JP2006341514A

JP2006341514A - 取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体の製造方法および取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体

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Publication number: JP2006341514A
Application number: JP2005169816A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Yamaji; 弘行山路; Onori Imanari; 大典今成; Masato Naito; 真人内藤
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 2005-06-09
Filing date: 2005-06-09
Publication date: 2006-12-21

Abstract

【課題】車輌用エアコンダクトなどに使用できる強度が十分に確保された取付け部材が一体に形成された発泡樹脂中空成形体を提供する。
【解決手段】軟化状態にある発泡樹脂パリソン６を、開閉可能な分割型金型（１，１）内に配置し、該発泡樹脂パリソン６を金型で挟み込んで発泡樹脂パリソン内に気体を吹き込んで発泡樹脂中空成形体を製造する方法において、分割型金型の閉合に伴って発泡樹脂パリソンの少なくとも一部を、成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出させ、該突出部６１を重ね合わせて押し潰すことにより、密度が０．５ｇ／ｃｍ3>以上であり、且つ坪量が該発泡樹脂中空成形体の本体部の坪量の２倍を超える平坦部を有する取付け部材７を形成する。
【選択図】図２

Description

本発明は、発泡樹脂パリソンのブロー成形による発泡樹脂中空成形体の製造方法、殊に車輌用エアコンダクトなどに使用される一体に形成された取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体の製造方法、および取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体に関する。

自動車の室内の空調を行い快適な環境の室内にしたり、前方のフロントガラスの曇りを防止するために空気を吹き付ける様になっている。このような室内の空調やフロントガラスの曇りを防止するための調温空気はエアコンユニットからダクトにより室内等に送られる。このような自動車用のダクトなどは、従来からブロー成形による中空成形体が広く用いられている。
ところで、車輌室内の温調に使用されるエアコンダクトとしては、非発泡樹脂で形成された中空成形体が用いられているため断熱性が不十分であり、それを改善するために発泡ウレタンなどの断熱材を貼り合わせ断熱性向上が図られている。しかしながら、発泡ウレタン等の断熱材を貼り合せる方法では複雑な形状や細部にまでウレタン断熱材を貼り合せることが難しく、また製造工程数も多く、また軽量化という新たな課題も生まれ、未だ改良の余地を残すものであった。そこで、ダクト自体を発泡樹脂中空成形体とすることが提案されている。例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３、特許文献４が挙げられる。

特開昭６３−２３６６２０号公報特開昭５８−１２６１２２号公報特開平９−２０４７号公報特開２００１−２３９５７４号公報

ブロー成形による非発泡樹脂中空成形体よりなるエアコンダクトの取付けは、主としてブロー成形時に該中空成形体の外周部に生成するバリと呼ばれる余剰部分の一部を取付け部として成形して用いられていた。しかし、発泡樹脂パリソンをブロー成形して発泡樹脂中空成形体からなるものを成形した場合、その外周部に形成されるバリも当然のことながら発泡体であり、取付け部としての十分な強度を確保することが困難で、止め具の締め付けと、該取付け部の振動などによりクリープが見られ、該クリープによる取付け部材の厚みの減少が、止め具の締め付け強さの低下を招き発泡樹脂中空成形体の固定が不十分となる課題がある。
本発明は、上記の事情に鑑み、車輌用エアコンダクトなどに使用できる強度が十分に確保された取付け部材が一体に形成された発泡樹脂中空成形体を提供することにある。

すなわち本発明は、（１）軟化状態にある発泡樹脂パリソンを、開閉可能な分割型金型内に配置し、該発泡樹脂パリソンを金型で挟み込み発泡樹脂パリソン内に気体を吹き込んで発泡樹脂中空成形体を製造する方法において、分割型金型の閉合に伴って発泡樹脂パリソンの少なくとも一部を、成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出させ、該突出部を重ね合わせて押し潰すことにより、密度が０．５ｇ／ｃｍ³以上であり、且つ坪量が該発泡樹脂中空成形体の本体部の坪量の２倍を超える平坦部を有する取付け部材を形成することを特徴とする取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体の製造方法に関する。

（２）分割型金型の閉合に伴って発泡樹脂パリソンの少なくとも一部を、成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出させ、該突出部を分割型金型に設けられた回転する機構を備えた押圧金型により、折り返し重ね合わせて押し潰すことにより取付け部材を形成することを特徴とする上記（１）に記載の発泡樹脂中空成形体の製造方法に関する。

（３）分割型金型の閉合に伴って発泡樹脂パリソンの少なくとも一部を、成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出させ、該突出部をスライド移動する機構を備えた押圧金型により重ね合わせて押し潰すことにより取付け部材を形成することを特徴とする上記（１）に記載の発泡樹脂中空成形体の製造方法に関する。

また、本発明は（４）ブロー成形法により得られる発泡樹脂中空成形体に取付け部材が一体に形成されており、該取付け部材には、密度が０．５ｇ／ｃｍ³以上であり、且つ坪量が該発泡樹脂中空成形体の本体部の坪量の２倍を超える平坦部が形成されていることを特徴とする取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体に関する。

本発明の取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体の製造方法において発泡樹脂中空成形体の取付け部材は、発泡樹脂パリソンから発泡樹脂中空成形体の成形と同時に、発泡樹脂パリソンの少なくとも一部の余剰部分を単に押し潰して取付け部を形成するのではなく、該余剰部分を折り返すなどして重ね合わせて押し潰して坪量を発泡樹脂中空成形体の本体部の坪量の２倍を超えて高坪量化させ、密度を０．５ｇ／ｃｍ³以上に高密度化させることにより十分な実用強度を有する平坦部を有する取付け部材が一体に形成された発泡樹脂中空成形体を得ることができる。

また、本発明の取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体は、坪量が該発泡樹脂中空成形体の本体部の坪量の２倍を超え、且つ密度が０．５ｇ／ｃｍ³以上の平坦部を有する取付け部材が発泡樹脂中空成形体に一体に形成されたものであり、単に発泡パリソンの余剰部分を押し潰すことにより得られる取付け部を有するものとは異なり、高坪量化、高密度化されているものであるため、特殊な金具を使用せずに十分な実用強度を有する取付け部材が形成されており、取付け作業性、断熱性、軽量性、リサイクル性に優れる発泡樹脂中空成形体である。特にボルト、ナットなどの止め具の締め付け後のクリープによる取付け部材の厚みの減少、それに伴う止め具の締め付け強さの低下の課題も改善することができる優れた取付け部材が一体に形成されたものである。

本発明の発泡樹脂中空成形体及びその製造方法を自動車用エアコンダクト（以下、単にダクトという）を例に図面を用いて説明する。尚、本発明の発泡樹脂中空成形体は、特にダクトとして好適なものであるが、それに限定されるものではない。

図１は、本発明の方法における、開閉可能な一対の分割型金型内に、発泡樹脂パリソンを配置する状態を示す概念図である。図２〜４は、本発明の中空成形体の一例であるダクトの取付け部材の形成方法の実施態様を説明する部分拡大断面図（模式図）である。図２は、請求項２に記載の発泡樹脂中空成形体の製造方法の態様に相当する。図３は、請求項３に記載の発泡樹脂中空成形体の製造方法の態様に相当する。図４は、請求項３に記載の形成方法に基づく別の実施態様に相当する。図５は、本発明の取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体の製造方法の別の実施態様を説明する模式図である。
図６は、本発明の取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体の一例であるダクトＩを示す外観斜視図(模式図)である。
なお、本発明において、発泡樹脂パリソンには、発泡性溶融樹脂を環状ダイから押出すことにより形成される筒状発泡体に限らず、シートブロー成形のように二枚の発泡シートの左右端部を接合して得られる筒状発泡体も包含される。

図２は請求項２に記載の形成方法の態様を説明する部分拡大断面図（模式図）を示す。図２は、分割型金型の閉合に伴って成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出した発泡樹脂パリソンの余剰部分を、分割型金型の一方の金型に設けられている金型の閉合部位１１の方向に回転する機構を備えた押圧金型により折り返し重ね合わせて押し潰すことにより、取付け部材を形成する方法である。
すなわち、図２において、分割型金型の閉合に伴って成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出した発泡樹脂パリソン６の余剰部分６１は、分割型金型１，１の壁面外側に突出し、油圧シリンダーまたはエアシリンダー３などにより作動するロッド４により、５を支点として回転する押圧金型２と、分割型金型１の取付け部材形成部７１との間に配置され（イ）、該発泡樹脂パリソンの余剰部分６１が、ロッド４の作動により押圧金型２が、分割型金型１から延長した取付け部材形成部７１方向に支点５で回転（矢印で示す）して、突出した発泡樹脂パリソンの余剰部分６１が折り返し重ね合わされて押し潰され(ロ)、（ハ）、さらに回転した押圧金型２により余剰部分６１が完全に押し潰され一体化して(ニ)高密度化および高坪量化された取付け部材７、平坦部７２が形成される。

図３は、請求項３に記載の形成方法の態様を説明する部分拡大断面図（模式図）を示す。図３は、分割型金型の閉合に伴って成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出した発泡樹脂パリソンの余剰部分を、金型の閉合部位１１の方向にスライド移動する機構を備えた押圧金型により折り返し重ね合わせて押し潰すことにより、取付け部材を形成する方法である。
すなわち、図３において、分割型金型の閉合に伴って成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出した発泡樹脂パリソン６の余剰部分６１は、分割型金型１，１の壁面外側に突出し、金型１から延長して傾斜した取付け部材形成部７１に配置された（イ）、突出した発泡樹脂パリソンの余剰部分６１を、金型１，１の閉合部位１１の方向（矢印で示す）にスライド移動する押圧金型２２により、取付け部材形成部７１に折り返し重ね合わせて押し潰し一体化して（ロ）高密度化および高坪量化された取付け部材７、平坦部７２が形成される。

図４は、請求項３に記載の形成方法の別の態様を説明する部分拡大断面図（模式図）を示す。図４は、分割型金型の閉合に伴って成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出した発泡樹脂パリソンの余剰部分の側面を、前進／後退するロッドにより、該パリソンの内側方向に押圧して発泡樹脂パリソンを折り返し重ね合わせ、次いで金型の閉合部位１１の方向（矢印方向）にスライド移動する機構を備えた押圧金型により押し潰すことにより、取付け部材を形成する方法である。
すなわち、図４に示されるように、金型１から延長して傾斜した取付け部材形成部７１に配置され突出した発泡樹脂パリソンの余剰部分６１を、油圧シリンダー又はエアシリンダー３１などによって前進／後退移動するロッド４１により押圧して余剰部分６１の一部を折り返し（イ）、ロッド４１を後退させ、次いで押圧金型２２を金型の閉合部位１１の方向（矢印で示す）に移動(ロ)して、折り返された該余剰部分６１を、金型の閉合部位１１の方向に移動する押圧金型２２で取付け部材形成部７１に押し潰して一体化して(ハ)高密度化および高坪量化された取付け部材７、平坦部７２が形成される。

図５は、請求項１に記載の形成方法の別の態様を説明する部分拡大断面図（模式図）を示す。図５は、発泡樹脂パリソン押出し方向の水平断面図である。図５(イ)は、開閉可能な一対の分割型金型１，１内に、発泡樹脂パリソン６が配置された状態を示す。分割型金型１，１には中空成形体形成キャビティ１０、取付け部材形成部７１を備えている。発泡樹脂パリソン６の側面を押圧するロッド４２が金型閉合部位の左右に配置されている。ロッド４２は発泡樹脂パリソン６の長手方向に対して例えば直角に平行移動することにより前進／後退するように設計されている。図５(ロ)に示すように、まず、ロッド４２が前進して金型１，１内に配置された発泡樹脂パリソン６の所定の外側面が、発泡樹脂パリソンの内側方向に押圧され折り返し部６２を形成し、次いでロッド４２が後退し金型１，１が閉合方向に移動し（矢印で示す）、発泡樹脂パリソンの該折り返し部６２を、成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出させ、重ね合わせて押し潰すことにより、取付け部材７を形成すると共にバリ６３を形成しながら金型を閉じ（ハ）、（ニ）、発泡樹脂パリソン内に空気などの気体を圧入して（図示せず）中空部を金型の形状に形成する。前記の通り、金型を閉合して折り返し部を完全に重ね合わし押し潰して一体化させることにより、高密度化および高坪量化された取付け部材７、平坦部７２が形成される（ホ）。なお、バリは成形終了後など適当な時期に発泡樹脂中空成形体から切断される。図５（ホ）の取付け部材７、平坦部７２の部分（円Ａで示す）を部分拡大図（ヘ）で示した。

以上のようにして形成された本発明の発泡樹脂中空成形体における取付け部材は、発泡樹脂中空成形体の成形と同時に同一材料で一体に成形されており、密度が０．５ｇ／ｃｍ³以上であり、且つ坪量が該発泡樹脂中空成形体の本体部の坪量の２倍を超える、高密度化、高坪量化された平坦部を有する。このような取付け部材はそれ自体強度に優れており、本体と同一材料で一体的に成形されているので、発泡樹脂中空成形体の本体部との結合力も強く実用上、振動などに十分に耐え得る強度を有し取付け部材自体が破損したり、本体部との結合部位が破損したりすることもない。また、該平坦部は、ボルト、ナットなどの止め具の締め付け後のクリープによる取付け部材の厚みの減少、それに伴う止め具の締め付け強さの低下の課題も改善することができる優れた取付け部性能を発揮するものである。なお、上記平坦部のみに限らず、取り付け部材全体が平坦部と同様に高密度化、高坪量化されていることが更に好ましい。

この取付け部材、平坦部の大きさは、発泡樹脂中空成形体の大きさ、形状、取付け部材の数、取付け部材の取り付け位置などを勘案して適宜選択される。取付け部材および／または取付け部材に設けられた平坦部においては、密度が０．７ｇ／ｃｍ³以上であることが好ましく、０．８ｇ／ｃｍ³以上であることが更に好ましい。また、取付け部材および／または取付け部材に設けられた平坦部の坪量は、発泡樹脂中空成形体の本体部の坪量の２．３倍以上が好ましく、３倍以上が更に好ましい。該坪量の上限は概ね発泡樹脂中空成形体の本体部の坪量の６倍である。なお、取付け部材および／または取付け部材に設けられた平坦部の具体的な厚みは０．５〜１０ｍｍ、更に１〜６ｍｍが好ましい。
尚、本発明において発泡樹脂中空成形体の本体部とは発泡樹脂中空成形体から取付け部材を除いた部分を意味し、該本体部の坪量は発泡樹脂中空成形体の中空部を形成している成形体側壁部の厚みが均一、或いは略均一な部分から測定試料を切り出して後述する方法にて求められる。また、取付け部材に設けられた平坦部とは、取付け部材における厚みが均一、或いは略均一な止め具等の取付け部およびその周縁部に相当する部分を意味する。

本明細書において坪量とは、単位面積当たりの重量であり、成形体から切り出した測定試料の重量を平面の面積にて除することにより求められる値である。なお、測定試料は平面の面積が１ｃｍ²程度の大きさのものを切り出し、坪量を測定すればよいが、例えば平坦部から切り出せる測定試料の平面の面積が小さすぎる場合には、測定回数を増やす等の考慮が必要である。
また、取付け部材の密度は、取付け部材を発泡樹脂中空成形体の本体部との接合部にて切り離してそれを測定試料とし、測定試料の重量をその体積にて除することにより求められる値である。平坦部の密度は、取付け部材から平坦部を切り出してそれをそれを測定試料とし取付け部材の密度と同様に求められる値である。

本発明の発泡樹脂中空成形体は、熱可塑性樹脂発泡層を有する発泡樹脂パリソンを所望の形状に成形し得る分割型金型に配置し金型を移動して発泡樹脂パリソンを挟み込み、発泡樹脂パリソン内に、例えば０．１〜０．３ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力に調整された圧縮エアーを吹き込んでブロー成形する従来公知の方法により得ることができる。上記の発泡樹脂パリソンは、例えば、熱可塑性樹脂を押出機に供給し、加熱溶融混練し、該溶融状態の樹脂に発泡剤を添加（気体の場合圧入する）し、発泡剤を含有する発泡性溶融樹脂を発泡に適した樹脂温度に調整し環状ダイから筒状に押出すことにより発泡樹脂パリソンが形成される。本発明の発泡樹脂中空成形体を得るには、複雑な形状にも成形可能な適度の粘度に調整されて押出されることが必要である。このような発泡樹脂パリソンはダイから押出された瞬間から発泡を開始し金型内に挟みこまれ成形されるまでの間に実質的に発泡は完了する。この状態の発泡樹脂パリソンは未だ軟化状態にあり、金型に挟み込み、圧縮気体を圧入、および金型のキャビティ内の空気を吸引（例えば、図１の８で示す導管から）することにより金型の形状に即した形状の中空成形体を得ることができる。

発泡樹脂パリソンの発泡層を形成するために添加される発泡剤は、物理発泡剤および／または化学発泡剤が使用され、好ましくは、物理発泡剤のみ、或いは物理発泡剤と化学発泡剤との複合発泡剤が使用される。物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、シクロブタン、n−ペンタン、ｉ−ペンタン、シクロペンタン、ｎ−ヘキサン、ｉ−ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素類、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタンなどのハロゲン化炭化水素、メタノール、エタノールなどのアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のエーテル類、二酸化炭素，窒素、アルゴン、水等が挙げられる。また、化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等が挙げられる。これらの発泡剤は単独で、または他の発泡剤と混合して使用することが可能である。
本発明においては、これらの発泡剤のうち、物理発泡剤においては二酸化炭素を５０〜１００モル％（二酸化炭素のみを含む）含有するものが、成形サイクルの短縮や得られる発泡中空成形体の寸法安定性を図ることができると共に、薄肉の発泡中空成形体を得る上で好適である。

上記の発泡剤の使用量は、所望する見かけ密度（発泡倍率）を考慮して適宜決められるが、概ね基材樹脂１ｋｇに対して、物理発泡剤は０．０１〜１．２モルの割合で使用される。

また、上記樹脂には、タルク等の気泡調整剤が添加される。気泡調整剤は通常、マスターバッチの形態で使用されることが一般である。気泡調整剤の使用量は、通常、基材樹脂１００重量部に対して０．０５〜１０重量部である。

また、上記の発泡樹脂パリソンの発泡層および表面層を形成する基材樹脂には、所望に応じて、難燃剤、流動調整剤、紫外線吸収剤、導電性付与剤、着色剤、熱安定剤、酸化防止剤、無機充填剤等の添加剤を適宜配合することができる。

本発明の発泡樹脂中空成形体の厚みは、０．５〜１５ｍｍ、更に１〜１０ｍｍ、特に１．５〜６ｍｍが好ましい。また本発明の発泡樹脂中空成形体は、熱可塑性樹脂発泡層と熱可塑性樹脂非発泡層とから構成される多層構造とすることができる。この場合、非発泡層は発泡層の両面または表裏いずれの面に設けられてもよく、また発泡層の間に存在させた構成（サンドイッチ構造）とすることもできる。これらの場合も発泡樹脂中空成形体の全体の厚みは上記の厚みが採用される。また非発泡層の厚みは、０．０５〜３ｍｍ（表裏両面で０．１〜６ｍｍ）、更に０．２５〜１．５ｍｍ（表裏両面で０．５〜３ｍｍ）であることが好ましい。上記非発泡層は、発泡樹脂中空成形体の少なくとも表面に設けることが成形体の強度等の点から好ましい。

本発明の発泡樹脂中空成形体の厚みは、発泡樹脂中空成形体の中央部および両端部付近の計３箇所における長手方向に対する垂直断面において行い、各垂直断面において等間隔に５箇所の垂直断面の厚み方向の厚みを測定を行う。得られた１５箇所の厚みの最大値と最小値を除く値の算術平均値を発泡樹脂中空成形体の厚みとする。

また、本発明の発泡樹脂中空成形体の見かけ密度は、０．１〜０．７ｇ／ｃｍ³、更に０．２５〜０．６ｇ／ｃｍ³が好ましい。見かけ密度が低すぎる場合は用途によっては曲げ強度、圧縮強度などの機械的物性が不十分となり、見かけ密度が高すぎる場合は用途によっては軽量性、断熱性が不十分となる。

上記の見かけ密度は、発泡樹脂中空成形体の中央部分及び両端付近のそれぞれの部分について周方向に等間隔に３箇所から試験片を切り取り、各々の試験片９個所の見かけ密度を測定し最大値、最小値を除く７箇所の見かけ密度の算術平均値を見かけ密度とする。尚、見かけ密度は試験片の重量（ｇ）を試験片の体積（ｃｍ³）で除して単位換算した値である。

本発明の発泡樹脂中空成形体からなるダクト本体の独立気泡率は、少なくとも６０％以上であり、８０％以上が好ましく、更には９０％以上がより好ましい。独立気泡率が６０％未満の場合は曲げ強度、圧縮強度などの機械的強度が劣る場合があり、また用途によっては軽量性、断熱性が不十分となる。

本発明の発泡樹脂中空成形体の成形に使用される熱可塑性樹脂は、加工性とリサイクル性に優れる観点からポリオレフィン系樹脂を使用することが好ましい。該ポリオレフィン系樹脂は、オレフィン成分構造単位が５０モル％以上存在するもの、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは８０〜１００モル％存在するものである。例えば、オレフィンの単独重合体、オレフィン同士の共重合体、オレフィン成分とその他のオレフィンと共重合可能な共重合成分との共重合体のうち前記オレフィン成分構造単位存在量の条件を満足するもの、オレフィン重合体と他の重合体との混合物のうち前記オレフィン成分構造単位存在量の条件を満足するもの等が挙げられる。更に具体的には、高密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂等のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン単独重合体、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン共重合体等のポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。また、オレフィン重合体と混合される他の重合体としては、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等の熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレンゴム、ポリスチレン系樹脂等が挙げられる。

また、上記ポリオレフィン系樹脂は融点が、１００〜１７０℃であることが好ましく、さらに成形性、耐熱性、強度等の機械的物性の観点から、１２０〜１７０℃であることが望ましい。このような観点からポリオレフィン系樹脂としては、高密度ポリエチレン樹脂やポリプロピレン系樹脂を少なくとも５０重量％以上含むポリオレフィン系樹脂が好ましい。ここで、ポリオレフィン系樹脂の融点は、ＪＩＳ K ７１２１（１９８７）の一定の熱処理を行った後の融解温度の測定に基づいて、熱流束示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ装置）を使用し、加熱速度１０℃／分としてＤＳＣ曲線より得られる樹脂の融解に伴う融解ピーク（吸熱ピーク）の頂点温度を融点とする。尚、二つ以上の融解ピークが現れる場合にはピーク面積の最も大きい主なピークの頂点の温度を融点とする。また最も高いピークは複数ある場合はそれらの相加平均値を融点とする。

上記ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合、２３０℃における溶融張力（ＭＴ）が１．５ｃＮ以上のものが好ましく、３ｃＮ以上、さらには、５ｃＮ以上のものがより好ましい。また、ポリオレフィン系樹脂がポリエチレン系樹脂の場合、１９０℃における溶融張力（ＭＴ）が１．０ｃＮ以上のものが好ましく、３ｃＮ以上、さらには、５ｃＮ以上のものがより好ましい。尚、溶融張力の上限は概ね３０ｃＮである。

本発明において上記溶融張力（ＭＴ）は、株式会社東洋精機製作所製の溶融張力テスターＩＩ型を使用し、ＡＳＴＭＤ１２３８に準じて測定する。すなわち、孔の直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍの円筒状オリフィスから、ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合は樹脂温度２３０℃、ポリオレフィン系樹脂がポリエチレン系樹脂の場合は樹脂温度１９０℃、ピストン速度１０ｍｍ／分の押出し条件で樹脂を紐状に押出し、該紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーにかけた後、５ｒｐｍ／ｓｅｃ（紐状物の巻取り速度１．３×１０^-2m／ｓｅｃ²）で巻取り速度を徐々に増しながら直径５０ｍｍの巻取りローラーに巻取ることによって測定される。溶融張力（ＭＴ）は、張力検出用プーリーにかけた紐状物が切れるまで巻取り速度を増加させ、紐状物が切れた時の巻取り速度R（ｒｐｍ）を求める。次いで、Ｒ×０．７（ｒｐｍ）の一定の巻取り速度において紐状物の巻取りを再度行い、張力検出用プーリーと連結する検出器により検出される紐状物の溶融張力を経時的に測定し、縦軸に溶融張力、横軸に時間をとったとき一定の振幅を示すグラフが得られる。本明細書において、溶融張力（ＭＴ）は、上記グラフの振幅の安定した部分の振幅の中央値を採用する。但し、巻取り速度が５００ｒｐｍに達しても紐状物が切れない場合は巻取り速度５００ｒｐｍとして紐状物を巻取って求めたグラフより紐状物の溶融張力を求める。なお、溶融張力の経時的測定の際には稀に特異な振幅値が検出されることがあるがこのような特異な振幅値は無視する。

本発明の発泡樹脂中空成形体を形成するポリオレフィン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、０．１〜２０ｇ／１０分であることが望ましい。メルトフローレイトが低過ぎる場合は、成形用分割型金型の形状に即した成形品を得ることが困難となる虞がある。一方、メルトフローレイトが高過ぎる場合には、発泡パリソンの自重によりドローダウン現象が起こり均一な厚みを有する発泡中空成形体が得られない虞がある。

本発明において、ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合、上記のメルトフローレイトは１〜２０ｇ／１０分であることが望ましい。また、ポリオレフィン系樹脂がポリエチレン系樹脂の場合には、密度が０．９３〜０．９７ｇ／ｃｍ³、メルトフローレイトが０．１〜２０ｇ／１０分であることが望ましい。

上記のメルトフローレイトは、ＪＩＳＫ７２１０（１９９９）の試験方法A法により測定されるメルトマスフローレイトを意味し、ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合は試験温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、ポリオレフィン系樹脂がポリエチレン系樹脂の場合は試験温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件を採用する。

本発明において発泡樹脂中空成形体の表面に形成される非発泡樹脂層に使用される樹脂は、一般に上記発泡樹脂中空成形体の発泡層に使用される熱可塑性樹脂と同様な樹脂が使用できる。

本発明の発泡樹脂中空成形体の見かけ密度、独立気泡率等を前記した範囲内に調整するには、基材樹脂の構成、物理発泡剤の使用量、発泡性溶融樹脂をダイから押出す際の吐出速度、樹脂温度などを調整する方法が挙げられる。具体的には、発泡樹脂中空成形体がポリプロピレン系樹脂からなる基材樹脂である場合、基材樹脂の溶融張力（ＭＴ）が前記の範囲内の基材樹脂を用いることが好ましい。また物理発泡剤の添加量を増加すると得られる発泡樹脂中空成形体の見かけ密度は小さくなるが、添加量が多すぎると独立気泡率が低下し易くなるので物理発泡剤の添加量は見かけ密度と独立気泡率とのバランスを考慮して決められる。また吐出速度が速いと見かけ密度が大きくなると共に独立気泡率が低下し、吐出速度が遅いと見かけ密度が小さくなると共に、過発泡状態となり破泡し独立気泡率が低下する。

また本発明の発泡樹脂中空成形体の厚みを前記記載の範囲内のものにするには、発泡性溶融樹脂をダイから押出す際の吐出速度や物理発泡剤の添加量を調整する方法が挙げられるが、吐出速度が速くなると厚みは増加する傾向にあるが、速くし過ぎると、独立気泡率が低下する。一方、物理発泡剤の添加量を増加すると見かけ密度が小さくなると共に厚みは厚くなるが、添加量を多くし過ぎると独立気泡率が低下する。したがって、これらのバランスを考慮して吐出速度や物理発泡剤の添加量を調整することが必要である。

以上のとおり、本発明の取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体は、取付け部の実用強度、取付け作業性、断熱性、軽量性、リサイクル性に優れるものであり、特に、車輌用エアコンダクトとして好適に使用できるものである。

開閉可能な一対の分割型金型内に、発泡樹脂パリソンを配置する状態を示す概念図である。本発明の発泡樹脂中空成形体の取付け部材の形成方法の実施態様を説明する部分拡大断面図であり、回転する押圧金型により発泡樹脂パリソン余剰部分を押潰し重ね合わせて取付け部材を形成する態様である。本発明の発泡樹脂中空成形体の取付け部材の形成方法の別の実施態様を説明する部分拡大断面図であり、スライド移動する押圧金型により発泡樹脂パリソン余剰部分を押潰し重ね合わせて取付け部材を形成する態様である。本発明の発泡樹脂中空成形体の取付け部材の形成方法の別の実施態様を説明する部分拡大断面図である。本発明の発泡樹脂中空成形体の取付け部材の形成方法の別の実施態様を説明する部分拡大断面図である。本発明の取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体の一例であるダクトの外観斜視図である。

符号の説明

１・・・・分割型金型
１１・・・金型閉合部位
２・・・・回転する押圧金型
２２・・・スライド移動する押圧金型
３、３１、３２・・・シリンダー
４、４１、４２・・・ロッド
５・・・・回転支点
６・・・・発泡樹脂パリソン
６１・・・余剰部分
６２・・・折り返し部
６３・・・バリ
７・・・・取付け部材
７１・・・取付け部材形成部
７２・・・平坦部
８・・・・導管
９・・・・圧縮気体導入管
１０・・・キャビティ
Ｉ・・・・ダクト

Claims

軟化状態にある発泡樹脂パリソンを、開閉可能な分割型金型内に配置し、該発泡樹脂パリソンを金型で挟み込み発泡樹脂パリソン内に気体を吹き込んで発泡樹脂中空成形体を製造する方法において、分割型金型の閉合に伴って発泡樹脂パリソンの少なくとも一部を、成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出させ、該突出部を重ね合わせて押し潰すことにより、密度が０．５ｇ／ｃｍ³以上であり、且つ坪量が該発泡樹脂中空成形体の本体部の坪量の２倍を超える平坦部を有する取付け部材を形成することを特徴とする取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体の製造方法。
分割型金型の閉合に伴って発泡樹脂パリソンの少なくとも一部を、成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出させ、該突出部を分割型金型に設けられた回転する機構を備えた押圧金型により、折り返し重ね合わせて押し潰すことにより取付け部材を形成することを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂中空成形体の製造方法。
分割型金型の閉合に伴って発泡樹脂パリソンの少なくとも一部を、成形される発泡樹脂中空成形体の外壁面より外側に突出させ、該突出部をスライド移動する機構を備えた押圧金型により重ね合わせて押し潰すことにより取付け部材を形成することを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂中空成形体の製造方法。
ブロー成形法により得られる発泡樹脂中空成形体に取付け部材が一体に形成されており、該取付け部材には、密度が０．５ｇ／ｃｍ³以上であり、且つ坪量が該発泡樹脂中空成形体の本体部の坪量の２倍を超える平坦部が形成されていることを特徴とする取付け部材を有する発泡樹脂中空成形体。