JP6349630B2 - ダクト - Google Patents

Description

本発明は、ダクトに関し、より詳細には、機能性を高めた樹脂製のダクトに関する。

従来、車両などに取り付けられる樹脂製のダクトに関し、各種の技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

この種のダクトの製造では、例えば、パリソンまたは樹脂製のシートなどからなる成形素材を用い、一対の分割金型で成形素材を挟むと共に、分割金型の成形面に沿って成形素材を膨らませたり真空吸引したりすることによって、所定の外面形状の筒状のダクトを成形する。

ところで、近年、新たな機能性を備える樹脂製のダクトが求められている。新たな機能性をダクトに付与するには、例えば、整流機能や吸音機能を備える機能部品や機能部をダクトの内周面に設けることが有効である。

特許４４０６７５６号公報

前述した従来のダクトの製造において、ダクトの外周面は、成形金型の成形面に従って所定の形状に成形される。一方、ダクトの内周面は、成形金型の成形面には接触しない。すなわち、ダクトの内周面の形状は、単に、ダクトの外周面の形状に合わせて定まるものであり、寸法精度も低いため、機能性を備える部品をダクトの内周面に精度良く組み付けることは容易でない。また、機能性を備える部分をダクトの内周面に一体成形することも困難である。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、機能性を備える部品や機能性を備える部分をダクトの内周面に確実に設けることができる樹脂製のダクトを提供することにある。

このような目的を達成するため、本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明のダクトは、接合されて筒状をなす一対の半筒状のダクト半体を有し、前記ダクト半体は、パリソンまたはシートを成形金型で成形した樹脂成形体であり、前記成形金型の凸状の成形面で成形される内面部と、前記内面部に一体成形される凹凸部と、を有する、ことを特徴とする。

この構成によれば、ダクトの内周面を構成するダクト半体の内面部を、成形金型の凸状の成形面によって成形するので、機能性を備える部品をダクト半体の内面部にインサート成形したり、成形後のダクト半体の内面部に凹凸部を利用して高い精度で組み付けたりすることができる。また、機能性を備える部分をダクト半体の内面部に一体成形することもできる。

（２）本発明のダクトでは、（１）の構成において、前記ダクト半体は、発泡剤により樹脂を発泡させて成形した発泡成形体である、ことを特徴とする。

この構成によれば、さらにダクトを発泡成形体で構成することで、空隙率がより一層高まるため、ダクトの断熱性をより一層高めることができる。

また、ダクト半体の内面部を成形金型の凸状の成形面によって成形するため、肉厚の均一化が実現でき、ダクトの内周面の形状が安定する。したがって、従来よりも高い発泡倍率で樹脂成形体を成形することが可能となり、他の部品との嵌合性を高めるためのシール部材（例えば、発泡ウレタン製のパッキン）が不要になる。

また、従来のブロー成形においては、高い発泡倍率で樹脂成形体を成形する場合、冷却時間（成形サイクル）を長く確保する必要があったが、本発明では、ダクト半体の内面部が成形金型に接しているため、ダクト半体の内面部を成形金型で効果的に冷却することができる。したがって、成形サイクルの短縮化が図れ、生産性の向上を実現することができる。

（３）本発明のダクトは、（１）または（２）の構成において、接合される前記一対のダクト半体の２組の接合面のうち、一方の組の接合面同士を回動可能に連結するヒンジ部を有し、前記一対のダクト半体および前記ヒンジ部は、一体成形される、ことを特徴とする。

この構成によれば、ヒンジ部を中心に、一方のダクト半体を他方のダクト半体に回動させることで、一対のダクト半体を容易に合わせることができる。また、一対のダクト半体およびヒンジ部を一体成形したので、部品点数、成形金型の個数および製造工程を削減することができる。

（４）本発明のダクトは、（３）の構成において、接合される前記一対のダクト半体の２組の接合面のうち、他方の組の接合面同士を係合する係合部を有し、前記一対のダクト半体、前記ヒンジ部および前記係合部は、一体成形される、ことを特徴とする。

この構成によれば、ヒンジ部によって一対のダクト半体を合わせた後、他方の組の接合面同士を係合部によって係合することができるので、ダクトの組み立て作業性が良くなる。また、一対のダクト半体、ヒンジ部および係合部を一体成形したので、部品点数、成形金型の個数および製造工程をさらに削減することができる。

（５）本発明のダクトでは、（４）の構成において、前記係合部は、接合された前記一対のダクト半体を取り付け対象に取り付けるための取り付けブラケットを兼ねる、ことを特徴とする。

この構成によれば、係合部と取り付けブラケットを兼用したので、部品点数の更なる削減を実現することができる。

本発明によれば、機能性を備える部品や機能性を備える部分をダクトの内周面に確実に設けることができる樹脂製のダクトを提供することができる。

本発明に係る第１実施形態のダクトの斜視図である。 図１に示されるダクトの分解斜視図である。 図１に示されるダクトの構成例を示す図であり、（ａ）は構成例１の断面図、（ｂ）は構成例２の断面図、（ｃ）は構成例３の断面図、（ｄ）は構成例４を軸方向から見た図である。 成形方法１を説明する図であり、（ａ）は型開き状態の成形金型の水平断面図、（ｂ）は型締め状態の成形金型の水平断面図である。 成形方法２を説明する図であり、（ａ）は型開き状態の成形金型の水平断面図、（ｂ）は型締め状態の成形金型の水平断面図である。 成形方法３を説明する図であり、（ａ）は型開き状態の成形金型の水平断面図、（ｂ）は型締め状態の成形金型の水平断面図である。 成形方法４を説明する図であり、（ａ）は型開き状態の成形金型の水平断面図、（ｂ）は型締め状態の成形金型の水平断面図である。 成形方法５を説明する図であり、（ａ）は型開き状態の成形金型の水平断面図、（ｂ）は型締め状態の成形金型の水平断面図である。 一対のダクト半体の接合方法を説明する図であり、（ａ）は加熱工程を説明する図、（ｂ）は折り曲げ工程を説明する図、（ｃ）は（ｂ）の変更例を説明する図である。 一対のダクト半体の係合例１を説明する図である。 一対のダクト半体の係合例２を説明する図である。 （ａ）は一対のダクト半体の係合例３を説明する図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。 第２実施形態のダクトを軸方向から見た図である。 第３実施形態のダクトを説明する図であり、（ａ）は図３（ａ）の変更図、（ｂ）は図３（ｂ）の変更図、（ｃ）は図３（ｃ）の変更図、（ｄ）は図３（ｄ）の変更図である。 第３実施形態のダクトの斜視図である。 （ａ）は図１５のＢ矢視図、（ｂ）は（ａ）のＣ矢視図、（ｃ）は（ａ）のＤ矢視図である。 第４実施形態のダクトの斜視図である。 図１７に示されるダクト半体の平面図である。 成形方法６を説明する図であり、（ａ）は型開き状態の成形金型の垂直断面図、（ｂ）は型締め状態の成形金型の垂直断面図である。 成形方法７を説明する図であり、（ａ）は型開き状態の成形金型の垂直断面図、（ｂ）は型締め状態の成形金型の垂直断面図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」と称する）について詳細に説明する。実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。

（第１実施形態）
まず、第１実施形態のダクト１０の基本構成を図１、図２に基づいて説明する。
図１に示すように、ダクト１０は、筒状（この例では、円筒状）を呈しており、円筒面状の外周面１１および円筒面状の内周面１２を備える。なお、ダクト１０の断面形状は、円形状の他、楕円形状、四角形状、多角形状など各種の形状から選択可能である。

ダクト１０は、例えば、車両を構成する構成部品に取り付けられ、車室の外部から内部に空気を導入する通路を形成する空調ダクトとして使用可能である。構成部品としては、ルーフトリムやドアトリム、インストルメントパネルなど車室を内装する各種の内装材、ルーフパネルやドアパネルなど車室を形成するための各種の車体パネルなどから、任意に選択可能である。なお、本発明のダクトは、このような車両用空調ダクトの他、流体の流路を形成する各種のダクトに適用可能である。

図２に示すように、ダクト１０は、一対の半筒状（この例では、半円筒状）のダクト半体２０Ａ，２０Ｂからなり、これら一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂが対向し、且つ、２組の接合面２１Ａ，２１Ｂが接合されることで、円筒状をなす。

ダクト半体２０Ａ，２０Ｂは、成形金型３０（図４、図５参照）で成形した樹脂成形体であり、半円筒面状の外面部２２および半円筒面状の内面部２３を有する。外面部２２は、凹状の成形面４２（図４、図５参照）で所定の形状に成形される。内面部２３についても、凸状の成形面５２（図４、図５参照）で所定の形状に成形される。

ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの構成材料には、主に熱可塑性樹脂を用いることができ、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、２３０℃におけるメルトテンションが３０〜３５０ｍＮの範囲内のポリプロピレンを用いる。ポリプロピレンとしては、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体およびその混合物を用いることができる。また、ポリオレフィン系樹脂に対して４０ｗｔ％未満の範囲でスチレン系エラストマーまたは低密度のポリエチレンを添加することが好ましい。スチレン系エラストマーとしては、スチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンランダム共重合体などの水素添加ポリマーを用い、スチレン系エラストマーのスチレン含有量は３０ｗｔ％未満であることが好ましい。また、低密度のポリエチレンとしては、密度０．９１ｇ／ｃｍ^３以下のものが用いられ、特にメタロセン系触媒により重合された直鎖状超低密度ポリエチレンを用いることが好ましい。

また、ダクト半体２０Ａ，２０Ｂは、発泡剤により樹脂を発泡させて成形した発泡成形体で構成することができ、この場合、発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤およびその混合物のいずれを用いてもよい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。

（ダクト１０の構成例）
次に、ダクト１０の具体的な構成例１〜４を図３に基づいて説明する。なお、これら構成例１〜４の成形方法については、後述する。

（構成例１）
図３（ａ）に示すように、構成例１では、中空成形した樹脂成形体でダクト半体２０Ａ，２０Ｂを構成し、各ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの内部に、外面部２２および内面部２３に沿って中空部２５を形成する。そして、接合される一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂの２組の接合面２１Ａ，２１Ｂのうち、一方の組の接合面２１Ａ，２１Ｂ同士は、ヒンジ部２６で回動可能に連結する。このヒンジ部２６は、ダクト半体２０Ａ，２０Ｂに一体成形した部分、あるいは、ダクト半体２０Ａ，２０Ｂとは別の部品のいずれでも差し支えない。なお、この例では、一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂの両方を中空構造の成形体としたが、一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂのうち一方のみを中空構造としてもよい。

（構成例２）
図３（ｂ）に示すように、構成例２では、構成例１（図３（ａ）参照）の各ダクト半体２０Ａ，２０Ｂに、外面部２２から内面部２３側に凹む補強リブ２７を成形する。この補強リブ２７により、ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの中空構造による剛性の低下や、熱収縮による変形を抑制することができる。補強リブ２７の形状は、任意の形状から選択可能であり、幅や長さ、個数も任意である。また、補強リブ２７は、ダクト半体２０Ａ，２０Ｂのうち少なくとも一方に成形してもよい。

（構成例３）
図３（ｃ）に示すように、構成例３では、ダクト半体２０Ａ，２０Ｂを中実な樹脂成形体で構成する。この構成例３においても、接合される一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂの２組の接合面２１Ａ，２１Ｂのうち、一方の組の接合面２１Ａ，２１Ｂ同士をヒンジ部２６で回動可能に連結することが可能である。

（構成例４）
図３（ｄ）に示すように、構成例４では、一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂをヒンジ部で連結せず、それぞれ個別に成形する。各ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの断面形状は、構成例１〜３（図３（ａ）〜（ｃ）参照）などから選択可能である。

（ダクト１０の成形方法）
続いて、第１実施形態のダクト１０の成形方法１，２を図４、図５に基づいて説明する。

（成形方法１）
図４（ａ）に示すように、成形方法１は、例えば、上記構成例１，２（図３（ａ），（ｂ）参照）をブロー成形によって中空成形する方法であり、発泡剤が添加された熱可塑性樹脂を溶融したパリソン３１と、このパリソン３１を所定の形状に成形する成形金型３０とを用いる。

成形金型３０は、互いに合わさる第１分割型４０および第２分割型５０で構成され、第１分割型４０および第２分割型５０は、パリソン３１を挟んで配置される。また、第１分割型４０には、ブローピン３２が設けられる。そして、第１分割型４０および第２分割型５０のそれぞれには、第１成形面４１および第２成形面５１が設けられる。

第１成形面４１は、２つの凹状の成形面４２と、これら２つの凹状の成形面４２の間に形成される第１潰し部４３とを有する。また、第１分割型４０の外周部には、２つの凹状の成形面４２を囲う環状の第１ピンチオフ部４５が設けられる。

一方、第２成形面５１は、２つの凸状の成形面５２と、これら２つの凸状の成形面５２の間に形成される第２潰し部５３とを有する。また、第２分割型５０の外周部には、２つの凸状の成形面５２を囲う環状の第２ピンチオフ部５５が設けられる。

この成形方法１では、まず、発泡剤を添加した熱可塑性樹脂を押出機（図示省略）で混練した後、溶融した筒状のパリソン３１をダイスリット（図示省略）から押し出し、型開きした第１分割型４０および第２分割型５０の間に垂下させ、第１分割型４０および第２分割型５０を型締めする。

そして、図４（ｂ）に示すように、ブローピン３２から空気を吹き込み、パリソン３１を膨らませ、凹状の成形面４２と凸状の成形面５２に沿ってダクト半体２０Ａ，２０Ｂを中空成形する。これと同時に、第１潰し部４３および第２潰し部５３でパリソン３１を挟んで圧縮成形し、ヒンジ部２６を成形する。これにより、中空部２５を備える一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂとヒンジ部２６とが一体成形されたダクト１０の発泡成形体が得られる。この発泡成形体は、第１分割型４０および第２分割型５０が型開きされ、成形金型３０から取り出された後、第１ピンチオフ部４５および第２ピンチオフ部５５よりも外側のバリ（不要部分）が除去される。

なお、一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂのうち一方のみ（例えば、ダクト半体２０Ａ）を中空成形する場合、他方（例えば、ダクト半体２０Ｂ）を圧縮成形によって、ヒンジ部２６と同様に中実な構造に成形することができる。

（成形方法２）
図５（ａ）および（ｂ）に示すように、成形方法２は、例えば、上記構成例３（図３（ｃ）参照）のダクト１０を成形する方法であり、この成形方法２では、第１成形面４１と第２成形面５１とのクリアランス３３を狭く設定するなどして、第１成形面４１と第２成形面５１の間においてパリソン３１を圧縮成形する。これにより、中実な一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂとヒンジ部２６とが一体成形されたダクト１０の発泡成形体が得られる。

上記構成例４（図３（ｄ）参照）に示されるダクト半体２０Ａ，２０Ｂについては、ヒンジ部を成形しない構造の成形金型を用いて一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂをそれぞれ成形する、あるいは、一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂを別々の工程で成形するなどして、得ることができる。

（成形方法３）
図６（ａ）に示すように、成形方法３では、凸状の成形面５２に凹部５６を形成すると共に、凹部５６に連通する真空吸引用の空気通路５７を備えた真空手段５８を第２分割型５０に設ける。これにより、図６（ｂ）に示すように、空気通路５７を真空吸引することで、パリソン３１を凹部５６に沿って成形し、ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの内面部２３に突起２８（本発明にいう「凹凸部」に相当）を一体成形することができる。このような突起２８は、整流機能や吸音機能を備える機能部として構成することができる。

（成形方法４）
さらに、図７（ａ）および（ｂ）に示される成形方法４のように、凹部５６で成形する突起２８を中空構造に構成することも可能である。

（成形方法５）
ダクト１０の成形は、パリソン３１を成形素材とした成形法に格別に限定されるものではない。例えば、筒状のパリソン３１の代わりに、溶融状態の複数枚のシートを一対の分割金型の間に配置し、複数枚のシートと分割金型との間の密閉空間を吸引するなどして、複数枚のシートの間に中空部を有する樹脂成形体を成形してもよい。あるいは、１枚または複数枚の溶融状態のシートを一方の分割金型側に真空成形したり圧空成形したりすることで、中実な樹脂成形体を成形してもよい。

例えば、図８（ａ）に示すように、成形方法５では、凸状の成形面５２に凹部５６を形成すると共に、凹部５６に連通する真空吸引用の空気通路５７を備えた真空手段５８を第２分割型５０に設ける。また、第１分割型４０においても、凹状の成形面４２に連通する真空吸引用の空気通路５７を備えた真空手段５８を設ける。さらに、パリソンの代わりに溶融状態の２枚の樹脂製のシート３５を用いる。これにより、図８（ｂ）に示すように、空気通路５７を真空吸引することで、凹状の成形面４２と凸状の成形面５２に沿って２枚のシート３５を中空成形すると同時に、ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの内面部２３に、機能性を備える突起２８を一体成形することができる。

（ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの接合方法）
次に、上記構成例１〜４（図３（ａ）〜（ｄ）参照）において、一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂを接合する方法を図９に基づいて説明する。

ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの２組の接合面２１Ａ，２１Ｂを接合する方法は、各種の方法から選択可能である。例えば、図９（ａ）に示すように、熱板６１などにより、一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂを展開した状態で、合計４つの接合面２１Ａ，２１Ｂを加熱する。そして、一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂを対向させ、２組の接合面２１Ａ，２１Ｂ同士を熱溶着する。上記構成例１〜３（図３（ａ）〜（ｃ）参照）のように、ヒンジ部２６を有する場合は、図９（ｂ）に示すように、ヒンジ部２６を折り曲げながら、一方のダクト半体２０Ａを他方のダクト半体２０Ｂ側に回動させて、熱溶着する。また、このような熱溶着の代わりに、振動溶着を用いて、２組の接合面２１Ａ，２１Ｂ同士を溶着してもよい。さらに、高い接合強度が要求される場合、図９（ｃ）に示すように、接合面２１Ａ，２１Ｂをそれぞれフランジ状に形成して接合面積を増やすことも有効である。

（ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの係合例）
次に、上記構成例１〜４（図３（ａ）〜（ｄ）参照）において、一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂを係合する係合例１〜３を図１０〜図１２に基づいて説明する。

（係合例１）
ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの２組の接合面２１Ａ，２１Ｂは、上記接合方法（図９参照）により接合する他、各種の機械要素により係合してもよい。

図１０に示すように、係合例１では、２組の接合面２１Ａ，２１Ｂのうち、他方の組の接合面２１Ａ，２１Ｂを、フランジ状に成形した係合部６２で構成する。そして、重ねた２つの係合部６２を一点鎖線６３で示す方向に沿って、各種の締結部材で締結する。締結部材には、ねじ部材、リベット、タッカーなどを用いることができる。

（係合例２）
図１１に示すように、係合例２では、フランジ状の取り付けブラケット６５を係合部６２として成形し、これら２つの取り付けブラケット６５を重ね合わせる。そして、重ね合わせた取り付けブラケット６５を、ダクト１０の取り付け対象（例えば、車両の構成部品）に各種の締結部材で取り付ける。

（係合例３）
図１２（ａ）に示すように、係合例３では、例えば、ダクト半体２０Ｂの接合面２１Ｂに凹部６６を成形し、ダクト半体２０Ａの接合面２１Ａには、凹部６６に嵌合可能な凸部６７を成形する。この構成によれば、締結部品を用いることなく、接合面２１Ａ，２１Ｂ同士を係合することができる。また、凹部６６および凸部６７は、図１２（ｂ）に示すように、ダクト１０の軸方向全体に亘って成形する他、部分的に短く成形してもよく、各種の形態から選択可能である。

なお、１つのダクト１０において、係合例１〜３を適宜組み合せて設けてもよく、その組み合わせ方は任意である。また、接合面２１Ａ，２１Ｂ同士を溶着せずに係合例１〜３のみで係合すれば、溶着機などの設備費を抑えることができる。

（第１実施形態の効果）
以上、説明したダクト１０の効果について述べる。
ダクト１０によれば、その内周面１２を構成するダクト半体２０Ａ，２０Ｂの内面部２３を、成形金型３０の凸状の成形面５２によって成形するので、機能性を備える部品をダクト半体２０Ａ，２０Ｂの内面部２３にインサート成形したり、成形後のダクト半体２０Ａ，２０Ｂの内面部２３に高い精度で組み付けたりすることができる。また、機能性を備える部分（突起２８など）をダクト半体２０Ａ，２０Ｂの内面部２３に一体成形することもできる。なお、この効果を利用した構造は、後述する第２実施形態および第３実施形態において例示する。

また、ダクト１０を発泡成形体で構成することで、ダクト１０の断熱性をより一層高めることができる。

また、ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの内面部２３を成形金型３０の凸状の成形面５２によって成形するため、肉厚の均一化が実現でき、ダクト１０の内周面１２の形状も安定する。したがって、従来よりも高い発泡倍率で樹脂成形体を成形することが可能となり、他の部品との嵌合性を高めるためのシール部材（例えば、発泡ウレタン製のパッキン）が不要になる。

また、従来のブロー成形においては、高い発泡倍率で樹脂成形体を成形する場合、冷却時間（成形サイクル）を長く確保する必要があったが、ダクト半体２０Ａ，２０Ｂでは、内面部２３が成形金型３０に接しているため、内面部２３を成形金型３０で効果的に冷却することができる。したがって、成形サイクルの短縮化が図れ、生産性の向上を実現することができる。

また、ヒンジ部２６を中心に、一方のダクト半体２０Ａを他方のダクト半体２０Ｂ側に回動させることで、一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂを容易に合わせることができる。また、一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂおよびヒンジ部２６を一体成形すれば、部品点数、成形金型の個数および製造工程を削減することができる。

また、ヒンジ部２６によって一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂを合わせた後、他方の組の接合面２１Ａ，２１Ｂ同士を係合部６２によって係合すれば、ダクト１０の組み立て作業性が良くなる。また、一対のダクト半体２０Ａ，２０Ｂ、ヒンジ部２６および係合部６２を一体成形すれば、部品点数、成形金型の個数および製造工程をさらに削減することができる。さらに、係合部６２と取り付けブラケット６５を兼用すれば、部品点数の更なる削減を実現することができる。

（第２実施形態）
続いて、第２実施形態のダクト１０を図１３に基づいて説明する。
第１実施形態の効果において述べた通り、上記構成例１〜４（図３（ａ）〜（ｄ）参照）では、ダクト１０の内周面１２に機能部品を組み付けることができる。

例えば、図１３に示すように、この第２実施形態では、内面部２３に一体成形した凹凸部を利用して、ダクト１０内を流れる流体を整流する整流メッシュ７１をダクト１０の内周面１２に設ける。

この第２実施形態によれば、凸状の成形面５２（図４〜図８参照）によって高い精度で成形されるダクト半体２０Ａ，２０Ｂの内面部２３に対し、整流メッシュ７１を嵌合することができる。すなわち、ダクト１０の内周面１２に整流メッシュ７１を精度良く確実に組み付けることができ、新たな機能性をダクト１０に付与することができる。

（第３実施形態）
次に、第３実施形態のダクト１０を図１４〜図１６に基づいて説明する。
第１実施形態の効果において述べた通り、上記構成例１〜４（図３（ａ）〜（ｄ）参照）では、機能性を備える部分をダクト１０の内周面１２に一体成形することができる。

例えば、図１４（ａ）〜（ｄ）に示すように、この第３実施形態では、上記構成例１〜４（図３（ａ）〜（ｄ）参照）において、ダクト１０内を流れる流体を整流する整流板部７２（本発明にいう「凹凸部」に相当）をダクト半体２０Ａ，２０Ｂの内面部２３に設ける。図１５に示すように、この整流板部７２は、ダクト１０の内周面１２に一対設けられており、一対の整流板部７２は、ダクト１０の軸線７３を挟んで対向し、且つ、螺旋状をなす。図１６（ａ）〜（ｃ）に示すように、一対の整流板部７２は、ダクト１０の軸直角方向から見たときに交差するように配置され、且つ、ダクト１０の軸線７３周りに互いに１８０°反転させた形状である。このような整流板部７２は、凸状の成形面５２（図４〜図８参照）に整流板部７２を成形する部分を設けることにより、ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの内面部２３に一体成形することができる。

この第３実施形態によれば、ダクト半体２０Ａ，２０Ｂの内面部２３に整流板部７２を一体成形することにより、新たな機能性をダクト１０に付与することができる。

（第４実施形態）
続いて、第４実施形態のダクト８０を図１７、図１８に基づいて説明する。
上記第１〜第３実施形態では、直線状のダクト１０を例示したが、本発明は、この他、湾曲または屈曲したダクトにも適用可能である。

例えば、図１７に示すように、第４実施形態のダクト８０は、複数の屈曲部（この例では、略直角に曲がる２つの屈曲部）８１を有する。ダクト８０は、外周面８２および内周面８３を備え、内周面８３は、略Ｕ字状に曲がる流体の流路を形成する。そして、ダクト８０は、一対の半筒状のダクト半体９０Ａ，９０Ｂで構成されており、これら一対のダクト半体９０Ａ，９０Ｂが対向し、且つ、内側の接合面９１Ｐ同士および外側の接合面９１Ｑ同士が接合されることで、略Ｕ字状に曲がる筒状をなす。なお、以下の説明において、ダクト半体９０Ａ，９０Ｂをまとめて称する場合、必要に応じて「ダクト半体９０」と記載する。

図１８に示すように、ダクト半体９０は、流路である内周面８３（図１７参照）に沿って略Ｕ字状に成形される。また、ダクト半体９０は、成形金型１００，１３０（図１９、図２０参照）で成形した樹脂成形体であり、略Ｕ字状に曲がる半円筒面状の外面部９２および内面部９３を有する。

（ダクト８０の成形方法）
続いて、第４実施形態のダクト８０の成形方法６，７を図１９、図２０に基づいて説明する。

（成形方法６）
図１９（ａ）に示すように、成形方法６は、ブロー成形でダクト半体９０を成形する方法であり、発泡剤が添加された熱可塑性樹脂を溶融したパリソン１０１と、このパリソン１０１を所定の形状に成形する成形金型１００とを用いる。成形金型１００は、互いに合わさる第１分割型１１０および第２分割型１２０で構成されており、これら第１分割型１１０および第２分割型１２０は、パリソン１０１を挟んで配置される。第１分割型１１０には、複数のブローピン１０２が設けられる。第１分割型１１０および第２分割型１２０のそれぞれには、第１成形面１１１および第２成形面１２１が設けられる。

第１成形面１１１は、ダクト半体９０の外面部９２（図１８参照）を成形する部分であって略Ｕ字状に形成される凹状の成形面１１２と、この凹状の成形面１１２を囲う環状の第１ピンチオフ部１１５とを有する。

一方、第２成形面１２１は、ダクト半体９０の内面部９３（図１８参照）を成形する部分であって略Ｕ字状に形成される凸状の成形面１２２と、この凸状の成形面１２２を囲う環状の第２ピンチオフ部１２５とを有する。

成形方法６では、まず、発泡剤を添加した熱可塑性樹脂を押出機（図示省略）で混練した後、溶融した筒状のパリソン１０１をダイスリット（図示省略）から押し出し、型開きした第１分割型１１０および第２分割型１２０の間に垂下させ、第１分割型１１０および第２分割型１２０を型締めする。

次に、図１９（ｂ）に示すように、ブローピン１０２から空気を吹き込み、パリソン１０１を膨らませ、凹状の成形面１１２と凸状の成形面１２２に沿って略Ｕ字状のダクト半体９０を中空成形する。これと同時に、第１ピンチオフ部１１５および第２ピンチオフ部１２５でパリソン１０１を潰す。これにより、中空部９５を備える略Ｕ字状のダクト半体９０の発泡成形体が得られる。この発泡成形体は、第１分割型１１０および第２分割型１２０が型開きされ、成形金型１００から取り出された後、第１ピンチオフ部１１５および第２ピンチオフ部１２５よりも外側のバリ（不要部分）と、ダクト半体９０の先端部分８５（図１８参照）が切除される。

そして、このように製造されたダクト半体９０を２個成形し、これら２個のダクト半体９０Ａ，９０Ｂを対向させて、内側の接合面９１Ｐ（図１８参照）同士、外側の接合面９１Ｑ（図１８参照）同士を接合することで、略Ｕ字状に曲がり周壁が中空構造のダクト８０（図１７参照）を得ることができる。

（成形方法７）
図２０（ａ）に示すように、成形方法７では、真空成形および圧空成形でダクト半体９０を成形する方法であり、発泡剤が添加された熱可塑性樹脂を溶融したシート１３１と、このシート１３１を所定の形状に成形する成形金型１３０とを用いる。成形金型１３０は、互いに合わさる第１分割型１４０および第２分割型１５０で構成されており、第１分割型１４０および第２分割型１５０は、シート１３１を挟んで配置される。なお、シート１３１の層構成は、単層でも多層でもよい。

第１分割型１４０は、圧空手段１４１を有する金型であり、略Ｕ字状に形成される凹状の成形空間１４２と、この凹状の成形空間１４２を囲う環状の第１ピンチオフ部１４３とを有する。圧空手段１４１は、凹状の成形空間１４２と、空圧源に接続され凹状の成形空間１４２に加圧空気を供給する圧空用の空気通路１４５とを有する。

一方、第２分割型１５０は、真空手段１５１を有する金型であり、略Ｕ字状に形成される凸状の成形面１５２を有する。真空手段１５１は、真空ポンプ等に接続され凸状の成形面１５２に開口する真空吸引用の空気通路１５５を有する。

この成形方法７では、まず、型開きした第１分割型１４０および第２分割型１５０の間にシート１３１を配置し、第１分割型１４０および第２分割型１５０を型締めする。

次に、図２０（ｂ）に示すように、真空手段１５１により、第２分割型１５０においてシート１３１を真空成形すると共に、圧空手段１４１により、第１分割型１４０においてシート１３１を圧空成形する。これにより、凸状の成形面１５２に沿ってシート１３１を成形し、略Ｕ字状のダクト半体９０を成形する。これと同時に、第１ピンチオフ部１４３でシート１３１を潰す。これにより、略Ｕ字状で且つ中実なダクト半体９０の発泡成形体が得られる。この発泡成形体は、第１分割型１４０および第２分割型１５０が型開きされ、成形金型１３０から取り出された後、第１ピンチオフ部１４３よりも外側のバリ（不要部分）と、ダクト半体９０の先端部分８５（図１８参照）が切除される。

そして、このように製造されたダクト半体９０を２個成形し、これら２個のダクト半体９０Ａ，９０Ｂを対向させて、内側の接合面９１Ｐ（図１８参照）同士、外側の接合面９１Ｑ（図１８参照）同士を接合することで、略Ｕ字状に曲がり周壁が中実構造のダクト８０（図１７参照）を得ることができる。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１０ ダクト
２０Ａ ダクト半体
２０Ｂ ダクト半体
２１Ａ 接合面
２１Ｂ 接合面
２２ 外面部
２３ 内面部
２６ ヒンジ部
２８ 突起（凹凸部）
３０ 成形金型
３１ パリソン
３５ シート
４２ 凹状の成形面
５２ 凸状の成形面
６２ 係合部
６５ 取り付けブラケット
７２ 整流板部（凹凸部）
８０ ダクト
９０ ダクト半体
９０Ａ ダクト半体
９０Ｂ ダクト半体
９１Ｐ 接合面
９１Ｑ 接合面
９２ 外面部
９３ 内面部
１００ 成形金型
１０１ パリソン
１１２ 凹状の成形面
１２２ 凸状の成形面
１３０ 成形金型
１３１ シート
１５２ 凸状の成形面

Claims (4)

1. 接合されて筒状をなす一対の半筒状のダクト半体を有するダクトの製造方法であって、
   発泡剤を含有する溶融したパリソンまたは発泡剤を含有する溶融したシートを第１成形面が設けられた第１分割型と第２成形面が設けられた第２分割型の間に位置させて第１分割型および第２分割型を型締めし、発泡成形体である前記ダクト半体を得る工程を含み、
   前記第１成形面は、凹状の成形面を有し、
   前記第２成形面は、前記ダクト半体の内面部を成形する凸状の成形面を有し、
   前記ダクト半体を得る工程において、前記ダクト半体の内面部に一体成形された凹凸部が形成され、
   前記第２成形面には、真空引きされ、前記ダクト半体の内面部に凹凸部を形成するための凹部が設けられている、
   ことを特徴とするダクトの製造方法。
2. 前記第１成形面は、
   ２つの前記凹状の成形面と、
   前記凹状の成形面の間に形成された第１潰し部と、を有し、
   前記第２成形面は、
   ２つの前記凸状の成形面と、
   前記凸状の成形面の間に形成された第２潰し部と、を有し、
   前記ダクト半体を得る工程において、接合される前記一対のダクト半体の２組の接合面のうちの一方の組の接合面同士を回動可能に連結するヒンジ部で連結された前記一対のダクト半体が一体形成される、
   ことを特徴とする請求項１に記載のダクトの製造方法。
3. 前記ダクト半体を得る工程において、接合される前記一対のダクト半体の２組の接合面のうち、他方の組の接合面同士を係合する係合部を有するように、前記一対のダクト半体が一体成形される、
   ことを特徴とする請求項２に記載のダクトの製造方法。
4. 前記第１分割型および前記第２分割型は、前記ダクト半体を得る工程において、型締めしたときの前記第１成形面と前記第２成形面とのクリアランスが前記ダクト半体を中実な構造に成形するように設定されている、
   ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のダクトの製造方法。

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