JP2004249680A - 発泡成形体及びその製造方法 - Google Patents
発泡成形体及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004249680A JP2004249680A JP2003044944A JP2003044944A JP2004249680A JP 2004249680 A JP2004249680 A JP 2004249680A JP 2003044944 A JP2003044944 A JP 2003044944A JP 2003044944 A JP2003044944 A JP 2003044944A JP 2004249680 A JP2004249680 A JP 2004249680A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molded article
- foamed
- foam
- layer
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/0005—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor characterised by the material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2791/00—Shaping characteristics in general
- B29C2791/004—Shaping under special conditions
- B29C2791/006—Using vacuum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2791/00—Shaping characteristics in general
- B29C2791/004—Shaping under special conditions
- B29C2791/007—Using fluid under pressure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
- B29C49/04—Extrusion blow-moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/22—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor using multilayered preforms or parisons
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
- B29K2023/04—Polymers of ethylene
- B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
- Y10T428/1352—Polymer or resin containing [i.e., natural or synthetic]
- Y10T428/1376—Foam or porous material containing
Abstract
【解決手段】本発明の発泡成形体は、ポリエチレン系樹脂と物理発泡剤を溶融混練した発泡性溶融樹脂組成物を環状ダイ2より低圧域に押出すことにより発泡させて発泡層3を形成した筒状成形体1を、金型5間に挟んで筒状成形体1外面を金型5内面に密着させて成形して得た発泡成形体であって、発泡成形体発泡層の見掛け密度が0.03〜0.4g/cm3、発泡成形体発泡層の示差走査熱量測定による融解ピークが125℃以上に少なくとも1つ存在し、全ての融解ピークの融解熱量の合計に対する125℃以上の融解ピークの融解熱量の合計の比率が50%以上、95%以下であり、発泡成形体発泡層のメルトフローレイトが0.2〜25g/10分、且つメルトテンションが1.5cN以上であることを特徴とする。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリエチレン系樹脂に物理発泡剤を溶融混練して形成した発泡性溶融樹脂組物をダイより押出して発泡させて形成した発泡層を有する筒状成形体を、金型間に挟んで得られる発泡成形体及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
押出機内で熱可塑性樹脂を主成分とする基材樹脂を溶融して発泡剤と混練した後、環状ダイより押出すことにより発泡させて得た筒状成形体を金型間に挟み込み、筒状成形体内に空気を吹き込んだり、金型内面と筒状成形体外面との間を減圧する等により、筒状成形体外面を金型内面に密着させて所定形状の成形体を得る、所謂発泡ブロー成形体は、断熱性、防音性等が要求される、ダクト、自動車部品、容器、電化製品部材等に広く利用されている。この種の発泡成形体を製造する方法が特許文献1〜3に記載されている。
【0003】
【特許文献1】
特開平6−312449号公報
【特許文献2】
特開2001−179805号公報
【特許文献3】
特開2001−18283号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
従来、上記発泡成形体の原料樹脂としてはポリプロピレン系樹脂やポリスチレン系樹脂が広く用いられていたが、これらを基材樹脂とする発泡成形体は低温での耐衝撃性が不十分であるため、特許文献1〜3に記載されているように、低温での使用に適したポリエチレン系樹脂も使用されるようになってきた。特許文献1の実施例には、高密度ポリエチレンを化学発泡剤を用いて発泡させた発泡層と、高密度ポリエチレンのスキン層とを有する筒状成形体を金型で挟んで成形したことが記載されている。特許文献2には低密度ポリエチレン系樹脂発泡層と、該発泡層の少なくとも外面にポリエチレン系樹脂層を設けた筒状成形体を、筒状成形体最内面同士の少なくとも一部が融着するように金型によって成形し、低密度ポリエチレン系樹脂発泡層の表面にポリエチレン系樹脂層を有する発泡成形体を得る方法が記載されており、発泡倍率の高い発泡層を得るには物理発泡剤を使用することが好ましいことが記載されている。また特許文献3には、ポリエチレン系樹脂の発泡層を有する筒状成形体を金型で挟んで成形して発泡成形体を得るに際し、物理発泡剤を使用して高い発泡倍率の発泡層を形成するために、筒状成形体外面と金型内面との間の圧力を特定の圧力に保持した状態で筒状成形体内に空気を吹き込んで、筒状成形体内を筒状成形体外面と金型内面との間の圧力より高い圧力に保持し、次いで筒状成形体内の圧力を特定の圧力範囲に昇圧して筒状成形体を成形し、その後、筒状成形体内部と筒状成形体外部の圧力を特定の圧力範囲に保持しながら冷却して発泡成形体を得る方法が記載されている。特許文献3の実施例には、ブタンを発泡剤として用いて低密度ポリエチレンを発泡させて得た筒状成形体を成形して発泡成形体を得たことが記載されている。
【0005】
上記特許文献1〜3に記載されているように、ポリエチレン系樹脂の発泡層を有する筒状成形体を金型で挟んで成形して発泡成形体を得ることは公知であり、発泡剤として物理発泡剤を用いることにより高い倍率の発泡層を有する成形体を得ることができることも特許文献2、3に記載されているように公知である。本発明者等は、発泡成形体の剛性を更に高いものとするためには、ポリエチレン系樹脂発泡層の基材樹脂として高密度ポリエチレンを用いることが好ましいことに着目し、上記従来の技術に基づいて高密度ポリエチレンを発泡層とする筒状成形体を成形する方法を種々検討した。しかしながら特許文献1に記載されているような化学発泡剤を用いると、容易に高密度ポリエチレン発泡層を有する筒状成形体を得ることができる反面、発泡層の発泡倍率を高くすることが困難であった。また特許文献2、3に記載されているような物理発泡剤を用いても、高密度ポリエチレンを基材樹脂として用いた場合には、高発泡倍率の発泡層を有する筒状成形体得ることはきわめて困難であった。
【0006】
本発明者等は上記課題に鑑み鋭意研究した結果、特定の高密度ポリエチレンと特定の低密度ポリエチレンとを、特定の割合で配合した樹脂を発泡層の基材樹脂として用いて物理発泡剤によって発泡させて発泡層を形成することにより、高発泡倍率のポリエチレン系樹脂発泡層を有する筒状成形体を得ることができることを見出し本発明を完成するに至った。
【0007】
【課題を解決するための手段】
即ち本発明は、(1)ポリエチレン系樹脂と物理発泡剤を溶融混練してなる発泡性溶融樹脂組成物をダイより低圧域へ押出して形成した発泡層を有する筒状成形体を、金型間に挟んで成形して得た発泡成形体であって、発泡成形体発泡層の見掛け密度が0.03〜0.4g/cm3、発泡成形体発泡層の示差走査熱量測定による融解ピークが125℃以上に少なくとも1つ存在し、該示差走査熱量測定による全ての融解ピークの熱量の合計に対する125℃以上の融解ピークの熱量の合計の比率が50〜95%であり、発泡成形体発泡層のメルトフローレイトが0.2〜25g/10分、且つメルトテンションが1.5cN以上であることを特徴とする発泡成形体、(2)発泡成形体の少なくとも外側表面には、熱可塑性樹脂層が設けられている上記(1)記載の発泡成形体、(3)発泡成形体の内部に中空部を有する上記(1)又は(2)記載の発泡成形体、(4)ポリエチレン系樹脂と物理発泡剤を溶融混練してなる発泡性溶融樹脂組成物をダイより低圧域へ押出して形成した発泡層を有する筒状成形体を、金型間に挟んで成形体を得る発泡成形体の製造方法において、該ポリエチレン系樹脂が、(A)密度0.94g/cm3超、0.97g/cm3以下、メルトフローレイト0.1〜20g/10分のポリエチレン系樹脂40〜85重量%と、(B)密度0.89〜0.94g/cm3、メルトフローレイト0.2〜20g/10分、メルトテンション2.0cN以上のポリエチレン系樹脂15〜60重量%(但し、樹脂(A)と(B)との合計は100重量%)とからなることを特徴とする発泡成形体の製造方法、(5)物理発泡剤の50〜100モル%が二酸化炭素である上記(4)記載の発泡成形体の製造方法、を要旨とする。
【0008】
【発明の実施の形態】
図1は本発明の発泡成形体の製造方法の一例を示す。図1において1は筒状成形体、2は環状ダイを示す。本発明方法において筒状成形体1は発泡層のみからなるものであっても、発泡層の外面側及び/又は内面側に熱可塑性樹脂層を有するものであっても良いが、図1に示す例では発泡層3の外面側に熱可塑性樹脂層4を設けた多層の筒状成形体1を用いた場合を示す。このような多層の筒状成形体1は、発泡層3を形成するための発泡性溶融樹脂組成物と、樹脂層4を形成するための溶融樹脂とを、それぞれ図示しない押出機内で調製した後、環状ダイ2にて合流させて押出すことにより形成することができる。次いで筒状成形体1を金型5で挟み込むが、この際に、空気吹き込みパイプ6から筒状成形体1内に空気を吹き込むか、減圧パイプ7により金型5の内面と筒状成形体1の外面との間の空気を吸引するか、或いは空気吹き込みパイプ6による筒状成形体1内への空気吹き込みと、減圧パイプ7による吸引を同時に行い、図2に示すように筒状成形体1の外面を金型5の内面に密着させて金型内面形状に成形して発泡成形体8を得ることができる。
【0009】
本発明の発泡成形体8は、発泡成形体発泡層3aのみの単層構造のものであっても良いが、図1に示したように発泡層3の少なくとも外面側に熱可塑性樹脂層4を有する多層筒状成形体1を用いて成形し、発泡成形体発泡層3aの外面側に熱可塑性樹脂層4aを有しているものが表面平滑性などの外観および圧縮強度、曲げ強度、引張り強度等の剛性に優れることから好ましく、更に機能性を有する熱可塑性樹脂を該樹脂層の基材樹脂とすることによりガスバリヤー性等の機能を付加することができる。また特に図示しないが、本発明の発泡成形体8は、発泡層3の外面側のみならず、内面側にも熱可塑性樹脂層を有する多層筒状成形体を用いて成形して得たものでも良く、発泡層3の内面側のみに熱可塑性樹脂層を有する多層筒状成形体を成形して得たものであっても良い。
発泡層3の内面側に熱可塑性樹脂層を有する多層筒状成形体を用いて成形することにより得られる発泡成形体は、剛性向上に加え、例えば筒状成形体内面側が容器内面側に位置するように成形された容器の場合には、容器内面の表面平滑性が向上し、該樹脂層積層面の表面平滑性が優れるものとなり、更に、熱可塑性樹脂層の基材樹脂によっては発泡成形体の耐水性、ガスバリヤー性などを向上させることができる。
尚、本発明における筒状成形体は、前記のように環状ダイから発泡性溶融樹脂組成物を押出すことにより得られたものに限らず、例えば、2台のTダイから各々発泡性溶融樹脂組成物を押出すことにより2枚のシート状発泡体を形成し、それらのシート状発泡体を金型間に挟みつつ筒状成形体を得ることができる。よって、上記のようにシート状発泡体から得られた筒状成形体は最終的に、金型間に挟まれ成形されて本発明の発泡成形体となる。
【0010】
図2に示す本発明の発泡成形体8は、内部に中空部9を有し、このような中空部9を有する発泡成形体(以下、中空発泡成形体ともいう。)としては、例えば、ダクトなどの筒型形状、タンクやボトルなどの中空容器形状、フロートなどの中空樽型形状、トランクリッドや風呂蓋などの中空板形状のものが挙げられる。中空部9は図2に示すように筒状成形体1の内表面側が、完全に未融着状態で残存することによって形成されているものでも良いが、筒状成形体1の内表面が部分的に融着されて形成された中空部であっても良い。また本発明の発泡成形体8は、特に図示しないが筒状成形体1の内表面が完全に融着して中空部を有さない形状の発泡成形体(以下、中実発泡成形体ともいう。)であっても良い。中実発泡成形体としては、例えば、トランクリッドや風呂蓋などで中空部を有さない板形状のものが挙げられる。尚、上記中空発泡成形体または中実発泡成形体の成形方法は、例えば、WO99/28111号、特開2001−18283号、特開2000−334759号に記載される公知の成形方法が採用される。
【0011】
本発明の発泡成形体8は、ポリエチレン系樹脂を基材樹脂とするものであり、該ポリエチレン系樹脂としては、エチレン単独重合体またはエチレン成分単位が50モル%以上、好ましくは70モル%以上、更に好ましくは90モル%以上のエチレン系共重合体が挙げられる。尚、本発明の目的効果が達成されることを前提条件として上記のポリエチレン系樹脂100重量部に対して他の重合体を40重量部以下、好ましくは20重量部以下の割合で混合したものを使用し本発明の発泡成形体とすることができる。
【0012】
本発明の発泡成形体8は、発泡成形体発泡層3aの見掛け密度が0.03〜0.4g/cm3であり、発泡成形体発泡層3aの示差走査熱量測定による融解ピークが125℃以上に少なくとも1つ存在し、該示差走査熱量測定による全ての融解ピークの熱量の合計に対する125℃以上の融解ピークの熱量の合計の比率が50〜95%であり、発泡成形体発泡層3aを構成するポリエチレン系樹脂のメルトフローレイトが0.2〜25g/10分、且つメルトテンションが1.5cN以上(尚、該メルトテンションの上限は概ね40cNである。)のものである。発泡成形体発泡層3aの見掛け密度が0.03g/cm3未満の場合には、圧縮強度や曲げ弾性率などの機械的物性が低くなり、0.4g/cm3を超える場合には、軽量性、断熱性、柔軟性などが低下する。また発泡成形体発泡層3aの示差走査熱量測定による融解ピークが125℃以上に1つも存在しない場合、および/または、該融解ピークが125℃以上に存在していても125℃以上の融解ピークの熱量の合計が、全ての融解ピークの熱量の合計の50%未満の場合には、耐熱性が不十分なものとなる。また、125℃以上の融解ピークの熱量の合計が、全ての融解ピークの熱量の合計の95%を超える場合には、発泡成形体が得られたとしても外観および機械的物性が不十分なものとなる。また、発泡成形体発泡層3aを構成するポリエチレン系樹脂のメルトフローレイト(以下、MFRと略す。)が0.2g/10分未満であると発泡成形体が得られたとしても断熱性、軽量性、外観および機械的物性が不十分なものとなり、25g/10分を超えると発泡成形体の寸法安定性に劣り、機械的物性、断熱性等のばらつきが大きなものとなる。更に発泡成形体発泡層3aを構成するポリエチレン系樹脂のメルトテンション(以下、MTと略す。)が1.5cN未満であると、発泡成形体が得られたとしても発泡成形体の外観、機械的強度、断熱性等が劣るものとなる。本発明の発泡成形体8は、発泡成形体発泡層3aの見掛け密度が0.04〜0.3g/cm3、更に0.05〜0.2g/cm3のものが好ましく、発泡成形体発泡層3aの示差走査熱量測定による125℃以上の融解ピークの熱量の合計が、全融解ピークの熱量の合計の60〜95%、更に70〜95%のものが好ましく、発泡成形体発泡層3aを構成するポリエチレン系樹脂のMFRが0.5〜15g/10分、且つMTが2〜20cNのものが好ましい。
尚、上記発泡成形体発泡層3aの見掛け密度、発泡成形体発泡層3aの示差走査熱量測定における125℃以上の融解ピーク熱量の割合、発泡成形体発泡層3aのMFR、MTは、発泡成形体発泡層3aの外面側及び/又は内面側に熱可塑性樹脂層を有する発泡成形体8の場合、発泡成形体発泡層3aのみを切り取って調製した試料を測定して得られる値である。
【0013】
本発明において上記発泡成形体発泡層の見掛け密度は、得られた発泡成形体8から発泡成形体発泡層3aを切り出して試験片とし、試験片重量(g)を、該試験片の外形寸法から求められる体積(cm3)で割って求められる。但し、試験片としては、気泡が大きく変形していない部分(気泡が潰された部分や大きく引伸ばされたところが殆どない部分)から切り出したものを使用する。
【0014】
本発明において上記MFRは、JIS K7210(1976)に基づいて、温度190℃、荷重21.18Nの条件にて測定した値である。またMTは、株式会社東洋精機製作所製のメルトテンションテスターII型によって測定することができる。具体的には、孔径2.095mm、長さ8mmのオリフィスを有するメルトテンションテスターを用い、前記のオリフィスから樹脂温度190℃、押出しピストン速度10mm/分の条件で樹脂を紐状に押出し、この紐状物を直径45mmの張力検出用プーリーに掛けた後、5rpm/sec(紐状物の捲取り加速度:1.3×10−2m/sec2)程度の割合で捲取り速度を徐々に増加させて行きながら直径50mmの捲取りローラーで捲取る。そして、捲取り速度が500rpmに達しても紐状物が切れない場合には、捲取り速度500rpmにおいて捲取りを行なって張力検出用プーリーと連結する検出器により検出される紐状物のMTを経時的に測定し、縦軸にMT(cN)を、横軸に時間(秒)を取ったチャートに示すと、図3に示されるように振幅を示すグラフが得られる。本発明において上記MTとは、図3において振幅の安定した部分の振幅の中央値(X)とする。ただし、捲取り速度が500rpmに達するまえに紐状物が切れる場合には、紐状物が切れたときの捲取り速度をR(rpm)を求める。次いで、R×0.7(rpm)の一定の捲取り速度において捲取りを行なって得られる図3に示されるグラフから上記の通り測定される値をMTとする。尚、発泡成形体発泡層3aのMFR、MTを測定する場合には、測定に必要とする十分な量の試料を発泡成形体発泡層3aから細かく切り取ることにより採取し、測定装置の加熱シリンダー内に採取した試料を入れて、十分に溶融させて気泡を除去する試料調整を行って上記測定を行う。
【0015】
また発泡成形体発泡層3aの示差走査熱量測定よる融解ピークは、JIS K7122(1987)に基づき、発泡成形体発泡層3aから切り出した試料約2〜10mgを窒素雰囲気下で、示差走査熱量計によって室温(10〜40℃)から200℃まで10℃/分で昇温した時に得られる図4に示すような第1回目の示差走査熱量曲線(以下、DSC曲線とも言う。)に認められる基材樹脂の融解熱に由来する吸熱曲線ピークであり、該融解ピークの熱量は該融解ピークの面積に相当するものである。
具体的には発泡成形体発泡層3aの示差走査熱量測定による、全ての融解ピークの熱量の合計(J/g)と125℃以上の融解ピークの熱量の合計(J/g)は、次のようにして求めることができる。
まず、上記の通りJIS K7122(1987)に基づき得られたDSC曲線上の温度60℃に相当する点αと、試料の融解終了温度Tに相当するDSC曲線上の点βとを結ぶ直線(α−β)を引く。次に温度125℃に相当するDSC曲線上の点γを通りグラフの縦軸と平行な直線を引き、前記直線(α−β)と交わる点をσとする。全ての融解ピークの熱量の合計(J/g)は、DSC曲線と線分(α−β)とによって囲まれる部分の面積に相当し、125℃以上の融解ピークの熱量の合計(J/g)は、DSC曲線と線分(σ−β)と線分(γ−σ)とによって囲まれる部分(図4において斜線を付した部分)の面積に相当する。尚、上記融解終了温度Tとは、最も高温側の融解ピークの高温側におけるDSC曲線とベースラインとの交点の温度をいう。
【0016】
本発明の発泡成形体8は、発泡成形体発泡層3aの独立気泡率が70%以上、更に80%以上であることが、断熱性、機械的物性に優れるため好ましい。また、本発明発泡成形体8の発泡成形体発泡層3aの平均厚みは2〜25mm、更に3〜20mm、特に3〜15mmであることが、断熱性、機械的物性等に優れるため好ましい。但し、発泡層3の内面側に熱可塑性樹脂層が設けられていない筒状成形体1から形成される中実発泡成形体の場合、筒状成形体1の内面の発泡層3同士が融着することにより発泡層の厚みが略2倍になるため、その場合の発泡成形体8の本明細書における発泡成形体発泡層3aの平均厚みは、筒状成形体1の発泡層3同士が融着して形成された発泡層の厚みの1/2の値を該平均厚みとする。
尚、発泡成形体8の発泡成形体発泡層3aの平均厚みは、筒状成形体1の押出し方向に対して垂直な発泡成形体断面から発泡成形体発泡層3aの厚みを等間隔に10点測定し、これらの算術平均を平均厚みとする。但し、発泡成形体8の形状によっては、潰された部分や引伸ばされた部分を有するものもあるため、該平均厚みの測定は、そのような部分について測定することは避ける。
また、発泡成形体8が中空板形状または中空部を有さない中実板形状の発泡成形体の場合、板形状の発泡成形体の平均厚み(全厚み)は10〜50mm、更に20〜40mmであることが、断熱性、機械的強度に優れる効果がより顕著なものとなる理由から好ましい。
【0017】
また、本発明の発泡成形体8の発泡成形体発泡層3aの平均気泡径は、下限が0.1mm以上、更に0.3mm以上であることが好ましく、上限は5.0mm以下、更に3.0mm以下、特に1.0mm以下が好ましい。平均気泡径が小さすぎる場合は、発泡成形体8に筒状成形体1に発生したひだ状の浪打に起因する皺が発生する虞れがある。一方、平均気泡径が大きすぎる場合は、発泡成形体8の外観及び断熱性において、用途によっては不十分なものとなる可能性がある。
尚、発泡成形体発泡層3aの平均気泡径は、ASTM D3576−77に準拠した方法により測定する。具体的には、発泡成形体発泡層3aの断面を拡大投影し、投影画像上に拡大投影前の長さ3cmに相当する長さの直線を引き(但し、該3cmに相当する長さの直線が引けない場合には、できるだけ長い長さの直線を引くこととする。)、その直線と交差する気泡数をカウントし、直線長さを気泡数で割ることによって求めた値を、更に0.616で割って直交する三方向(筒状成形体の押出方向、周方向及び厚み方向)の各方向における平均気泡径を求め、更にこれらの平均気泡径を算術平均することによって求められる値を発泡成形体発泡層3aの平均気泡径とする。但し、発泡成形体の形状によっては、潰された部分や引伸ばされた部分を有するものもあるため、成形体発泡層の平均気泡径の測定は、気泡が大きく変形している部分について測定することは避ける。
【0018】
本発明の発泡成形体8は、上記物性を有することにより軽量性、断熱性、耐低温衝撃性、防音性、防振性、耐薬品性に優れるとともに、耐熱性、機械的強度に優れ、ダクト、風呂蓋、断熱パネル、容器、自動車部品、電気製品部材、建築部材、土木部材等の用途に好適である。また本発明の発泡成形体は回収した発泡成形体を再度原料として使用した場合でも、同様の発泡成形体を得ることができリサイクル性にも優れている。
【0019】
本発明の発泡成形体8を製造するには、筒状成形体1の発泡層3の基材樹脂として、(A)密度0.94g/cm3超、0.97g/cm3以下、MFR=0.1〜20g/10分のポリエチレン系樹脂(以下、高密度ポリエチレン系樹脂という。)40〜85重量%と、(B)密度0.89〜0.94g/cm3、MFR=0.2〜20g/10分、MT=2.0cN以上(尚、MTの上限は概ね40cNである。)のポリエチレン系樹脂(以下、低密度ポリエチレン系樹脂という。)15〜60重量%(但し、樹脂(A)と(B)との合計は100重量%)とからなるポリエチレン系樹脂組成物を用いる。高密度ポリエチレン系樹脂のMFRが0.1g/10分未満の場合、ポリエチレン系樹脂組成物のダイ内での発熱が大きくなり溶融樹脂組成物の溶融粘度が必要以上に低下してしまい良好に発泡した筒状成形体が得られなくなり、20g/10分を超えると溶融樹脂組成物の押出し後のドローダウン性が大きなものとなることから筒状成形体の厚みばらつきの原因となる。一方、低密度ポリエチレン系樹脂のMFRが0.2g/10分未満の場合、ポリエチレン系樹脂組成物のダイ内での発熱が大きくなり良好に発泡した筒状成形体が得られなくなり、20g/10分を超えると溶融樹脂組成物の押出し後のドローダウン性が大きなものとなることから筒状成形体の厚みばらつきの原因となる。また低密度ポリエチレン系樹脂のMTが2.0cN未満であるとポリエチレン系樹脂組成物の発泡性が低下し、見掛け密度が低い発泡成形体や厚みの厚い発泡成形体を得ることが難しくなる。さらに発泡層3の基材樹脂における高密度ポリエチレン系樹脂の割合が40重量%未満の場合は発泡性には何ら問題はないが得られる発泡成形体の耐熱性および剛性が不十分なものとなり、85重量%を超えるとポリエチレン系樹脂組成物の発泡性が低下し、見掛け密度が低い発泡成形体や厚みの厚い発泡成形体を得ることが難しくなる。本発明において、上記高密度ポリエチレン系樹脂は、密度0.945〜0.97g/cm3、MFR0.5〜15g/10分のものが好ましく、低密度ポリエチレン系樹脂は、密度0.91〜0.93g/cm3、MFR0.3〜15g/10分、MT4〜30cN、更に、密度0.91〜0.93g/cm3、MFR0.3〜15g/10分、MT5〜20cNのものが好ましい。尚、上記ポリエチレン系樹脂のMFR、MTの値は、原料樹脂を試料とする以外は前記発泡層のMFR、MTの測定方法と同様にして求めることができる。
【0020】
また本発明において用いるポリエチレン系樹脂組成物における高密度ポリエチレン系樹脂と低密度ポリエチレン系樹脂との割合は、高密度ポリエチレン系樹脂50〜80重量%、低密度ポリエチレン系樹脂20〜50重量%(但し、両樹脂の合計は100重量%)、更に、高密度ポリエチレン系樹脂60〜80重量%、低密度ポリエチレン系樹脂20〜40重量%(但し、両樹脂の合計は100重量%)が好ましい。上記高密度ポリエチレン系樹脂および低密度ポリエチレン系樹脂としては、エチレン単独重合体またはエチレン成分単位が50モル%以上、好ましくは70モル%以上のエチレン系共重合体が挙げられる。尚、本発明の目的効果が達成されることを前提条件として上記ポリエチレン系樹脂組成物100重量部に対して他の重合体を40重量部以下、好ましくは20重量部以下の割合で混合したものを基材樹脂として使用し発泡層3を有する筒状成形体を形成し本発明の発泡成形体を得ることができる。
【0021】
上記基材樹脂からなる発泡層を形成するための発泡剤として、少なくとも物理発泡剤を用いる。物理発泡剤としては、例えば、プロパン,ノルマルブタン,イソブタン,ノルマルペンタン,イソペンタン,ノルマルヘキサン,イソヘキサン,シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル,塩化エチル等の塩化炭化水素、1,1,1,2−テトラフロロエタンや1,1−ジフロロエタン等のフッ化炭化水素、沸点が押出温度以下の各種アルコール,エーテル等の有機物理発泡剤、或いは二酸化炭素、窒素、水等の無機物理発泡剤が挙げられる。これらの物理発泡剤は混合して用いることもできる。本発明において物理発泡剤としては、二酸化炭素の割合が50〜100モル%のものが筒状成形体を金型間で挟んで成形する成形工程における冷却時間や、成形後に発泡成形体の寸法、物性が安定するまでの養生時間を短縮できるため好ましく、特に二酸化炭素の割合が70〜100モル%のものが好ましい。上記発泡性溶融樹脂組成物を得るための物理発泡剤の配合割合は、基材樹脂1kg当たり、0.1〜0.8モルが好ましい。尚、本発明の目的効果が達成される範囲内にて発泡剤として化学発泡剤を上記物理発泡剤と併用することもできる。
【0022】
発泡層3の表面に熱可塑性樹脂層4を有する筒状成形体1の場合、熱可塑性樹脂層4を構成する合成樹脂としては、例えばポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、その他、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、及びこれらの混合物等が挙げられる。なかでも、発泡層3との接着性、リサイクル性、低温時の耐衝撃性において優れることからポリエチレン系樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂層4は発泡層3の内面側、外面側のいずれか一方のみに設けても、或いは両方に設けても良いが、発泡成形体の外面側に該樹脂層が形成されていると外観および剛性に優れることから好ましく、このため該樹脂層4を有する筒状成形体1の場合、熱可塑性樹脂層4は図1に示したように少なくとも筒状成形体1の外面側に設けることが好ましい。
【0023】
また上記発泡層3を構成する発泡性溶融樹脂組成物には、通常、タルク、シリカなどの気泡調整剤が基材樹脂100重量部に対して0.1〜3重量部添加される。更に、上記発泡層3を構成する発泡性溶融樹脂組成物や熱可塑性樹脂層4を構成する溶融樹脂中には、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、赤外線反射剤、難燃剤、流動性向上剤、耐候剤、着色剤、抗菌剤、防黴剤、熱安定剤、酸化防止剤、無機充填剤等の各種添加剤を必要に応じて添加しても良い。
【0024】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
実施例1〜6、比較例1〜4
高密度ポリエチレン(密度0.964g/cm3、MFR=8g/10分、MT=1.2cN、融点133℃)と低密度ポリエチレン(密度0.917g/cm3、MFR=4.7g/10分、MT=6.2cN、融点107℃)を表1に示す割合で混合した基材樹脂100重量部、気泡調整剤マスターバッチ(ポリエチレン樹脂80重量部に対してクエン酸ナトリウム10重量部と重曹10重量部とを配合した気泡調整剤マスターバッチ)2重量部を、口径65mmの押出機内にて溶融混練して樹脂組成物とし、次いで押出機の途中から表1に示す物理発泡剤を該樹脂組成物中に基材樹脂1kg当たり表1に示す圧入量となるように圧入し混練して発泡性溶融樹脂組成物とした。次いで、発泡性溶融樹脂組成物を押出機に連結したアキュームレータに充填した。次にアキュームレータの先端に配置した環状ダイより発泡性溶融樹脂組成物を表1に示す押出温度及び吐出速度で常圧域に押出すことにより発泡させて筒状成形体を形成した。次いで筒状成形体をダイ直下に配置した2分割式の金型間に挟んで筒状成形体外面を金型内面に密着させて成形した。金型としては表2に示した形状の発泡成形体を得るために中空のダクト成形体を得る形状のものと、中実のパネル成形体を得る形状のものとを用いた。得られた発泡成形体の形状、性状を表2に示す。
【0025】
尚、比較例1においては筒状成形体を得ることができなかった。実施例1〜5および比較例2においては上記のようにして得られた筒状成形体内に図2に示すように空気吹き込みパイプを用いて空気を圧入しつつ筒状成形体を金型間に挟み込んで成形して中空部を有する中空発泡成形体自動車用空調ダクトを得た。実施例1〜5にて得られたダクトは、優れた耐熱性、機械的強度、耐低温衝撃性を兼備する良好な中空発泡成形体であった。尚、実施例3は上記と同様の高密度ポリエチレン30重量%と、密度0.955g/cm3、MFR=11g/10分、MT=1.0cN、融点129℃の低密度ポリエチレン70重量%とを口径65mmの押出機内で溶融混練することにより混合溶融樹脂を得、この溶融樹脂と上記発泡性溶融樹脂組成物とを共押出法によって共押出環状ダイから押出して、発泡層の内面側及び外面側にポリエチレン系樹脂層を有する多層の筒状成形体を形成し、該筒状成形体を金型間に挟み込み内面側および外面側に平均厚み1mmのポリエチレン系樹脂層が設けられた中空部を有する中空発泡成形体自動車用空調ダクトを得た。実施例3にて得られたダクトは、外観、機械的物性において特に優れるものであった。また、比較例2にて得られたダクトは機械的物性および耐熱性において不十分なものであった。
【0026】
また、実施例6及び比較例3、4は、実施例3の方法に準じて発泡層の外面側のみに実施例3と同様の混合溶融樹脂よりなるポリエチレン系樹脂層を有する多層の筒状成形体を共押出法によって形成し、該筒状成形体を金型間に挟み込み、筒状成形体内から空気吹き込みパイプを空気排出用のパイプとして利用して空気を排出しつつ筒状成形体の対向する内面を融着させて成形し外面側に平均厚み2mmのポリエチレン系樹脂層が設けられた全厚み12mmの中空部を有しない中実発泡成形体パネルを得た。実施例6にて得られたパネルは、JIS K7221(1984)に基づき幅70mm、長さ250mm、厚み12mm(パネル全厚み)の試験片を使用して試験速度10mm/分、支点間距離200mmの条件にて測定される3mmたわみ時の曲げ荷重が1.32kNを示す機械的強度に優れるものであり、−30℃の低温条件下にて300gの鋼球を1mの高さから該パネル上に鉛直落下させてもパネルに亀裂の発生が認められない耐低温衝撃性に優れるものであった。また、比較例3にて得られたパネルは、断熱性、軽量性が不十分なものであり、比較例4にて得られたパネルは、JIS K7221(1984)に基づき幅70mm、長さ250mm、厚み12mm(パネル全厚み)の試験片を使用して試験速度10mm/分、支点間距離200mmの条件にて測定される3mmたわみ時の曲げ荷重が0.81kNのものであり機械的強度が不十分なものであった。
【0027】
比較例5
発泡層を構成するポリエチレン系樹脂と、発泡層の外面側に形成される樹脂層を構成するポリエチレン系樹脂とを、ポリプロピレン樹脂(サンアロマー株式会社製、商品名『PF−814』、ポリプロピレンホモポリマー、密度0.900g/cm3、MFR=3g/10分(温度230℃、荷重21.18N)、MT=22cN(温度230℃)、融点160℃)に変更した以外は実施例6と同様にして外面側に平均厚み2mmのポリプロピレン樹脂層が設けられた全厚み12mmの中空部を有しない中実発泡成形体パネルを得た。得られたパネルは、JIS K7221(1984)に基づき幅70mm、長さ250mm、厚み12mm(パネル全厚み)の試験片を使用して試験速度10mm/分、支点間距離200mmの条件にて測定される3mmたわみ時の曲げ荷重が1.38kNのものであり、−30℃の低温条件下にて300gの鋼球を0.5mの高さから該パネル上に鉛直落下させるとパネルに亀裂の発生が認められ、機械的強度は優れるが耐低温衝撃性において不十分なものであった。得られた発泡成形体の形状、性状を表2に示す。
【0028】
【表1】
【0029】
【表2】
【0030】
※1 発泡成形体における発泡成形体発泡層の示差走査熱量測定による、125℃以上の融解ピーク熱量(J/g)の全融解ピーク熱量(J/g)に対する百分率。
※2 発泡成形体発泡層の独立気泡率は、得られた発泡成形体から発泡成形体発泡層を切り出して試験片とし、ASTM D2856−70(1976再認定)の(手順C)によりVxを求め、次式(1)により算出した。但し、試験片としては、気泡が大きく変形していない部分(気泡が潰された部分や大きく引伸ばされたところが殆どない部分)から切り出したものを使用した。
【0031】
【数1】
【0032】
※3 熱伝導率は実施例6及び比較例3〜5の中実発泡成形体パネルについて測定することとし、該パネルから縦150mm、横150mm、厚み12mm(パネル全厚み)の試験片を切り出し、JIS A1412(1994)に基づき、平板熱流計法(熱流計2枚方式、平均温度20℃)によりを測定した。
※4 加熱寸法変化率は発泡成形体を90℃にて24時間加熱保持した後、常温まで冷却し、発泡成形体の筒状成形体押出方向最大長さ部分における加熱前と加熱後の長さを測定して、次式(2)により加熱寸法変化率(%)を求めた。
【0033】
【数2】
加熱寸法変化率(%)=((加熱前の発泡成形体の筒状成形体押出方向最大長さ−加熱後の発泡成形体の筒状成形体押出方向最大長さ)×100)÷加熱前の発泡成形体の筒状成形体押出方向最大長さ・・・(2)
【0034】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の発泡成形体は、ポリエチレン系樹脂からなる発泡成形体発泡層の示差走査熱量測定による融解ピークが125℃以上に少なくとも1つ存在し、該示差走査熱量測定による全ての融解ピークの熱量の合計に対する125℃以上の融解ピークの熱量の合計の比率が50〜95%であり、該発泡層のメルトフローレイトが0.2〜25g/10分、且つメルトテンションが1.5cN以上のものであるため、優れた耐熱性、機械的強度、耐低温衝撃性を兼備するものであり、軽量性、断熱性、防音性、防振性、耐薬品性、リサイクル性にも優れている。また本発明方法は、密度0.94g/cm3超、0.97g/cm3以下、メルトフローレイト0.1〜20g/10分の高密度ポリエチレン系樹脂と密度0.89〜0.94g/cm3、メルトフローレイト0.2〜20g/10分、メルトテンション2.0cN以上の低密度ポリエチレン系樹脂を特定の割合で配合した基材樹脂を用い、物理発泡剤を用いて発泡させるようにしたため、低密度ポリエチレン系樹脂に比べて発泡性が悪い高密度ポリエチレン系樹脂を基材樹脂に用いていながら、見掛け密度の小さな良好な発泡成形体を容易に得ることができるため上記の優れた物性の発泡成形体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の発泡成形体の製造の一工程を示す説明図である。
【図2】本発明の発泡成形体の製造の他の一工程を示す説明図である。
【図3】メルトテンションを測定する際の、メルトテンションと時間との関係を示すグラフである。
【図4】発泡成形体発泡層の示差走査熱量曲線における融解ピークの熱量を示す説明図である。
【符号の説明】
1 筒状成形体
2 環状ダイ
3 発泡層
3a 発泡成形体発泡層
4、4a 熱可塑性樹脂層
5 金型
8 発泡成形体
9 中空部
Claims (5)
- ポリエチレン系樹脂と物理発泡剤を溶融混練してなる発泡性溶融樹脂組成物をダイより低圧域へ押出して形成した発泡層を有する筒状成形体を、金型間に挟んで成形して得た発泡成形体であって、発泡成形体発泡層の見掛け密度が0.03〜0.4g/cm3、発泡成形体発泡層の示差走査熱量測定による融解ピークが125℃以上に少なくとも1つ存在し、該示差走査熱量測定による全ての融解ピークの熱量の合計に対する125℃以上の融解ピークの熱量の合計の比率が50〜95%であり、発泡成形体発泡層のメルトフローレイトが0.2〜25g/10分、且つメルトテンションが1.5cN以上であることを特徴とする発泡成形体。
- 発泡成形体の少なくとも外側表面には、熱可塑性樹脂層が設けられている請求項1記載の発泡成形体。
- 発泡成形体の内部に中空部を有する請求項1又は2記載の発泡成形体。
- ポリエチレン系樹脂と物理発泡剤を溶融混練してなる発泡性溶融樹脂組成物をダイより低圧域へ押出して形成した発泡層を有する筒状成形体を、金型間に挟んで成形体を得る発泡成形体の製造方法において、該ポリエチレン系樹脂が、(A)密度0.94g/cm3超、0.97g/cm3以下、メルトフローレイト0.1〜20g/10分のポリエチレン系樹脂40〜85重量%と、(B)密度0.89〜0.94g/cm3、メルトフローレイト0.2〜20g/10分、メルトテンション2.0cN以上のポリエチレン系樹脂15〜60重量%(但し、樹脂(A)と(B)との合計は100重量%)とからなることを特徴とする発泡成形体の製造方法。
- 物理発泡剤の50〜100モル%が二酸化炭素である請求項4記載の発泡成形体の製造方法。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003044944A JP4084209B2 (ja) | 2003-02-21 | 2003-02-21 | 発泡成形体及びその製造方法 |
DE602004028977T DE602004028977D1 (de) | 2003-02-21 | 2004-02-23 | Geformter Schaumgegenstand und Verfahren zu seiner Herstellung |
EP04004009A EP1449634B1 (en) | 2003-02-21 | 2004-02-23 | Foam-molded article and manufacturing method thereof |
US10/782,941 US7169338B2 (en) | 2003-02-21 | 2004-02-23 | Foam-molded article and manufacturing method thereof |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003044944A JP4084209B2 (ja) | 2003-02-21 | 2003-02-21 | 発泡成形体及びその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004249680A true JP2004249680A (ja) | 2004-09-09 |
JP4084209B2 JP4084209B2 (ja) | 2008-04-30 |
Family
ID=32733002
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003044944A Expired - Lifetime JP4084209B2 (ja) | 2003-02-21 | 2003-02-21 | 発泡成形体及びその製造方法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US7169338B2 (ja) |
EP (1) | EP1449634B1 (ja) |
JP (1) | JP4084209B2 (ja) |
DE (1) | DE602004028977D1 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007275270A (ja) * | 2006-04-06 | 2007-10-25 | Tada Plastic Kogyo Kk | 熱遮断材である浴槽蓋及び該熱遮断材の製造方法 |
WO2015098475A1 (ja) * | 2013-12-27 | 2015-07-02 | キョーラク株式会社 | 発泡成形体 |
JP2018141164A (ja) * | 2018-04-27 | 2018-09-13 | キョーラク株式会社 | ダクト |
Families Citing this family (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPWO2006043703A1 (ja) * | 2004-10-19 | 2008-05-22 | キョーラク株式会社 | 表皮付きブロー成形品およびその製造方法 |
JP5161481B2 (ja) | 2007-05-02 | 2013-03-13 | 株式会社ジェイエスピー | 表皮付ポリプロピレン系樹脂発泡成形体 |
WO2009036328A2 (en) * | 2007-09-12 | 2009-03-19 | University Of Washington | Methods for blow molding solid-state cellular thermoplastic articles |
JP5025549B2 (ja) | 2008-03-31 | 2012-09-12 | キョーラク株式会社 | 発泡ブロー成形品およびその製造方法 |
JP5360975B2 (ja) * | 2009-05-01 | 2013-12-04 | 株式会社ジェイエスピー | ポリエチレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法およびポリエチレン系樹脂発泡ブロー成形体 |
US20110089134A1 (en) * | 2009-08-28 | 2011-04-21 | Hugh Morton | Method of compression molding a plastic closure from foamed polymeric material |
WO2011043944A2 (en) * | 2009-10-08 | 2011-04-14 | Dow Global Technologies Inc. | Stretch blow molded articles comprising a blend of hdpe/ldpe |
JP5613442B2 (ja) * | 2010-04-21 | 2014-10-22 | キョーラク株式会社 | 表皮付きパネルの成形方法、表皮付きパネル |
US9266259B2 (en) * | 2011-12-23 | 2016-02-23 | Kyoraku Co. Ltd. | Method of forming hollow blow-molded foam and such hollow blow-molded foam |
CA2905085A1 (en) | 2013-03-14 | 2014-09-25 | Berry Plastics Corporation | Container |
JP6541938B2 (ja) * | 2013-05-14 | 2019-07-10 | 株式会社ジェイエスピー | ダクト |
TW201512274A (zh) * | 2013-07-12 | 2015-04-01 | Berry Plastics Corp | 用於容器之聚合材料 |
RU2016110756A (ru) | 2013-08-26 | 2017-10-03 | Берри Пластикс Корпорейшн | Полимерный материал для контейнера |
TW201532782A (zh) | 2013-08-30 | 2015-09-01 | Berry Plastics Corp | 容器以及其製造方法 |
US11161285B2 (en) | 2014-08-20 | 2021-11-02 | Toledo Molding & Die, Inc. | Sub-ambient pressure morphology control process for use in molding extruded polymer foams, and parts produced therefrom |
DE112015003795T5 (de) | 2014-08-20 | 2017-06-14 | Toledo Molding & Die, Inc. | Unterumgebungsdruck-morphologiegesteuertes Verfahren zur Verwendung für die Formung von extrudiertem Polymerschaum und daraus hergestellten Teilen |
WO2016141179A1 (en) | 2015-03-04 | 2016-09-09 | Berry Plastics Corporation | Polymeric material for container |
US20160257440A1 (en) * | 2015-03-05 | 2016-09-08 | The Clorox Company | Multilayer plastic bottles with mineral filler and foamed layer for improved recyclability |
JP6536280B2 (ja) * | 2015-08-18 | 2019-07-03 | キョーラク株式会社 | 発泡成形用樹脂、発泡成形体の製造方法 |
EP3181635A1 (en) * | 2015-12-18 | 2017-06-21 | Borealis AG | A compounded polyethylene composition, process for its manufacturing and articles comprising it |
WO2024079256A1 (en) | 2022-10-14 | 2024-04-18 | Sabic Global Technologies B.V. | Foamed article |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4438238A (en) * | 1981-01-30 | 1984-03-20 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Low density copolymer composition of two ethylene-α-olefin copolymers |
JPH06312449A (ja) | 1993-04-28 | 1994-11-08 | Showa Denko Kk | 内部発泡製品の成形法 |
US5714227A (en) * | 1993-09-17 | 1998-02-03 | Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. | Car interior member and method for producing the same |
SE512309C2 (sv) | 1997-05-29 | 2000-02-28 | Tetra Laval Holdings & Finance | Extruderad/formblåst flaska, vars väggstruktur innefattar ett skikt av cellulär plast |
CA2315234A1 (en) | 1997-12-19 | 1999-07-01 | Trexel, Inc. | Microcellular foam extrusion/blow molding process and article made thereby |
JP3501683B2 (ja) | 1999-06-01 | 2004-03-02 | 株式会社ジェイエスピー | 表皮付き熱可塑性樹脂発泡成形体、容器並びに自動車用衝撃緩衝材 |
JP4256536B2 (ja) | 1999-07-02 | 2009-04-22 | 株式会社ジェイエスピー | 中空発泡ブロー成形体の製造方法 |
JP4484175B2 (ja) | 1999-12-24 | 2010-06-16 | 株式会社ジェイエスピー | 多層ポリエチレン系樹脂発泡成形体の製造方法 |
-
2003
- 2003-02-21 JP JP2003044944A patent/JP4084209B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
2004
- 2004-02-23 DE DE602004028977T patent/DE602004028977D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2004-02-23 EP EP04004009A patent/EP1449634B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2004-02-23 US US10/782,941 patent/US7169338B2/en active Active
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007275270A (ja) * | 2006-04-06 | 2007-10-25 | Tada Plastic Kogyo Kk | 熱遮断材である浴槽蓋及び該熱遮断材の製造方法 |
JP4644623B2 (ja) * | 2006-04-06 | 2011-03-02 | 多田プラスチック工業株式会社 | 熱遮断材である浴槽蓋及び該熱遮断材の製造方法 |
WO2015098475A1 (ja) * | 2013-12-27 | 2015-07-02 | キョーラク株式会社 | 発泡成形体 |
US11111349B2 (en) | 2013-12-27 | 2021-09-07 | Kyoraku Co., Ltd. | Molded foam |
US11608420B2 (en) | 2013-12-27 | 2023-03-21 | Kyoraku Co., Ltd. | Molded foam |
JP2018141164A (ja) * | 2018-04-27 | 2018-09-13 | キョーラク株式会社 | ダクト |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE602004028977D1 (de) | 2010-10-21 |
EP1449634B1 (en) | 2010-09-08 |
JP4084209B2 (ja) | 2008-04-30 |
EP1449634A1 (en) | 2004-08-25 |
US7169338B2 (en) | 2007-01-30 |
US20040166269A1 (en) | 2004-08-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4084209B2 (ja) | 発泡成形体及びその製造方法 | |
JP5360975B2 (ja) | ポリエチレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法およびポリエチレン系樹脂発泡ブロー成形体 | |
JP5602468B2 (ja) | ポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法 | |
JP5371094B2 (ja) | 中空発泡ブロー成形体 | |
JP4257826B2 (ja) | ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法 | |
JP3745960B2 (ja) | 発泡ブロー成形品及びその製造方法 | |
US8535598B2 (en) | Method of forming hollow foam moldings | |
WO1996031558A1 (fr) | Particules expansees d'homopolymere de propylene et moulages faits de ces particules | |
JP5563768B2 (ja) | ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体 | |
JP2004068016A (ja) | ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子 | |
JP5777297B2 (ja) | ポリカーボネート系樹脂発泡成形体の製造方法 | |
JP3707779B2 (ja) | 発泡成形体の製造方法及び発泡成形体 | |
JP4157206B2 (ja) | ポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体 | |
KR102511653B1 (ko) | 폴리프로필렌계 수지 발포 성형체의 제조 방법 | |
JP5161409B2 (ja) | ポリプロピレン系樹脂押出発泡シート及びその押出発泡シートの熱成形品 | |
JP4771518B2 (ja) | 発泡中空成形体の製造方法 | |
JP5456421B2 (ja) | 押出発泡ボード | |
JP4278088B2 (ja) | 表皮付発泡成形体及びその製造方法 | |
JP4256536B2 (ja) | 中空発泡ブロー成形体の製造方法 | |
JP3669533B2 (ja) | ポリカーボネート系樹脂発泡体の製造方法 | |
JP2004339498A (ja) | ポリプロピレン系樹脂組成物発泡シートおよびそれを用いた多層発泡シート | |
JP2006341514A (ja) | 取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体の製造方法および取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体 | |
JP2011213893A (ja) | 自動車用内装材及びその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060117 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080121 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080130 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080214 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 4084209 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110222 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110222 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120222 Year of fee payment: 4 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130222 Year of fee payment: 5 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140222 Year of fee payment: 6 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term |