CN103292052B - 发泡管道 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种能够提高刚性的发泡管道。该发泡管道具有外形为多边形的筒状部（206），在该筒状部（206）的内表面侧具有突部（204），构成筒状部（206）的壁部的壁厚在形成有突部（204）的部位比在未形成有突部（204）的部位厚。
Description
技术领域
本发明涉及一种由发泡树脂构成的发泡管道。
背景技术
作为汽车等车辆用的管道，有由发泡树脂构成的发泡管道。与由非发泡树脂构成的管道相比，发泡管道轻型，所以在油耗等观点上，适合要求轻型化的车辆。
通常按照以下的成形方法来成形这种发泡管道。首先，自挤出机的环状模挤出由各种材料熔融混炼而形成的发泡树脂，形成圆筒形状的发泡型坯。利用模具夹持该发泡型坯，向模具内的发泡型坯吹入空气，将发泡型坯向模具的型腔按压来对发泡型坯赋形，沿型腔形状拉伸发泡型坯来进行成形。随后，将型腔形状的成形品冷却，打开模具取出成形品，去除不需要的部分。由此，获得期望的发泡管道。
另外，作为涉及发泡管道的文献，例如有专利文献1（日本特开2011－194700号公报）和专利文献2（日本特开2011－116120号公报）等。
在专利文献1中，通过对构成发泡树脂的各种材料进行限定，能够用便宜的构成材料来成形使混合材料的种类得到减少的轻型且低温冲击性高的发泡管道。
在专利文献2中，通过对构成发泡树脂的聚丙烯类树脂进行限定，即使是高吹胀比，也能成形不易产生小孔且发泡倍率高的发泡管道。
专利文献1：日本特开2011－194700号公报
专利文献2：日本特开2011－116120号公报
发明内容
发明要解决的问题
上述发泡管道是优选尽量减小发泡管道的壁部的厚度来谋求轻型化的。但是，当减小了发泡管道的壁部的厚度时，发泡管道的刚性降低，发泡管道容易挠曲，难以将发泡管道安装于车体等构件。另外，当使气体等流体在发泡管道的内表面流通时，有时会发生振动。另外，上述专利文献1、2等公开的发泡管道是使发泡管道的内表面形状平滑。但是，在像上述专利文献1、2等公开的发泡管道那样使发泡管道的内表面形状平滑时，在减小发泡管道的壁部的厚度的情况下，发泡管道的刚性降低，可能会发生上述问题。另外，当使发泡管道的开口端部的内表面形状平滑时，例如在使发泡管道的内表面侧与其他构件的外表面侧嵌合连接的情况下，在该发泡管道的内表面侧与其他构件的外表面侧之间产生间隙，发泡管道和其他构件有时会不慎脱离。
本发明是鉴于上述情况而做成的，其目的在于提供一种能够提高刚性的发泡管道。
用于解决问题的方案
为了达到上述目的，本发明具备以下特征。
本发明的发泡管道由发泡树脂构成，其特征在于，
该发泡管道具有外形为多边形的筒状部，
在上述筒状部的内表面侧具有突部，
构成上述筒状部的壁部的壁厚在形成有上述突部的部位比在未形成有上述突部的部位厚。
发明的效果
采用本发明，能够提高发泡管道的刚性。
附图说明
图1是表示第1实施方式的发泡管道200的结构例的图。
图2是表示图1所示的发泡管道200的连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。
图3是表示将其他构件300连接于图1所示的发泡管道200的连接部206的状态的图。
图4是表示图3所示的连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。
图5是表示发泡管道200的成形方法例的第1图。
图6是表示发泡管道200的成形方法例的第2图。
图7是表示发泡管道200的成形方法例的第3图。
图8是表示将在外周面周围粘贴有密封构件400的其他构件300连接于连接部206的状态的图。
图9是表示第2实施方式的发泡管道200的结构例的图。
图10是表示图9所示的发泡管道200的连接部206的结构例的图。
图11是表示将其他构件300连接于图10所示的连接部206的状态的图。
图12是表示发泡管道200的成形方法例的第1图。
图13是表示发泡管道200的成形方法例的第2图。
具体实施方式
发泡管道200的概要
首先，参照图1～图4说明本实施方式的发泡管道200的概要。
本实施方式的发泡管道200是由发泡树脂构成的发泡管道200。本实施方式的发泡管道200的特征在于，具有外形为多边形的筒状部（相当于连接部206），在该筒状部206的内表面侧具有突部204，构成筒状部206的壁部的壁厚在形成有突部204的部位比在未形成有突部204的部位厚。
本实施方式的发泡管道200由于在筒状部206的内表面侧具有突部204，所以能够提高发泡管道200的刚性。另外，如图1～图4所示，该发泡管道200构成为在开口端部具有筒状部206，从而例如在使发泡管道200的内表面侧与其他构件300的外表面侧嵌合连接的情况下，突部204与其他构件300的外表面抵接，从而能够防止发泡管道200与其他构件300不慎脱离。另外，突部204由发泡树脂构成，所以当在图2所示的状态下其他构件300的外表面侧与突部204抵接时，如图4所示，突部204能够沿其他构件300的外表面形状变形从而保持其他构件300。
另外，在图3和图4中，示意性地在其他构件300的外表面与筒状部206的内表面之间形成有间隙，但例如如图8所示，也可以在其他构件300的外表面周围粘贴聚氨酯泡沫等的密封构件400，将粘贴有该密封构件400的其他构件300插入连接于筒状部206的内表面侧，以消除该间隙。由此，能使其他构件300的外表面与筒状部206的内表面之间不产生间隙。另外，也可以沿筒状部206的内表面形状来设计其他构件300本身的外表面形状，从而使其他构件300的外表面与筒状部206的内表面之间不产生间隙。下面，参照附图详细说明本实施方式的发泡管道200。另外，在以下的说明中，作为上述的外形为多边形的筒状部206,以设在发泡管道200的开口端部的连接部206为例进行说明。但是，筒状部206不限定于设在开口端部的连接部206，还可以将除了开口端部以外的部分构成为多边形，在该多边形的部分（筒状部）的内表面侧具有突部204。
第1实施方式
发泡管道200的结构例
首先，参照图1～图4说明本实施方式的发泡管道200的结构例。图1是表示本实施方式的发泡管道200的结构例的图，图2是表示图1所示的连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。图3是表示将其他构件300连接于发泡管道200的连接部206的状态的图，图4是表示图3所示的连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。
通过吹塑发泡树脂来成形本实施方式的发泡管道200，该发泡管道200以发泡倍率为2.0倍以上、且具有多个气泡小室的独立气泡构造构成。
本实施方式的发泡管道200构成为包括第1壁部201、与第1壁部201空开间隔地相面对的第2壁部202、和连接第1壁部201与第2壁部202的周围的周围壁203，在连接第1壁部201与第2壁部202的周围壁203上形成有分模线（partingline）PL1、PL2。
作为构成发泡管道200的发泡树脂，例如可以应用在具有2.0～6.0（10–3×Pa–1）的平衡柔量的聚丙烯类树脂中添加发泡剂而构成的树脂。作为发泡剂，可以应用空气、二氧化碳气体、氮气、水等无机类物理发泡剂、以及丁烷、戊烷、正己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有机类物理发泡剂、或碳酸氢钠、柠檬酸、柠檬酸钠、偶氮二甲酰胺等化学发泡剂。此外，也可以并用上述这些物理发泡剂和化学发泡剂。另外，构成发泡管道200的发泡树脂不限定于上述材料，也可以应用公知的发泡材料。
本实施方式的发泡管道200构成为在管道的内表面具有中空部205，使空气等流体经由该中空部205流通。在发泡管道200的长度方向的前端和后端，具有用于与其他构件300（参照图3和图4）相连接的外形为多边形的连接部206。本实施方式的连接部206的开口构成为长方形，如图3和图4所示，构成将连接部206的内表面侧和其他构件300的外表面侧嵌合连接的凹模的连接部206。
如图2所示，在连接部206的内表面侧具有突部204，构成连接部206的壁部的壁厚在形成有突部204的部位比在未形成有突部204的部位厚。
构成本实施方式的发泡管道200的第1壁部201和第2壁部202的整体的平均壁厚为2.0mm～3.0mm。按照如下方法算出平均壁厚。首先，利用游标卡尺测量发泡管道200的中央及两端附近（即，上端（后端）和下端（前端））的3个部位的截面上的、与连结2个模具分割点的直线的铅垂平分线相交的部分（共6个部位）的壁厚。然后，算出6个测量值的平均值，以作为平均壁厚。
另外，在图2所示的连接部206的截面形状上，未形成有突部204的部位与形成有突部204的部位的壁厚差为0.5mm～1.0mm。在连接部206的截面形状上，壁厚最厚的部位是形成有突部204的部位。另外，为了增大管道内表面的壁厚差，吹胀比优选为0.2以上，更优选为0.4以上。如图2所示，在中空延伸方向铅垂截面上，该连接部206处的吹胀比为0.2，是连结分模线PL1、PL2彼此的直线的长度A，与从该直线A到距该直线A最远的壁部外表面的距离B的比例（B/A）。
本实施方式的发泡管道200由于在连接部206的内表面侧具有突部204，所以如图3和图4所示，在将其他构件300插入连接部206的内表面侧，而使连接部206的内表面侧与其他构件300的外表面侧嵌合连接的情况下，其他构件300的外表面侧与突部204抵接。另外，由于突部204由发泡树脂构成，所以当在图2所示的状态下其他构件300的外表面侧与突部204抵接时，如图4所示，突部204能够沿其他构件300的外表面形状变形来保持其他构件300。结果，能够防止发泡管道200和其他构件300不慎脱离。另外，本实施方式的发泡管道200不仅在开口端部的连接部206设有突部204，在除了开口端部以外的管道的内表面也设有突部204，从而能够提高发泡管道200的刚性。当使发泡管道200整体的壁部均匀地形成为薄壁时，发泡管道200容易挠曲，难以将发泡管道200安装于车体等构件。另外，在使气体等流体在发泡管道200的内表面流通的情况下，有时会发生振动。在发泡管道200的形状复杂、将发泡管道200成形为在三维方向弯曲的情况下，该问题变得明显。因此，在管道的内表面设突部204，提高发泡管道200的刚性。在该情况下，优选沿在发泡管道200的内部流通的流体的流路方向连设突部204。由此，能够进一步防止发泡管道200发生挠曲、振动。
发泡管道200的成形方法例
接下来，参照图5～图7说明本实施方式的发泡管道200的成形方法例。图5表示自环状模11挤出圆筒形状的发泡型坯14的状态，图6和图7表示从图5所示的环状模11侧观察发泡型坯14的状态。
首先，如图5所示，自挤出机的环状模11挤出将各种材料（例如在具有2.0～6.0（10–3×Pa–1）的平衡柔量的聚丙烯类树脂中添加发泡剂而构成的树脂）熔融混炼而形成的发泡树脂，形成圆筒形状的发泡型坯14，将该发泡型坯14配置在组合模12a、12b之间。由此，如图5和图6的（a）所示，能够在组合模12a、12b之间配置发泡型坯14。
接着，如图6的（b）所示，使组合模12a、12b移动到发泡型坯14侧，使组合模12a、12b的型腔10a、10b与发泡型坯14抵接。发泡型坯14的最先与组合模12a、12b的型腔10a、10b抵接的部位15a、15b冷却从而比其他部位硬。在最先与型腔10a、10b抵接的这些部位15a、15b形成突部204。
接着，如图6的（c）所示，将组合模12a、12b合模，利用组合模12a、12b夹持发泡型坯14。由此，能够经由夹断部（pinchoff）13a、13b夹持发泡型坯14的两端，将发泡型坯14收纳在组合模12a、12b的型腔10a、10b内。
接着，在使组合模12a、12b合模了的状态下，将吹入针和吹出针刺入发泡型坯14，自吹入针将空气等的压缩气体吹入发泡型坯14的内部，使压缩气体经由发泡型坯14的内部而自吹出针吹出压缩气体，以规定的吹塑压进行吹塑成形。由此，如图7的（a）所示，将发泡型坯14按压于型腔10a、10b的壁面，沿型腔10a、10b的形状拉伸发泡型坯14。
本实施方式的发泡型坯14如图6的（b）所示，发泡型坯14的最先与组合模12a、12b的型腔10a、10b抵接的部位15a、15b冷却从而比其他部位硬，并且由于已经与型腔10a、10b抵接，所以这些变硬了的部位15a、15b如图7的（a）所示不怎么拉伸，而其他部位沿型腔10a、10b的形状被拉伸。特别是，在图6的（c）所示的状态下发泡型坯14的未与型腔10a、10b抵接的部位还是柔软的状态，并且距与型腔10a、10b抵接的距离较长，所以在规定的吹塑压的作用下被最大程度地拉伸。结果，如图7的（a）所示，在图6的（b）所示的状态下最先与组合模12a、12b的型腔10a、10b抵接的部位15a、15b形成突部204，在图6的（b）所示的状态下未与型腔10a、10b抵接的部位被拉伸，形成了比形成有突部204的部位的壁厚薄的部位。结果，构成连接部206的壁部的壁厚在形成有突部204的部位比在未形成有突部204的部位厚。
另外，在以规定的吹塑压进行吹塑成形的情况下，也可以设置温度调节设备，将自吹入针供给到发泡型坯14内的压缩气体加热到规定的温度。由此，被供给到发泡型坯14的内部的压缩气体为规定的温度，所以能使发泡型坯14内含有的发泡剂易于发泡。另外，优选将规定的温度设定为适合使发泡剂发泡的温度。
另外，也可以不设置温度调节设备，使自吹入针供给到发泡型坯14内的压缩气体为室温。由此，由于不必设置用于调整压缩气体的温度的温度调节设备，所以能够以低成本成形发泡管道200。另外，为了将吹塑成形后的发泡管道200冷却而在室温条件下进行吹塑成形，从而能够帮助缩短吹塑成形后的发泡管道200的冷却时间。
在本实施方式中，自吹入针将压缩气体吹入到发泡型坯14内，并且自组合模12a、12b的型腔10a、10b进行排气，使发泡型坯14与型腔10a、10b之间的间隙消失，从而成为负压状态。由此，在被收纳在组合模12a、12b内部的型腔10a、10b内的发泡型坯14的内外，设定压力差（发泡型坯14的内部的压力比外部的压力高），从而将发泡型坯14按压于型腔10a、10b的壁面，沿型腔10a、10b的形状拉伸发泡型坯14，成形而得到在管道的内表面具有突部204的发泡管道200。
另外，在上述的成形工序中，也可以错开时间地进行向发泡型坯14的内部吹入压缩气体的工序和使发泡型坯14的外部产生负压的工序，而不必同时进行双方的工序。另外，还可以只进行上述一方工序，将发泡型坯14按压于组合模12a、12b的型腔10a、10b的壁面，沿型腔10a、10b的形状拉伸发泡型坯14，成形而得到在管道的内表面具有突部204的发泡管道200。
接着，自吹入针将空气等的压缩气体吹入到发泡型坯14的内部，使压缩气体经由发泡型坯14的内部而自吹出针吹出压缩气体，以规定的吹塑压冷却发泡管道200。
在冷却发泡管道200时自吹入针供给到发泡型坯14内的压缩气体的温度设定为10℃～30℃，优选设定为室温（例如23℃）。通过将压缩气体的温度设定为室温，从而不必设置用于调整压缩气体的温度的温度调节设备，所以能以低成本成形发泡管道200。另外，在设置了温度调节设备而使自吹入针供给到发泡型坯14内的压缩气体的温度低于室温的情况下，能够缩短发泡管道200的冷却时间。另外，冷却时间根据压缩气体的温度的不同而不同，优选以30秒～80秒的进行冷却。
由此，能够成形而得到在管道的内表面具有突部204的发泡管道200。在成形了发泡管道200后，如图7的（b）所示，打开组合模12a、12b而取出发泡管道200，去除不需要的部分（毛边等）。由此，获得图1所示的发泡管道200。
本实施方式的发泡管道200的作用和效果
这样，本实施方式的发泡管道200如图6的（a）所示，将圆筒形状的发泡型坯14配置在组合模12a、12b之间，如图6的（b）所示，使组合模12a、12b的型腔10a、10b与发泡型坯14抵接，使发泡型坯14的最先与型腔10a、10b抵接的部位15a、15b变硬。接着，如图6的（c）所示，将组合模12a、12b合模，在使组合模12a、12b合模了的状态下，将吹入针和吹出针刺入发泡型坯14，以规定的吹塑压进行吹塑成形，如图7的（a）所示，沿型腔10a、10b的形状拉伸发泡型坯14。由此，在图6的（b）所示的状态下最先与组合模12a、12b的型腔10a、10b抵接的部位15a、15b形成突部204，在图6的（b）所示的状态下未与型腔10a、10b抵接的部位被拉伸从而形成壁厚较薄的部位，由此成形而得到图1所示的在管道的内表面具有突部204的发泡管道200。
本实施方式的发泡管道200如图2所示，在管道的内表面形成有突部204，所以能够提高发泡管道200的刚性。另外，如图3和图4所示，在将其他构件300插入连接部206的内表面侧，而使连接部206的内表面侧与其他构件300的外表面侧嵌合连接的情况下，其他构件300的外表面侧与突部204抵接，能够防止发泡管道200与其他构件300不慎脱离。另外，突部204由发泡树脂构成，所以当在图2所示的状态下其他构件300的外表面侧与突部204抵接时，如图4所示，突部204能够沿其他构件300的外表面形状变形来保持其他构件300。
另外，在上述的成形方法中，也可以在使组合模12a、12b合模（密闭）了的状态下，实施自组合模12a、12b的型腔10a、10b进行抽吸的减压成形，从而沿型腔10a、10b的形状拉伸发泡型坯14。在该情况下，优选构筑为集中抽吸在图6的（b）所示的状态下未与型腔10a、10b抵接的部位。
另外，上述实施方式的发泡管道200如图3和图4所示，在连接部206的内表面与其他构件300的外表面之间形成有间隙，但例如如图8的（a）所示，也可以在其他构件300的外表面周围粘贴聚氨酯泡沫等的密封构件400，将粘贴有该密封构件400的其他构件300如图8的（b）所示地插入连接于连接部206的内表面侧，以消除该间隙。由此，能够使其他构件300的外表面与连接部206的内表面之间不产生间隙。图8的（c）是表示图8的（b）所示的连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。另外，如图8所示，也可以不在其他构件300上粘贴密封构件400，而是沿连接部206的内表面形状设计其他构件300本身的外表面形状，从而使其他构件300的外表面与连接部206的内表面之间不产生间隙。
第2实施方式
接下来，说明第2实施方式。
关于第1实施方式的发泡管道200，如图1所示，说明了连接部206未形成分支的结构例。
关于第2实施方式，如图9所示，说明连接部206分支为两岔以上的形状的结构例。在该图9所示的结构例的情况下，也在连接部206形成有突部204。结果，能够防止发泡管道200与其他构件300不慎脱离。下面，参照图9～图13说明本实施方式的发泡管道200。另外，在以下的说明中，作为发泡管道200，以仪表板管道为例进行说明。
发泡管道200的结构例
首先，参照图9～图11说明本实施方式的发泡管道200的结构例。图9是表示本实施方式的发泡管道200的结构例的图，图9的（a）表示发泡管道200的第1壁部201侧的结构，图9的（b）表示发泡管道200的第2壁部202侧的结构。图10表示图9的（a）所示的发泡管道200的连接部206的结构例，图10的（a）是连接部206的外观立体图，图10的（b）是表示连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。图11表示将其他构件300连接于连接部206的状态的结构例。
本实施方式的发泡管道200构成为包括经由分模线PL1熔接的第1壁部201和经由分模线PL2熔接的第2壁部202。
本实施方式的发泡管道200在管道的内部具有中空部205，供空气等流体经由该中空部205流通。另外，该发泡管道200具有用于与其他构件300相连接的连接部206，该连接部206分支为两岔以上。本实施方式的连接部206的开口构成为长方形，如图11所示是将连接部206的内表面侧和其他构件300的外表面侧嵌合连接的作为凹模的连接部206。如图10所示，在连接部206的内表面侧具有突部204，构成连接部206的壁部的壁厚在形成有突部204的部位比在未形成有突部204的部位厚。
构成本实施方式的发泡管道200的第1壁部201和第2壁部202的整体的平均壁厚为2.0mm～3.0mm。另外，在图10的（b）所示的连接部206的截面形状上，未形成有突部204的部位与形成有突部204的部位的壁厚差为0.5mm～1.0mm。
平均壁厚指沿发泡管道200的中空延伸方向间隔约100mm的等间距测得的壁厚的平均值。中空延伸方向是中空部205在发泡管道200内延伸的方向，是流体流动的方向。本实施方式的发泡管道200的第1壁部201侧的平均壁厚，是在图9的（a）所示的发泡管道200的第1壁部201侧的11～19、20～28的18处测得的壁厚的平均值。另外，第2壁部202侧的平均壁厚是在图9的（b）所示的发泡管道200的第2壁部202侧的31～38、39～46的16处测得的壁厚的平均值。发泡管道200整体的平均壁厚是取第1壁部201侧的平均壁厚与第2壁部202侧的平均壁厚的平均值的壁厚。
在连接部206的截面形状上，壁厚最厚的部位是形成有突部204的部位，壁厚最薄的部位是距连结分模线PL1、PL2彼此的线最远的部位。如图10的（b）所示，在中空延伸方向铅垂截面上，该连接部206处的吹胀比为0.4，是连结分模线PL1、PL2彼此的直线的长度A，与从该直线A到距该直线A最远的壁部外表面的距离B的比例（B/A）。
本实施方式的发泡管道200由于在连接部206的内表面侧具有突部204，所以如图11所示，在将其他构件300插入连接部206的内表面侧，而使连接部206的内表面侧与其他构件300的外表面侧嵌合连接的情况下，如图11所示，其他构件300的外表面侧与突部204抵接。另外，本实施方式的管道200在连接部206的两端附近的分模线PL1、PL2周边具有突部204，所以能比第1实施方式稳定地对插入在连接部206的其他构件300进行保持。另外，突部204由发泡树脂构成，所以当在图10所示的状态下其他构件300的外表面侧与突部204抵接时，如图11所示，突部204能够沿其他构件300的外表面形状变形来稳定地保持其他构件300。结果，能够防止发泡管道200与其他构件300不慎脱离。另外，本实施方式的发泡管道200与第1实施方式同样，也是不仅在开口端部的连接部206设有突部204，而且也在除了开口端部以外的管道的内表面设有突部204，由此提高发泡管道200的刚性。在该情况下，优选沿在发泡管道200的内部流通的流体的流路方向（中空延伸方向）连设突部204。由此，能够进一步防止发泡管道200发生挠曲、振动。
发泡管道200的成形方法例
接下来，参照图5、图12和图13说明本实施方式的发泡管道200的成形方法例。
首先，如图5所示，自挤出机的环状模11挤出将各种材料（例如在具有2.0～6.0（10–3×Pa–1）的平衡柔量的聚丙烯类树脂中添加发泡剂而构成的树脂）熔融混炼而形成的发泡树脂，形成圆筒形状的发泡型坯14，将该发泡型坯14配置在组合模12a、12b之间。由此，如图5和图12的（a）所示，能够在组合模12a、12b之间配置发泡型坯14。
接着，如图12的（b）所示，使组合模12a、12b移动到发泡型坯14侧，使组合模12a、12b的型腔10a、10b与发泡型坯14抵接，利用发泡型坯14和型腔10a、10b形成密闭空间16a、16b。发泡型坯14的最先与组合模12a、12b的型腔10a、10b抵接的部位15a、15b冷却从而比其他部位硬。在最先与型腔10a、10b抵接的这些部位15a、15b形成突部204。
接着，经由组合模12a、12b对密闭空间16a、16b内进行抽吸，将发泡型坯14按压于型腔10a、10b，如图12的（c）所示，将发泡型坯14赋形为沿型腔10a、10b的形状。在本实施方式的组合模12a、12b的内部设有真空抽吸室（未图示），真空抽吸室经由抽吸孔与型腔10a、10b相连通，通过自真空抽吸室经由抽吸孔进行抽吸，使发泡型坯14向型腔10a、10b吸附，从而将发泡型坯14赋形为沿型腔10a、10b的外表面的形状。
本实施方式的发泡型坯14如图12的（b）所示，发泡型坯14的最先与组合模12a、12b的型腔10a、10b抵接的部位15a、15b的冷却从而比其他部位硬，并且由于已经与型腔10a、10b抵接，所以这些变硬了的部位15a、15b如图12的（c）所示不怎么拉伸，而其他部位沿型腔10a、10b的形状被拉伸。特别是，在图12的（b）所示的状态下发泡型坯14的未与型腔10a、10b抵接的部位还是柔软的状态，并且距与型腔10a、10b抵接的距离较长，所以在规定的吹塑压的作用下被最大程度地拉伸。结果，如图12的（c）所示，在图12的（b）所示的状态下最先与组合模12a、12b的型腔10a、10b抵接的部位15a、15b形成突部204，在图12的（b）所示的状态下未与型腔10a、10b抵接的部位被拉伸，从而形成了比形成有突部204的部位的壁厚薄的部位。
接着，如图13的（a）所示，将组合模12a、12b合模，利用组合模12a、12b夹持发泡型坯14。由此，能够利用组合模12a、12b夹持发泡型坯14的两端，将发泡型坯14收纳在组合模12a、12b的型腔10a、10b内。另外，将发泡型坯14彼此的周边熔接而形成分模线PL1、PL2。
在成形了发泡管道200后，如图13的（b）所示，打开组合模12a、12b而取出发泡管道200，去除不需要的部分（毛边等）。由此，获得图9和图10所示的发泡管道200。
本实施方式的发泡管道200的作用和效果
这样，本实施方式的发泡管道200如图12的（a）所示，将圆筒形状的发泡型坯14配置在组合模12a、12b之间，如图12的（b）所示，使组合模12a、12b的型腔10a、10b与发泡型坯14抵接，使发泡型坯14的最先与型腔10a、10b抵接的部位15a、15b的变硬。接着，如图12的（c）所示，将发泡型坯14赋形为沿型腔10a、10b的形状，沿型腔10a、10b的形状拉伸发泡型坯14。由此，在图12的（b）所示的状态下最先与组合模12a、12b的型腔10a、10b抵接的部位15a、15b形成突部204，在图12的（b）所示的状态下未与型腔10a、10b抵接的部位被拉伸，从而形成壁厚较薄的部位。接着，将组合模12a、12b合模，对发泡型坯14彼此的周边进行熔接，形成分模线PL1、PL2，从而成形而得到图9和图10所示的在管道的内表面具有突部204的发泡管道200。
本实施方式的发泡管道200如图10所示，在管道的内表面形成有突部204，所以能够提高发泡管道200的刚性。另外，如图11所示，在将其他构件300插入连接部206的内表面侧，而使连接部206的内表面侧与其他构件300的外表面侧嵌合连接的情况下，如图11所示，其他构件300的外表面侧与突部204抵接，能够防止发泡管道200与其他构件300不慎脱离。另外，突部204由发泡树脂构成，所以当在图10所示的状态下其他构件300的外表面侧与突部204抵接时，如图11所示，突部204能够沿其他构件300的外表面形状变形来保持其他构件300。
另外，在本实施方式中，也可以在其他构件300的外表面周围粘贴聚氨酯泡沫等的密封构件400，将粘贴有密封构件400的其他构件300插入连接部206的内表面侧。另外，也可以沿连接部206的内表面形状设计其他构件300本身的外表面形状，将该其他构件300插入连接部206的内表面侧。
另外，上述的实施方式是本发明的优选实施方式，本发明的范围并不只限定于上述实施方式，可以在不脱离本发明的主旨的范围内，以实施了各种变更的形态来实施本发明。
例如在上述的实施方式中，说明了使用圆筒形状的发泡型坯14，来成形在管道的内表面具有突部204的发泡管道200的例子。但是，不使用圆筒形状的发泡型坯14，而是使用2张片状的发泡树脂片，也能成形上述图9和图10所示的发泡管道200。在使用发泡树脂片的情况下，能够调整各片的片厚，所以能使第1壁部201与第2壁部202的壁厚各不相同，并且也能使突部204的形状在第1壁部201和第2壁部202各不相同。结果，还能任意地改变发泡管道200的中空部205的形状。
另外，在成形上述发泡管道200时使用的组合模12a、12b的型腔10a、10b的形状不限定于上述形状，只要是能够先与上述的发泡型坯14、发泡树脂片的一部分抵接，形成上述突部204的形状，则可以应用所有的型腔10a、10b的形状。
附图标记说明
200、发泡管道；201、第1壁部；202、第2壁部；203、周围壁；204、突部；205、中空部；206、连接部（筒状部）；300、其他构件；400、密封构件。
Claims (6)
1.一种发泡管道，该发泡管道由发泡树脂构成，其特征在于，
该发泡管道具有外形为长方形的筒状部，
上述筒状部在沿一条对角线彼此相对的角部形成有分模线，在该分模线的周边具有突部，
构成上述筒状部的壁部的壁厚在形成有上述突部的部位比在未形成有上述突部的部位厚。
2.根据权利要求1所述的发泡管道，其特征在于，
上述筒状部被设于开口端部。
3.根据权利要求1所述的发泡管道，其特征在于，
上述发泡管道构成为弯曲的形状，
沿在上述发泡管道内流通的流体的流路方向，连续形成有上述突部。
4.根据权利要求1所述的发泡管道，其特征在于，
上述突部形成在上述筒状部的长度方向的构成上述外形的壁部的内表面。
5.根据权利要求1所述的发泡管道，其特征在于，
未形成有上述突部的部位与形成有上述突部的部位的壁厚的差在0.5mm～1.0mm的范围内。
6.根据权利要求1所述的发泡管道，其特征在于，
该发泡管道的发泡倍率为2.0倍以上，将分模线彼此连结起来的直线的长度与从该直线到距该直线最远的壁部外表面的距离的比值为0.2以上。
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