KR101639466B1

KR101639466B1 - 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법

Info

Publication number: KR101639466B1
Application number: KR1020127021766A
Authority: KR
Inventors: 도모오 도키와; 마사히로 고미부치
Original assignee: 가부시키가이샤 제이에스피
Priority date: 2010-03-24
Filing date: 2011-02-10
Publication date: 2016-07-13
Also published as: CN102821930A; EP2551088B1; US20130032963A1; KR20130055559A; JP5602468B2; WO2011118281A1; EP2551088A1; EP2551088A4; CN102821930B; US9217067B2; JP2011201085A

Abstract

본 발명은, 종래의 제조 방법보다, 발포 파리손의 발포성이나 블로우 성형성을 향상시켜, 넓은 밀도 범위에 있어서 두께 균일성이 우수한 성형체를 얻을 수 있는 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명의 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법은, 폴리프로필렌계 수지와 물리 발포제를 혼련하여 이루어지는 발포성 용융 수지를 다이로부터 압출하여 연화 상태의 발포 파리손을 형성하고, 그 발포 파리손을 금형 사이에 끼워 블로우 성형하는 발포 블로우 성형체의 제조 방법에 있어서, 상기 폴리프로필렌계 수지가, 190 ℃ 의 온도 조건하에서 진동 변형을 부여하는 동적 점탄성 측정에 있어서 특정 조건 (1) ∼ (3) 을 만족시키는 폴리프로필렌계 수지 (A) 와 특정 조건 (4) 를 만족시키는 폴리프로필렌계 수지 (B) 로 이루어지고, 수지 (A) 와 수지 (B) 의 혼합비 (A : B) 가 중량비로 100 : 0.5 ∼ 100 : 5 인 것을 특징으로 한다.

Description

폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법 {METHOD FOR PRODUCING POLYPROPYLENE-BASED RESIN FOAMED BLOW-MOLDED ARTICLE}

본 발명은, 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법에 관한 것이다.

종래, 블로우 성형 기술을 이용하여 발포층을 갖는 발포 블로우 성형체의 개발이 실시되어 왔다. 발포 블로우 성형체의 제조 방법으로는, 다양한 방법이 제안되어 있는데, 예를 들어 압출기에 의해 발포제와 기재 수지를 용융 혼련하고, 이것을 다이로부터 압출하여 발포 파리손 (parison) 을 형성하고, 이 발포 파리손을 금형 사이에 두고 블로우 성형하는 방법이 있다.

상기와 같이 하여 얻어지는 발포 블로우 성형체는, 단열성, 경량성 등이 우수한 점에서, 그들 특성이 요구되는 용도, 예를 들어 자동차 부품, 용기, 덕트나 전화 (電化) 제품 부품 등에 이용할 수 있다. 그 중에서도, 특히 폴리프로필렌계 수지를 기재 수지로 하는 중공 발포 블로우 성형체는, 내열성이 우수하고, 강성과 경량성의 밸런스도 우수한 점에서, 자동차의 공조 덕트로의 사용이 기대되고 있다.

그러나, 범용의 폴리프로필렌계 수지는 직사슬형의 결정성 수지로, 발포 온도 부근에서의 용융 물성의 변화가 크기 때문에, 낮은 겉보기 밀도로 발포시키는 것 자체가 어려운 것이다. 또한, 범용의 폴리프로필렌계 수지를 발포시켜 발포 파리손이 얻어졌다 하더라도, 발포 파리손을 복잡한 형상으로 블로우 성형하기 어렵다. 이와 같은 상황하에서, 이전에는 기재 수지로서 폴리프로필렌계 수지를 사용한 경우에는, 매우 낮은 발포 배율로서 또한 단순한 형상의 발포 블로우 성형체밖에 얻어지지 않았다.

상기 문제를 해결하기 위해, 본 출원인은, 기재 수지로서 특정한 용융 장력과 특정한 멜트 플로우 레이트를 갖는 높은 용융 장력 폴리프로필렌계 수지 (HMSPP) 를 사용하는 발포 블로우 성형체의 제조 방법을 제안하였다 (특허문헌 1). 이로써, 넓은 겉보기 밀도의 범위에 있어서, 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체를 얻는 것이 가능해졌다. HMSPP 중에서도 분기 구조를 갖는 것은 특히 발포성이 우수하고, 또한 얻어진 발포 파리손은 블로우 성형성도 우수한 것이다.

블로우 성형에 있어서는, 파리손을 금형 사이에 두고 블로우 성형하기 때문에, 성형 후의 성형체 주위에는 금형에 의한 컷오프부 (파팅 라인) 가 발생하고, 이 컷오프부에서 외측으로 일반적으로 버로 불리는 부분이 다량으로 발생한다. 이 버를 제거함으로써 블로우 성형체가 얻어진다. 일반적으로는, 이 제거한 버를 파쇄하여, 또는 추가로 리펠릿하거나 하여 회수 원료로 하고, 이 회수 원료를 원료의 일부로 사용하여 블로우 성형체의 제조가 실시되고 있다.

그러나, 블로우 성형의 원료로서 분기 구조를 갖는 HMSPP 를 사용하면, 그 HMSPP 는 열이나 전단을 받으면 분기 사슬의 절단 등에 의해 점탄성 특성이 변화하여, 용융 장력 등의 용융 물성이 저하되기 쉽고, 압출 조건에 따라서는 압출 후에 특정한 용융 장력과 멜트 플로우 레이트의 상기 특정 관계를 만족시키지 않게 되는 경우가 있다. 따라서, 회수 원료의 용융 물성이 크게 저하된 경우에는, 회수 원료의 배합량을 지나치게 늘리면, 발포성이나 성형성이 저하되어, 복잡한 형상 또한 낮은 겉보기 밀도를 갖는 발포 블로우 성형체가 잘 얻어지지 않게 되어, 이 점에서는 개선의 여지가 있었다.

본 출원인은, HMSPP 의 회수 원료를 사용하여 발포 블로우 성형체를 얻을 때, HMSPP 와 특정한 용융 물성을 갖는 그 회수 원료와 특정한 범용의 폴리프로필렌계 수지의 특정 비율의 혼합물을 원료로서 사용함으로써, 높은 발포 배율이고 외관이 미려한 발포 성형체를 얻는 기술을 제안하였다 (특허문헌 2).

또한, 본 출원인은, HMSPP 와 그 회수 원료의 혼합물, 혹은 HMSPP 의 회수 원료 등의 특정한 평형 컴플라이언스와 스웰을 갖는 폴리프로필렌계 수지를 원료로서 사용함으로써, 두께 1 ∼ 5 ㎜, 밀도 0.35 ∼ 0.65 g/㎤ 의 범위에서, 두께가 균일한 발포 블로우 성형체를 제조하는 기술을 제안하였다 (특허문헌 3).

상기 특허문헌 2, 3 의 제조 기술에 의해, HMSPP 의 회수 원료를 이용하여, 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형의 제조가 가능해졌다.

국제공개공보 WO99/28111호 일본 공개특허공보 2004-122488호 일본 공개특허공보 2007-62364호

발포 블로우 성형체는, 동일한 두께로 비교한 경우, 종래의 솔리드 블로우 성형체보다 경량화할 수 있다. 또한 그 겉보기 밀도와 두께를 조정함으로써, 솔리드 블로우 성형체와 동일한 강성이어도, 보다 경량화할 수 있다는 이점이 있다. 그 때문에, 폴리프로필렌계 수지를 기재 수지로 하는 발포 블로우 성형이 자동차의 공조 덕트에 채용되기 시작하였다.

한편, 온난화 가스 배출에 의한 지구 온난화 문제에서, 자동차 업계에 있어서도 배출 가스 중의 이산화탄소 등의 삭감은 가장 중요한 과제가 되었다. 자동차로부터의 이산화탄소의 배출량을 삭감하기 위한 하나의 수법으로서, 자동차의 경량화에 의한 자동차의 저연비화가 추진되고 있다.

그러한 배경으로부터, 자동차 부품에는 보다 더 경량화가 요망되고 있으며, 경량성이 우수한 발포 블로우 성형체를 사용한 덕트에 있어서도 추가적인 경량화가 요망되고 있다. 또한, 차량용 공조 덕트는 원래가 복잡한 형상이었다. 그것에 추가하여, 승무원의 거주성을 확보하면서 자동차의 공력 특성을 양화 (良化) 시키기 위해, 자동차의 보디 형상도 더욱 제한되게 되었다. 그 결과, 한정된 공간에 배치 가능한 보다 더 복잡한 형상의 덕트가 요구되게 되었다.

발포 블로우 성형체를 보다 경량화하기 위해서는, 추가적인 발포 블로우 성형체의 저밀도화나 박육화가 필요하다. 그러나, 낮은 겉보기 밀도가 될수록, 박육화될수록, 블로우 성형시에 발포 파리손을 균일하게 연신하기 어려워지는 경향이 있어, 얻어진 성형체는 두께 정밀도가 저하되는 경향이 있다. 또한, 성형체의 형상이 복잡해질수록 두께 정밀도가 높은 발포 블로우 성형체가 잘 얻어지지 않게 된다. 이와 같은 배경으로부터, 발포 블로우 성형 기술에 있어서도, 지금까지 이상의 높은 발포 블로우 성형성이 요구되고 있다.

또, 블로우 성형체의 형상이 복잡하면, 자연히 버의 발생량이 증가하기 때문에, 버를 회수 원료로서 사용하는 경우에는, 원료 중의 회수 원료의 비율이 높아진다. 그 결과, 발포 파리손의 발포성이나 블로우 성형성이 저하되기 쉬워, 원하는 발포 배율이 잘 얻어지지 않게 되는 경향이 있으며, 또 두께 정밀도가 높은 발포 블로우 성형체가 잘 얻어지지 않게 되는 경향도 있다.

본 발명은, 종래의 제조 방법보다 발포 파리손의 발포성이나 블로우 성형성을 향상시켜, 지금까지 이상으로 낮은 겉보기 밀도 및/또는 박육이라도, 혹은 복잡한 형상이라도, 나아가서는 회수 원료를 고비율로 한 경우라도, 넓은 밀도 범위에 있어서 두께 균일성이 우수한 성형체를 얻을 수 있는 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 의하면, 이하에 나타내는 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법이 제공된다.

[1]

폴리프로필렌계 수지와 물리 발포제를 혼련하여 이루어지는 발포성 용융 수지를 다이로부터 압출하여 연화 상태의 발포 파리손을 형성하고, 그 발포 파리손을 금형 사이에 끼워 블로우 성형하는 발포 블로우 성형체의 제조 방법에 있어서, 상기 폴리프로필렌계 수지가, 190 ℃ 의 온도 조건하에서 진동 변형을 부여하는 동적 점탄성 측정에 있어서 하기 조건 (1) ∼ (3) 을 만족시키는 폴리프로필렌계 수지 (A) 와 하기 조건 (4) 를 만족시키는 폴리프로필렌계 수지 (B) 로 이루어지고, 수지 (A) 와 수지 (B) 의 혼합비 (A : B) 가 중량비로 100 : 0.5 ∼ 100 : 5 인 것을 특징으로 하는 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법.

조건 (1) : 각주파수 (角周波數) (ω) 100 rad/sec 에서의 저장 탄성률 G' 가 5.0 × 10^-2 ㎫ 미만이다.

조건 (2) : logω ＝ 0, logω ＝ 2 에 대응하는 logG' 의 2 점 사이의 기울기값이 0.5 ∼ 0.7 이다.

조건 (3) : 각주파수 (ω) 1 rad/sec 에서의 손실 정접 tanδ 가 1.0 ∼ 2.0 이다.

조건 (4) : 각주파수 (ω) 1 rad/sec 에서의 손실 정접 tanδ 가 1.0 미만이다.

[2]

상기 폴리프로필렌계 수지 (B) 가, 190 ℃ 의 온도 조건하에서 진동 변형을 부여하는 동적 점탄성 측정에 있어서 하기 조건 (5) 및 (6) 을 만족시키는 것을 특징으로 하는 상기 [1] 에 기재된 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법.

조건 (5) : 각주파수 (ω) 100 rad/sec 에서의 저장 탄성률 G' 가 5.0 × 10^-2 ㎫ 미만이다.

조건 (6) : logω ＝ 0, logω ＝ 2 에 대응하는 logG' 의 2 점 사이의 기울기값이 0.3 이상 0.5 미만이다.

[3]

발포 블로우 성형체의 발포층의 겉보기 밀도가 0.1 ∼ 0.6 g/㎤ 이고, 또한 발포층의 평균 두께가 1 ∼ 10 ㎜ 인 것을 특징으로 하는 상기 [1] 또는 [2] 에 기재된 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법.

본 발명 방법에 의하면, 종래 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조에 사용되어 온 특정한 동적 점탄성 특성을 갖는 높은 용융 장력 폴리프로필렌계 수지 (HMSPP) 나 그 회수 수지 등에 특이적인 동적 점탄성 특성을 갖는 폴리프로필렌계 수지를 첨가함으로써, 발포 파리손의 발포성 및 블로우 성형성을 향상시켜, 종래 이상으로 낮은 겉보기 밀도 및/또는 박육이라도, 혹은 복잡한 형상이라도, 나아가서는 회수 원료를 고비율로 사용한 경우라도, 넓은 밀도 범위에 있어서 두께 균일성이 우수한 발포 블로우 성형체를 얻을 수 있다.

도 1 은 발포 블로우 성형체의 제조 방법의 일례를 개념적으로 설명하는 설명도이다.
도 2 는 발포 블로우 성형체의 제조 방법의 일례를 개념적으로 설명하는 설명도이다.

이하, 본 발명의 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법에 대해 상세하게 설명한다.

본 발명은, 발포 블로우 성형체를 제조할 때, 특정한 동적 점탄성 특성을 갖는 폴리프로필렌계 수지 (A) 에 특정한 동적 점탄성 특성을 갖는 폴리프로필렌계 수지 (B) 를 소량 첨가한 것을 기재 수지로서 사용하는 것을 특징으로 하는 발포 블로우 성형체의 제조 방법에 대한 발명이다. 다음으로, 폴리프로필렌계 수지를 기재 수지로 하는 발포 블로우 성형의 일반적인 제조 방법에 대해, 도 1, 도 2 를 사용하여 설명한다.

도 1 에 나타내는 바와 같이, 기재 수지와 물리 발포제를 압출기 (도시 생략) 에 공급하고, 압출기 내에서 혼련하여 발포성 용융 수지로 하고, 이 발포성 용융 수지를 다이 (21) 의 다이 립으로부터 압출하여 발포시킴으로써 통상 (筒狀) 의 발포 파리손 (11) 을 얻는다. 이 연화 상태에 있는 발포 파리손 (11) 의 내부에 프리블로우 에어 (파리손을 확폭시키기 위한 또는 파리손의 내면끼리를 융착시키지 않기 위한 공기 등의 기체) 를 분사하면서, 다이 바로 아래에 배치된 금형 (22a) 과 금형 (22b) 을 갖는 분할 형식의 조합 금형 사이에 발포 파리손 (11) 을 배치하고, 그 금형을 폐쇄시킴으로써 발포 파리손 (11) 을 금형 (22a) 과 금형 (22b) 사이에 둔다. 이어서, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 발포 파리손 (11) 의 내부에 블로우 핀 (24) 을 삽입하고, 발포 파리손 (11) 의 내부에 블로우 핀 (24) 으로부터 블로우 에어 (파리손을 블로우 성형하기 위한 공기 등의 기체) 를 분사하며, 발포 파리손 (11) 의 외면을 금형 내면으로 누름으로써, 발포 파리손을 금형 형상대로 블로우 성형하여 중공의 발포 블로우 성형체 (1) 를 성형한다. 성형 후, 그 성형체 내의 공간 (3) 의 압력을 유지함으로써 및/또는 금형측으로부터 성형체를 흡인함으로써, 그 성형체의 벽부 (2) 를 금형에 계속해서 밀착시켜 성형체를 냉각시킨 후, 형 (型) 을 열어 발포 블로우 성형체 (1) 를 꺼낸다.

다음으로, 일반적인 발포 블로우 성형체의 구체적인 제조 조건에 대해 설명한다. 또한, 발포 블로우 성형체의 제조 조건은, 기재 수지의 종류나, 원하는 성형체의 겉보기 밀도, 평균 두께, 성형체의 형상 등에 따라 적절히 변경되는 것인데, 일반적으로는 이하와 같은 제조 조건이 채용된다.

상기 발포 파리손을 형성하기 위해 폴리프로필렌계 수지에 첨가되는 발포제는 물리 발포제가 사용된다. 그 물리 발포제로는, 예를 들어, 프로판, n-부탄, i-부탄, n-펜탄, i-펜탄, n-헥산, i-헥산 등의 지방족 탄화수소, 시클로펜탄, 시클로헥산 등의 지환식 탄화수소, 염화메틸, 염화에틸, 1,1,1,2-테트라플루오로에탄, 1,1-디플루오로에탄 등의 할로겐화 탄화수소, 메탄올, 에탄올 등의 알코올, 디메틸에테르, 디에틸에테르, 에틸메틸에테르 등의 에테르, 이산화탄소, 질소, 아르곤, 물 등의 물리 발포제로서 사용 가능한 무기물을 들 수 있다. 이들 발포제는 단독으로 또는 2 종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다. 또한, 상기 물리 발포제로는, 질소, 이산화탄소 등의 무기계 물리 발포제를 20 중량％ 이상, 또한 50 중량％ 이상 함유하는 것이 바람직하다.

상기 물리 발포제의 첨가량은, 발포제의 종류나, 원하는 겉보기 밀도 (발포 배율) 를 고려하여 결정되는 것인데, 발포제로서 이산화탄소를 사용하고, 성형체의 평균 겉보기 밀도를 0.1 ∼ 0.6 g/㎤ 로 하기 위해서는, 대체로 이산화탄소를 기재 수지 1 ㎏ 에 대하여, 0.05 ∼ 0.5 몰의 비율로 사용한다.

또, 상기 기재 수지에는, 필요에 따라, 탤크, 탄산칼슘 등의 무기물이나, 탄산수소나트륨, 탄산수소나트륨과 시트르산의 혼합물 등의 화학 발포제 등을 기포 조정제로서 첨가할 수 있다. 기포 조정제는, 발포 파리손을 구성하는 기재 수지와 동종의 열가소성 수지와 기포 조정제를 함유하는 마스터 배치의 형태로 첨가해도 된다. 기포 조정제의 첨가량은, 통상적으로 기재 수지 100 중량부에 대하여 0.05 ∼ 10 중량부이다.

발포 파리손의 자중에 의한 드로우다운을 방지하고 또한 복잡한 형상의 발포 블로우 성형체를 성형하려면 발포 파리손의 용융 점도가 중요하다. 발포 파리손의 용융 점도 조정은, 기재 수지의 선택과 함께 발포성 용융 수지의 압출 온도를 조정함으로써 실시된다. 적정한 압출 온도는 발포제의 종류나 양 등에 따라 적절히 정해지는 것인데, 예를 들어, 기재 수지로서 폴리프로필렌을 사용하고, 발포제로서 이산화탄소를 사용하는 경우에는, 파리손의 압출시의 온도를 대체로 158 ∼ 180 ℃ 의 범위 내로 조정하는 것이 바람직하다.

또, 발포 파리손의 토출 속도가 지나치게 빠르면, 과잉의 전단 발열에 의해 얻어지는 발포 블로우 성형체의 두께 정밀도가 극도로 나빠질 우려나, 경우에 따라서는, 발포 파리손의 기포 구조가 파괴되고 발포 파리손이 블로우 성형 전에 수축될 우려가 있다. 한편, 토출 속도가 지나치게 느리면, 다이 내부에서 충분한 압력을 유지할 수 없고 다이 내부에서 발포가 개시되어 독립 기포 구조를 갖는 발포 파리손이 얻어지지 않을 우려나, 블로우 성형 전에 발포 파리손이 식어서 연신도가 저하되기 때문에, 얻어진 발포 블로우 성형체의 두께 정밀도가 저하될 우려가 있다. 이러한 관점에서, 립 개구부의 단위 면적당의 토출 속도를 대체로 50 ∼ 300 ㎏/h·㎠ 의 범위 내로 조정하는 것이 바람직하다. 토출 속도를 상기 범위로 조정하기 쉬운 점에서, 압출기와 다이 (21) 사이에 또는 다이 내에 어큐뮬레이터를 배치하는 것이 바람직하다.

다음으로, 분할 금형을 폐쇄시키고 발포 파리손을 사이에 두기 전에, 압출된 발포 파리손을 확폭시킬 시간을 두는 것이 바람직하다. 발포 파리손의 압출이 종료되고 나서 분할 금형의 폐쇄를 개시할 때까지의 시간 (몰드 클로징 지연 시간) 이 지나치게 짧으면, 발포 파리손의 확폭이 충분히 이루어지지 않아 발포 블로우 성형체에 두께 편차가 발생하기 쉽고, 한편 지나치게 길면 발포 파리손이 과도하게 드로우다운되거나, 발포 파리손의 연신도가 나빠지거나 하여 성형 불량이 발생할 우려가 있다. 이러한 관점에서, 몰드 클로징 지연 시간을 대체로 0.2 ∼ 1 초의 범위에서 조정하는 것이 바람직하다.

발포 블로우 성형에 있어서는, 파리손 자체가 발포되어 있기 때문에, 과도하게 블로우 에어의 압력을 높게 하면, 그 압력에 의해 기포가 터져, 원하는 발포 블로우 성형체가 얻어지지 않게 된다. 한편, 블로우 에어의 압력이 지나치게 낮으면, 통상적인 비발포 블로우 성형과 동일하게, 금형대로의 형상으로 부형 (賦形) 하기 어려워진다. 이러한 관점에서, 원압 (元壓) 이 대체로 0.1 ∼ 0.6 ㎫ (G) (「G」는 게이지압을 의미한다) 인 범위의 블로우 에어를 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 발포 블로우 성형에 있어서는, 상기와 같이 낮은 블로우 에어 압력을 채용하는데, 블로우 성형시에 금형 내의 발포 파리손의 외표면과 금형 내면의 공간을 금형측으로부터 배큠 등에 의해 흡인하여 감압시킴으로써, 낮은 블로우 에어 압력이라도 발포 파리손을 금형 내면에 밀착시켜, 금형대로의 형상으로 부형할 수 있다. 이 때의 배큠압은 대체로 -0.05 ∼ -0.1 ㎫ (G) 의 범위로 조정되는 것이 바람직하다.

또, 분할 금형의 온도는 발포 파리손의 부형성, 특히 블로우비가 큰 지점의 부형성과 냉각 효율의 밸런스를 고려하여 결정되는 것으로, 통상적으로는 대체로 25 ∼ 50 ℃ 의 범위로 조정되는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명 방법에 있어서는 단층의 발포 파리손에 블로우 성형을 실시하여 발포 블로우 성형체를 제조하여, 그 성형체가 발포층만으로 구성되도록 할 수 있다. 또, 본 발명의 소기의 목적을 저해하지 않는 범위에서, 발포층의 외측 및/또는 내측에는 필요에 따라 표피층으로서 다른 층을 적층시켜 다층 구조로 구성해도 된다. 그 밖의 층으로는, 열가소성 수지층, 직포층, 부직포층, 금속박층, 고무층 등을 들 수 있다. 열가소성 수지층은 발포되어 있어도 되고, 무발포여도 된다.

또한, 표피층을 발포층의 외측에 적층시키는 방법으로는, 분할 금형 내의 내벽에 미리 그 표피층을 형성해 두고, 그 후, 발포 파리손을 금형 내에 도입하여 블로우 성형하는 방법을 들 수 있다. 또, 열가소성 수지를 표피층으로서 발포층의 외측 및/또는 내측에 적층시킨 다층 구조의 발포 블로우 성형체를 제조하려면, 파리손을 형성할 때에 각 층을 형성하는 기재 수지를 각각 별도의 압출기에 의해 용융 혼련하고, 이들을 다이 내에서 합류시키고 나서 저압역으로 압출하여 다층으로 형성된 파리손을 얻고, 이것에 블로우 성형을 실시하는 방법을 채용할 수 있다.

기재 수지의 용융물을 압출하여 발포 파리손을 형성할 때, 발포층이나 이것에 적층되는 다른 수지층을 형성하는 기재 수지에는, 난연제, 유동성 향상제, 내후제, 착색제, 열안정제, 충전제, 대전 방지제, 도전성 부여제 등의 각종 첨가제를 필요에 따라 적절히 배합할 수 있다.

다음으로, 본 발명 방법에서 사용되는 폴리프로필렌계 수지에 대해 설명한다.

본 발명에 있어서의 폴리프로필렌계 수지로는, 폴리프로필렌 단독 중합체, 프로필렌-에틸렌 공중합체, 프로필렌-부텐 공중합체, 프로필렌-에틸렌-부텐 공중합체 등의 수지를 들 수 있다.

일반적으로 결정성 열가소성 수지의 압출 발포는, 그 수지의 융점 근방의 온도에서 실시되는데, 폴리프로필렌계 수지는 결정화도가 높고, 압출 발포에 적합한 온도 부근에서의 점탄성 변화가 크기 때문에, 발포 적성 온도가 매우 좁아, 압출 발포에 의해 양호한 발포체를 얻기 어려운 수지이다.

다음으로, 상기 폴리프로필렌계 수지의 문제점을 극복하여, 폴리프로필렌계 수지의 압출 발포체를 얻기 위해 필요한 점탄성 특성에 대해 설명한다.

폴리프로필렌계 수지의 압출 발포체를 얻으려면, 압출 직후의 기포 형성시의 폴리프로필렌계 수지의 탄성과, 기포가 성장해 가는 동안의 폴리프로필렌계 수지의 탄성 변화의 비율이 중요하다. 즉, 발포제를 함유한 발포성 용융 수지가 다이로부터 압출되면, 고압력하에서 수지 중에 용해되어 있던 발포제가 수지로부터 분리되어 기포가 형성되고, 또한 주위의 수지 중으로부터 형성된 기포 중으로 발포제가 유입되어 옴으로써 기포가 성장해 간다. 기포 성장 초기에 있어서의 수지의 변형량은 크고, 기포가 성장함에 따라 변형량이 작아지며, 최종적으로는 기포의 성장이 멈추고 기포가 고정된다. 이와 같은 기포의 성장에 수반되는 탄성 변화의 비율이 중요하다.

발포 개시시에는 수지의 시간당 변형량이 크고, 이 때에 수지의 탄성이 지나치게 높으면 기포를 형성할 수 없게 된다. 기포를 형성하기 위해서는, 수지의 변형량이 큰 영역에서는 수지의 탄성은 어느 정도 낮은 것, 즉 용융 상태의 수지에 진동 변형을 부여하는 동적 점탄성 측정에 있어서 (이하, 간단히「동적 점탄성 측정」이라고도 한다), 높은 각주파수측에서의 저장 탄성률 G' 의 값이 어느 정도 작은 것이 바람직하다.

기포가 팽창되어 발포가 진행됨에 따라 수지의 변형량이 작아져 가는데, 이 때에 수지의 탄성이 크게 저하되면, 즉 탄성 변화의 비율이 지나치게 크면, 기포를 유지할 수 없어 기포가 파포된다. 한편, 탄성 변화의 비율이 작아 수지의 탄성이 그다지 변화하지 않으면, 즉 수지의 변형량이 작아졌을 때에 수지의 탄성이 지나치게 높으면, 원하는 발포 배율이 매우 높은 경우에는 기포는 충분히 성장할 수 있지만, 원하는 발포 배율이 낮은 경우에는 기포의 성장을 방해하는 원인이 되어, 원하는 발포 배율을 갖는 발포체가 잘 얻어지지 않게 된다. 성장한 기포를 유지하고 또한 원하는 발포 배율을 얻기 위해서는, 수지의 변형량에 대하여 탄성이 적당히 변화하는 수지가 바람직하다.

일반적으로, 직사슬형 폴리프로필렌계 수지에 있어서는, 상기 저장 탄성률 G' 의 기울기는 분자량과의 상관성이 있다. 직사슬형 폴리프로필렌계 수지에 있어서는, 그 분자량이 커짐에 따라, 각주파수에 대한 저장 탄성률 G' 의 변화량이 작아지는 경향이 있다. 그러나, 고분자량 타입의 폴리프로필렌계 수지는, 높은 각주파수측에서의 저장 탄성률 G' 의 값이 지나치게 크므로, 압출시에 기포가 잘 형성되지 않아, 양호한 발포체를 얻을 수 없다. 한편, 분자량이 작아지면, 저장 탄성률 G' 의 값은 작아지기 때문에, 기포가 형성되기 쉬워지지만, 각주파수 ω 에 대한 저장 탄성률 G' 의 변화량이 지나치게 커지기 때문에, 기포를 유지할 수 없어, 역시 양호한 발포체가 얻어지지 않게 된다.

상기한 바와 같이 압출 발포성이 우수한 폴리프로필렌계 수지는, 동적 점탄성 측정에 있어서, 높은 각주파수측에서의 저장 탄성률 G' 의 값이 작고, 각주파수의 변화에 대하여 저장 탄성률 G' 가 적당히 변화하는 동적 점탄성 거동을 나타내는 것이 바람직하다. 그러한 점탄성 거동을 나타내는 폴리프로필렌계 수지로서, 분자 중에 분기 구조를 갖는 높은 용융 장력 폴리프로필렌계 수지 (HMSPP) 나 그 회수 원료가 있다.

다음으로, 본 발명에 있어서 주성분으로서 사용되는 폴리프로필렌계 수지 (A) 에 대해 설명한다.

본 발명에 있어서의 폴리프로필렌계 수지 (A) 는, 지금까지 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조에 사용되어 온 하기 조건 (1), (2) 를 만족시키는 동적 점탄성 특성을 나타내는 수지이다.

조건 (1) :

190 ℃ 의 온도 조건하에서 진동 변형을 부여하는 동적 점탄성 측정에 있어서, 각주파수 (ω) 100 rad/sec 에서의 저장 탄성률 G' 가 5.0 × 10^-2 ㎫ 미만이다.

조건 (1) 에 있어서, 각주파수 (ω) 100 rad/sec 는, 수지의 변형 속도가 비교적 빠른 경우, 즉 발포 파리손의 발포 개시시의 기재 수지의 변형에 상당하며, 그 때의 저장 탄성률 G' 가 5.0 × 10^-2 ㎫ 미만인 것은, 발포가 개시될 때의 수지의 저항이 지나치게 크지 않음을 의미한다. 즉 조건 (1) 은, 발포 파리손의 기포의 형성 용이성의 정도를 나타내고 있다. 그 저장 탄성률 G' 가 지나치게 크면, 탄성 특성이 강하기 때문에, 기포의 형성을 기대할 수 없다. 이러한 관점에서, 그 저장 탄성률 G' 는 4.0 × 10^-2 ㎫ 미만인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 3.0 × 10^-2 ㎫ 미만이다. 한편, 각주파수 100 rad/sec 에 있어서의 저장 탄성률 G' 가 너무 지나치게 낮으면, 다이 내에서의 수지 압력을 유지하기 곤란해져, 다이 내에서 발포가 개시되는, 소위 내부 발포로 불리는 현상이 일어나 양호한 발포체가 얻어지지 않게 되기 때문에, 그 하한은 대체로 2.0 × 10^-2 ㎫ 정도이다.

조건 (2) :

190 ℃ 의 온도 조건하에서 진동 변형을 부여하는 동적 점탄성 측정에 있어서, logω ＝ 0, logω ＝ 2 에 대응하는 logG' 의 2 점 사이의 기울기값이 0.5 ∼ 0.7 이다.

조건 (2) 에 있어서, 기울기가 값이 큰 것은, 각주파수가 감소함에 따라 탄성 변화가 커지는 수지임을 의미한다. 그 저장 탄성률 G' 의 기울기값이 0.5 미만이면, 기포의 성장이 저해된다. 0.7 을 초과하면, 기포 성장시의 수지의 탄성 변화가 지나치게 크기 때문에, 기포가 파포되기 쉬워진다.

또한, 저장 탄성률 G' 의 기울기값은, 각주파수 (ω) 의 로그를 횡축에 플롯하고, 각주파수 (ω) 에 대응하는 저장 탄성률 G' 의 로그를 종축에 플롯하고, 이 그래프 상의 2 점 사이를 잇는 직선의 기울기로서 구해진다.

상기 조건 (1), (2) 로 규정되는 점탄성 거동을 나타내는 폴리프로필렌계 수지로는, 예를 들어, 분자 사슬 중에 분기 구조를 갖는 HMSPP 를 들 수 있으며, 구체적으로는 Borealis 사 제조의「WB130」(상품명), 「WB135」(상품명) 나, Basell 사 제조의「PF814」(상품명) 등이 있다.

압출 발포 시트 등의 통상적인 압출 발포 성형에서는, 발포 후에는 냉각 고화시킬 뿐이며, 상기 점탄성 특성을 갖는 폴리프로필렌계 수지를 사용하면, 양호한 압출 발포체를 얻을 수 있다.

그 반면, 발포 블로우 성형의 경우, 용융 상태의 수지를 발포시켜 발포 파리손을 형성한 후, 발포 파리손이 냉각 고화되기 전에 블로우 성형해야만 한다. 또한, 솔리드 (무발포) 의 파리손을 블로우 성형하는 일반적인 블로우 성형에 있어서는, 파리손이 두꺼운 벽체이기 때문에, 블로우 성형시에 비교적 용이하게 파리손 전체를 균일하게 연신할 수 있다. 그 반면, 발포 블로우 성형에 있어서는, 파리손이 발포되어 있기 때문에, 발포 파리손을 균일하게 연신하기 위해서는, 발포 셀을 구성하는 얇은 개개의 기포막이 블로우 성형시에 균일하게 연신되어야만 한다.

종래의 발포 블로우 성형에 있어서는, 상기와 같은 점탄성 특성을 나타내는 폴리프로필렌계 수지 (A) 를 사용하면, 두께 균일성이 우수한 발포 블로우 성형체를 얻을 수 있었다. 그러나, 상기와 같이 발포 블로우 성형체의 형상이 특히 복잡한 경우나, 성형시에 발생하는 버를 회수한 회수 원료를 고비율로 사용하는 경우에는, 상기 점탄성 특성을 갖는 폴리프로필렌계 수지 (A) 만으로는, 두께 균일성이 우수한 발포 블로우 성형체를 얻는 것은 용이하지 않았다.

통상적으로 폴리프로필렌계 수지는, 낮은 각주파수측이 될수록 점성적인 성질이 지배적이 되며, 190 ℃ 의 온도 조건하에서 진동 변형을 부여하는 동적 점탄성 측정에 있어서, 각주파수 (ω) 1 rad/sec 에서는, 저장 탄성률 G' 에 대한 손실 탄성률 G'' 의 비 (G''/G') 인 손실 정접 tanδ 가 1.0 이상의 값을 나타낸다. 그 중에서도, 종래 압출 발포에 바람직하게 사용되어 온 HMSPP 는, 각주파수 (ω) 1 rad/sec 에서의 손실 정접 tanδ 는 1.0 ∼ 2.0 의 범위가 된다 (조건 (3)).

본 발명자들은, 발포 블로우 성형에 있어서는, 상기 점탄성 특성만으로는 충분하지 않고, 낮은 각주파수측에서의 수지의 점탄성 특성이 블로우 성형성을 크게 좌우한다는 것을 알아냈다.

본 발명 방법에 있어서는, 폴리프로필렌계 수지 (A) 에 대하여, 낮은 각주파수측에서 특이적인 점탄성 특성을 나타내는 폴리프로필렌계 수지 (B) 를 소량 첨가하여, 그것들의 혼합물을 기재 수지로서 사용함으로써, 발포 파리손의 블로우 성형성을 현격히 향상시킬 수 있게 되었다.

본 발명 방법에서 사용되는 폴리프로필렌계 수지 (B) 는, 하기 조건 (4) 를 만족시키는 것이다.

조건 (4) :

190 ℃ 의 온도 조건하에서 진동 변형을 부여하는 동적 점탄성 측정에 있어서, 각주파수 (ω) 1 rad/sec 에서의 저장 탄성률 G' 에 대한 손실 탄성률 G'' 의 비인 손실 정접 tanδ 가 1.0 미만이다.

손실 정접 tanδ 의 값이 커질수록 점성체로서의 성질이 지배적이며, 작아질수록 탄성체로서의 성질이 지배적임을 의미한다. 각주파수 (ω) ＝ 1 rad/sec 는 발포 파리손을 블로우 성형할 때의 변형 속도에 가까운 것으로 생각되며, 이 각주파수 (ω) 일 때에 탄성체로서의 성질이 강해짐으로써, 블로우 성형시에 개개의 기포막이 균일하게 연신되어, 기포를 파괴하지 않고 파리손을 보다 균일하게 팽창시킬 수 있게 되는 것으로 생각된다.

또한, 낮은 각주파수측에서의 tanδ 가 극단적으로 작은 특이적인 폴리프로필렌계 수지를 미량, 분기 구조를 갖는 폴리프로필렌계 수지 (A) 에 분산시킴으로써, 네트워크 구조가 구축되고, 발포의 종료기 단계의 국소적 파포를 방지하여, 발포 파리손의 수축을 방지하는 효과도 있는 것으로 생각된다.

이러한 점을 폴리프로필렌계 수지 (B) 의 미량 첨가에 의한 특이적인 효과가 발휘되는 요인으로 추찰할 수 있다. 구체적으로는, 폴리프로필렌계 수지 (A) 에, 각주파수 (ω) 1 rad/sec 에서의 손실 정접 tanδ 가 1.0 미만인 폴리프로필렌계 수지 (B) 를 첨가함으로써, 블로우 성형시의 블로우 에어에 의해 잘 터지지 않는 기포가 되고, 또한, 발포 파리손의 탄성이 강해져, 블로우 성형시에 균일하게 발포 파리손을 확장시키기 쉬워지므로, 얻어지는 성형체의 두께 균일성이 향상된다.

상기 관점에서는, 그 tanδ 는 낮을수록 좋으며, 0.9 미만인 것이 바람직하고, 그 하한은 통상적으로는 0.6 정도이다.

또한, 폴리프로필렌계 수지 (B) 는 하기 조건 (5), (6) 을 만족시키는 것이 바람직하다.

조건 (5) :

190 ℃ 의 온도 조건하에서 진동 변형을 부여하는 동적 점탄성 측정에 있어서, 각주파수 (ω) 100 rad/sec 에서의 저장 탄성률 G' 가 5 × 10^-2 ㎫ 미만이다.

조건 (5) 는, 상기 폴리프로필렌계 수지 (A) 의 조건 (1) 과 동일하게, 발포 개시시의 저항이 지나치게 크지 않음을 나타내고 있다. 이러한 관점에서, 그 저장 탄성률 G' 는 4.0 × 10^-2 ㎫ 미만이 바람직하고, 3.0 × 10^-2 ㎫ 미만이 보다 바람직하다. 또, 그 하한은 대체로 1.5 × 10^-2 ㎫ 정도이다.

조건 (6) :

190 ℃ 의 온도 조건하에서 진동 변형을 부여하는 동적 점탄성 측정에 있어서, logω ＝ 0, logω ＝ 2 에 대응하는 logG' 의 2 점 사이의 기울기값이 0.3 이상 0.5 미만이다.

조건 (6) 은, 폴리프로필렌계 수지 (A) 의 조건 (2) 와 비교하면, 폴리프로필렌계 수지 (B) 는, 각주파수 (ω) 의 증가에 수반하는 탄성의 변화가 작은 수지인 것, 즉, 폴리프로필렌계 수지 (B) 는 폴리프로필렌계 수지 (A) 보다 변위의 변화에 대하여 저항의 감소가 작은 수지인 것을 의미한다. 이와 같은 점탄성 특성을 나타내는 수지는, 단독으로는 0.1 g/㎤ 이상의 겉보기 밀도로 압출 발포시키기에는 적합하지 않지만, 폴리프로필렌계 수지 (A) 에 소량 첨가하여 상기 밀도 범위로 압출 발포시킴으로써, 발포성을 향상시킬 수 있다. 또한, 회수 원료를 다량으로 사용하는 경우 등에는, 발포성을 현저하게 향상시킬 수 있다. 이러한 관점에서, 그 기울기는 0.4 이하가 보다 바람직하다.

본 명세서에 있어서의 폴리프로필렌계 수지의 동적 점탄성 측정은 다음과 같이 실시한다.

동적 점탄성 측정은, 측정 장치로서 동적 점탄성 측정기 (레오메트릭스·사이언티픽·에프·이사 제조의 다이나믹 애널라이저 SR200 형) 를 사용하여, 응력 제어 방식에 의해 선형 영역 내에서 측정된다. 응력 제어 방식에 의한 측정에 있어서, 폴리프로필렌계 수지의 점탄성 측정을 190 ℃ 에서 최대 주파수 100 rad/sec 까지 실시하는 경우에는, 응력이 3 × 10^-6∼ 2 × 10^-3 ㎫ 의 범위이면 선형 영역 내가 된다. 본 명세서에 있어서는 응력을 5 × 10^-5 ㎫ 로 하여 동적 점탄성을 측정한다.

먼저, 폴리프로필렌계 수지를 온도 200 ℃, 압력 10 ㎫ 의 조건하에서 5 분간 프레스 성형하여 두께 약 2 ㎜ 의 수지판을 제조하고, 이 수지판으로부터 직경 25 ㎜ 의 측정용 원반상 샘플을 조제한다. 이 측정용 샘플을 동적 점탄성 측정기의 직경 25 ㎜ 의 패럴렐 플레이트 사이에 끼우고, 질소 분위기하에서 190 ℃ 로 승온시켜 약 10 분 방치한 후, 패럴렐 플레이트의 간격을 좁혀 1.6 ㎜ 로 조정하고, 패럴렐 플레이트로부터 비어져 나온 용융 수지를 제거한다. 그 후, 각주파수 (ω) 를 변화시키며, 각주파수 (ω) 에 대응한 저장 탄성률 : G' 및 손실 탄성률 : G'' 를 측정한다.

본 발명 방법에 있어서는, 상기 폴리프로필렌계 수지 (A) 100 중량부에 대하여, 상기 폴리프로필렌계 수지 (B) 0.5 ∼ 5 중량부가 첨가된 혼합 수지를 원료 폴리프로필렌계 수지로서 사용하는 것을 필요로 한다. 수지 (B) 의 첨가량이 지나치게 적으면, 발포 파리손의 발포성 개선 효과 및 블로우 성형성 개선 효과가 얻어지지 않는다. 수지 (B) 의 첨가량이 지나치게 많으면, 발포 파리손의 탄성 특성이 지나치게 강해져 발포 상태의 제어가 곤란해질 우려나, 발포 파리손에 다대한 코러게이트가 발생하여 블로우 성형시에 코러게이트의 인볼루션이 발생할 우려가 있다. 이러한 관점에서, 수지 (B) 의 첨가량의 하한은 1 중량부가 바람직하고, 1.5 중량부가 보다 바람직하다. 한편, 수지 (B) 의 첨가량의 상한은 4.5 중량부가 바람직하고, 4 중량부가 보다 바람직하다.

폴리프로필렌계 수지 (A) 에 폴리프로필렌계 수지 (B) 를 첨가하는 방법으로는, 특별히 한정되는 것이 아니며, 수지 (A) 에 수지 (B) 를 직접 첨가하여 혼합해도 되고, 수지 (B) 를 다른 폴리프로필렌계 수지 등에 의해 미리 마스터 배치로 하고, 그 마스터 배치와 폴리프로필렌계 수지 (A) 를 수지 (B) 의 비율이 상기 범위 내가 되도록 혼합해도 된다.

폴리프로필렌계 수지 (A) 로서 2 종류 이상의 폴리프로필렌계 수지를 사용하는 경우에는, 그들 수지의 각각이 상기 조건 (1) ∼ (3) 을 만족시키거나, 혹은 그들 수지 중 1 종 이상이 상기 조건 (1) ∼ (3) 을 만족시키지 않는 경우에도, 그들 수지의 점탄성 특성을 혼합 비율에 따라 상승 평균낸 값이 상기 조건 (1) ∼ (3) 의 점탄성 특성을 만족시키면 된다.

폴리프로필렌계 수지 (A) 의 230 ℃ 에 있어서의 용융 장력 (MT) 은 1.5 cN 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2 cN 이상, 더욱 바람직하게는 3 cN 이상이다. 용융 장력이 지나치게 낮으면, 발포 파리손의 드로우다운이 커지고, 또 기포의 변형, 파포 등이 발생하기 쉬우며, 얻어지는 성형체의 두께 편차도 불균일해지기 쉬워, 성형체의 기계적 강도, 단열성이 저하될 우려가 있다. 한편, 용융 장력이 지나치게 높으면, 두께가 얇은 성형체를 얻기 곤란해지기 쉽고, 두께 균일성도 저하될 우려도 있는 점에서, 그 상한은 대체로 40 cN 이고, 바람직하게는 35 cN, 보다 바람직하게는 30 cN 이다.

또, 폴리프로필렌계 수지 (A) 의 230 ℃ 에 있어서의 멜트 플로우 레이트 (MFR) 는 2 g/10 분 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 3 g/10 분 이상이다. 멜트 플로우 레이트가 지나치게 작으면, 압출 발포시의 수지 온도를 높게 해야만 하고, 압출 온도를 높게 하면 발포시의 용융 수지의 용융 장력이 저하되고, 기포가 파포되어 연속 기포가 되기 쉬워, 독립 기포율이 높은 발포 성형체가 잘 얻어지지 않게 된다. 한편, 멜트 플로우 레이트가 지나치게 크면, 드로우다운성이 악화되고, 두께가 균일한 발포 성형체가 얻어지지 않게 되므로, 그 상한은 20 g/10 분이 바람직하고, 보다 바람직하게는 10 g/10 분이다.

폴리프로필렌계 수지 (A) 로서 2 종류 이상의 폴리프로필렌계 수지를 사용하는 경우에는, 그들 수지의 각각이 상기 MT 및 MFR 을 만족시키면 되는데, 그들 수지 중 1 종 이상이 상기 MT 및 MFR 을 만족시키지 않는 경우에도, 그들 수지의 MT 및 MFR 을 혼합 비율에 따라 상승 평균낸 값이 상기 범위를 만족시키는 것이 바람직하다.

또한, 폴리프로필렌계 수지 (B) 의 230 ℃ 에 있어서의 MFR 의 폴리프로필렌계 수지 (A) 의 230 ℃ 의 MFR 에 대한 비 (B/A) 가 0.2 ∼ 5 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.5 ∼ 5 이다. MFR 의 비가 상기 범위 내이면, 폴리프로필렌계 수지 (A) 에 대한 폴리프로필렌계 수지 (B) 의 분산성이 특히 양화되어, 발포 파리손의 발포성 및 블로우 성형성이 더욱 우수한 것이 된다.

상기 용융 장력 (MT) 은, ASTM D1238 에 준하여 측정된 값으로, 예를 들어, (주) 토요 정기 제작소 제조의 캐필로그래프 1D 에 의해 측정할 수 있다. 구체적으로는, 실린더 직경 9.55 ㎜, 길이 350 ㎜ 의 실린더와 노즐 직경 2.095 ㎜, 길이 8.0 ㎜ 의 오리피스를 사용하고, 실린더 및 오리피스의 설정 온도를 230 ℃ 로 하여, 시료의 필요량을 그 실린더 내에 넣고 4 분간 방치하고 나서, 피스톤 속도를 10 ㎜/분으로 하여 용융 수지를 오리피스로부터 끈상으로 압출하고, 이 끈상물을 직경 45 ㎜ 의 장력 검출용 풀리에 걸고, 4 분 동안 인취 속도가 0 m/분에서 200 m/분에 도달하도록 일정한 증속으로 인취 속도를 증가시키면서 인취 롤러로 끈상물을 인취하여 끈상물이 파단되었을 때의 직전의 장력의 극대값을 얻는다. 여기서, 인취 속도가 0 m/분에서 200 m/분에 도달할 때까지의 시간을 4 분으로 한 이유는, 수지의 열 열화를 억제함과 함께 얻어지는 값의 재현성을 높이기 위해서이다. 상기 조작을 상이한 시료를 사용하여 합계 10 회의 측정을 실시하고, 10 회에서 얻어진 극대값 중 가장 큰 값부터 순서대로 3 개의 값과, 극대값 중 가장 작은 값부터 순서대로 3 개의 값을 제외하고, 나머지 중간의 4 개의 극대값을 상가 (相加) 평균내어 얻어진 값을 용융 장력 (cN) 으로 한다.

단, 상기한 방법으로 용융 장력의 측정을 실시하여, 인취 속도가 200 m/분에 도달해도 끈상물이 끊어지지 않는 경우에는, 인취 속도를 200 m/분의 일정 속도로 하여 얻어지는 용융 장력 (cN) 의 값을 채용한다. 상세하게는, 상기 측정과 동일하게 하여, 용융 수지를 오리피스로부터 끈상으로 압출하고, 이 끈상물을 장력 검출용 풀리에 걸어 4 분간 0 m/분에서 200 m/분에 도달하도록 일정한 증속으로 인취 속도를 증가시키면서 인취 롤러를 회전시켜, 회전 속도가 200 m/분이 될 때까지 기다린다. 회전 속도가 200 m/분에 도달하고 나서 용융 장력의 데이터의 도입을 개시하고, 30 초 후에 데이터의 도입을 종료한다. 이 30 초 동안에 얻어진 종축에 멜트 텐션을, 횡축에 시간을 취한 텐션 하중 곡선으로부터 얻어진 텐션 최대값 (Tmax) 과 텐션 최소값 (Tmin) 의 평균값 (Tave) 을 본 명세서에 있어서의 용융 장력으로 한다.

여기서, 상기 Tmax 란, 상기 텐션 하중 곡선에 있어서 검출된 피크 (산) 값의 합계값을 검출된 개수로 나눈 값이고, 상기 Tmin 이란, 상기 텐션 하중 곡선에 있어서 검출된 딥 (골) 값의 합계값을 검출된 개수로 나눈 값이다.

또한, 당연히 상기 측정에 있어서 용융 수지를 오리피스로부터 끈상으로 압출할 때에는 그 끈상물에 가능한 한 기포가 들어가지 않도록 한다. 또, 발포 블로우 성형체로부터 측정 시료를 조제하는 경우, 발포 블로우 성형체를 진공 오븐에서 가열하여 탈포시킨 것을 시료로 하고, 그 때의 진공 오븐에서의 탈포 조건은, 발포 블로우 성형체의 기재 수지를 구성하고 있는 폴리프로필렌계 수지의 융점 이상의 온도, 예를 들어 230 ℃ 로 하고, 또한 감압하로 한다.

상기 멜트 플로우 레이트 (MFR) 는, JIS K 7210 (1999) 에 준거하여, 온도 230 ℃, 하중 2.16 ㎏ 의 조건으로 측정되는 값이다.

본 발명 방법의 소기의 목적 효과를 저해하지 않는 범위에서, 기재 수지에는, 고밀도 폴리에틸렌 수지, 저밀도 폴리에틸렌 수지, 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌 수지 등의 폴리에틸렌계 수지, 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 공중합체나 그 수소 첨가물 등의 열가소성 엘라스토머, 에틸렌-프로필렌 고무, 폴리스티렌계 수지 등이 부성분으로서 첨가되어 있어도 된다. 그 첨가량은 대체로 20 중량％ 이하이고, 바람직하게는 15 중량％ 이하, 보다 바람직하게는 10 중량％ 이하이다.

본 발명 방법에서 사용되는 폴리프로필렌계 수지 (B) 는, 예를 들어, 2 단계 이상의 중합 공정으로, 프로필렌을 단독으로 중합시키거나, 또는 프로필렌과 에틸렌이나 탄소수 4 이상의 α-올레핀 등의 다른 모노머를 공중합시켜, 직사슬형의 폴리프로필렌계 수지의 분자량 및 분자량 분포를 조정함으로써 제조할 수 있다. 구체적으로는, WO2005/097842호 등에 기재되어 있는 바와 같이, 2 단계 이상의 중합 공정 중, 1 단계째의 중합에 있어서, 실질적으로 수소 부존재하에서 상대적으로 고분자량인 프로필렌계 중합체를 중합시키고, 또한 2 단계째 이후의 중합에 있어서, 1 단계째의 중합에 의해 얻어진 프로필렌계 중합체보다 상대적으로 저분자량인 프로필렌계 중합체를 중합시킴으로써 다단 중합체를 제조하면 된다.

폴리프로필렌계 수지 (B) 는, 주식회사 프라임 폴리머로부터 입수할 수 있다.

본 발명 방법에 의해 얻어지는 발포 블로우 성형체의 겉보기 밀도는, 0.1 ∼ 0.6 g/㎤ 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.15 ∼ 0.5 g/㎤ 이다. 겉보기 밀도가 상기 범위 내이면, 발포 블로우 성형체가 경량성과 기계적 강도의 밸런스가 우수한 것이 된다.

발포 블로우 성형체의 겉보기 밀도는, 성형체의 중량 (g) 을 성형체의 체적 (㎤) 으로 나눔으로써 구한다.

본 발명 방법에 의해 얻어지는 발포 블로우 성형체의 평균 두께는 1 ∼ 10 ㎜ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.5 ∼ 7 ㎜ 이다. 그 평균 두께가 지나치게 얇으면, 단열성 등의 발포체 특유의 성질을 발포 블로우 성형체에 부여할 수 없게 될 우려가 있다. 한편, 지나치게 두꺼우면, 제조가 곤란해진다.

상기 평균 두께는 이하와 같이 측정된다.

두께의 측정 부위는, 발포 블로우 성형체의 길이 방향 (통상적으로는 발포 파리손의 압출 방향) 의 중앙부 부근 및 양 단부 부근, 또한 중앙부와 양 단부의 중간점 부근의 합계 5 부위로 하고 (단, 끼워맞춤부 등의 발포 블로우 성형체의 특수한 형상 부분은 피하는 것으로 한다), 또한 그들 부위에 있어서 길이 방향과 직교하는 성형체 둘레 방향으로 등간격으로 6 개 지점의 합계 30 개 지점으로 한다. 각 측정 지점에 있어서 두께를 계측하고, 얻어진 30 개 지점의 두께 중, 최대값과 최소값을 제외한 합계 28 개 지점의 두께의 산술 평균값을 평균 두께로 한다. 또한, 측정 부위에 덕트의 취출구 등의 두께를 측정할 수 없는 지점이 있는 경우에는, 취출구 등을 제외한 부분을 둘레 방향으로 등간격으로 6 등분하여, 그것들의 중심 부근의 6 개 지점의 두께를 측정하는 것으로 한다.

본 발명 방법에 의해 얻어지는 발포 블로우 성형체의 독립 기포율은 60 ％ 이상인 것이 바람직하다. 독립 기포율이 지나치게 낮은 경우에는, 우수한 단열성, 기계적 물성을 갖는 것을 얻을 수 없을 우려가 있다. 이러한 관점에서는, 그 발포 블로우 성형체의 독립 기포율은 70 ％ 이상, 또한 80 ％ 이상인 것이 보다 바람직하다.

독립 기포율은, 발포 블로우 성형체로부터 시험편을 잘라내어, ASTM D2856-70 (1976 재인정) 의 (순서 C) 에 의해 Vx 를 구하고, 하기 (7) 식에 의해 산출한다. 규정 체적의 시험편을 잘라낼 수 없는 경우에는, 복수의 시험편을 중첩시킴으로써 규정 체적에 최대한 근접시키는 것으로 한다.

독립 기포율 (％) ＝

(Vx － Va(ρf/ρs)) × 100/(Va － Va(ρf/ρs)) (7)

Vx ; 시험편의 실 (實) 용적 (독립 기포 부분의 용적과 수지 부분의 용적의 합) (㎤)

Va ; 시험편의 외형 치수로부터 구해지는 겉보기의 용적 (㎤)

ρf ; 시험편의 겉보기 밀도 (g/㎤)

ρs ; 시험편의 기재 수지의 밀도 (g/㎤)

본 발명 방법에 의해 얻어지는 발포 블로우 성형체의 두께 방향의 평균 기포 직경 a 는 0.1 ∼ 0.8 ㎜ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.2 ∼ 0.6 ㎜ 이다.

또, 발포 블로우 성형체의 압출 방향 (통상적으로는 길이 방향) 의 평균 기포 직경 b 에 대한 상기 평균 기포 직경 a 의 비 (a/b) 는 0.1 ∼ 1.2 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.2 ∼ 1, 더욱 바람직하게는 0.3 ∼ 0.8 이다. 또, 발포 블로우 성형체의 압출 방향과 직교하는 방향의 평균 기포 직경 c 에 대한 상기 평균 기포 직경 a 의 비 (a/c) 는 0.1 ∼ 1.2 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.2 ∼ 1, 더욱 바람직하게는 0.2 ∼ 0.6 이다.

평균 기포 직경 a 가 상기 범위 내이면, 단열성, 기계적 강도, 외관 등의 밸런스가 특히 우수한 발포 블로우 성형체가 된다.

또, 발포 블로우 성형체의 특성, 특히 단열성이나, 압축, 굽힘 특성 등의 기계적 물성은, 평균 기포 직경에 추가하여, 기포의 형상에 따라서도 크게 좌우된다. 바람직한 기포 형상은 발포체에 부여하고자 하는 성능에 따라서도 상이하다. 기포 변형률 a/b 및 a/c 는 발포 파리손의 드로우다운량 및/또는 프리블로우에 의한 발포 파리손의 확폭량을 제어함으로써나, 블로우 성형시의 블로우 에어의 압력을 제어함으로써 조정할 수 있다.

본 명세서에 있어서, 발포 블로우 성형체의 두께 방향의 평균 기포 직경 a 의 측정은, 발포 블로우 성형체의 길이 방향에 대한 수직 단면을 확대 투영하여, 투영 화상 상에서 두께 방향으로 발포 블로우 성형체의 전체 두께에 걸친 직선을 긋고, 그 직선과 교차하는 기포수를 카운트하여, 화상 상의 직선에 있어서의 확대 전의 실제 길이를 기포수로 나눔으로써 구한 값을 성형체 두께 방향의 기포 직경으로 한다. 이 조작을 발포 블로우 성형체의 중앙부 부근 및 양 단부 부근, 그것들의 중간점 부근의 합계 5 부위 (단, 측정 지점으로는, 끼워맞춤부 등의 특수한 형상 부분은 제외하는 것으로 한다) 의 수직 단면에 있어서 실시하는 것으로 하고, 또한, 각 수직 단면에 있어서 성형체의 개구 둘레 가장자리를 따라 둘레 방향으로 등간격으로 6 개 지점 측정을 실시하는 것으로 한다. 얻어진 30 개 지점의 기포 직경 중, 최대 및 최소의 값을 제외한 28 개 지점의 기포 직경의 산술 평균값을 발포 블로우 성형체의 두께 방향의 평균 기포 직경 a 로 한다. 또한, 측정 부위에 덕트의 취출구 등의 기포 직경을 측정할 수 없는 지점이 있는 경우에는, 취출구 등을 제외한 부분을 둘레 방향으로 등간격으로 6 등분하고, 그것들의 중심 부근의 6 개 지점의 기포 직경을 측정하는 것으로 한다. 또, 측정하고자 하는 지점에, 다른 측정 지점에 비해 기포가 과도하게 터진 부분이나 기포가 과도하게 잡아늘려진 부분이 있는 경우에는, 그들 부분은 측정 대상으로 하지 않고, 동일 단면의 다른 임의의 부분의 기포 직경을 측정하는 것으로 한다.

또, 길이 방향의 평균 기포 직경 b 는 이하와 같이 측정된다.

발포 블로우 성형체의 측벽의 길이 방향을 따른 둘레 방향에 대한 수직 단면을 확대 투영하여, 투영 화상 상에서 그 발포 블로우 성형체의 두께를 2 등분하는 위치로서, 또한 그 발포 블로우 성형체의 길이 방향으로 확대 전의 실제 길이 10 ㎜ 에 상당하는 길이의 선분 (곡선인 경우도 있다) 을 긋고, 그 선분과 교차하는 기포수를 카운트하여, 기포 직경 (㎜) ＝ 10/(기포수 － 1) 로 구한 값을 성형체 길이 방향의 기포 직경으로 한다. 이 조작을 발포 블로우 성형체의 중앙부 부근 및 양 단부 부근, 그것들의 중간점 부근의 합계 5 부위 (단, 측정 지점으로는, 끼워맞춤부 등의 특수한 형상 부분은 제외하는 것으로 한다) 에 대하여 실시하는 것으로 하고, 또한, 각 부위에 있어서 성형체의 둘레 방향으로 등간격으로 6 개 지점 측정을 실시하는 것으로 한다. 얻어진 30 개 지점의 기포 직경 중, 최대 및 최소의 값을 제외한 28 개 지점의 기포 직경의 산술 평균값을 발포 블로우 성형체의 길이 방향의 평균 기포 직경 b 로 한다. 또, 측정하고자 하는 지점에, 다른 측정 지점에 비해 기포가 과도하게 터진 부분이나 기포가 과도하게 잡아늘려진 부분이 있는 경우에는, 그들 부분은 측정 대상으로 하지 않고, 동일 부위의 다른 임의의 부분의 기포 직경을 측정하는 것으로 한다.

또, 둘레 방향의 평균 기포 직경 c 는 이하의 측정에 의해 측정된다. 발포 블로우 성형체의 길이 방향에 대한 수직 단면을 확대 투영하여, 투영 화상 상에서 그 발포 블로우 성형체의 두께를 2 등분하는 위치로서, 또한 그 발포 블로우 성형체의 둘레 방향으로 확대 전의 실제 길이 10 ㎜ 에 상당하는 길이의 선분 (곡선인 경우도 있다) 을 긋고, 그 선분과 교차하는 기포수를 카운트하여, 기포 직경 (㎜) ＝ 10/(기포수 －1) 로 구한 값을 성형체 둘레 방향의 기포 직경으로 한다. 이 조작을 발포 블로우 성형체의 중앙부 부근 및 양 단부 부근, 그것들의 중간점 부근의 합계 5 부위 (단, 측정 지점으로는, 끼워맞춤부 등의 특수한 형상 부분은 제외하는 것으로 한다) 의 수직 단면에 있어서 실시하는 것으로 하고, 또한, 각 수직 단면에 있어서 성형체의 둘레 방향으로 등간격으로 6 개 지점 측정을 실시하는 것으로 한다. 얻어진 30 개 지점의 기포 직경 중, 최대 및 최소의 값을 제외한 28 개 지점의 기포 직경의 산술 평균값을 발포 블로우 성형체의 둘레 방향의 평균 기포 직경 c 로 한다. 또, 측정하고자 하는 지점에, 다른 측정 지점에 비해 기포가 과도하게 터진 부분이나 기포가 과도하게 잡아늘려진 부분이 있는 경우에는, 그들 부분은 측정 대상으로 하지 않고, 동일 단면의 다른 임의의 부분의 기포 직경을 측정하는 것으로 한다.

평균 기포 직경 a 를 평균 기포 직경 b 로 나눔으로써 기포 변형률 a/b 를 구하고, 평균 기포 직경 a 를 평균 기포 직경 c 로 나눔으로써 기포 변형률 a/c 를 구한다.

실시예 1

이하, 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.

실시예, 비교예에서 사용한 폴리프로필렌계 수지의 종류, 물성을 표 1 ∼ 3 에 나타낸다. 또한, 폴리프로필렌계 수지의 각주파수 100 rad/sec 에서의 저장 탄성률 G', 각주파수 1 ∼ 100 rad/sec 사이의 저장 탄성률 G' 의 기울기, 각주파수 1 rad/sec 에서의 손실 정접 tanδ, 230 ℃ 에 있어서의 용융 장력 (MT) 및 멜트 플로우 레이트 (MFR) 는 상기 방법에 따라 측정하였다.

실시예 1 ∼ 6, 비교예 1 ∼ 8, 참고예 1

표 4 에 나타내는 종류, 배합량의 폴리프로필렌계 수지와 기포 조정제로서의 탤크를 구경 (口徑) 65 ㎜ 의 압출기에 공급하여, 압출기 내에서 용융 혼련하였다. 이어서 압출기의 도중으로부터 이산화탄소 (CO₂) 를 폴리프로필렌계 수지 1 ㎏ 당 표 4 에 나타내는 압입량 (㏖/㎏) 이 되도록 압입하고 혼련하여 발포성 용융 수지로 하였다. 이어서, 발포성 용융 수지를 압출기에 연결된 어큐뮬레이터에 충전시켰다. 다음으로 어큐뮬레이터의 선단에 배치된 고리형 다이로부터 발포성 용융 수지를 상압역으로 압출함으로써 발포시켜 발포 파리손을 형성하였다. 이어서 발포 파리손에 프리블로우 에어를 분사하면서, 발포 파리손을 다이 바로 아래에 배치된 2 분할식의 금형 사이에 끼우고, 발포 파리손의 내부에 블로우 핀으로부터 블로우 에어를 분사함으로써 및 금형에 형성된 구멍으로부터 흡인함으로써, 발포 파리손의 외면을 금형 내면으로 누름으로써, 발포 파리손을 블로우 성형하였다. 냉각 후, 금형을 열어 성형체를 꺼내고, 버 및 포켓부를 제거함으로써, 발포 블로우 성형체를 얻었다. 발포 파리손의 압출 조건을 표 4 에 나타낸다. 또한, 압출시 파리손 온도는, 블로우 성형을 실시하기 전에 미리 발포 파리손만을 형성하고, 파리손의 압출이 완료된 직후에 다이 선단부로부터 100 ㎜ 아래의 위치를 측정한 값이다. 측정 장치로서, 사토 계량 제작소 제조, 적외선 온도계 (형식 : SK-8700Ⅱ) 를 사용하고, 측정시의 파리손 표면과 측정기의 거리는 50 ㎜ 로 하였다.

성형 금형으로서, 최대 길이 650 ㎜, 최대 폭 180 ㎜ 의 발포 블로우 성형 체용 금형을 사용하였다. 금형의 평균 전개비는 1.51, 평균 블로우비는 0.36 이다.

또한, 상기 전개비란, 금형의 파팅 라인 사이를 잇는 발포 파리손의 압출 방향과 직교하는 직선 (La) 에 대한 성형체 둘레 길이의 길이 절반 (Lb) 의 비 (La/Lb) 를 의미하며, 평균 전개비란, 금형의 캐비티를 압출 방향으로 대략 7 등분하였을 때의 각 부위의 압출 방향 중앙부 부근의 합계 7 개 지점의 전개비의 산술 평균값을 의미한다. 통상적으로 이 전개비의 값이 클수록, 두께 균일성이 저하되기 쉬운 경향이 있다. 또, 블로우비란, 상기 직선 (La) 에 대한, 직선 La 에서 성형체를 향하여 La 에 대하여 수직인 직선을 그었을 때 가장 거리가 길어지는 직선의 길이 (Lc) 의 비 (Lc/La) 를 의미하며, 평균 블로우비란 상기 합계 7 개 지점의 블로우비의 산술 평균값을 의미한다. 상기 전개비가 동일해도, 이 블로우비가 클수록 두께 균일성이 저하되기 쉬운 경향이 있다.

실시예, 비교예에서 얻어진 발포 블로우 성형체의 겉보기 밀도, 평균 두께, 발포성, 성형성 등의 여러 물성을 표 5 에 나타낸다.

＜겉보기 밀도＞

겉보기 밀도는, 발포 블로우 성형체의 중량 (g) 을 그 발포 블로우 성형체를 수몰시켜 측정되는 발포 블로우 성형체의 체적 (㎤) 으로 나눔으로써 구하였다.

＜평균 두께＞

발포 블로우 성형체의 평균 두께는, 상기 측정 방법에 따라 구하였다.

＜독립 기포율＞

측정 장치로서 토시바 베크맨 (주) 제조, 공기 비교식 비중계 (형식 : 930 형) 를 사용하여, 발포 블로우 성형체의 상기 두께 측정을 실시한 5 부위 부근에 있어서, 상기 측정 방법에 따라 독립 기포율을 측정하고, 그것들의 산술 평균값을 발포 블로우 성형체의 독립 기포율로 하였다.

＜평균 기포 직경 및 기포 변형률＞

성형체의 두께 방향의 평균 기포 직경 a, 길이 방향의 평균 기포 직경 b 및 둘레 방향의 평균 기포 직경 c 는 상기 방법에 따라 구하였다. 두께 방향의 평균 기포 직경 a 및 둘레 방향의 평균 기포 직경 c 에 대해서는, 발포 블로우 성형체의 5 부위의 수직 단면을 측정 부위로 하고, 길이 방향의 평균 기포 직경 b 에 대해서는 그들 측정 부위 근방을 측정 부위로 하였다. 각 단면을 광학 현미경에 의해 50 배로 확대 투영하여, 이 투영 화상을 기초로 평균 기포 직경을 구하였다.

＜수축＞

수축은, 육안 관찰로 이하의 기준에 의해 평가하였다.

○ … 발포 파리손의 압출 중 및 압출 완료 후에 발포 파리손에 현저한 수축이 관찰되지 않는다.

× … 발포 파리손의 압출 중 또는 압출 완료 후에 발포 파리손이 현저하게 수축된다.

＜코러게이트＞

코러게이트는, 육안 관찰로 이하의 기준에 의해 평가하였다.

○ … 블로우 성형시에 코러게이트의 인볼루션이 발생하지 않는다.

× … 블로우 성형시에 코러게이트의 인볼루션이 발생한다.

＜드로우다운성＞

드로우다운성은, 이하의 기준에 의해 평가하였다.

○ … 블로우 성형에 영향을 주는 현저한 드로우다운이 관찰되지 않는다.

× … 블로우 성형에 영향을 주는 현저한 드로우다운이 관찰된다.

＜두께 균일성＞

두께 균일성은, 얻어진 발포 블로우 성형체에 있어서 이하의 기준으로 평가하였다.

◎ … 성형체 두께의 변동 계수 Cv (％) 가 20 ％ 이하이다.

○ … 성형체 두께의 변동 계수 Cv (％) 가 20 ％ 초과 35 ％ 이하이다.

△ … 성형체 두께의 변동 계수 Cv (％) 가 35 ％ 초과 50 ％ 이하이다.

× … 성형체 두께의 변동 계수 Cv (％) 가 50 ％ 를 초과한다.

변동 계수 Cv (％) 는, 발포 블로우 성형체의 두께의 표준 편차 (㎜)/발포 블로우 성형체 두께의 평균값 (㎜) × 100 으로 구해지는 값으로, 두께의 편차 정도를 나타내는 지표이다. 또한, 성형체의 두께의 표준 편차 (V) 는 하기 식 (8) 에 의해 구해진다.

V (㎜) ＝ {Σ(Ti － Tav)²/(n － 1)}^1/2 (8)

식 (8) 에 있어서, Ti 는 평균 두께의 측정시에 측정한 30 개 지점의 개개의 두께의 측정값을, Tav 는 평균 두께를, n 은 측정수 (구체적으로는 30 이다) 를 각각 나타낸다.

변동 계수 (Cv) 는 (8) 식에 의해 구한 표준 편차 (V) 를 사용하여, 하기 식 (9) 에 의해 구해진다.

Cv (％) ＝ (V/Tav) × 100 (9)

＜구멍 뚫림＞

구멍 뚫림의 평가는 이하의 기준에 의해 실시하였다. 얻어진 발포 블로우 성형체의 개구부를 전부 막고, 성형체 내에 압축 에어를 분사하여, 발포 블로우 성형체 측벽으로부터의 에어의 누출 유무를 관찰하였다.

○ … 에어를 분사하였을 때, 누출이 없다.

× … 에어를 분사하였을 때, 누출이 있다.

1 : 발포 블로우 성형체
2 : 벽부
3 : 공간
11 : 발포 파리손
22a, 22b : 금형
23 : 감압용 배관
24 : 블로우 핀

Claims

폴리프로필렌계 수지와 물리 발포제를 혼련하여 이루어지는 발포성 용융 수지를 다이로부터 압출하여 연화 상태의 발포 파리손을 형성하고, 그 발포 파리손을 금형 사이에 끼워 블로우 성형하는 발포 블로우 성형체의 제조 방법에 있어서,
상기 폴리프로필렌계 수지가, 190 ℃ 의 온도 조건하에서 진동 변형을 부여하는 동적 점탄성 측정에 있어서 하기 조건 (1) ∼ (3) 을 만족시키는 폴리프로필렌계 수지 (A) 와 하기 조건 (4) 내지 (6) 을 만족시키는 폴리프로필렌계 수지 (B) 로 이루어지고,
수지 (A) 와 수지 (B) 의 혼합비 (A : B) 가 중량비로 100 : 0.5 ∼ 100 : 5 인 것을 특징으로 하는 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법.
조건 (1) : 각주파수 (角周波數) (ω) 100 rad/sec 에서의 저장 탄성률 G' 가 5.0 × 10^-2 ㎫ 미만이다.
조건 (2) : logω ＝ 0, logω ＝ 2 에 대응하는 logG' 의 2 점 사이의 기울기값이 0.5 ∼ 0.7 이다.
조건 (3) : 각주파수 (ω) 1 rad/sec 에서의 손실 정접 tanδ 가 1.0 ∼ 2.0 이다.
조건 (4) : 각주파수 (ω) 1 rad/sec 에서의 손실 정접 tanδ 가 1.0 미만이다.
조건 (5) : 각주파수 (ω) 100 rad/sec 에서의 저장 탄성률 G' 가 5.0 × 10^-2 ㎫ 미만이다.
조건 (6) : logω ＝ 0, logω ＝ 2 에 대응하는 logG' 의 2 점 사이의 기울기값이 0.3 이상 0.5 미만이다.
삭제
제 1 항에 있어서,
발포 블로우 성형체의 발포층의 겉보기 밀도가 0.1 ∼ 0.6 g/㎤ 이고, 또한 발포층의 평균 두께가 1 ∼ 10 ㎜ 인 것을 특징으로 하는 폴리프로필렌계 수지 발포 블로우 성형체의 제조 방법.