JPH0550977B2 - - Google Patents

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【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、壁部が少なくとも部分的に発泡した
熱可塑性樹脂材料製の中空体とそれを押出しブロ
ー成形によつて製造する製造法に関する。

［従来の技術］ 米国特許第3901958号によるこの種の既知の製
造法によれば、発泡可能な樹脂材料で内層ができ
ている２層の予成形体を、前記発泡可能な樹脂材
料からできている層の発泡が妨げられるような圧
力の下にある室内に押出す。加圧下にあるこの室
の内部にはブロー成形型も配されている。予成形
体は、ブロー成形型の内部において非発泡状態の
下に押広げられる。その後、中空型を受入れる室
の内部及び中空体の内部の圧力を、発泡可能な樹
脂材料からできている層の発泡を可能とするレベ
ルまで降圧する。

この既知の方法は、米国特許第3225127号の提
案に従つて既に発泡した予成形体を押広げること
は可能でないか又は非常に困難であることの認識
から出発している。この困難は、本質的には、な
お加温可塑状態にある予成形体の既に発泡した材
料が、強度及び延性の異なる領域をその長さ及び
外周に沿つて有していることに帰着される。その
ため、予成形体又はそれから製造された製品の壁
部に内部加圧によつて弱い個所が生じ、これらの
個所のため予成形体又はそれから製造された製品
の壁部が破裂し、不良品ができる。既知の製造方
法は、この事実を方法及び装置上の大きな不利益
と共に勘案している。製造工程の第１段階におい
て、発泡可能な材料の発泡を防止するために加圧
状態を保つことは方法の経過を複雑にする。次の
作動サイクルの開始前に加圧を再設定する場合も
同様となる。特に、ブロー成形型及び所属する部
材を受入れて必要な加圧の設定を可能にする室を
環境に対して画定するために、大きな装置上のコ
ストが必要となる。更に予成形体が型壁に発泡工
程の開始前に接触すると、樹脂材料が強制的に冷
却されるため、発泡工程が時として劣化する。即
ち気泡が全く妨げられずに完全に自由に発生する
ことがてきなくなる。既知の方法は、外側層が発
泡不可能な熱可塑性合成樹脂から成る２層の予成
形体を製造し押広げる可能性も考えている。しか
しこの層は装飾用にのみ用いられる。

米国特許第3168207号には、その壁部が主に発
泡した樹脂材料から成る熱可塑性合成樹脂製中空
体を製造する方法が示されている。この米国特許
の教示も、いろいろの壁厚の領域が存在するた
め、押広げ工程が制御不可能な事情の下に行われ
ることから、既に発泡し樹脂材料から成る予成形
体を内部の加圧によつて押広げることはほとんど
不可能であることの認識に基づいている。米国特
許第3168207号は、この難点を解消するために、
押出しヘツドを去る直後、従つて押広げの前に、
ホース状の予成形体の外部及び／又は内部を強く
冷却させて、予成形体の内面及び／又は外面に予
成形体を安定化するスキンを形成する。この方法
は、樹脂材料の軟化点以下に表面を急冷すること
によつて、冷却された領域に発泡が生じないよう
にして、非発泡樹脂材料のスキンによつて両面即
ち内面及び外面が画定された内部の発泡域を壁部
に収容した予成形体が結果として得られることの
認識に基づいている。非発泡材料の内層と外層と
によつて他の領域が発泡した予成形体に十分な安
定性を与えようという考え方は原理的には正しい
が、この提案された方法には大きな不利益が伴な
つている。特に一様な特性のち密なスキンを生ず
るように冷却効果を正確に制御することは実際に
はできない。従つて、このようにして製造された
予成形体について、後続するブロー成形工程を十
分な精度で制御することはできない。即ち、予成
形体の外部及び／又は内部の既に冷却された領域
は、未だ比較的高温の領域ほど容易には押広げる
ことができない。そのため完成品の表面の劣化が
生じうる。

また冷却には或時間がかかるので、その間に、
冷却作用を受けている領域においても発泡過程が
少なくとも開始される。これは発泡過程が押出し
ヘツドの排出開口を熱可塑性樹脂が立去る瞬時点
において開始されることから、不可避的である。
押出しヘツドの排出開口のすぐ近くに冷却材を作
用させることは、押出しヘツドの下部域の温度を
低下させると考えられるため、一般に可能ではな
い。押出し作業のじよう乱と、どんな場合にも押
出しされた予成形体の品質の劣化とに結果する。
そのため、この既知の方法を使用する場合、実際
には非常に大きな困難に遭遇する。

［発明が解決しようとする課題］ 本発明の課題は、従来の欠点を除去した熱可塑
性樹脂材料製中空体を得ることであり、同時に前
述した種々の既知の方法の不利益が避けられるよ
うに、冒頭に述べた形式の製造方法を改良するこ
とにある。特に、発泡不可能な樹脂材料からでき
ている予成形体の押出しブロー成形による慣用法
に基本的に対応した製造方法が探求されている。
この製造方法を実施するための製造装置は、押出
しブロー成形のための慣用される装置よりも複雑
であるべきではない。完全な溶着シームを備えた
発泡した合成樹脂から一部ができている中空体
は、押出しブロー成形のための慣用される装置を
使用して製造できなければならない。

［課題を解決するための手段］ この課題は、壁部が少なくとも部分的に発泡し
た熱可塑性樹脂材料からできている中空体を押出
しブロー成形によつて製造する方法において、少
なくとも１つの層が発泡可能な合成樹脂から成つ
ている少なくとも２つの層を備えた特にホース状
の予成形体をひと先ず押出し、次に、前記発泡可
能な合成樹脂から成つている前記層をひと先ず発
泡させ、ブロー成形型を予成形体の回りの閉合
し、該予成形体をブロー成形型中において、発泡
した前記層がほとんどか全く圧縮されないように
定めた内部加圧を用いて、内部の型壁に当接する
まで押広げることを特徴とする製造方法によつて
解決される。

［作用および効果］ 本発明は、発泡可能な樹脂材料からなる層に比
べて厚みを小さくした発泡不可能な樹脂材料から
なる少なくとも１つの層を使用することによつ
て、弱い個所の形成又は破断のリスクなしに、発
泡可能な樹脂材料からなる層を有する予成形体を
既に発泡した状態で押広げることができることの
認識に基づいている。これは、発泡した層の気泡
が非常に大きく、発泡した層が場合によつては連
続気泡形となつている場合にも同様である。この
場合発泡不可能な材料からなる層は、単独では押
出しできない程度に薄くすることがてきる。本発
明の教示に従つて実現可能な単純化は、順に続く
個別の作動工程が押出しブロー成形において慣用
される仕方で行われることによつて実現される。
発泡過程を遅らせたり制御したりするための特別
の処置は必要ではない。発泡可能な樹脂材料から
なる層の発泡は、押出しヘツドの排出口を通過し
た直後、熱可塑性樹脂材料が押出しヘツドを立去
り、その際に減圧を受けた時におそらくは開始さ
れる。熱可塑性樹脂材料は、押出しヘツド中に存
在する大きな加圧に比べて押出しヘツドの排出口
からの排出と共に自動的に生じる作用を受け、こ
の作用は、どんな場合にも押出し過程において生
じ、本発明においては発泡過程の開始のために利
用される。

予成形体から製造すべき最終製品の目的規定に
依存して、発泡不可能な樹脂材料からなる層を外
側に配することによつて、外側に平滑な表面をも
つと共に発泡過程の推移に依存してより多く又は
少なく発泡させた層を内面に備えた製品が得られ
る。この製品の例は、車両の内部キヤビンを換気
するために例えば空気を導くための特に自動車に
おいて用いられる管状のダクトである。これらの
ダクトは例えばエンジン室の領域から車両の内部
室に音響を導く恐れがある。これによつて生じた
車両の内部室での騒音レベルは前述の形式の中空
体をダクトとして使用した場合、内側の画定面の
通常連続気孔を備えている内部多孔層が音響減衰
作用を示すため、大きく減少させることができ
る。

発泡可能な樹脂材料の層を外面に、また発泡不
可能な樹脂材料の層を内面に、それぞれ配置して
もよい。この構成は、例えば液体又はガスをその
内部の粉塵その他の粒子と共に貫流させるための
ダクトを前記のように作成した中空体から製造す
る場合に有用である。内層が発泡した樹脂材料か
らなる場合は、貫流条件をじよう乱させることが
ある。また部分的に開放された気孔中に粒子が付
着することも考えられる。そのため、平滑な内面
を用いることの必要性が生じうる。発泡した材料
の外層は、この層と車両の他の部分例えば電気配
線と接触することによる騒音を大きく減少させる
ことに寄与する。

内側及び外側の防音について特に高度の要件が
終製品について課せられる場合には、２層の発泡
可能な層を設け、その間に発泡不可能な層を介在
させてもよい。

平滑な内面及び外面が必要であり、発泡可能な
樹脂材料の層の防音及び断熱作用が特に大切な場
合には、発泡不可能な樹脂材料の２つの層の間に
発泡可能な樹脂材料の層を配置することができ
る。その場合、発泡不可能な樹脂材料からなる内
側の層を発泡不可能な樹脂材料からなる外側の層
よりも薄く、時には著しく薄くすると有利となろ
う。

発泡不可能な樹脂材料からなる外側層と内側層
との間に、無機材料の充填材（フイラー）を混入
した合成材料の層を介在させてもよい。この中間
の層は例えばガラス繊維で補強された合成樹脂で
もよい。これは前記のようにして製造された最終
製品の機械的特性に特に高度の要件が課せられる
場合に有意義である。中間層の高密度の充填材
は、音響減衰特性も改善することができる。

予成形体及びそれから製造された中空体の全部
の層は、同一の樹脂材料から作製し、単に発泡可
能な層に発泡剤が添加されている点のみが相違す
るようにしてもよい。しかし各層に異なつた樹脂
材料を使用しても差支えない。

各々層は相互に溶着してもよく、また接着剤に
よつて結合してもよい。接着剤は、各々の層が互
いに溶着できない重合材料からできているため
各々の層の間の結合が押出し工程の間に既に生じ
ることのない場合に必要となる。

本発明による中空体を製造する場合、予成形体
を形成する層は、押出しヘツドの領域において既
に互いに結合されていてもよい。その理由は、こ
のようにしないと、発泡不可能な樹脂材料の層が
押出し技術上の理由から所望のように薄く保つこ
とができなくなるためである。

予め発泡された予成形体を押広げるために適用
されるべき内部加圧は、発泡した樹脂材料の気泡
が全くか又はほとんど押しつぶされないように選
定する。適用される加圧の大きさは、慣用される
押出しブロー成形法において使用される値である
５〜10バールよりも著しく小さい。本発明の方法
において、予成形体の押広げに必要な加圧は例え
ば１バールを上限とし、時には0.5バールよりも
小さくしてもよい。

押出しブロー成形法の大きな特徴の１つは、一
般にホースの形状の予成形体が完成した中空体の
製造に必要な樹脂材料より多くの樹脂材料を必要
とすることである。即ち、ブロー成形型において
中空体を形成するために必要とされない予成形体
の領域は過剰な材料であり、この材料は、多部分
から成るブロー成形型を予成形体の回りに閉合す
る際に予成形体から押切られる。この目的のため
に、中空型は押潰し縁を備えている。これらの押
潰し縁は、過剰な材料が押潰される個所において
予成形体及びそれから製造される中空体を閉ざす
機能も補助的に備えている。これは溶着工程によ
つて行われ、この工程によつて、予成形体の向い
合う領域は１つに結合される。この溶着シームの
品質は、中空体の品質にとつて非常に大切であ
る。その理由は、中空体が使用できるか否かは、
中空体がその予定された使用の間に受ける全ての
応力に溶着シームが耐えられるか否かに依存する
ためである。過剰な材料の押切りと、押潰し域に
おいての溶着シームの同時形成とに関係した問題
は、当業者には自明であろう。これについては例
えば米国特許第4150080号及び第4233009号を参照
されたい。本発明の方法において、溶着シームの
形成にとつて必要なプレスの際に発泡層が、より
強い、或る程度までは弾性の降状を示すため、溶
着シームの形成に必要な圧力の成立が困難になる
ことは更に不具合である。

一般にホース状の予成形体の先端において過剰
な材料が押潰されるだけでなく、製造すべき中空
体の両端の間の領域においても過剰な材料を除去
しなければならない場合に、溶着シームの形成に
或る大きな意味が付加される。このようになる
か、又はどの程度までこのようになるかは、一般
に完成した中空体の形状に依存する。自動車の油
タンク又は前述した管状ダクトのような複雑な形
状の中空体においては、極端な場合には完成した
中空体について周囲の廃棄部分を中空体から除去
しなければならないので、対応した長い溶着時間
が必要となる。これは、例えばヨーロツパ特許
0071938号に示されるように、当業者には既知と
なつている。

中空体又はそれから製造される中空体（少なく
とも１つの発泡可能な材料の層を有する）に溶着
シームを形成する場合、溶着シームの寿命につい
ての問題が起こりうることが明らかとなつてい
る。これは、本質的には１つ以上の発泡した層
が、押潰し過程及びそれと同時に起こる溶着の間
に、発泡しない合成樹脂から成る予成形体の壁又
はその層とは異なつた挙動を示すことに帰着され
る。この少なくとも１つの原因は、発泡した層を
形成する合成樹脂が、そこに依在する気泡のため
に、より大きな流動性をもつ方向へより大きな可
動性を示すことにある。溶着シーム形成圧力を同
時にもたらす２つの押潰し縁の間において、予成
形体の２つの互いに向い合つた壁域が互いに押付
けられることによつて押潰しと溶着シームの形成
とが行われるため、押潰し縁の間にある合成樹脂
材料が２つの押潰し縁の間の距離の減少の間にこ
れらの押潰し縁の間の領域から流出し始めること
は避けられない。これは、或る程度までは各々の
押潰し過程又は溶着過程の際に個別の層の性状と
関係なく生ずる。しかし、発泡した層を形成する
樹脂材料は流動性が高いため、発泡しない層の樹
脂材料よりも強く偏向するので、他の条件が同じ
ならば、溶着シームにより少ない樹脂材料で形成
される。そのため、溶着シームの品質は必然的に
低下する。即ち、発泡した層を形成する樹脂材料
が押潰し縁の領域からより強く偏向するので、溶
着シーム域の圧力は劣化する。それは押潰し縁の
間にある樹脂材料が、発泡した層のより大きな流
動性のため、２つの押潰し縁の運動に対して少な
い抵抗しかしないためである。

米国特許第3901958号により製造方法によれば、
この難点は、過剰な材料が押潰されると同時に予
成形体が溶着される時点で、予成形体の壁部が流
動性の大きくない未発泡樹脂材料のみから成るよ
うにすることによつて避けられる。もちろん、こ
の米国特許による製造方法においても、完全な溶
着シームは製造できない。その理由は、発泡可能
な層を形成する樹脂材料の発泡は溶着シームの成
形後にはじめて生ずるためであり、その結果、溶
着シーム域においても不可避的に生ずる発泡によ
つて溶着シームが全く制御できない仕方で弱くな
ることがある。

これらの問題を考慮して、本発明によれば、過
剰な材料の押潰しの際に形成される溶着シームを
リブ状に形成し、このリブの領域の１つ以上の発
泡した層に対して、リブの形成の際に適用される
圧力によつて圧密化、従つて厚みの減少を与える
ことにより、圧密化されたこの１つ以上の層の厚
さが、発泡した状態におけるこの１つ以上の層の
厚さよりも小さくなるようにする。

リブ状に圧密化された溶着シームの形成におい
て、この溶着シームを形成する予成形体の壁域を
プレスし、このプレスによつて、発泡した１つ以
上の層を未発泡のこの層の密度に対応した厚みに
なるまで厚さ方向に圧縮することができる。従つ
て、リブ状に圧密化された溶着シームを形成する
壁域を一緒に押合せ、結果としてのリブの全厚
が、出発時の全層の厚さの和、つまり１つ以上の
発泡可能な層の出発時の合計厚さに対応している
か又は場合によつてはそれよりも小さくなるよう
にすることができる。

リブ状に圧密化された既知の溶着シーム（例え
ばドイツ特許第2821257号参照）は、互いに対向
し溶着シームにより互いに結合させるべき壁域の
溶着シーム形成面がより大きくなり、例えば長手
方向と直角の引張り力による溶着シームの応力に
対しての単位面積当りの負荷がより少なくなると
いう利点を備えている。また、リブは溶着シーム
の形成の間に、中空体の内部に向つて開放された
一種のポケツトを形成する。このポケツトは、溶
着シームの成形に際して、互いに接近する型の互
いに向い合う両方の押潰し域の圧力作用に基づい
て、樹脂材料、特に発泡した層の材料が、溶着シ
ームの形成の間に、リブ状に形成されていない慣
用の溶着シームの場合と同じ程度に、溶着シーム
の領域から流出することを防止する。前記の効果
を達成するには、リブ状に圧密化した溶着シーム
の深さがその長手方向と直角に、従つてリブの内
部の層の延長方向とほぼ平行に、幅よりも大きく
なるようにすることが時に有利となる。

１つの中空体の全部の溶着シームを前記のよう
にリブとして形成することは、多くの場合に必要
ではない。即ち、中空体からその使用前に切離さ
れる部分を中空体が備えることは可能である。通
常は回収されない廃棄部分であるこの部分におい
ては、溶着シームの品質は一般に問題ではない。

次に本発明の好ましい実施例を図面について一
層詳細に説明する。

［実施例］ 本発明による製造方法を実施するための製造装
置は、第１図に示すように、一般に、２つの部分
に区画されたブロー成形型１を備えている。成形
型１には、成形型１の各半型部分１ａ，１ｂの間
に下方から型キヤビテイ２中に突入するブローマ
ンドレル３が付属している。成形型１の各半型部
分１ａ，１ｂは、押潰し縁３ａ，３ｂ，４ａ，４
ｂを備えている。両方の下方の押潰し縁４ａ，４
ｂは、押潰し縁４ａ，４ｂから下方に突出する過
剰な材料２０を押切るために用いられる。

成形型１の上部にある押潰し縁３ａ，３ｂは、
型キヤビテイ２から上方に突出する過剰な材料２
４を、型キヤビテイ２中にある予成形体５の部分
から押切るために用いられる。

この製造装置は、押出しヘツド４を備えてお
り、また押出し装置として少なくとも２つの押出
し機を備えている。押出しヘツド４は、ホース状
の予成形体の形成に際して、熱可塑性樹脂材料を
押し出すためのリング状の押出し開口を備えてい
る。

中空体を製造するための作業サイクルは、第１
図のように成形型１を開いた状態で予成形体５を
押出すことで開始される。予成形体５の壁は、２
つの層６，７を備えている。外側の層６は、２つ
の押出し機のうちの一方から押出しヘツド４中に
導かれる非発泡合成樹脂からなる。内側の層７
は、他の押出し機から押出しヘツド４に押出され
る発泡合成樹脂からなる。内側の層７を形成する
合成樹脂の発泡は、押出しヘツド４から合成樹脂
が排出された後の降圧によつて開始される。従つ
て、完成した予成形体５は、おそくともその製造
に必要な押出し工程の終了後に、発泡した層７と
発泡していない層６とから成つている。予成形体
５がその必要な長さに到達すると、成形型１は第
２図のように合わさつて閉合される。閉合工程の
終了段階において、過剰な材料２０，２４は押潰
され、その際の押潰し縁４ａ，４ｂはブローマン
ドレル３と共働する。その際に、広げられた中空
体にはブローマンドレル３によつて惹起された開
口が形成される。ブローマンドレル３の近傍の領
域において、２つの成形型の各半型部分１ａ，１
ｂの第２図の紙面と直角に延在する分割面では、
別の過剰な材料が押潰されており、この領域で
は、予成形体５又はそれから製造される中空体
は、第２図には特別に示していない溶着シームを
形成して閉包体となる。押潰し縁３ａ，３ｂによ
る押切りないし押潰し工程についても同様であ
る。

好ましくは、成形型１の閉合の直前に既にブロ
ー成形工程が開始されることによつて、ブローマ
ンドレル３を経て供給される圧縮空気によつて予
成形体５が広げられ、最終的に型キヤビテイ２の
壁部に全体として当接することによつてこの壁部
の形状になる。外側の層６だけでなく内側の発泡
層７も加圧によつて成形される。この際に、内側
の層は多孔性であることから、その延伸性及び強
度の安定性に乏しいが、発泡工程により生成した
層７の気泡８（第２図）が予成形体の広がりの過
程の際に層６をこえて外方に逃げることができな
いので多孔性の層７は外側の層６によつて保持さ
れ安定化される。特に、このようにして製造され
た中空体の内面に、この領域にある気泡の破裂に
よつて形成される開口が、音響減衰作用を与える
ものである。

第３図には、予成形体又は本発明の製造方法に
従つて製造された中空体の壁部のいろいろの実施
態様が示されている。第３図ａによる実施例は２
つの層６，７から成る壁部を示し、そのうち内側
の層７は発泡した樹脂材料、また外側の層６は非
発泡樹脂材料からできている。第３図ｂ，ｃ，ｄ
には３層の壁部が示されている。第３図ｂの実施
例は、２つの非発泡層９，１１とその間の発泡層
１０とから成る壁部であり、内側の非発泡層１１
は、外側の必発泡層９よりも薄い。第３図ｃに示
した壁部の２つの発泡層１２，１４は、非発泡層
１３の両側にある。第３図ｄに示した壁部におい
ては、発泡層１７と非発泡層１５との間に無機充
填材、例えばガラス繊維を混入した熱可塑性合成
樹脂の第３の層１６が配されている。

第３図ａに示した実施例において、左側には、
部分的に破裂した気泡と共に発泡層が示されてい
る。実際には、図示の形状と相違して、気泡が閉
ざされていても表面が平滑になるとは限らない。
第３図ｃ，ｄの層１２，１４，１７は、対応した
性質の層である。

第４図には、本発明の製造方法を使用して製造
された管片２６の形の中空体が示され、この中空
体は、自動車の客室に例えば空気を導くために使
用される。この管片２６は、ほぼ矩形の横断面形
状を備えている。この形状は、配管を取付ける車
体の内部の空間によつて本質的に規定される。第
４図に示した管片２６は、第１，２図についての
説明において述べた過剰な材料をなおも備えてお
り、この過剰な材料は、大体ホース状の予成形体
の回りで２つの型部分から成るブロー成形型１を
閉合する際に押潰されている。この過剰な材料
は、製造すべき中空体２６に薄いフイルム２８を
介して結合されたままになつており、このフイル
ムはブロー成形型から中空体２６を取出した後
に、中空体２６から過剰な材料を取除くために切
断される。フイルム２８の厚みは、型の閉合力
と、押潰し縁の性状とに本質的に依存する。

管片２６は、第４図において上方にあるその先
端をブロー成形型の下部に位置させ、ブローマン
ドレル３は、その前方端３０によつて、管片２６
又は予成形体（管片２６の素材となつたもの）中
に突入させる。そのため、過剰な材料２０は押潰
し縁４ａ，４ｂとブローマンドレル３との間の前
方にある過剰な材料の部分である。中空体を溶着
シームによつて閉じている側部の押潰し域がそれ
に続いている。従つて、管片２６の他の前方端に
ある廃棄部分２４は、第２図の廃棄部分２４に対
応している。第２図の廃棄部分２４は、予成形体
又はそれから製造されるべき管片２６のブローマ
ンドレル３と反対側の先端において、ブロー成形
型１の押潰し縁３ａ，３ｂによつてブロー成形型
１の閉合時に押潰されたものである。

第４図からわかるように、管片２６は、廃棄
物、即ち過剰な材料２０の開口域を除いて全周に
亘る押潰し部（溶着シーム）を備えており、この
シームは、第５図の横断面図に拡大尺により示さ
れている。第５図にはブロー成形型１の型部分１
ａ，１ｂも、第２図の工程ステツプに対応する工
程ステツプにおいて示されている。即ち、中空体
２６は既にブロー成形型１の内部において広げら
れている。中空体２６の壁部は、第１，２図の実
施例と同様に２つの層からできており、そのうち
内側の層７は、発泡樹脂材料から、外側の層６
は、非発泡樹脂材料からそれぞれ成つている。

各半型部分１ａ，１ｂは、ブロー成形型１又は
その各半型部分１ａ，１ｂを周回する押潰し縁３
ａ，３ｂの領域に凹所３４ａ，３４ｂを有し、こ
れらの凹所の大体において互いに平行な壁部３６
ａ，３６ｂは、ブロー成形型１の閉止状態におい
て１つの室を形成し、この室は型キヤビテイ２に
対して開放され、型キヤビテイ２と反対側におい
て、押潰し縁３ａ，３ｂ又はこれらの押潰し縁を
備えたブロー形成型１の各半型部分１ａ，１ｂの
領域により画定されている。

そのため、予成形体５の回りで２つの半型部分
１ａ，１ｂが閉合される際に、この閉止運動の最
後の段階で、大体において既に予め広げられた予
成形体５の押潰し縁３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂをこ
えて外方に向けて型キヤビテイ２から先に突出し
ている部分は、押潰し縁３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂ
によつて押潰される。この工程によつて、第４図
の実施例の場合には、広げられた中空体２６の全
面を囲む過剰な材料２０，２４が形成され、これ
らの材料は、一般に広げられた中空体２６に前記
のフイルム２８によつて結合されたままになつて
いるので、後に切離さなければならない。

押潰し縁及び凹所３４ａ，３４ｂの領域におい
て平面状に圧接された予成形体又はこれから作製
されるべき予成形体の互いに向い合つた壁域６
ａ，６ｂ，７ａ，７ｂは、凹所３４ａ，３４ｂに
よつて形成された室の領域において互いに押付け
られて溶着されるため、リブ状の溶着シーム３８
が形成される。予成形体又はこれから作製される
べき中空体は、過剰な材料２４が押潰されるべき
領域において閉合される。溶着シームの長手方向
と直角な方向のリブ３８の幅Ａは、発泡可能な層
７の未発泡状態においての予成形体の壁厚よりも
小さい。予成形体５の互いに向い合う壁域６ａ，
６ｂ，７ａ，７ｂの相互の圧着による溶着シーム
の形成は、層７が発泡した後に、凹所３４ａ，３
４ｂによつて形成された室中において生ずるの
で、発泡層の壁域７ａ，７ｂは厚みが減少する。
この厚みの減少は、凹所３４ａ，３４ｂの領域に
おいての層７の発泡した壁域７ａ，７ｂの圧密化
と、それに伴なうこの層７の気泡中の空気の追出
しとによつて惹起される。発泡した層７を形成す
る樹脂材料は非発泡状態の同一の樹脂材料よりも
際立つて高い流動性を示すが、発泡した層７の凹
所中にある壁域７ａ，７ｂの型キヤビテイ２の方
向への偏向は、凹所３４ａ，３４ｂ中の設定すべ
き流通抵抗に基づいて減少するので、壁域７ａ，
７ｂの十分に大きな部分は、形成されるリブ３８
の内側にとどまり、凹所３４ａ，３４ｂ中に良好
な溶着シームの形成に必要な圧力を成立させるに
足る抵抗を、閉止運動の間に半型部分１ａ，１ｂ
がその壁部分３６ａ，３６ｂにおいて受けるよう
にする。そのため、リブ３８の形状の溶着シーム
が形成され、この溶着シームにおいて、予成形体
の発泡した層７の壁域７ａ，７ｂはほぼ層７の発
泡前の状態に到達しているので、リブ３８の形状
の溶着シームはほぼ均質な材料から成るものとな
り、この材料は、残留発泡をほとんどが全く示さ
ないため、溶着シームの強度がそれによつて劣化
することはない。

溶着シームはもちろん型キヤビテイ２の方向へ
凹所３４ａ，３４ｂ又はリブ３８に続く領域４０
にも延在する。内側の層７は、この領域４０にお
いてわずかな量であつても発泡するのでここに形
成された溶着シームは、おそらくは全ての要件を
満たさない。即ち、ここでは互いに溶着すべき２
つの領域を互いに圧接する力は、凹所３４ａ，３
４ｂの内部においての同じ力よりも著しく小さく
なる。しかし溶着シームの強度がリブ３８によつ
て保証されるので、これは重要ではない。

リブ３８の形状の溶着シームの深さＢは、幅Ａ
よりも小さくすべきではない。これは、溶着シー
ムの形成の間に凹所３４ａ，３４ｂからの発泡し
た壁域７ａ，７ｂを形成する材料の流出に対する
所要の流通抵抗を少なくするために必要である。

ブロー成形型１中において押潰された過剰な材
料２０，２４を除去した後に、例えば後続する管
片とのシームを形成するために管片の先端を開放
するように例えば切断工程によつて、前方端３
０，３２を除去することが必要となる。いずれに
しても後に切離すべき先端のところの溶着シーム
を前記のように形成することは必要ではない。そ
れは終製品の利用にとつてこの溶着シームが長寿
命であることは特別の意味をもたないからであ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の中空体を製造するためのブ
ロー成形型を開放状態において、予成形体を部分
的に押出した状態として示した側面断面図、第２
図は、第１図のブロー成形型を閉合した状態にお
いて製造すべき中空体に対する内部の加圧によつ
て広げられた予成形体と共に示した一部断面側面
図、第２ａ図は、広げられた予成形体の壁部の拡
大図、第３図ａ〜ｄは、いろいろの予成形体及び
それから製造される完成品の壁部の部分的な断面
図、第４図は、本発明による製造方法に従つて作
成される別の中空体の斜視図、第５図は、第４図
の−線断面図である。 １…ブロー成形型、２…型キヤビテイ、５…予
成形体、６，７…層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 押出しブロー成形法により製造される熱可塑
   性合成樹脂製中空体であつて、少なくとも１つの
   層７が少なくとも部分的に発泡されている複数の
   層６，７からなる壁部を備え、予成形体から製造
   される前記中空体２６がブロー成形型１ａ，１ｂ
   の閉合に際して過剰な材料２４を押潰す領域にお
   いて前記中空体を閉じる溶着シームを備えている
   ものにおいて、前記溶着シームがその延長の少な
   くとも一部分に亘つて、中空体２６の隣接した壁
   域に対して外方に突出したリブ３８として形成さ
   れ、溶着シームの長手方向と直角な方向のリブ３
   ８の幅Ａが、発泡可能な材料のひとつ以上の層の
   発泡状態における予成形体壁厚の２倍よりも小さ
   いことを特徴とする熱可塑性樹脂材料製中空体。 ２ 発泡可能な層７ａ，７ｂの、リブ状の溶着シ
   ーム３８の領域における厚みを、非発泡状態にお
   ける層７の厚みよりも小さくしたことを特徴とす
   る請求項１に記載の中空体。 ３ リブ状の溶着シーム３８の全厚Ａを、発泡可
   能な１以上の層７の出発時の密度及び出発時の厚
   みにおける全部の層６，７の厚みの和よりも小さ
   くしたことを特徴とする請求項１に記載の中空
   体。 ４ リブ状の圧密化した溶着シーム３８の、その
   長手方向と直角な方向の深さＢを、その幅Ａより
   も大きくしたことを特徴とする請求項１に記載の
   中空体。 ５ 壁部が部分的に発泡した熱可塑性樹脂材料か
   らできている中空体を押出しブロー成形によつて
   製造する方法において、少なくとも一層が発泡可
   能な合成樹脂から成つている少なくとも二層を備
   えたホース状の予成形体をひと先ず押出し、次
   に、該発泡可能な合成樹脂から成つている前記層
   をひと先ず発泡させ、ブロー成形型を前記予成形
   体の回りで閉じ、この予成形体をブロー成形型中
   において、発泡した前記層がほとんど又は全く圧
   縮されないように定めた内圧を用いて、内部の型
   壁に当接するまで押広げることを特徴とする熱可
   塑性樹脂材料製中空体の製造方法。 ６ 発泡可能な材料の層を内側に、発泡不可能な
   材料の層を外側にそれぞれ配することを特徴とす
   る請求項５に記載の製造法。 ７ 発泡可能な材料の層を外側に、発泡不可能な
   材料の層を内側にそれぞれ配することを特徴とす
   る請求項５に記載の製造法。 ８ 発泡不可能な材料の２つの層の間に発泡可能
   な材料の１つの層を配することを特徴とする請求
   項５に記載の製造法。 ９ 内側に配された発泡不可能な材料の層を外側
   に配された発泡可能な材料の層よりも薄くするこ
   とを特徴とする請求項８に記載の製造法。 １０ 発泡可能な材料の外側層と発泡可能な材料
   の内側層との間に発泡不可能な材料の層を配する
   ことを特徴とする請求項５に記載の製造法。 １１ 発泡不可能な材料の外側層と発泡可能な材
   料の内側層との間に、無機充填材を混合した熱可
   塑性合成樹脂材料の層を配することを特徴とする
   請求項５に記載の製造法。 １２ 発泡不可能な材料の１つ以上の層と発泡可
   能な材料の１つ以上の層とを互いに溶着すること
   を特徴とする請求項５〜１１のいずれか１項に記
   載の製造法。 １３ 発泡不可能な材料の１つ以上の層と発泡可
   能な材料の１つ以上の層とを接着剤によつて互い
   に結合させることを特徴とする請求項５〜１１の
   いずれか１項に記載の製造法。 １４ 予成形体を押出す際に該予成形体を形成す
   る層を既に押出しヘツドの内部において互いに結
   合させることを特徴とする請求項５〜１１のいず
   れか１項に記載の製造法。 １５ 発泡不可能な材料の１つ以上の層が押広げ
   られた状態で全壁厚の５〜20％となるようにする
   ことを特徴とする請求項５〜１４のいずれか１項
   に記載の製造法。 １６ 発泡不可能な材料の１つ以上の層が押広げ
   られた状態で全壁厚の５〜10％となるようにする
   ことを特徴とする請求項１５に記載の製造法。 １７ 発泡不可能な材料の内側層と発泡可能な材
   料の外側層とが押広げられた状態で全壁厚のそれ
   ぞれ５〜10％及び５〜20％となるようにすること
   を特徴とする請求項９に記載の製造法。 １８ １バールを超過しない内圧によつて予成形
   体をブロー成形型中において押広げることを特徴
   とする請求項５〜１７のいずれか１項に記載の製
   造法。 １９ 予成形体又は該予成形体から製造すべき中
   空体の一部の領域が、複数の型部分から成るブロ
   ー成形型の閉合の際にブロー成形型の型部分の押
   潰し縁によつて押潰され、予成形体がその際に同
   時にリブとして形成された少なくとも１つの溶着
   シームによつて閉じられ、該リブにおいて予成形
   体の互いに向い合う壁域が互いに圧接され、発泡
   した１つ以上の層がこのように２重壁となつたリ
   ブの領域において該リブの形成の際に用いられた
   圧力によつて圧密化および厚みの減少を受けるこ
   とにより、圧密化された１つ以上の層の厚みが発
   泡状態にある層の厚みより小さくなるようにする
   ことを特徴とする請求項５に記載の製造法。 ２０ リブ状の圧密化された溶着シームの形成の
   際に、発泡した１つ以上の層が、発泡していない
   状態の層の密度にほぼ対応する厚みに圧縮される
   ように、該溶着シームを形成する予成形体壁域を
   プレスすることを特徴とする請求項１９に記載の
   製造法。 ２１ 予成形体又は該予成形体から製造すべき中
   空体の一部領域が、複数の型部分から成るブロー
   成形型の閉合の際にブロー成形型の型部分の押潰
   し縁によつて押潰され、予成形体がその際に同時
   にリブとして形成された少なくとも１つの溶着シ
   ームによつて閉じられ、該リブにおいて予成形体
   の互いに向い合う壁域が互いに圧接され、その結
   果２重壁のリブが、出発時の厚みにおける全層の
   厚みの和、すなわち、発泡していない状態におけ
   る全層の厚みの和よりも小さい全厚Ａとなるよう
   にすることを特徴とする請求項５に記載の製造
   法。 ２２ リブ状の圧密化された溶着シームの長手方
   向と直角の方向の深さＢをその幅Ａよりも大きく
   することを特徴とする請求項１９に記載の製造
   法。