JP3007943B2 - ポリカーボネート樹脂押出発泡シート - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ポリカーボネート樹脂
押出発泡シートに関するものであり、更に詳しくは真空
成形等の熱成形性、断熱性、剛性、靭性に優れ、電子レ
ンジ加熱に耐える断熱容器素材、建築用内装断熱素材等
に良好なポリカーボネート樹脂押出発泡シートに関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】ポリカーボネート樹脂発泡体は、耐熱
性、耐老化性、耐水性等が高く、電気的及び機械的性質
にも優れているから、自動車や建造物の内装材、包装
材、各種容器等への用途展開が期待されている。また、
耐熱性が要求される電子レンジ用やレトルト食品用の容
器材料としては特に有望である。このように利点が多い
が、ポリカーボネート樹脂の流動開始点がポリスチレン
等のそれより大幅に高い上に、溶融粘度が低く加熱シー
トの伸びが少ないから通常の押出発泡法で所望の発泡シ
ートを得るのは困難である。そのため、溶解度係数６．
５以上の有機物を発泡剤とする方法（特開平２−２６１
８３６号公報）、沸点５０〜１５０℃のイソパラフィン
を発泡剤とする方法（特公昭４７−４３１８３号公報）
等が提案されている。しかし、これらの発泡剤を用いた
発泡方法によりポリカーボネート樹脂発泡シートを製造
した場合、ポリオレフィンやポリスチレン等の樹脂発泡
シートにおいて良好とされている独立気泡構造の発泡シ
ートは、シート幅の挟いものや厚み、倍率の不十分なも
のが得られるのみであり、実用に耐え得るものではな
く、また倍率や厚みが不十分な為に発泡体としての断熱
性にかけるという欠点があった。またポリカーボネート
は溶融張力が小さいため、ダイスリップ口から吐出され
た発泡シートを引取りマンドレルに掛ける際にヒビ割れ
等が生じる等により、得られる押出発泡シートは表面状
態が悪いという欠点もあった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、優れた表面
外観を有し、更に優れた断熱性、靭性、及び剛性を有
し、しかも熱成形性の良好な、発泡倍率の高い真空成形
に好適な実用に耐え得るシート幅や物性を有するポリカ
ーボネート樹脂押出発泡シートを安定的に提供すること
を目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、押出発泡
で得られたポリカーボネート樹脂発泡シートが表面外観
が悪く、また、ポリカーボネート樹脂発泡体でありなが
らシートの断熱性及び熱成形性に欠けていることを詳細
に検討し、これらが発泡体の厚み、密度及び発泡シート
の表皮層の厚みと発泡層を構成する気泡膜の厚みに関係
することを見い出し、本発明を完成するに至った。

【０００５】即ち、本発明によれば、発泡層の少なくと
も片面に表皮層を有する厚み０．５〜１０ｍｍ、密度
０．０３〜０．６ｇ／ｃｍ³のポリカーボネート樹脂押
出発泡シートであって、表皮層の厚み（Ｔ）と発泡層を
構成する気泡膜の厚み（ｔ）との関係が Ｔ／ｔ≧２
の条件を満足することを特徴とするポリカーボネート樹
脂押出発泡シートが提供され、また、特に押出発泡シー
トの独立気泡率が７５％未満であることを特徴とする請
求項１に記載のポリカーボネート樹脂押出発泡シートが
提供される。

【０００６】本発明によるポリカーボネート樹脂押出発
泡シートの特徴を説明するために、押出発泡による発泡
シートの一般的製造方法を以下に記述する。 押出機内に樹脂と気泡調整剤等の添加剤とを仕込み、
該機内で加熱・溶融・混練する工程 混練物に所望量の発泡剤を圧入して混練物に発泡剤を
練り込む工程 発泡剤が練り込まれている混練物を、所定温度で押出
機先端のサーキュラダイから低圧部に押出し、これを円
柱形状の樹脂冷却装置（マンドレル）の円柱側面上に引
取って円筒状発泡体を形成させてから、押出方向に切り
開いてシート状発泡体とする工程 を経ることにより製造される。

【０００７】さらに下記に一般的なシートの熱成形方法
を示す。 １．発泡シートをそれが軟化するまで予熱し、モールド
に位置決めする工程 ２．予熟されたシートをモールド表面に、真空引きによ
り密着させる工程 ３．賦型された発泡シートを冷却する工程 ４．成形品をモールドのキャビティーから取り出す工程 を経ることにより成形される。

【０００８】上記２．の工程で示した真空成形、更には
圧空成形の具体的な例示としては、ストレート成形、ド
レープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、
チャンバブロー方式によるエアスリップ成形、プラグア
シスト成形、ドレープアンドプラグアシスト成形、プラ
グアシストリバースドロー成形、エアクッション成形、
プラグアシストエアスリップ成形、接触加熱式圧空成
形、プレス成形等が挙げられる。

【０００９】本発明のポリカーボネート樹脂押出発泡シ
ートの発泡層は、独立気泡でも連続気泡でもよく、即ち
独立気泡率が高くても、低くても、また中間のものでも
よい。通常の押出発泡では、押出機内にて発泡剤と樹脂
とを溶融混練し、該混練物を押出機内で徐々に温度を下
げ、発泡体の一つ一つのセルが独立気泡になる様な溶融
張力と粘度とのバランスのとれた温度まで冷却させダイ
ス出口で低圧域に押し出し、発泡させることにより、独
立気泡率の高い発泡体が得られる。また、押出温度を上
記で云う通常の押出温度よりも高い温度で押し出し、そ
のため押し出された樹脂の溶融張力と粘度が低下し発泡
剤の膨張力にセルが耐えられず、セル膜の一部が破壊さ
れて隣り合うセルと連通し、独立発泡率の低い、即ち、
連続気泡の発泡体が得られる。本発明において、ポリカ
ーボネート樹脂発泡シートの押出温度は独立気泡率の高
い発泡シートとするためには、１９０℃〜２００℃の範
囲で行なうが、連続気泡率の高い発泡シートとするため
には２１０℃〜２３０℃の範囲が好ましい。更に樹脂の
分子量を下げることにより溶融張力をさげ、セルの保形
性を低下させ、連続気泡の発泡層を得やすくすることも
できるし、独立気泡率の高い発泡シートが得られる条件
で押出発泡を行ったとしても押出直後の発泡シートの冷
却を十分に行なわなければ連続気泡のものが得られる。

【００１０】前記したように、独立気泡構造のものと連
続気泡構造のものとの押出条件の相違の他に、ポリカー
ボネート樹脂自体の選択も独立気泡構造のものを得る場
合に重要な要素となる。例えば独立気泡のポリカーボネ
ート樹脂発泡体を得る場合は、ポリカーボネート樹脂の
粘度平均分子量は、２９０００以上が好まし、一方、連
続気泡を目的とする場合は、樹脂の粘度平均分子量は、
２００００〜２９０００が好ましく、２００００以下で
はセルそのものが形成しにくく発泡体を得るのが困難で
ある。

【００１１】尚、ポリカーボネート樹脂発泡シートを得
る場合、独立気泡構造のものを得ることは、連続気泡構
造のものを得ることと比較してはるかに難しく、微妙な
押出条件の変化も発泡シートの厚み、幅、密度に影響す
る為、工業的に製造可能な厚み、幅、密度等の範囲が連
続気泡のものに比べて挟い傾向にある。

【００１２】本発明のポリカーボネート樹脂押出発泡シ
ートは、このような芯層である発泡層の少なくとも片面
に表皮層を設けたものである。芯層の発泡層のみからな
る発泡シートは、独立気泡率が高いと瞬間的には気体を
ほとんど通すことがなく、発泡シートの熱成形性に優れ
ているが、該発泡層に更に表皮層を設けることにより、
その熱成形性、耐衝撃性、剛性は著しく向上し、しかも
表面特性も優れたものとなる。特に、シートの曲げ強さ
（以下、コシという）を示す物性、曲げ弾性率について
は、大幅な向上が見られる。本発明の発泡シートは厚み
０．５〜１０ｍｍ、好ましくは、１〜５ｍｍであり、
又、密度は０．０３〜０．６ｇ／ｃｍ³のものである。
シートの厚み、密度は、シートのコシに大きく影響し、
シートが厚い程、密度が高い程、コシが強くなる傾向に
ある。しかし、本発明の発泡シートは発泡層を構成する
気泡膜の厚みの２倍以上の厚みの表皮層を有するもので
ある為、その影響は少なく、例えば曲げ弾性率にして３
０００ｋｇ／ｃｍ²以上のものが厚みの薄いものや密度
の小さいものであっても比較的容易に得られる。

【００１３】また芯層の発泡層のみからなる発泡シート
は、独立気泡率が低いと、気体を自由に通すことによ
り、発泡シートの熱成形性は極めて悪いが、該発泡層に
表皮層を設けることにより熱成形性は極めて優れたもの
となり、しかも表面特性も優れたものとなる。尚、本発
明の構成要素である表皮層は実質的に穴を有するもので
はなく、真空成形及び／又は圧空成形による熱成形時に
瞬間的にほとんど気体を通すことがないものである。

【００１４】また、本発明において、発泡シートが種々
の厚み、幅、密度の範囲を有する品種を取り揃えるため
には、該発泡シートが連続気泡の度合いが高いことが有
利である。発泡シートの連続気泡の度合いを示す方法、
つまり、独立気泡率の測定方法として本発明では、空気
比較式比重計〔９３０型 東芝・ベックマン（株）製〕
を使用してＡＳＴＭ Ｄ２８５６に準拠し、以下の測定
条件を採用して求めた値で規定した。 条件 サンプルサイズ：発泡シートを２５ｍｍ角に切り積み重ねて約３０ｍ ｍになるようにする。 見掛け容積：上記サンプルをノギスにより１０μｍの単位まで測 定し容積を求める。

【００１５】本発明の表皮を有する発泡シートにおい
て、独立気泡率が７５％以上の場合、熱成形性が著しく
向上し、しかも耐衝撃性、剛性等の物性も優れたものと
なる。一方、独立気泡率が７５％未満、好ましくは１０
％以上、７０％未満の場合でも前記したように熱成形性
は優れたものとなり、独立気泡率が７５％以上のものと
同様に成形体を得ることができる。

【００１６】また、本発明のポリカーボネート樹脂押出
発泡シートは、表皮層の厚み（Ｔ）と発泡層を構成する
気泡膜の厚み（ｔ）との関係が Ｔ／ｔ≧２ の条件を
満足することを特徴とする。本発明のポリカーボネート
押出発泡シートの表皮層の厚み（Ｔ）と、発泡層を構成
する気泡膜の厚み（ｔ）との関係を図１に示す。尚、従
来のポリカーボネート押出発泡シートの断面図を図２に
示す。Ｔ／ｔ≧２ の条件を満足することにより耐衝撃
性、剛性、断熱性等の諸物性において発泡層の独立気泡
率にとらわれることなく著しく良好なものとなり、更
に、独立気泡率の高いポリカーボネート樹脂発泡シート
単体よりもはるかに良好な、真空成形又は圧空成形等に
よる深絞り成形性を示す。

【００１７】一般にポリカーボネート樹脂発泡シート単
体の場合、厚み、密度、幅等を変えようとすると独立気
泡率が大きく変動し、厚みを増す事による耐衝撃性、剛
性の向上や、密度を小さくする事による断熱性の向上
は、予想どおりにはそれらの効果を上げられない問題が
ある。本発明はこれらの問題を発泡層の少なくとも片面
に厚い表皮層を設けることにより独立気泡率の変動にと
らわれることなく、厚み、密度、幅を比較的自由に変更
することができ、所望の用途に応じた独立気泡構造の該
発泡シート単体を越える優れた所期の特性を有する発泡
シートを得ることを可能にし、解決したものである。

【００１８】又、本発明の発泡シートの厚みは前記した
ように、０．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲であり好ましく
は、１ｍｍ〜５ｍｍの範囲である。シートの厚みが０．
５ｍｍよりも薄いと成形品に強度がなく、１０ｍｍを超
えると成形時の加熱がシート内部まで平均に加熱するこ
とができず良好な成形品が得られない。

【００１９】また、ポリスチレン発泡シート等の一般的
樹脂発泡シート作製時は、樹脂押出速度より多少高速で
円筒管状発泡体が引取られるから、円筒管状発泡体に引
取り方向の張力がかかって該発泡体内の押出方向断面の
気泡が偏平に形成される。そして、該シートを成形する
ために成形機内で加熱軟化させると、シート内気泡が偏
平状から球状になろうとしてシートが収縮し、ピンと張
った状態となる。その結果、加熱ムラが無く形の良い成
形品が得られ、曲げ強度や機械的強度も向上すると考え
られる。

【００２０】一方、通常ポリカーボネート樹脂押出発泡
シートでは、ダイス出口から押し出される樹脂の伸びが
極めて小さいから、該樹脂がダイスから押し出される速
度より速い速度でマンドレルに引取るのが困難である。
そこで、実際には円筒管状発泡体を多少だぶつかせなが
ら径の小さなマンドレルの円柱側面上に引取っており、
気泡が形成されるダイス出口近付では円筒管状発泡体が
だぶついているから、形成される気泡が厚み方向に多少
縦長の球状になる。このように気泡が形成されているた
めに、該発泡シートを成形機内で加熱軟化させて成形加
工する場合には、軟化温度で気泡が真球状になろうとす
るために発泡シートが伸びてしまう。しかし、成形機内
ではシート端部が押えられているから伸びたシートの逃
げ場がなく、成形機内でシートが波打ってあばれて加熱
ムラが発生し、その様なシートを成形することによりナ
キや破れ等の不具合が生じて成形品の品質が低下してし
まう。なお、前記したナキは発泡シート表面に形成され
るスキン層に亀裂が入っている状態を意味している。

【００２１】以上のほか、従来のポリカーボネート樹脂
押出発泡シートの製造では、シート幅５００ｍｍを超え
る独立気泡構造の発泡シート製造が困難なことも欠点の
一つである。これは、管状発泡体の伸びが小さいため
に、サーキュラダイ直径より２５０％程度以上直径が大
きいマンドレルでは、押し出された円筒状発泡体を円滑
に引取るのが難かしいために起る問題である。そして、
シート幅が狭いと建築資材用としては作業効率が悪いし
大型の成形品製造も困難になる。また、一般に包装用容
器等の連続加熱成形機は、作業効率面から最低でも５０
０ｍｍを超える幅のシートを使うように設計されている
から、５００ｍｍ幅以下のシートでは使用可能な成形機
の機種が限定される。これらを解決するために、例えば
強引に直径の大きいマンドレルで円筒状発泡体を引取る
方法を採用しても、この方法ではシートが破れてしまっ
たりシート厚が薄くなったり表面状態が悪くなる等の問
題が起り、高品質の発泡シートを得ることができない。
そこで、サーキュラダイの直径を大きくして幅広のシー
トを得ることも試みられたが、この場合はサーキュラダ
イ直径が大きいから押出機先端のダイス圧力を保持する
のが難かしく、そのためにダイス内部で発泡現象が起こ
って得られる発泡シートの表面状態や機械的物性等の品
質が低下する。

【００２２】本発明のポリカーボネート樹脂押出発泡シ
ートは、例えば、原料のポリカーボネートに粘度平均分
子量が２５０００以上で、２５０℃における溶融張力が
２．３ｇ以上のものを使うことが厚み、密度等を制御す
る上で好ましい。このようなポリカーボネートとして
は、三菱ガス化学社製ユーピロンＳ−１０００〔粘度平
均分子量２６０００、溶融張力２．４ｇ（２５０
℃）〕、ユーピロンＥ−１０００〔粘度平均分子量３２
０００、溶融張力６．４ｇ（２５０℃）〕、ユーピロン
Ｅ−２０００〔粘度平均分子量２９０００、溶融張力
２．６ｇ（２５０℃）〕等が例示される。

【００２３】本発明の発泡ポリカーボネート樹脂押出発
泡シートを構成する発泡層は特に独立気泡率を考慮しな
くてもよい為、押出機から出る樹脂温度の制御、或いは
円筒状発泡体の引取方法等で厚み、密度、シート幅を調
整することができる。例えば、押出機のダイス先端から
低圧域に押出された円筒管状発泡体は、内部から空気に
よって膨らませられながらバルーン（円筒状発泡体の径
がダイス径からマンドレル径まで拡大される部分）を形
成したあとに、マンドレルの円柱側面上に引き取られ
る。その際にダイス先端のリップのすきまを大きくし、
シートの引取速度を下げることで厚みのあるシートが得
られ、又、すきまを狭くし引取を速くすることで厚みの
薄いシートが得られる。良好なすきまの範囲は発泡剤の
添加量、樹脂温度、樹脂の分子量等によって若干変化す
るが、０．３ｍｍ〜１．５ｍｍであり、好ましくは０．
５〜１．２ｍｍが良い。しかし、リップのすきまを１．
５ｍｍより大きくすると、前述の通りダイス内部先端付
近での圧力が落ち、ダイス内部で発泡剤が気化してしま
い、内部発泡となりシートの表面外観が悪いものとなる
ことがある。また、０．３ｍｍより狭いと、ダイス先端
の圧力が上がり過ぎ、樹脂が発熱し発泡に好適な温度か
ら外れてしまい良好なシートを得ることが難かしい。

【００２４】得られるシートの密度（発泡倍率）は発泡
剤の添加量を変えることで変化させることができるが、
その際に気泡調節剤として使用するタルクやシリカ、マ
イカ、雲母等の無機粉末の添加量を増減させる必要があ
る。シートの密度を高くするときは気泡が細かくなりに
くく、気泡調節剤を多めに添加する必要があり、逆に密
度を低くするときは、添加量を減らさなければならな
い。

【００２５】得られるシートの幅はダイスの径とマンド
レルの径を変えることで可能である。当然ながら、最終
的にシートを冷却固化させるマンドレルの径を大きくす
れば得られるシートの幅は広くなる。樹脂の種類な分子
量、温度等にもよるが、ダイスから出た樹脂は発泡剤の
添加量によって良好に広げられる円周はほぼ決ってお
り、ダイス径とマンドレル径の比（ブローアップ比）を
あわせないと良好な独立気泡率の高いシートは得られな
い。

【００２６】表皮層については、ダイス先端のリップか
ら樹脂が出て、発泡する過程でその表面にエアーを吹き
掛け冷却し、シート表面の樹脂を抑制し厚みのある無発
泡層の表皮層を形成させる（図３（ａ）参照）。エアー
の温度は１０℃〜１２０℃が好ましいが、このときエア
ーの温度を変化させることで表皮層の厚みを変化させる
ことができ、低いほど表皮層の厚みを厚くさせることが
できるが、エアーの温度は３０℃前後が好適である。更
に、エアーの温度が低いほど表皮層に延伸がかかりやす
い。しかし、引取速度が遅いと延伸が十分かからなく、
シートの熱成形時にアバレやドローダウンなどの問題が
生じる。そのため引取速度は下記式によって求められる
速度より速くすることが望ましい。

【数１】

【００２７】表皮層については、前記の方法以外でも形
成させることができる。例えば、得られるシートを加熱
したロールに接触させ表面を溶融させ、更に冷却して平
滑な表皮層を形成させる（図３（ｂ）参照）。この時ロ
ールの温度は２００℃〜３００℃が好ましく、ラインス
ピードは、０．５ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎが好まし
く、更に好ましくは１ｍ／ｍｉｎ〜５ｍ／ｍｉｎであ
る。表皮層の形成方法としては、後者の方が表面を平滑
にすることができ、表皮層の厚みも厚くとれるが、表皮
層に延伸をかけにくくなる。

【００２８】尚、本発明の発泡シートにおいては延伸を
かけることが好ましい。その延伸の度合いは加熱寸法変
化で表すことができる。例えば、１７０℃で３０秒間加
熱した際の寸法変化が樹脂押出方向で−３０〜０％、特
に好ましくは−３０〜−３％の範囲にあり、加熱成形時
には多少縮むから、発泡シート成形時の加熱ムラがなく
形の良い成形品を得ることができる。また、上記加熱条
件における幅方向の寸法変化は、−１０〜−１％、特に
−７〜−３％の範囲であることが加熱ムラ防止の点で好
ましい。なお、加熱寸法変化の測定は以下のようにして
求める。１７０×１７０ｍｍの試験片を作製し、その中
央部分に流れ方向（ＭＤ）と幅方向（ＴＤ）に沿って長
さ１００ｍｍの直線を十字に引く。この試験片を、１７
０±２℃のオーブン内で３０秒間熱処理してから前記直
線の長さを測定し、下式によって加熱寸法変化を求め
る。加熱寸法変化＝〔（加熱後の長さｍｍ−１００ｍ
ｍ）／１００ｍｍ〕×１００この試験を３回行って平均
値をＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化とする。

【００２９】本発明において、独立気泡率の調整は、基
本的に溶融張力と粘度とのバランスを考慮した押出温度
の選択や押出後の発泡シートの加熱又は冷却による温度
調整、ポリカーボネート樹脂の分子量の調整等により行
なうことができる。例えば、本発明において、独立気泡
率の高い発泡体（独立気泡率７５％以上）を得ようとす
る場合、ポリカーボネート樹脂押出発泡シートの粘度平
均分子量は２９０００以上が好ましい。更に発泡体の密
度が０．０３ｇ／ｃｍ³〜０．０６ｇ／ｃｍ³未満の範囲
であれば押出温度は１９０℃〜１９５℃が好ましく、発
泡体の密度が０．０６ｇ／ｃｍ³〜０．６ｇ／ｃｍ³の範
囲であれば１９５℃〜２００℃が好ましい。一方、独立
気泡率の低い発泡体（独立気泡率７５％未満）即ち連続
気泡の発泡体を得ようとする場合、樹脂の粘度平均分子
量は２００００〜２９００００が好ましい。更に発泡体
の密度が０．０３ｇ／ｃｍ³〜０．０６ｇ／ｃｍ³の範囲
であれば押出温度は２１０℃〜２２０℃が好ましく、発
泡体の密度が０．０６ｇ／ｃｍ³〜０．６ｇ／ｃｍ³の範
囲であれば押出温度は２２０℃〜２３０℃が好ましい。

【００３０】上記のように、本発明のポリカーボネート
樹脂押出発泡シートを製造する場合の原料や発泡剤は限
定される場合もあるが、使用可能な原料や発泡剤等の範
囲について記述すると以下の通りである。本発明の発泡
シート原料として使用されるポリカーボネートは、炭酸
とグリコール又はビスフェノールから形成されるポリエ
ステルである。そして、分子鎖にジフェニルアルカンを
有する芳香族ポリカーボネートは、結晶性が高く高融点
の上に、耐熱性、耐候性及び耐酸性に優れているから好
適である。このようなポリカーボネートとしては、２，
２−ビス（４−オキシフェニル）プロパン（別名ビスフ
ェノールＡ）、２，２−ビス（４−オキシフェニル）ブ
タン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）シクロヘキ
サン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）イソブタ
ン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）エタン等のビ
スフェノールから誘導されるポリカーボネートが例示さ
れる。

【００３１】本発明の発泡シート製造の際に使われる発
泡剤は、無機発泡剤、揮発性発泡剤、分解型発泡剤のい
ずれも使用可能であるが、押出発泡法の場合は分解型発
泡剤のみを使うと発泡倍率の高い発泡体が得られにくい
ので、無機発泡剤や揮発性発泡剤を使用するのが好まし
い。揮発性発泡剤としては、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ
−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ヘキサン等の
低級脂肪族炭化水素；シクロブタン、シクロペンタン等
の低級脂環式炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレン
等の低級芳香族炭化水素；メタノール、エタノール等の
脂肪族低級一価アルコール；アセトン、メチルエチルケ
トン等の低級脂肪族ケトン；１−クロロ−１，１−ジフ
ルオロエタン、ペンタフルオロエタン、１，１，１，２
−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン等
の低沸点ハロゲン化炭化水素；等が、また無機発泡剤と
しては、炭酸ガス、窒素ガス等の無機ガス等が例示され
る。以上に詳記した発泡剤は、単独又は２種以上混合し
て使用可能であり、例えば無機発泡剤と揮発性発泡剤の
ように異なった型の発泡剤の併用も可能である。又、気
泡径調節の為に、分解型発泡剤の併用も可能である。

【００３２】発泡剤使用量は発泡剤の種類や所望する発
泡倍率によっても異なり、発泡倍率によって該発泡シー
トの密度が定まるから、主に所望する発泡シートの密度
で発泡剤の使用量が定まると云える。そして、本発明の
発泡シートは密度０．０３〜０．６ｇ／ｃｍ³が好まし
く、特に好ましくは０．０６〜０．２４ｇ／ｃｍ³であ
り、この範囲となるように発泡剤を使えばよい。なお、
本発明の発泡シート密度が０．０３ｇ／ｃｍ³未満では
成形品の強度が小さすぎるし、密度が０．６ｇ／ｃｍ³
を超えると断熱性低下や重量増加の上に製造原価も増加
する。発泡シートの密度は前記したように０．０６〜
０．２４ｇ／ｃｍ³とするのが好ましく、そのために必
要な発泡剤量は樹脂１００重量部当り揮発性発泡剤では
０．５〜１０重量部（ブタンを使用した場合）、無機発
泡剤では０．２〜３．０重量部（二酸化炭素を使用した
場合）程度である。尚、本発明でいう発泡シートの密度
とは、発泡層のみの密度ではなく、表皮層をも含む発泡
シート全体の密度である。

【００３３】本発明の発泡シートでは、ポリカーボネー
ト樹脂を円滑に発泡させるために、樹脂と発泡剤との溶
融混練物中に必要に応じて気泡調整剤を添加することが
できる。この場合の気泡調整剤としては、タルクやシリ
カ、マイカ、雲母等の無機粉末等が好ましい。これらの
気泡調整剤は１種または２種以上併用して用いてもよ
い。その添加量は、樹脂１００重量部当り０．０１〜５
重量部、好ましくは０．０５〜０．５重量部とするのが
良い。０．０１重量部より少ないとポリカーボネート樹
脂を事実上発泡させることが困難となり、一方５重量部
より多いと得られる発泡成形品の物性が低下するため好
ましくない。

【００３４】また本発明の発泡シートには、難燃剤、熱
安定剤、耐候性向上剤、着色剤等のように、通常の発泡
シートに添加される公知の添加剤を添加することができ
る。

【００３５】以上のようにして得られた本発明のポリカ
ーボネート樹脂押出発泡シートは、表皮層を有するた
め、成形性、特に真空成形性及び／又は圧空成形性が極
めて優れている上に、ポリカーボネート樹脂本来の特性
を持つ発泡シートである。ポリカーボネート樹脂は元
々、剛性が高くシートの独立気泡率が７５％以上である
と発泡シートとしては剛性が高過ぎる傾向にある。例え
ばポリカーボネート発泡シートを工業部材等の緩衝材と
して成形物を得る場合は、独立気泡率が７５％未満のも
のを選択する事が好ましい。このように発泡層の独立気
泡率を７５％未満とした場合はポリカーボネート樹脂本
来の物性（耐熱性、耐老化性、耐水性、耐衝撃性）と更
に緩衝性とを兼ね備えた発泡シートとなり、発泡シート
の厚み、密度、シート幅等の制御が比較的容易になり、
用途に応じて発泡シートのサイズや物性等選択の幅が広
がる。

【００３６】

【実施例】次に、本発明を実施例によって更に具体的に
説明するが、本発明はこの実施例によって限定されるも
のではない。

【００３７】実施例１ ビスフェノールＡよりなるポリカーボネート樹脂（粘度
平均分子量２９０００）１００重量部に対し、核剤とし
てタルク０．０５重量部を加えた原料樹脂を押出機に供
給し、押出機中で加熱、溶融、混練した後、発泡剤とし
て樹脂１ｋｇに対して０．５モルのイソペンタンを押出
機中へ圧入し、樹脂温度１９７℃で押出し、管状発泡体
の内部を常温のエアーで膨らまし、バルーンを形成さ
せ、これを直径２００ｍｍのマンドレルで引き取ってか
ら押出方向に沿って切り開いてシート状の発泡体を得
た。なおサーキュラダイ直径は６５ｍｍ、ダイスクリア
ーは、０．７ｍｍである。また管状発泡体の吐出量は５
０ｋｇ／ｈｒ、該発泡体の引取速度は６．１ｍ／ｍｉｎ
とした。この発泡シートは、独立気泡率８０％、密度
０．１２ｇ／ｃｍ ³ 、シート厚み２．０ｍｍ、シート幅
６４０ｍｍ、気泡膜の厚み４０μｍとなり、このシート
の両面に厚さ１００μｍとなるように表皮層を設けた。
表皮層は、ダイスリップ出口付近で、シートの外側と内
側よりシートにエアーを吹きかける方法により形成させ
た。この時のエアーの温度は５０℃でエアー流量は０．
８ｍ³／ｍｉｎである。このシート曲げ弾性率、加熱寸
法変化率を測定し、また、そのシートを多数個取りの熱
成型機を用いて上面直径１５０ｍｍ、下面直径１１０ｍ
ｍ、深さ９０ｍｍの丼型成型物に真空成型し、成型加熱
時のシートのあばれ、深絞り成型性、金型再現性を評価
した。結果を表１に示す。

【００３８】実施例２ ビスフェノールＡよりなるポリカーボネート樹脂（粘度
平均分子量２９０００）１００重量部に対し、核剤とし
てタルク０．０５重量部を加えた原料樹脂を押出機に供
給し、押出機中で加熱、溶融、混練した後、発泡剤とし
て樹脂１ｋｇに対して０．５３モルのイソペンタンを押
出機中へ圧入し、樹脂温度１９６℃で押出し、管状発泡
体の内部を常温のエアーで膨らまし、バルーンを形成さ
せ、これを直径２００ｍｍのマンドレルで引き取ってか
ら押出方向に沿って切り開いてシート状の発泡体を得
た。なおサーキュラダイ直径は６５ｍｍ、ダイスクリア
ーは、０．７ｍｍである。また管状発泡体の吐出量は５
１ｋｇ／ｈｒ、該発泡体の引取速度は６．２ｍ／ｍｉｎ
とした。この発泡シートは、独立気泡率８０％、密度
０．１０ｇ／ｃｍ ³ 、シート厚み３．０ｍｍ、シート幅
６４０ｍｍ、気泡膜の厚み２０μｍとなり、このシート
の両面に厚さ５０μｍとなるように表皮層を設けた。表
皮層は、オフラインにてシートを加熱したロールに接触
させる方法により形成させ、ロールの温度は２１０℃で
ある。得られたシートについて実施例１と同様の評価を
行ない、結果を表１に示す。

【００３９】実施例３ ビスフェノールＡよりなるポリカーボネート樹脂（粘度
平均分子量２９０００）１００重量部に対し、核剤とし
てタルク０．０５重量部を加えた原料樹脂を押出機に供
給し、押出機中で加熱、溶融、混練した後、発泡剤とし
て樹脂１ｋｇに対して０．５モルのイソペンタンを押出
機中へ圧入し、樹脂温度１９６℃で押出し、管状発泡体
の内部を常温のエアーで膨らまし、バルーンを形成さ
せ、これを直径２００ｍｍのマンドレルで引き取ってか
ら押出方向に沿って切り開いてシート状の発泡体を得
た。なおサーキュラダイ直径は６５ｍｍ、ダイスクリア
ーは、０．８ｍｍである。また管状発泡体の吐出量は５
０ｋｇ／ｈｒ、該発泡体の引取速度は３．５ｍ／ｍｉｎ
とした。この発泡シートは、独立気泡率８０％、密度
０．１０ｇ／ｃｍ ³ 、シート厚み５．０ｍｍ、シート幅
６４０ｍｍ、気泡膜の厚み５０μｍとなり、このシート
の両面に厚さ１２０μｍとなるように表皮層を設けた。
表皮層は、オフラインにてシートを加熱したロールに接
触させる方法により形成させ、ロールの温度は２１０℃
である。得られたシートについて実施例１と同様の評価
を行ない、結果を表１に示す。

【００４０】実施例４ ビスフェノールＡよりなるポリカーボネート樹脂（粘度
平均分子量２９０００）１００重量部に対し、核剤とし
てタルク０．０５重量部を加えた原料樹脂を押出機に供
給し、押出機中で加熱、溶融、混練した後、発泡剤とし
て樹脂１ｋｇに対して０．５モルのイソペンタンを押出
機中へ圧入し、樹脂温度２２１℃で押出し、管状発泡体
の内部を常温のエアーで膨らまし、バルーンを形成さ
せ、これを直径２００ｍｍのマンドレルで引き取ってか
ら押出方向に沿って切り開いてシート状の発泡体を得
た。なおサーキュラダイ直径は６５ｍｍ、ダイスクリア
ーは、０．８ｍｍである。また管状発泡体の吐出量は５
２ｋｇ／ｈｒ、該発泡体の引取速度は６．２ｍ／ｍｉｎ
とした。この発泡シートは、独立気泡率６０％、密度
０．１３ｇ／ｃｍ ³ 、シート厚み４．０ｍｍ、シート幅
６４０ｍｍ、気泡膜の厚み５０μｍとなり、このシート
の両面に厚さ１２０μｍとなるように表皮層を設けた。
表皮層は、ダイスリップ付近で、シートの外側と内側よ
りシートにエアーを吹きかける方法により形成させた。
この時のエアーの温度は５０℃でエアー流量は１．０ｍ
³／ｍｉｎである。得られたシートについて実施例１と
同様の評価を行ない、結果を表１に示す。

【００４１】実施例５ ビスフェノールＡよりなるポリカーボネート樹脂（粘度
平均分子量２９０００）１００重量部に対し、核剤とし
てタルク０．０５重量部を加えた原料樹脂を押出機に供
給し、押出機中で加熱、溶融、混練した後、発泡剤とし
て樹脂１ｋｇに対して０．５モルのイソペンタンを押出
機中へ圧入し、樹脂温度２１５℃で押出し、管状発泡体
の内部を常温のエアーで膨らまし、バルーンを形成さ
せ、これを直径２００ｍｍのマンドレルで引き取ってか
ら押出方向に沿って切り開いてシート状の発泡体を得
た。なおサーキュラダイ直径は６５ｍｍ、ダイスクリア
ーは、０．５ｍｍである。また管状発泡体の吐出量は４
９ｋｇ／ｈｒ、該発泡体の引取速度は７．０ｍ／ｍｉｎ
とした。この発泡シートは、独立気泡率４５％、密度
０．４８ｇ／ｃｍ ³ 、シート厚み２．０ｍｍ、シート幅
６４０ｍｍ、気泡膜の厚み１０μｍとなり、このシート
の両面に厚さ３０μｍとなるように表皮層を設けた。表
皮層は、ダイスリップ付近で、シートの外側と内側より
シートにエアーを吹きかける方法により形成させた。こ
の時のエアーの温度は６０℃でエアー流量は０．８ｍ³
／ｍｉｎである。得られたシートについて実施例１と同
様の評価を行ない、結果を表１に示す。

【００４２】実施例６ ビスフェノールＡよりなるポリカーボネート樹脂（粘度
平均分子量２２０００）１００重量部に対し、核剤とし
てタルク０．０５重量部を加えた原料樹脂を押出機に供
給し、押出機中で加熱、溶融、混練した後、発泡剤とし
て樹脂１ｋｇに対して０．５モルのイソペンタンを押出
機中へ圧入し、樹脂温度２２４℃で押出し、管状発泡体
の内部を常温のエアーで膨らまし、バルーンを形成さ
せ、これを直径２００ｍｍのマンドレルで引き取ってか
ら押出方向に沿って切り開いてシート状の発泡体を得
た。なおサーキュラダイ直径は６５ｍｍ、ダイスクリア
ーは、０．７ｍｍである。また管状発泡体の吐出量は５
０ｋｇ／ｈｒ、該発泡体の引取速度は６．１ｍ／ｍｉｎ
とした。この発泡シートは、独立気泡率１５％、密度
０．１２ｇ／ｃｍ ³ 、シート厚み３．０ｍｍ、シート幅
６４０ｍｍ、気泡膜の厚み５０μｍとなり、このシート
の両面に厚さ１００μｍとなるように表皮層を設けた。
表皮層は、ダイスリップ付近で、シートの外側と内側よ
りシートにエアーを吹きかける方法により形成させた。
この時のエアーの温度は６０℃でエアー流量は０．８ｍ
³／ｍｉｎである。得られたシートについて実施例１と
同様の評価を行ない、結果を表１に示す。

【００４３】実施例７ ビスフェノールＡよりなるポリカーボネート樹脂（粘度
平均分子量２９０００）１００重量部に対し、核剤とし
てタルク０．０５重量部を加えた原料樹脂を押出機に供
給し、押出機中で加熱、溶融、混練した後、発泡剤とし
て樹脂１ｋｇに対して０．５モルのイソペンタンを押出
機中へ圧入し、樹脂温度２２１℃で押出し、管状発泡体
の内部を常温のエアーで膨らまし、バルーンを形成さ
せ、これを直径２００ｍｍのマンドレルで引き取ってか
ら押出方向に沿って切り開いてシート状の発泡体を得
た。なおサーキュラダイ直径は６５ｍｍ、ダイスクリア
ーは、０．８ｍｍである。また管状発泡体の吐出量は５
２ｋｇ／ｈｒ、該発泡体の引取速度は６．２ｍ／ｍｉｎ
とした。この発泡シートは、独立気泡率６０％、密度
０．１３ｇ／ｃｍ ³ 、シート厚み４．０ｍｍ、シート幅
６４０ｍｍ、気泡膜の厚み５０μｍとなり、このシート
の両面に厚さ１２０μｍとなるように表皮層を設けた。
表皮層は、オフラインにてシートを加熱したロールに接
触させる方法により形成させ、ロールの温度は２１０℃
である。得られたシートについて実施例１と同様の評価
を行ない、結果を表１に示す。

【００４４】実施例８ ビスフェノールＡよりなるポリカーボネート樹脂（粘度
平均分子量２９０００）１００重量部に対し、核剤とし
てタルク０．０５重量部を加えた原料樹脂を押出機に供
給し、押出機中で加熱、溶融、混練した後、発泡剤とし
て樹脂１ｋｇに対して１．１モルのイソペンタンを押出
機中へ圧入し、樹脂温度２２３℃で押出し、管状発泡体
の内部を常温のエアーで膨らまし、バルーンを形成さ
せ、これを直径３１８ｍｍのマンドレルで引き取ってか
ら押出方向に沿って切り開いてシート状の発泡体を得
た。なおサーキュラダイ直径は１００ｍｍ、ダイスクリ
アーは、１．０ｍｍである。また管状発泡体の吐出量は
４９ｋｇ／ｈｒ、該発泡体の引取速度は１．５ｍ／ｍｉ
ｎとした。この発泡シートは、独立気泡率４５％、密度
０．０４７ｇ／ｃｍ ³ 、シート厚み６．０ｍｍ、シート
幅１０００ｍｍ、気泡膜の厚み１５μｍとなり、このシ
ートの両面に厚さ４０μｍとなるように表皮層を設け
た。表皮層は、ダイスリップ付近で、シートの外側と内
側よりシートにエアーを吹きかける方法により形成させ
た。この時のエアーの温度は６０℃でエアー流量は０．
８ｍ³／ｍｉｎである。得られたシートについて実施例
１と同様の評価を行ない、結果を表１に示す。

【００４５】実施例９ ビスフェノールＡよりなるポリカーボネート樹脂（粘度
平均分子量２２０００）１００重量部に対し、核剤とし
てタルク０．０５重量部を加えた原料樹脂を押出機に供
給し、押出機中で加熱、溶融、混練した後、発泡剤とし
て樹脂１ｋｇに対して０．５モルのイソペンタンを押出
機中へ圧入し、樹脂温度２２１℃で押出し、管状発泡体
の内部を常温のエアーで膨らまし、バルーンを形成さ
せ、これを直径３１８ｍｍのマンドレルで引き取ってか
ら押出方向に沿って切り開いてシート状の発泡体を得
た。なおサーキュラダイ直径は１００ｍｍ、ダイスクリ
アーは、１．２ｍｍである。また管状発泡体の吐出量は
５１ｋｇ／ｈｒ、該発泡体の引取速度は１．２ｍ／ｍｉ
ｎとした。この発泡シートは、独立気泡率６０％、密度
０．１３ｇ／ｃｍ ³ 、シート厚み６．０ｍｍ、シート幅
１０００ｍｍ、気泡膜の厚み２０μｍとなり、このシー
トの両面に厚さ５０μｍとなるように表皮層を設けた。
表皮層は、ダイスリップ付近で、シートの外側と内側よ
りシートにエアーを吹きかける方法により形成させた。
この時のエアーの温度は６０℃でエアー流量は０．８ｍ
³／ｍｉｎである。得られたシートについて実施例１と
同様の評価を行ない、結果を表１に示す。

【００４６】実施例１０ ビスフェノールＡよりなるポリカーボネート樹脂（粘度
平均分子量２９０００）１００重量部に対し、核剤とし
てタルク０．０５重量部を加えた原料樹脂を押出機に供
給し、押出機中で加熱、溶融、混練した後、発泡剤とし
て樹脂１ｋｇに対して０．５モルのイソペンタンを押出
機中へ圧入し、樹脂温度２２０℃で押出し、管状発泡体
の内部を常温のエアーで膨らまし、バルーンを形成さ
せ、これを直径４１５ｍｍのマンドレルで引き取ってか
ら押出方向に沿って切り開いてシート状の発泡体を得
た。なおサーキュラダイ直径は１３４ｍｍ、ダイスクリ
アーは、０．７ｍｍである。また管状発泡体の吐出量は
５１ｋｇ／ｈｒ、該発泡体の引取速度は４．５ｍ／ｍｉ
ｎとした。この発泡シートは、独立気泡率４０％、密度
０．１０ｇ／ｃｍ ³ 、シート厚み１ｍｍ、シート幅１３
００ｍｍ、気泡膜の厚み２０μｍとなり、このシートの
両面に厚さ５０μｍとなるように表皮層を設けた。表皮
層は、ダイスリップ付近で、シートの外側と内側よりシ
ートにエアーを吹きかける方法により形成させた。この
時のエアーの温度は６０℃でエアー流量は０．８ｍ³／
ｍｉｎである。得られたシートについて実施例１と同様
の評価を行ない、結果を表１に示す。

【００４７】比較例１ ビスフェノールＡよりなるポリカーボネート樹脂（粘度
平均分子量２９０００）１００重量部に対し、核剤とし
てタルク０．０５重量部を加えた原料樹脂を押出機に供
給し、押出機中で加熱、溶融、混練した後、発泡剤とし
て樹脂１ｋｇに対して０．５モルのイソペンタンを押出
機中へ圧入し、樹脂温度１９６℃で押出し、管状発泡体
の内部を常温のエアーで膨らまし、バルーンを形成さ
せ、これを直径２００ｍｍのマンドレルで引き取ってか
ら押出方向に沿って切り開いてシート状の発泡体を得
た。なおサーキュラダイ直径は６５ｍｍ、ダイスクリア
ーは、０．７ｍｍである。また管状発泡体の吐出量は５
０ｋｇ／ｈｒ、該発泡体の引取速度は５．９ｍ／ｍｉｎ
とした。この発泡シートは、独立気泡率８０％、密度
０．１２ｇ／ｃｍ ³ 、シート厚み４．０ｍｍ、シート幅
６４０ｍｍ、気泡膜の厚み４０μｍ、表皮層は４０μｍ
となっていた。得られたシートについて実施例１と同様
の評価を行ない、結果を表１に示す。

【００４８】比較例２ ビスフェノールＡよりなるポリカーボネート樹脂（粘度
平均分子量２９０００）１００重量部に対し、核剤とし
てタルク０．０５重量部を加えた原料樹脂を押出機に供
給し、押出機中で加熱、溶融、混練した後、発泡剤とし
て樹脂１ｋｇに対して０．５モルのイソペンタンを押出
機中へ圧入し、樹脂温度２２１℃で押出し、管状発泡体
の内部を常温のエアーで膨らまし、バルーンを形成さ
せ、これを直径２００ｍｍのマンドレルで引き取ってか
ら押出方向に沿って切り開いてシート状の発泡体を得
た。なおサーキュラダイ直径は６５ｍｍ、ダイスクリア
ーは、０．７ｍｍである。また管状発泡体の吐出量は５
０ｋｇ／ｈｒ、該発泡体の引取速度は６．６ｍ／ｍｉｎ
とした。この発泡シートは、独立気泡率３０％、密度
０．０８ｇ／ｃｍ ³ 、シート厚み５．０ｍｍ、シート幅
６４０ｍｍ、気泡膜の厚み２０μｍ、表皮層は１８μｍ
となっていた。得られたシートについて実施例１と同様
の評価を行ない、結果を表１に示す。

【００４９】実施例及び比較例の各発泡シートの成形評
価及び物性測定は以下の基準で行った。 〔評価基準〕 ・成形加熱時のシートのあばれ ◎ 良好 ○ あばれはないがドローダウンがある △ 少々あばれがある × 大きくあばれる ・深絞り成形性 ○ 良好 △ ナキが発生する × 破れが発生する ・金型再現性 ○ 良好 △ 成形品の角部がシャープに成形されない × 金型形状が再現されない

【００５０】〔曲げ弾性率の測定方法〕 以下に示す試験片及び試験条件で３点曲げ試験を行い、
応力−歪を得る。試験片寸法 長さ（ｌ）：１５ｃｍ 幅 （ｂ）：２．５ｃｍ 厚み（ｔ）：シート厚み ｃｍ 曲げ支点間距離（Ｌ）：１０ｃｍ 支持台先端部の半径：０．５ｃｍ 加圧くさび先端部の半径：０．５ｃｍ 試験速度：１ｃｍ／ｍｉｎ 以下、次式に従って曲げ弾性率〔ｋｇ／ｃｍ²〕を求め
る。曲げ弾性率〔ｋｇ／ｃｍ²〕＝ｐＬ³／４ｂｔ³ｒ ｐ（ｋｇ）：応力−歪曲線の直線部荷重 ｒ（ｃｍ）：荷重ｐにおける応力−歪曲線の直線部歪

【００５１】〔加熱寸法変化の測定〕 縦１７０ｍｍ×横１７０ｍｍの試験片を作製しその中央
部分に流れ方向（ＭＤ）と幅方向（ＴＤ）にそって長１
００ｍｍの直線を十字に引く。この試験片を１７０℃の
オーブン内で３０秒間加熱してから前記直線の長さを測
定し、下式によって加熱寸法変化を求める。 加熱寸法変化(％)＝〔（加熱後の長さｍｍ−１００ｍｍ）／１００ｍ〕× １００ 尚、この試験をＭＤ及びＴＤについてそれぞれ３回行っ
てその平均値をＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化と
する。

【００５２】〔独立気泡率の測定〕 縦２５ｍｍ×横２５０ｍｍの試験片を積み重ね、厚みが
約３０ｍｍになる枚数の測定サンプルを使用してＡＳＴ
Ｍ Ｄ２８５６に準拠してエアピクノメーター法により
Ｖｘを求める。以下、次式に従って独立気泡率Ｆｃ
（％）を求める。 Ｆｏ＝〔（Ｖａ−Ｖｘ）／Ｖａ〕×１００ Ｆｃ＝１００−Ｆｏ Ｆｏ（％）＝連続気泡率 Ｖａ（ｃｍ³）：測定サンプルの外寸から求められるみ
かけ容積 Ｖｘ（ｃｍ³）：測定サンプルの実容積

【００５３】〔シート表皮層厚みの測定方法〕 シートの縦方向と横方向の中心線の交点を中心とし、一
辺が１００ｍｍになるように正方形サンプルを切り出
す。その時の正方形サンプルの一辺はシートの縦方向と
平行にする（但し、シートが正四角形でない時は中心部
より気泡の断面形状等より縦方向と横方向を推察して上
記正方形サンプルを切り出す。）。次に切り出した正方
形サンプルの厚い方の表皮層を上面として（但し、正方
形サンプルの表皮層が両面同等の厚みの場合はどちらの
面でも構わないし、片面のみに表皮層を有する場合はそ
の面を上面とする。）、該サンプルの辺断面を顕微鏡で
５０倍に拡大して上面最外部から垂直に最も表面にある
気泡までの厚み（図１中、Ｔ₁、₂・・参照）を該サンプ
ルの辺の中心より左右に２ｍｍ間隔で２０個所ずつ測定
し、一辺につき４０箇所、４辺について行い、計１６０
箇所での平均値を表層厚みとする。値は０．１μｍの単
位を四捨五入して求める。尚、上述の２ｍｍ間隔での表
皮層の厚みＴの測定の際、図１に示すＴＡの如く気泡の
間にその測定点が一致してしまった場合は、その値は採
用せず平均値を求める際の母数も採用しなかった測定点
の数だけ減らすものとする。

【００５４】〔気泡膜厚みの測定方法〕 シート表皮層厚みの測定で使用した正方形サンプルを使
用し、サンプルの辺の中心より左右１０ｍｍのエリア内
（２０ｍｍ×厚み）に見られる、上下左右の最も近くに
隣り合う気泡の最短距離（図１中、ｔ ₁ 、 ₂ ・・参照）の
全てを測定し、４面について行い測定箇所の合計数での
平均値を気泡膜厚みとする。値は０．１μｍの単位を四
捨五入して求める。尚、サンプル断面上の連続状の連続
する気泡は１つの気泡とみなす。又、隣り合う気泡にお
いて測定は１度とし、且つ１つの気泡に対して上下左右
の最も近い位置に存在する４つの気泡との最短距離を測
定するものとする。

【００５５】

【表１】

【００５６】

【発明の効果】本発明のポリカーボネート樹脂押出発泡
シートは、その表面に、発泡層の気泡膜の厚みと特定の
関係を有する表皮層を有するため、発泡層の独立気泡率
が高い場合は、深絞り成形性が著しく良好なものとな
り、独立気泡率の低い場合であっても、真空成形等の熱
成形性や金型再現性に優れている。しかも、発泡層の独
立気泡率が低い場合であっても、また連続気泡率が高い
場合であっても、曲げ弾性率等、従来のポリカーボネー
ト樹脂発泡シートよりも物性において優れたものであ
り、又、発泡層の連続気泡率が高い場合、即ち独立気泡
率の低い場合は、気泡形成状態にとらわれなくてもすむ
ため、従来のものよりも厚物、広幅のものが比較的容易
に得られ、しかも前記したように物性低下も認められな
い為、断熱容器、建築用内装材、自動車内装材、カーポ
ートや農業用簡易ハウス等の光量調整構築物材料等、用
途に応じた製品の選択の幅を広げることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のポリカーボネート樹脂押出発泡シート
の表皮層及び発泡層を説明するための断面部分拡大図。

【図２】従来のポリカーボネート樹脂押出発泡シートの
断面部分拡大図。

【図３】押出発泡シートに表皮層を設けるための概略工
程図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−67423（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−79816（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−100722（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−172577（ＪＰ，Ａ) 特開 昭47−43183（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−261836（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 44/00 - 44/60 B29C 67/20 B29C 47/00 - 47/96 C08J 9/00 - 9/42

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 発泡層の少なくとも片面に表皮層を有す
   る厚み０．５〜１０ｍｍ、密度０．０３〜０．６ｇ／ｃ
   ｍ³のポリカーボネート樹脂押出発泡シートであって、
   表皮層の厚み（Ｔ）と発泡層を構成する気泡膜の厚み
   （ｔ）との関係が Ｔ／ｔ≧２ の条件を満足すること
   を特徴とするポリカーボネート樹脂押出発泡シート。
2. 【請求項２】 押出発泡シートの独立気泡率が７５％未
   満であることを特徴とする請求項１に記載のポリカーボ
   ネート樹脂押出発泡シート。