JP5709390B2 - 自動車用ダクト - Google Patents
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Description
また、発泡ダクトは、剛性及び耐熱性を確保するため、ポリプロピレン樹脂を用いるものが主流となっている。しかし、ポリプロピレン樹脂からなる発泡ダクトは、低温環境下で衝撃性が著しく低下し、衝撃により割れるおそれがある。特に自動車用ダクトにおいては、北欧などの寒冷地で気温が−30℃以下になることが想定されるため、低温衝撃性の高い発泡ダクトが求められていた。
また、特許文献6には発泡倍率の高い発泡層、すなわち軽量性の高い発泡層を得るためには発泡剤として物理発泡剤を用いる必要があると記載されている。なお、物理発泡剤は、熱等で化学反応を起こすことなく気化しているガス状の発泡剤であり、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、塩化メチル、二酸化炭素、窒素、水等を挙げることができるが、専用の生産設備を用い、高圧で溶融樹脂内に注入する必要がある。
前記自動車用ダクト10は、押出機の環状ダイから発泡性樹脂を押し出すことによって形成した発泡パリソンを金型で挟んでブロー成形することにより得られる。なお、ブロー成形直後のダクトは両端が閉じた状態となっており、ブロー成形後のトリミングによってダクトの両端が切断されて開口形状にされる。
前記高密度ポリエチレンである樹脂Aは、長鎖分岐構造を有し、比重が0.95〜0.96、メルトフローレイト(MFR)が3〜7g/10分、溶融張力が100〜250mNのものである。なお、本発明における高密度ポリエチレンである樹脂A、Bの比重はJIS K7112、メルトフローレイト(MFR)はJIS K7210(試験温度190℃、21.18N)に準じて測定された値である。
樹脂A1として高密度ポリエチレン、東ソー(株)、品番08S55Aを用い、また樹脂B1として高密度ポリエチレン、東ソー(株)、品番8500Aを用い、樹脂A1と樹脂B1を30重量部:70重量部として押出機のシリンダー内で溶融混練し、樹脂A1と樹脂B1からなる混合樹脂100重量部に化学発泡剤として永和化成工業(株)、品番EE405Fを2重量部(発泡成分含有量0.8重量部相当)添加して170〜190℃で押出混練を行い、環状ダイから溶融した発泡性樹脂を押し出すことにより発泡層を有する発泡パリソンを形成した。なお、実施例1の化学発泡剤における発泡成分含有量(発泡成分換算量)とは、発泡剤から樹脂成分を除いた値であり、本発明における化学発泡剤の含有量に相当する。続いて、ダクト形状の内面を有する金型に発泡パリソンを収めて発泡パリソン内に空気を吹き込み、発泡パリソンを金型の型面に押し当てて、一般肉厚を1.5mm±0.5mmとなるように成形し、チラーを使用した冷却後に金型を開いて成形品を取り出し、トリミングで不要部分を除去して実施例1のダクトを得た。
樹脂A1と樹脂B1の割合を50重量部:50重量部とした以外は実施例1と同様にして実施例2のダクトを得た。
・実施例3
樹脂A1と樹脂B1の割合を60重量部:40重量部とした以外は実施例1と同様にして実施例3のダクトを得た。
実施例1の樹脂B1に代えて、樹脂B2;高密度ポリエチレン、東ソー(株)、品番8300Aを用い、樹脂A1と樹脂B2を30重量部:70重量部とした以外は実施例1と同様にして実施例4のダクトを得た。
・実施例5
実施例1の樹脂B1に代えて、樹脂B3;高密度ポリエチレン、旭化成ケミカルズ(株)、品番B870を用い、樹脂A1と樹脂B3を30重量部:70重量部とした以外は実施例1と同様にして実施例5のダクトを得た。
・実施例6
実施例1の樹脂B1に代えて、樹脂B4;高密度ポリエチレン、(株)プライムポリマー、品番3600Fを用い、樹脂A1と樹脂B4を30重量部:70重量部とした以外は実施例1と同様にして実施例6のダクトを得た。
実施例1における樹脂A1及びB1を用い、発泡剤を使用しない状態において、肉厚が薄くなるように成形し、軽量な非発泡のダクトを比較例1のダクトとして得た。
・比較例2
実施例1における樹脂A1のみを用いた以外は実施例1と同様にして比較例2のダクトを得た。
・比較例3
実施例1における樹脂B1のみを用いた以外は実施例1と同様にして比較例3のダクトを得た。
実施例2における発泡剤の添加量を0.5重量部(発泡成分含有量0.2重量部相当)とした以外は実施例2と同様にして比較例4のダクトを得た。
・比較例5
実施例2における発泡剤の添加量を8.0重量部(発泡成分含有量3.2重量部相当)とした以外は実施例2と同様にして比較例5のダクトを得た。
・比較例6
樹脂A1と樹脂B1の割合を70重量部:30重量部とした以外は実施例1と同様にして比較例6のダクトを得た。
樹脂A1と樹脂B1の割合を20重量部:80重量部とした以外は実施例1と同様にして比較例7のダクトを得た。
・比較例8
実施例1の樹脂A1に代えて、樹脂A2;低密度ポリエチレン、東ソー(株)、品番225を用い、樹脂A2と樹脂B1の割合を50重量部:50重量部とした以外は実施例1と同様にして比較例8のダクトを得た。
・比較例9
実施例1の樹脂B1に代えて、樹脂B5;高密度ポリエチレン、日本ポリエチレン(株)、品番HS451を用い、樹脂A1と樹脂B5の割合を60重量部:40重量部とした以外は実施例1と同様にして比較例9のダクトを得た。
・比較例10
実施例1の樹脂A1に代えて樹脂A3;ポリプロピレン、BOREALIS製、品番WB260HMSを用い、樹脂B1に代えて樹脂B6;ポリプロピレン、サンアロマー(株)、品番PB170Aを用い、樹脂A3と樹脂B6の割合を60重量部:40重量部とした以外は実施例1と同様にして比較例10のダクトを得た。
・比較例11
比較例10の樹脂A3と樹脂B6の割合を30重量部:70重量部とした以外は実施例1と同様にして比較例11のダクトを得た。
破壊強度(J)=0.5kg×破壊高さ(m)×9.8
一方、比較例1は、非発泡のまま製品重量を実施例1相当に低減させたものであり、製品の肉厚が薄くなることによって耐熱性及び剛性の低下が見られ、自動車用ダクトとして不向きであった。
比較例2は、樹脂A1単体からなるものであり、ブロー成形時に著しいドローダウンを生じて成形が困難になった。
比較例3は、樹脂B1単体からなるものであり、成形時に発泡ガスを保持できず、十分な軽量効果が得られなかった。
比較例5は、発泡剤が3.0重量部より多かったため、成形時にガス漏れを生じて発泡剤添加量に見合う軽量効果が得られなかった。
比較例6は、樹脂A1が60重量部より多かったため、ブロー成形時にドローダウンを生じて成形が困難になった。
比較例7は、樹脂A1が30重量部より少なかったため、成形時に発泡ガスを保持できず、十分な軽量効果が得られなかった。
比較例9は、使用した樹脂B5のMFRが1.0g/10分より大であるため、ブロー成形時にドローダウンを生じて成形が困難になった。
比較例10及び11は、使用した樹脂A3が高溶融張力ポリプロピレンであるため、発泡による軽量効果は見られたが、低温衝撃性が低く、自動車用ダクトとしては不向きであった。
21 環状ダイ
30 金型
31、32 金型の分割型
P 発泡パリソン
Claims (2)
- 発泡性樹脂から形成した発泡層を有する筒状体をブロー成形した自動車用ダクトにおいて、
前記発泡性樹脂は、 13 C−NMR測定で検出されるヘキシル基(炭素数6)以上の分岐の数が、1,000個の炭素原子当たり0.01個以上で3個以下の長鎖分岐数を有し、かつ重量平均分子量(Mw)が100,000以上、1,000,000以下である長鎖分岐構造を有し、比重0.95〜0.96、メルトフローレイト(MFR)3〜7g/10分、溶融張力100〜250mNの高密度ポリエチレンである樹脂Aを60〜30重量部と、メルトフローレイト(MFR)0.3〜1.0g/10分、比重0.95〜0.98の高密度ポリエチレンである樹脂Bを40〜70重量部混合した混合樹脂100重量部に、化学発泡剤を0.3〜3重量部添加したものからなることを特徴とする自動車用ダクト。 - 発泡性樹脂を押出機の環状ダイから押し出して発泡層を有する筒状体を形成し、前記発泡層を有する筒状体を金型に収容してブロー成形することにより自動車用ダクトを製造する方法において、
前記発泡性樹脂は、 13 C−NMR測定で検出されるヘキシル基(炭素数6)以上の分岐の数が、1,000個の炭素原子当たり0.01個以上で3個以下の長鎖分岐数を有し、かつ重量平均分子量(Mw)が100,000以上、1,000,000以下である長鎖分岐構造を有し、比重0.95〜0.96、メルトフローレイト(MFR)3〜7g/10分、溶融張力100〜250mNの高密度ポリエチレンである樹脂Aを60〜30重量部と、比重0.95〜0.98、メルトフローレイト(MFR)0.3〜1.0g/10分の高密度ポリエチレンである樹脂Bを40〜70重量部混合した混合樹脂100重量部に、化学発泡剤を0.3〜3重量部添加したものからなることを特徴とする自動車用ダクトの製造方法。
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