２の拘束が緩和されて皺低減の効果が得られる。

＜型閉じ工程＞
　型閉じ工程では、図２１～図２２に示すように、表皮シート１０２が金型１０４と樹脂シート１０１の間に配置された状態で金型１０３，１０４を型閉じする。型閉じの際に、金型１０４が表皮シート１０２に接触して、金型１０３，１０４の間に表皮シート１０２及び樹脂シート１０１を挟み込むことによって、表皮シート１０２と樹脂シート１０１が一体成形される。

　型閉じは、表皮シート１０２が樹脂シート１０１に押し付けられていない状態で行われる。表皮シート１０２が樹脂シート１０１に押し付けられていると、表皮シート１０２が樹脂シート１０１に対して面内方向に相対移動しにくく、型閉じの際に表皮シート１０２がスムーズに引き伸ばされにくいために、皺が発生しやすい。一方、表皮シート１０２が樹脂シート１０１に押し付けられていない状態であれば、表皮シート１０２が比較的スムーズに引き伸ばされるので、皺の発生が抑制される。さらに、表皮シート１０２が樹脂シート１０１と非接触になっていると、表皮シート１０２は、よりスムーズに相対移動できるので、皺の発生がより効果的に抑制される。

　型閉じ工程では、金型１０４に設けられた減圧吸引孔を通じて樹脂シート１０１の減圧吸引を行って樹脂シート１０１を金型１０４の表面に沿った形状に賦形してもよい。型閉じの際に、表皮シート１０２には張力が加わっていてもいなくてもよい。型閉じの後に、金型１０３，１０４の間にさらに圧力を加える型締め工程を行ってもよい。

　金型１０３，１０４の内面間の隙間は、樹脂シート１０１と表皮シート１０２の合計厚さの０．３～２倍が好ましい。この値が１未満の場合は、型閉じ工程で樹脂シート１０１と表皮シート１０２が圧縮される。この値が１よりも大きく、かつ樹脂シート１０１が発泡樹脂シートである場合、金型１０４による減圧吸引によって樹脂シート１０１が膨張される。この値は、具体的には例えば、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、２倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　型閉じ動作は、戻し工程の完了後に開始してもよく、戻し工程での表皮シート１０２の移動中に開始してもよい。表皮シート１０２の移動中に開始する場合、金型１０３の移動速度が表皮シート１０２の移動速度以下であることが好ましい。この場合、タクトタイムを短縮しつつ、表皮シート１０２が樹脂シート１０１に押し付けられた状態から表皮シート１０２を開放することができる。

＜後処理工程＞
　図２２～図２３に示すように、後処理工程では、型閉じ工程で得られた成形体を金型１０３，１０４から取り出し、不要部分を切除することによって、成形体１０１ａに表皮シート１０２が一体成形された構造体１０９が得られる。

３．その他実施形態
・上記実施形態では、樹脂シート１０１の熱で表皮シート１０２を加温しているが、ヒーターなどを用いて表皮シート１０２の加温を行ってもよい。
・上記実施形態では、表皮シート１０２を金型１０３，１０４の間に配置した後に表皮シート１０２の加温を行っているが、予め加温された表皮シート１０２を金型１０３，１０４の間に配置してもよい。つまり、表皮シート１０２を金型１０３，１０４の間に配置する前に加温工程を行ってもよい。
・上記実施形態では、シートホルダ１０６は、表皮シート１０２の幅方向の両端を把持しているが、別の部位を把持する構成であってもよい。シートホルダ１０６は、表皮シート１０２の上端を把持する上端把持部と、表皮シート１０２の下端を把持する下端把持部を備える構成であってもよい。下端把持部は、第１及び第２下端把持部を備え、第１及び第２下端把持部が、表皮シート１０２の下端での幅方向の両側をそれぞれ把持するように構成してもよい。
・シートホルダ１０６は、表皮シート１０２に張力が加わるように表皮シート１０２を保持してもよく、表皮シート１０２が若干たるんだ状態で表皮シート１０２を保持してもよい。

実施例
１．実施例・比較例
１－１．実施例１
　図１５に示す成形機１１０を用いて、樹脂シート１０１と表皮シート１０２が一体成形された構造体１０９を作製した。押出機１１３のシリンダ１１３ａの内径は５０ｍｍであり、Ｌ／Ｄ＝３４であった。原料樹脂には、ポリプロピレン系樹脂Ａ（ポレアリス社（Ｂｏｒｅａｌｉｓ　ＡＧ）製、商品名「Ｄａｐｌｏｙ　ＷＢ１４０」）と、ポリプロピレン系樹脂Ｂ（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ・ＢＣ４ＢＳＷ」）を質量比６０：４０で混合し、樹脂１００質量部に対して、核剤として２０ｗｔ％の炭酸水素ナトリウム系発泡剤を含むＬＤＰＥベースマスターバッチ（大日精化工業株式会社製、商品名「ファインセルマスターＰ０２１７Ｋ」）を１．０重量部、および着色剤として４０ｗｔ％のカーボンブラックを含むＬＬＤＰＥベースマスターバッチ１．０重量部を添加したものを用いた。樹脂シート１０１の温度が１９０～２００℃になるように各部位の温度制御を行った。スクリューの回転数は、６０ｒｐｍとし、押出量は、２０ｋｇ／ｈｒとした。発泡剤は、Ｎ_２ガスを用い、インジェクタ１６を介して注入した。注入量は、０．４［ｗｔ．％］（Ｎ_２注入量／樹脂押出量）とした。樹脂シート１０１は、厚さが３ｍｍになるようにＴダイ１１８の制御を行った。

　以上の条件で形成された樹脂シート１０１を金型１０３，１０４の間に配置し、図１９に示すように、金型１０３の凸部１０３ａに押し付けた後に、減圧吸引することによって、樹脂シート１０１の金型１０３の表面形状に沿った形状に賦形した。次に、図２０に示すように、厚さ１ｍｍの不織布からなる表皮シート１０２を凸部１０３ａにおいて樹脂シート１０１に押し付けた（接触工程）。次に、図２１に示すように、表皮シート１０２を金型１０３から離れる方向に移動させて、表皮シート１０２を樹脂シート１０１から引き離した（戻し工程）。

　次に、図２２に示すように、金型１０３，１０４の型閉じを行って樹脂シート１０１と表皮シート１０２が一体成形された構造体１０９を作製した。

１－２．比較例１
　比較例１では、接触工程及び戻し工程を行わない以外は、実施例１と同様の方法で、構造体１０９を作成した。つまり、比較例１では、樹脂シート１０１を金型１０３の表面形状に沿った形状に賦形した後、表皮シート１０２の加温を行わずに、金型１０３，１０４の型閉じを行った。

１－３．比較例２
　比較例２では、戻し工程を行わない以外は、実施例１と同様の方法で、構造体１０９を作成した。つまり、比較例２では、樹脂シート１０１を金型１０３の表面形状に沿った形状に賦形した後、表皮シート１０２を凸部１０３ａにおいて樹脂シート１０１に押し付け、戻し工程を行わずに、金型１０３，１０４の型閉じを行った。

２．皺評価
　実施例及び比較例の構造体１０９を１００個ずつ作製し、表皮シート１０２を目視観察して、以下の基準で評価した。

　○：表皮シート１０２に皺があるものが０個
　△：表皮シート１０２に皺があるものが１～３個
　×：表皮シート１０２に皺があるものが４個以上

　評価結果は、表２に示す通りであった。

　実施例１では、表皮シート１０２が加温されており、且つ、表皮シート１０２が樹脂シート１０１に押し付けられていない状態で型閉じを行ったために、皺の発生が抑制された。
　比較例１では、表皮シート１０２が加温されていなかったので、皺の発生の抑制が不十分であった。
　比較例２では、表皮シート１０２が加温されていたが、表皮シート１０２が樹脂シート１０１に押し付けられた状態で型閉じを行ったために、皺の発生の抑制が不十分であった。

（第３の実施形態）
　本実施形態の構造体２０１は、図２４に示すように、発泡樹脂シート２０２の表面にいわゆるカーペットのような表皮シート２０３を積層一体化してものであり、表皮シート２０３側を意匠面として車両のトリム材等として用いられるものである。

　発泡樹脂シート２０２に使用する前記熱可塑性樹脂としては、例えばポリオレフィン等を挙げることができ、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物等が挙げられる。

　発泡樹脂シート２０２は、単層の樹脂シートであるが、成形時に金型内を真空吸引することにより厚さが拡大され、それによって金型に接する形で成形され、その結果、表裏両面近傍が冷却されて中心部分に比べて緻密な（発泡倍率が低い）状態（表裏にスキン層を有する状態）となっている。このため、いわゆる２重壁構造に類似する構造となり、単層であっても高い剛性を有する。

　表皮シート２０３は、前記の通り意匠面を構成するものであり、いわゆるカーペット材や、不織布等が用いられる。表皮シート２０３は、溶融状態の発泡樹脂シート２０２と重ねて成形され、熱溶着された状態で発泡樹脂シート２０２と一体化されている。

　前記構造体２０１は、発泡樹脂シート２０２と表皮シート２０３を重ねて成形し、周囲をコンプレッションしてピンチオフ部とするとともに、このピンチオフ部の外側のバリを切除することで製品となる。この時、バリの切除によって発泡樹脂シート２０２の切断面が露出してしまうと、製品の外観を大きく損なうことになる。

　例えば図２５は、周囲のバリをピンチオフ部で切断した構造体３０１を示すものである。このような構造体３０１では、ぎりぎりまで発泡樹脂シート２０２が存在するため、発泡樹脂シート２０２の端部が外から見えてしまうことがある。また、構造体３０１では、構造体３０１の端部から表皮シート２０３が若干後退し、発泡樹脂シート２０２の切断面２０２ａが露出した形になり、他の部材Ａを組み付けた際にも、この発泡樹脂シート２０２の切断面２０２ａが見えてしまい、見映えの悪いものとなっている。

　そこで、本実施形態の構造体２０１では、表皮シート２０３を延長させることで、他の部材Ａを組み付けた際に、部材Ａの裏側にまで表皮シート２０３が延在するようにし、発泡樹脂シート２０２の切断面２０２ａが露出しないようにしている。すなわち、発泡樹脂シート２０２の所定の厚さ部分の端部（図中、Ｔで示す位置）を越えて表皮シート２０３を延長し、表皮シート２０３が延長部２０３ａを有することで、発泡樹脂シート２０２の端部や切断面２０２ａの露出を防止している。

　ただし、この表皮シート２０３の延長に際して、発泡樹脂シート２０２が完全にコンプレッションされた部分（すなわち、ほとんど圧縮された表皮シート２０３のみの部分）を延長部分とすると、厚さの薄い部分が延長部として形成されることになり、強度が低いためにカッターから逃げるという問題や、切断位置が明瞭でないという問題があり、バリ取り作業に支障をきたすおそれがある。

　そこで、本実施形態においては、表皮シート２０３の延長部２０３ａの裏面側に発泡樹脂シート２０２の厚さが次第に薄くなるようなコンプレッション部２０２ｂが形成されるように成形している。コンプレッション部２０２ｂの形成により、表皮シート２０３の延長部２０３ａの剛性が高められ、バリの切除を容易に行うことが可能である。発泡樹脂シート２０２のコンプレッション部２０２ｂは、成形の際に金型でコンプレッションされる形になり、他の部分に比べて発泡倍率が低く、剛性が高い。

　次に、本実施形態の構造体２０１の製造方法について説明する。

　図２６は、構造体２０１を成形するための成形機の一例を示すものである。図２６に示すように、成形機２１０は、樹脂供給装置２２０と、Ｔダイ２１８と、金型２３０，２４０を備える。樹脂供給装置２２０は、ホッパー２１２と、押出機２１３と、インジェクタ２１６と、アキュームレータ２１７を備える。押出機２１３とアキュームレータ２１７は、連結管２２５を介して連結される。アキュームレータ２１７とＴダイ２１８は、連結管２２７を介して連結される。

　ホッパー２１２は、原料樹脂２１１を押出機２１３のシリンダ２１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂２１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂２１１は、ホッパー２１２からシリンダ２１３ａ内に投入された後、シリンダ２１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ２１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ２１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ２１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。シリンダ２１３ａ内に配置されるスクリューの数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。

　シリンダ２１３ａには、シリンダ２１３ａ内に発泡剤を注入するためのインジェクタ２１６が設けられる。原料樹脂２１１を発泡させない場合は、インジェクタ２１６は省略可能である。インジェクタ２１６から注入される発泡剤は、物理発泡剤、化学発泡剤、及びその混合物が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度－１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。化学発泡剤としては、酸（例：クエン酸又はその塩）と塩基（例：重曹）との化学反応により炭酸ガスを発生させるものが挙げられる。化学発泡剤は、インジェクタ２１６から注入する代わりに、ホッパー２１２から投入してもよい。

　発泡剤が添加されている又は添加されていない溶融樹脂２１１ａは、シリンダ２１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２２５を通じてアキュームレータ２１７内に注入される。アキュームレータ２１７は、シリンダ２１７ａとその内部で摺動可能なピストン２１７ｂを備えており、シリンダ２１７ａ内に溶融樹脂２１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ２１７ａ内に溶融樹脂２１１ａが所定量貯留された後にピストン２１７ｂを移動させることによって、連結管２２７を通じて溶融樹脂２１１ａをＴダイ２１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて樹脂シートＳを形成する。

　樹脂シートＳは、第１及び第２金型２３０，２４０間に導かれ、金型２３０，２４０によって成形される。金型２３０は、金型２４０に対向する面に凸部２３０ａを有する。金型２４０は、金型２３０に対向する面に凹部２４０ａを有する。凸部２３０ａと凹部２４０ａは互いに略相補形状になっている。金型２３０には、好ましくは、多数の減圧吸引孔が設けられており、樹脂シートＳを減圧吸引して金型２３０の表面に沿った形状に賦形することが可能になっている。金型２４０にも減圧吸引孔が設けられていてもよい。溶融樹脂が発泡剤を含有することで、樹脂シートＳは発泡樹脂シートとなり、成形体（構造体）は発泡成形体となる。

　また、樹脂シートＳに隣接した位置に樹脂シートＳに重なるように表皮シート２０３を配置し、表皮シート２０３と樹脂シートＳを金型２３０，２４０で挟むことによって、表皮シート２０３と樹脂シートＳ（発泡樹脂シート２０２）を一体成形することができる。これによって、図２４に示すように、発泡樹脂シート２０２に表皮シート２０３が一体成形された構造体２０１が得られる。

　ここで、例えば図２７に示すように、成形された構造体の端部をコンプレッションしてピンチオフ部（パーティングライン）とし、このピンチオフ部ＰＣで切断してバリＢを除去すると、図２５に示すように、発泡樹脂シート２０２の切断面２０２ａが露出する。

　このような事態を避けるためには、例えば図２８に示すように、表皮シート２０３が延長部２０３ａを有するような形態で成形することも考えられる。この場合、表皮シート２０３の延長部２０３ａにより発泡樹脂シート２０２の切断面２０２ａが露出しなようにする、という目的は達成される。ただし、この表皮シート２０３の延長部２０３ａは、発泡樹脂シート２０２が完全にコンプレッションされるので、厚さが薄くなり、剛性を確保することが難しい。そのため、バリの切断が難しい。

　そこで、図２９に示すように、表皮シート２０３の延長部２０３ａと接する部分に発泡樹脂シート２０２のコンプレッション部２０２ｂが形成されるように成形し、剛性を確保するようにする。発泡樹脂シート２０２のコンプレッション部２０２ｂは、本実施形態の場合、断面円弧状にされており、先端（バリ方向）に向かってその厚さが次第に薄くなるように形成されている。このような形態とすることで、発泡樹脂シート２０２のコンプレッション部２０２ｂが適度に圧縮されて発泡倍率が低くなり、その結果、コンプレッション部２０２ｂに剛性が付与され、バリの切除を容易に行うことが可能である。

　図２９に示す成形方法を説明すると、発泡樹脂シート２０２と表皮シート２０３を一体に成形するには、先ず、図２９（Ａ）に示すように、金型２３０，２４０の間に樹脂シートＳと表皮シート２０３とを供給する。供給される樹脂シートＳの厚さは、金型２３０，２４０間の間隔よりも若干小さい。

　次いで、図２９（Ｂ）に示すように、金型２３０，２４０の型締めを行う。この段階では、樹脂シートＳの厚さは金型２３０，２４０の間隔よりも小さい。次いで、図２９（Ｃ）に示すように、樹脂シートＳをキャビティ形状に賦形するとともに、樹脂シートＳと表皮シート２０３を溶着により接合一体化する。この時、前記の通り、金型２３０，２４０に設けた減圧吸引孔より真空吸引を行い、樹脂シートＳの厚さを拡大させ、金型２３０，２４０のキャビティ形状に賦形する。

　金型２３０，２４０の両方によって樹脂シートＳを減圧吸引すると、樹脂シートＳの発泡が促進されて樹脂シートＳが膨張する。樹脂シートＳは厚さ方向の中央付近での粘度が最も低い（流動性が最も高い）ので、厚さ方向の中央付近での発泡が特に促進されて樹脂シートＳが膨張する。その結果、厚さ方向の中央付近の層（中央層）での平均気泡径が大きく、表面近傍の表面層の平均気泡径が小さいという構成の発泡樹脂シート２０２が得られる。このような発泡樹脂シート２０２は、平均気泡径が大きい中央層が、平均気泡径が小さい表面層で挟まれたサンドイッチ構造となっているために、軽量且つ高剛性である。

　また、発泡樹脂シート２０２の賦形に際して、一方の金型２３０には、発泡樹脂シート２０２の外周縁に対応して間隔が徐々に狭くなる曲面部２３０ａが形成されており、成形（賦形）時には、樹脂シートＳの外周縁部が圧縮されてコンプレッション部２０２ｂが形成される。この金型２３０の曲面部２３０ａによる賦形時のコンプレッションにより、前記コンプレッション部２０２ｂの発泡倍率が小さく抑えられ、外周縁先端に向かうにしたがって剛性が高くなる構造が実現される。

　前述の成形において、供給される樹脂シートＳの目付は一定であり、成形後の発泡樹脂シート２０２の目付も一定である。ここで、前記目付けは３００～１０００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。また、成形後の発泡樹脂シート２０２は、比較的剛性が高いという特徴を有し、したがって、その発泡倍率は、２～２０倍、より好ましくは５～１５倍である。端部（コンプレッション部２０２ｂ）の発泡倍率は、周縁に向けて前記倍率よりも次第に低くなっている。

　発泡樹脂シート２０２のコンプレッション部２０２ｂの形状としては、これに限らず、例えば図３０に示すように、所定の角度で傾斜する斜面とすることもできる。

　また、成形に際して、図３１に示すように、バリＢに対応する部分の金型２３０に凸部２３０ｂを形成しておき、発泡樹脂シート２０２のバリ部分２０２ｃに凹部２０２ｄが転写（賦形）されるようにすることで、バリ除去作業時の位置決めを行うことも可能である。

　例えばバリの切除を機械的に行う場合、パーティングライン（ＰＬ）の位置がわかり難いこと、バリの形状が一定でないため受け治具へのセット性が悪いこと等の問題がある。発泡樹脂シート２０２のバリ部分２０２ｃに前記凹部２０２ｄを転写しておけば、これを利用して位置決めを行うことができ、発泡樹脂シート２０２の切断面の露出防止と、ＰＬ位置の明確化の２点を両立することができる。

　図３２は、図３１の成形工程により成形された構造体２０１におけるバリ切除工程を示すものである。バリ切除に際しては、載置台２５０の上に構造体２０１を載せ、バリ部分２０２ｃに形成された凹部２０２ｄに位置決め治具２５１を付き当て、位置決めを行う。この状態でカッター２５２でバリの切除を行えば、確実に所定の位置（パーティングライン）でバリの切除を行うことができる。また、成形された構造体２０１では、切断部分近傍に剛性の高い発泡樹脂シート２０２のコンプレッション部２０２ｂが存在することから、載置台２５０を切断位置から後退させても、円滑にバリの切除を行うことができる。

　以上、本発明を適用した実施形態についてを説明してきたが、本発明が前述の実施形態に限られるものでないことは言うまでもなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の変更を加えることが可能である。

　例えば、先の実施形態では、樹脂シートＳを供給して成形する場合について説明したが、樹脂シートＳの代わりに発泡パリソンを供給し、これを金型で押し潰して成形するようにしてもよい。

Claims (21)

1. 　発泡成形体と、多孔性の表皮シートを有する構造体であって、
   　前記表皮シートは、前記発泡成形体に一体成形されており、
   　前記発泡成形体は、内部に幅広空間を備え、
   　前記幅広空間の厚さが最大の位置での前記発泡成形体の厚さをＦｔ、前記幅広空間の幅をＳｗとすると、Ｓｗ／Ｆｔ≧０．５である、構造体。
2. 　請求項１に記載の構造体であって、
   　前記幅広空間の厚さをＳｔとすると、Ｓｔ／Ｆｔ≧０．１である、構造体。
3. 　請求項１又は請求項２に記載の構造体であって、
   　前記幅広空間に対して厚さ方向に隣接する気泡の平均幅をＮｗとすると、Ｓｗ／Ｎｗ≧４である、構造体。
4. 　請求項１～請求項３の何れか１つに記載の構造体であって、
   　前記幅広空間の厚さをＳｔとし、前記幅広空間に対して厚さ方向に隣接する気泡の平均厚さをＮｔとすると、Ｓｔ／Ｎｔ≧２である、構造体。
5. 　請求項１～請求項４の何れか１つに記載の構造体であって、
   　前記発泡成形体は、幅方向に隣接する複数の前記幅広空間を備える、構造体。
6. 　請求項５に記載の構造体であって、
   　互いに隣接する３つの幅広空間についてのＳｗ／Ｆｔの平均値をＡｖ（Ｓｗ／Ｆｔ）とすると、Ａｖ（Ｓｗ／Ｆｔ）≧０．５である、構造体。
7. 　発泡成形体と、多孔性の表皮シートを有する構造体の製造方法であって、
   　配置工程と、膨張工程を備え、
   　前記配置工程では、発泡樹脂シートと多孔性の表皮シートを第１及び第２金型間に配置し、
   　前記膨張行程では、前記発泡樹脂シートと前記表皮シートの合計厚さよりも大きい隙間が第１及び第２金型の間に設けられるように第１及び第２金型を近づけた状態で第１及び第２金型の両方によって前記発泡樹脂シートを減圧吸引することによって、前記発泡樹脂シートを厚さが１．５倍以上になるように膨張させる、方法。
8. 　請求項７に記載の方法であって、
   　前記表皮シートは、前記発泡樹脂シートと第１金型の間に配置され、
   　前記膨張工程は、第１吸引工程と、金型近接工程と、第２吸引工程をこの順に備え、
   　第１吸引工程では、第１金型により前記発泡樹脂シートを減圧吸引して前記発泡樹脂シート及び前記表皮シートを第１金型の内面に沿った形状に賦形し、
   　前記金型近接工程では、前記隙間が第１及び第２金型の間に設けられるように第１及び第２金型を近接させ、
   　第２吸引工程では、第１及び第２金型により前記発泡樹脂シートを減圧吸引することによって前記発泡樹脂シートを膨張させる、方法。
9. 　請求項７又は請求項８に記載の方法であって、
   　前記隙間は、前記発泡樹脂シートの厚さの２～１０倍である、方法。
10. 　構造体の製造方法であって、
    　加温工程と、型閉じ工程を備え、
    　前記加温工程では、表皮シートを加温し、
    　前記型閉じ工程では、前記表皮シートが第２金型と前記樹脂シートの間に配置された状態で第１及び第２金型を型閉じし、
    　前記加温工程は、前記型閉じ工程において、第２金型が前記表皮シートに接触する前に行われ、
    　前記型閉じは、前記表皮シートが前記樹脂シートに押し付けられていない状態で行われる、方法。
11. 　請求項１０に記載の方法であって、
    　前記型閉じ工程の前に賦形工程を備え、
    　前記賦形工程では、第１及び第２金型の間に配置された樹脂シートを、第１金型を用いて賦形する、方法。
12. 　請求項１１に記載の方法であって、
    　前記加温工程は、前記賦形工程の後であって、前記型閉じ工程の前に行われ、
    　前記加温工程は、接触工程と、戻し工程を備え、
    　前記接触工程では、前記樹脂シートに前記表皮シートを接触させ、
    　前記戻し工程では、前記表皮シートが前記樹脂シートから離れる方向に前記表皮シートと前記樹脂シートを相対移動させる、方法。
13. 　請求項１２に記載の方法であって、
    　前記賦形工程では、前記樹脂シートが第１金型の凸部に接触するように前記樹脂シートを賦形し、
    　前記接触工程では、前記凸部において前記樹脂シートに前記表皮シートを押し付ける、方法。
14. 　請求項１２又は請求項１３に記載の方法であって、
    　前記戻し工程では、前記表皮シートが前記樹脂シートと非接触になるように前記表皮シートと前記樹脂シートを相対移動させる、方法。
15. 　請求項１０～請求項１４の何れか１つに記載の方法であって、
    　前記樹脂シートは、発泡樹脂シートである、方法。
16. 　請求項１０～請求項１５の何れか１つに記載の方法であって、
    　前記表皮シートは、不織布シートである、方法。
17. 　表皮シートと発泡樹脂シートが一体に成形されてなる構造体であって、
    　前記発泡樹脂シートは、その外周縁の少なくとも一部において、周縁に向かって発泡倍率が次第に小となるように成形されていることを特徴とする構造体。
18. 　前記発泡樹脂シートは、周縁に向かって次第に厚さが薄くなるように成形されていることを特徴とする請求項１７記載の構造体。
19. 　前記発泡樹脂シートは、表裏両面に発泡倍率の低いスキン層を有することを特徴とする請求項１７または１８記載の構造体。
20. 　表皮シートと溶融状態の発泡樹脂シートとを金型を用いて一体に成形する工程を備える構造体の製造方法であって、
    　前記発泡樹脂シートを、その外周縁の少なくとも一部において、周縁に向かって発泡倍率が次第に小となるように成形することを特徴とする構造体の製造方法。
21. 　発泡樹脂シートのバリ部に凹部を賦形し、バリを除去する際に前記凹部により治具への位置決めを行うことを特徴とする請求項２０記載の構造体の製造方法。
     
    
     

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