CN102821930B - 聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于提供一种聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法，能够比以往的制造方法提高发泡坯料的发泡性及吹塑成形性，在宽的密度范围内得到壁厚均匀性优良的成形体。本发明的发泡吹塑成形体的制造方法是从冲模将聚丙烯系树脂和物理发泡剂混匀而成的发泡性熔融树脂挤出，形成软化状态的发泡坯料，将该发泡坯料夹入金属模中进行吹塑成形，其特征在于，上述聚丙烯系树脂由在190℃的温度条件下赋予振动应变的动态粘弹性测定中满足特定的条件（1）～（3）的聚丙烯系树脂（A）和满足特定的条件（4）的聚丙烯系树脂（B）构成，树脂（A）和树脂（B）的混合比（A：B）以重量比计为100：0.5～100：5。

Description

聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法
技术领域
本发明涉及一种聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法。
背景技术
以往，一直利用吹塑成形技术进行具有发泡层的发泡吹塑成形体的开发。作为发泡吹塑成形体的制造方法提出了各种方法，例如有通过挤压机将发泡剂与基材树脂熔融混匀，通过冲模将其挤压而形成发泡坯料，并用金属模将该发泡坯料夹入而进行吹塑成形的方法。
如上所述所得到的发泡吹塑成形体由于隔热性、轻量性等优良，能够利用于要求这些特性的用途，例如汽车零部件、容器、管道及电化制品零部件等中。其中，特别是以聚丙烯系树脂作为基材树脂的中空发泡吹塑成形体由于耐热性优良、刚性与轻量性的平衡也优良而期待用于汽车的空调管道。
但是，通用的聚丙烯系树脂由于是直链状的结晶性树脂，发泡温度附近的熔融物性的变化大，所以使其发泡成低表观密度本身就困难。进而，即便使通用的聚丙烯系树脂发泡而得到了发泡坯料，也难以将发泡坯料吹塑成形为复杂的形状。在这种状况下，以前在作为基材树脂使用了聚丙烯系树脂的情况下只得到了发泡倍率非常低、并且单纯形状的发泡吹塑成形体。
为了解决上述问题，本申请人提出了作为基材树脂使用具有特定的熔融张力和特定的熔流率的高熔融张力聚丙烯树脂（HMSPP）的发泡吹塑成形体的制造方法的方案（专利文献1）。这样一来，能够在大的表观密度的范围内得到聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体。在HMSPP中也具有分支构造其发泡性尤为优良，进而所得到的发泡坯料其吹塑成形性也优良。
在吹塑成形中，由于用金属模夹着坯料进行吹塑成形，所以在成形后的成形体的周围产生金属模形成的凸脊部（分型线），在该凸脊部外侧产生大量称为毛刺的部分。通过将该毛刺除去而得到吹塑成形体。一般是将该除去的毛刺破碎，或者进而使其成为碎片等作为回收原料，将该回收原料用作原料的一部分进行吹塑成形体的制造。
但是，当作为吹塑成形的原料使用具有分支构造的HMSPP时，该HMSPP在承受热及剪切时粘弹性特性因分支链的切断等而变化，熔融张力等熔融物性容易降低，有因挤压条件不同而挤压后不再满足特定的熔融张力与熔流率的上述特定的关系的情况。因此，在回收原料的熔融物性大幅度降低的情况下，若过分增加回收原料的配合量，则发泡性及成形性降低，不易得到复杂的形状且低表观密度的发泡吹塑成形体，在这一点上有改善的余地。
本申请人提出了下述技术的方案，即，在使用HMSPP的回收原料得到发泡吹塑成形体之际，通过将HMSPP和具有特定的熔融物性的该回收原料和特定的通用聚丙烯系树脂的特定比率的化合物用作原料，从而得到高发泡倍率、外观漂亮的发泡成形体（专利文献2）。
进而，本申请人提出了下述技术的方案，即，通过将HMSPP与该回收原料的化合物，或者HMSPP的回收原料等具有特定的平衡柔度和膨胀的聚丙烯系树脂用作原料，制造出厚度为1～5mm、密度为0.35～0.65g/cm3的范围、厚度均匀的发泡吹塑成形体（专利文献3）。
通过上述专利文献2、3的制造技术，能够利用HMSPP的回收原料进行聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造。
专利文献1：国际公开WO99/28111号公报，
专利文献2：日本国特开2004-122488号公报，
专利文献3：日本国特开2007-62364号公报。
发泡吹塑成形体在以相同的厚度进行比较的情况下，能够比以往的实心吹塑成形体更轻量化。进而通过调整其表观密度和厚度，即使是与实心吹塑成形体相同的刚性，也有能够更轻量化的优点。因此，将聚丙烯系树脂作为基材树脂的发泡吹塑成形开始在汽车的空调管道中采用。
另一方面，由于温暖化气体的排出产生的地球温暖化问题，即使在汽车行业，废气中二氧化碳等的削减也成为了最重要的课题。作为用于削减来自汽车的二氧化碳的排放量的一种手法，推进汽车的轻量化而产生的汽车的低燃费化。
由于这种背景，希望汽车零部件进一步轻量化，并希望使用了轻量性优良的发泡吹塑成形体的管道也进一步轻量化。进而，车辆用空调管道原本为复杂的形状。除此之外，为了既确保乘员的乘坐性又使汽车的空力特性良好，汽车的车身形状也被进一步限制。其结果，要求能够在有限的空间内配置的形状更复杂的管道。
为了使发泡吹塑成形体进一步轻量化，自然需要发泡吹塑成形体的低密度化及薄壁化。但是，越是低表观密度壁厚越薄，存在吹塑成形时难以将发泡坯料均匀地伸展的倾向，并存在所得到的成形体的厚度精度降低的倾向。进而，成形体的形状越复杂，越难以得到厚度精度高的发泡吹塑成形体。由于这种背景，即使在发泡吹塑成形技术中，也要求高于目前的发泡吹塑成形性。
而且，由于若吹塑成形体的形状复杂，则毛刺的产生量自然增加，所以在将毛刺用作回收原料的情况下，原料中回收原料的比率增高。其结果，发泡坯料的发泡性及吹塑成形性容易降低，具有难以得到所希望的发泡倍率的倾向，而且，也具有难以得到厚度精度高的发泡吹塑成形体的倾向。
发明内容
本发明的目的在于提供一种聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法，能够比以往的制造方法提高发泡坯料的发泡性及吹塑成形性，即使是表观密度比目前更低以及/或者壁厚比目前更薄，或者复杂的形状，进而在以高比率使用回收原料的情况下，也能够在宽的密度范围内得到壁厚均匀性优良的成形体。
根据本发明，提供以下所示的聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法。
[1]聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法是从冲模将聚丙烯系树脂和物理发泡剂混匀而成的发泡性熔融树脂挤出，形成软化状态的发泡坯料，将该发泡坯料夹入金属模中进行吹塑成形，其特征在于，上述聚丙烯系树脂由在190℃的温度条件下赋予振动应变的动态粘弹性测定中满足下述条件（1）～（3）的聚丙烯系树脂（A）和满足下述条件（4）的聚丙烯系树脂（B）构成，树脂（A）和树脂（B）的混合比（A：B）以重量比计为100：0.5～100：5。
条件（1）：角频率（ω）为100rad/sec时的贮藏弹性率G’小于0.5×10-2 MPa。
条件（2）：与logω=0、logω=2相对应的logG’的两点间的斜度值为0.5～0.7。
条件（3）：角频率（ω）为1rad/sec时的损失正切tanδ为1.0～2.0。
条件（4）：角频率（ω）为1rad/sec时的损失正切tanδ小于1.0。
[2]如上述[1]所述的聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法，其特征在于，上述聚丙烯系树脂（B）在190℃的温度条件下赋予振动应变的动态粘弹性测定中满足下述条件（5）以及条件（6）。
条件（5）：角频率（ω）为100rad/sec时的贮藏弹性率G’小于5.0×10-2 MPa。
条件（6）：与logω=0、logω=2相对应的logG’的两点间的斜度值为0.3以上且小于0.5。
[3]如上述[1]或[2]所述的聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法，其特征在于，发泡吹塑成形体的发泡层的表观密度为0.1～0.6g/cm3，并且发泡层的平均厚度为1～10mm。
根据本发明，通过在以往聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法中使用的具有特定的动态粘弹性特性的高熔融张力聚丙烯系树脂（HMSPP）及其回收树脂等中添加具有特异的动态粘弹性特性的聚丙烯系树脂，使发泡坯料的发泡性以及吹塑成形性提高，即使表观密度比以往更低以及/或者壁厚比以往更薄，或者即使是复杂的形状，进而即使是以高比率使用了回收原料的情况下，也能够在宽的密度范围内得到壁厚均匀性优良的发泡吹塑成形体。
附图说明
图1是概念地说明发泡吹塑成形体的制造方法的一例的说明图；
图2是概念地说明发泡吹塑成形体的制造方法的一例的说明图。
附图标记说明：
1：发泡吹塑成形体，2：壁部，3：空间，11：发泡坯料，22a、22b：金属模，23：减压用配管，24：吹塑杆。
具体实施方式
以下，对本发明的聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法详细地进行说明。
本发明是关于发泡吹塑成形体的制造方法的发明，其特征在于，在制造发泡吹塑成形体之际，将在具有特定的动态粘弹性特性的聚丙烯系树脂（A）中少量添加了具有特定的动态粘弹性特性的聚丙烯系树脂（B）的物质用作基材树脂。
如图1所示，将基材树脂和物理发泡剂向挤压机（未图示）供给，在挤压机内混匀而制成发泡性熔融树脂，通过从冲模21的模唇将该发泡性熔融树脂挤压并使其发泡而得到筒状的发泡坯料11。一边向这种处于软化状态的发泡坯料11的内部吹入预吹塑气体（用于将坯料扩宽或者用于不使坯料的内表面彼此熔接的空气等气体），一边将发泡坯料11配置在冲模正下方配置的具有金属模22a和金属模22b的组合形式的组合金属模之间，通过关闭该金属模而用金属模22a和金属模22b夹入发泡坯料11。接着，如图2所示，通过将吹塑杆24插入发泡坯料11的内部，从吹塑杆24向发泡坯料11的内部吹入吹塑气体（用于吹塑成形出坯料的空气等气体），将发泡坯料11的外表面按压在金属模内表面上，将发泡坯料吹塑成形为金属模形状，成形出中空的发泡吹塑成形体1。成形后，通过保持该成形体内的空间3的压力以及/或者从金属模一侧吸引成形体，使该成形体的壁部2持续紧贴在金属模上对成形体进行冷却后，开模而取出发泡吹塑成形体1。
接着对一般的发泡吹塑成形体的具体制造条件进行说明。另外，发泡吹塑成形体的制造条件因基材树脂的种类、所希望的成形体的表观密度、平均厚度、成形体的形状等而适当变化，但一般采用以下这种制造条件。
为了成形出上述发泡坯料而添加在聚丙烯系树脂中的发泡剂使用物理发泡剂。作为该物理发泡剂，列举出丙烷、正丁烷、i-丁烷、正戊烷、i-戊烷、正己烷、i-己烷等脂肪族碳氢化合物，环戊烷、环己烷等脂环族碳氢化合物、甲基氯、乙基氯、1，1，1，2-四溴乙烷、1，1-而溴乙烷等卤化碳氢化合物、甲醇、乙醇等酒精，二甲醚、二乙醚、乙基甲基醚等乙醚，二氧化碳、氮、氩、水等能够作为物理发泡剂使用的无机物。这些发泡剂能够单独或混合两种以上使用。另外，作为上述发泡剂，优选氮、二氧化碳等无机系物理发泡剂含有重量的20％以上，更优选含有重量的50％以上。
上述物理发泡剂的添加量是考虑了发泡剂的种类、所希望的表观密度（发泡倍率）后决定的，但为了使用二氧化碳作为发泡剂，使成形体的平均表观密度为0.1～0.6g/cm3，以相对于1kg基材树脂为大致0.05～0.5摩尔的比例使用二氧化碳。
而且，能够根据需要而在上述基材树脂中作为发泡调整剂而添加碳酸钙等无机物、碳酸氢钠、碳酸氢钠与柠檬酸的混合物等化学发泡剂等。发泡调整剂能够以在含有与构成发泡坯料的基材树脂同种的热塑性树脂和气泡调整剂的母料的形态添加。气泡调整剂的添加量通常是相对于100重量份的基材树脂为0.05～10重量份。
要防止因发泡坯料的自重而产生的下沉，并且成形出复杂形状的发泡吹塑成形体，发泡坯料的熔融粘度非常重要。发泡坯料的熔融粘度调整是与基材树脂的选择同时调整发泡性熔融树脂的挤出温度来进行。适当的挤出温度根据发泡剂的种类及量而适当决定，但例如使用聚丙烯作为基材树脂，使用二氧化碳作为发泡剂的情况下，优选将坯料挤出时的温度调整成大致为158～180℃的范围内。
而且，若发泡坯料的排出速度过快，则存在所得到的发泡吹塑成形体的厚度精度因过剩的剪切发热而极度变差的可能性，或因情况不同而发泡坯料的气泡构造被破坏，发泡坯料在吹塑成形前收缩的可能性。另一方面，若排出速度过慢，则存在冲模内部不能够保持充分的压力而在冲模内部开始发泡，不能够得到具有独立气泡构造的发泡坯料的可能性，及由于吹塑成形前发泡坯料受冷而伸展降低，存在所得到的发泡吹塑成形体的厚度精度降低的可能性。根据这种观点，优选将模唇开口部每单位面积的排出速度调整成大致50～300kg/h·cm2的范围内。由于容易将排出速度调整成上述范围，所以优选在挤压机与冲模21之间或者冲模内配置蓄压器。
接着，优选在关闭组合金属模、夹入发泡坯料之前设置将挤出的发泡坯料扩宽的时间，若从发泡坯料的挤出结束到开始组合金属模的关闭的时间（合模延迟时间）过短，则发泡坯料的扩宽未充分进行，容易在发泡吹塑成形体上产生壁厚偏差，另一方面，若合模延迟时间过长，则存在发泡坯料将过度下沉或发泡坯料的伸展变差等而产生成形不良的可能性。根据这种观点，优选以大致0.2～1秒的范围调整合模延迟时间。
在发泡吹塑成形中，由于坯料自身是发泡的，所以当过度提高吹塑气体的压力时，气泡将被该压力压碎，难以得到所希望的发泡吹塑成形体。另一方面，若吹塑气体的压力过低时，则与通常的非发泡吹塑成形同样，难以赋形成如金属模的形状。根据这种观点，优选使用初压为大致0.1～0.6 MPa（G）（G表示“计示压力”）范围的吹塑气体。
进而，在发泡吹塑成形中，如上所述采用低吹塑气体压力，但通过在吹塑成形时从金属模一侧由真空抽吸等吸引金属模内的发泡坯料的外表面与金属模内表面之间的空间将其减压，即使是低吹塑气体压力，也能够使发泡坯料紧贴在金属模内表面上而赋形成如金属模的形状。此时的真空压力优选调整成大致为-0.05～-0.1 MPa（G）的范围。
而且，组合金属模的温度是考虑了发泡坯料的赋形性、特别是吹塑比大的部位的赋形性和冷却效率的平衡后决定的，通常优选调整成大致为25～50℃的范围。
另外，在本发明方法中，能够对单层的发泡坯料实施吹塑成形而制造出发泡吹塑成形体，该成形体仅由发泡层构成。而且，也可以在不阻碍本发明所期望的目的的范围内，根据需要而在发泡层的外侧以及/或者内侧叠层上其它的层作为表皮层而成为多层构造。作为其它的层，列举出热塑性树脂层、织布层、无纺布层、金属箔层、橡胶层等。热塑性树脂层既可以是发泡的，也可以是不发泡的。
另外，作为在发泡层的外侧叠层上表皮层的方法，列举出预先将该表皮层安装在组合金属模内的内壁上，之后将发泡坯料导入金属模内进行吹塑成形的方法。而且，为了制造出将热塑性树脂作为表皮层叠层在发泡层的外侧以及/或者内侧的多层构造的发泡吹塑成形体，能够采用在形成坯料之际，分别通过各自的挤压机将形成各层的基材树脂熔融混匀，使其在冲模内合流并向低压区域挤压，得到形成了多层的坯料，并在其上实施吹塑成形的方法。
在挤出基材树脂的熔融物而形成发泡坯料之际，能够根据需要在形成发泡层及叠层在其上的其它树脂层的基材树脂中适当配合阻燃剂、流动性提高剂、耐候剂、着色剂、热稳定剂、填充剂、带电防止剂、导电性赋予剂等各种添加剂。
接着，对本发明方法中使用的聚丙烯系树脂进行说明。
作为本发明中的聚丙烯系树脂，列举出聚丙烯单独聚合物，丙烯－乙烯共聚物、丙烯－丁烯共聚物、丙烯－乙烯－丁烯共聚物等树脂。
一般结晶性热塑性树脂的挤压发泡是在其树脂的熔点附近的温度下进行，但聚丙烯系树脂由于结晶化度高、适于挤压发泡的温度附近的粘弹性变化大，所以是适于发泡温度非常窄，难以通过挤压发泡得到良好的发泡体的树脂。
接着，对为了克服上述聚丙烯系树脂的问题点，得到聚丙烯系树脂的挤压发泡体所必需的粘弹性特性进行说明。
为了得到聚丙烯系树脂的挤压发泡体，刚挤出后的气泡形成时的聚丙烯系树脂的弹性与气泡成长期间的聚丙烯系树脂的弹性变化的比例非常重要。即，当含有发泡剂的发泡性熔融树脂从冲模中挤出时，溶解在树脂中的发泡剂在高压力下与树脂分离而形成气泡，进而发泡剂从周围的树脂中向形成的气泡中流入，从而气泡成长。气泡成长初期的树脂的变形量大，随着气泡成长而变形量减小，最终气泡的成长停止而气泡固定。这种随着气泡的成长的弹性变化的比例非常重要。
发泡开始时树脂单位时间的变形量大，此时若树脂的弹性过高则气泡将不再能够形成。为了形成气泡，优选是在树脂的变形量大的区域树脂的弹性低到某种程度，即在向熔融状态的树脂赋予振动应变的动态粘弹性测定中（以下也称为“动态粘弹性测定”），高角频率一侧的贮藏弹性率G’的值小到某种程度。
虽然随着气泡膨胀、发泡进行，树脂的变形量减小，但若此时树脂的弹性大幅度降低、即弹性变化的比例过大，则将不能够维持气泡，气泡破裂。另一方面，若弹性变化的比例小、树脂的弹性基本上不变化、即树脂的变形量减小时树脂的弹性过高，则虽然在所希望的发泡倍率非常高的情况下气泡能够充分成长，但在所希望的发泡倍率低的情况下将成为妨碍气泡的成长的原因，难以得到具有所希望的发泡倍率的发泡体。为了维持成长的气泡，并且得到所希望的发泡倍率，优选弹性相对于树脂的变形量适度变化的树脂。
一般，在直链状聚丙烯系树脂中，上述贮藏弹性率G’的斜度具有与分子量的相关性。在直链状聚丙烯系树脂中，具有随着其分子量增大，相对于角频率G’相对于角频率的变化量减小的倾向。但是，高分子量类型的聚丙烯系树脂由于高角频率一侧的贮藏弹性率G’的值过大，所以挤出时气泡不易形成，不能够得到良好的发泡体。另一方面，当分子量减小时，由于贮藏弹性率G’的值减小，所以气泡容易形成，但由于贮藏弹性率G’相对于角频率ω的变化量过大，所以不能够维持气泡，还是不能够得到良好的发泡体。
如上所述，挤压发泡性优良的聚丙烯系树脂优选是在动弹性测定中，表示出高角频率一侧的贮藏弹性率G’的值小，贮藏弹性率G’相对于角频率的变化适度变化的动态粘弹性动向的树脂。作为表示出这种动态粘弹性动向的聚丙烯系树脂，有分子中具有分支构造的高熔融张力聚丙烯系树脂（HMSPP）及其回收原料。
接着，对在本发明中作为主要成分使用的聚丙烯系树脂（A）进行说明。
本发明中的聚丙烯系树脂（A）是到目前为止在聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造中使用的、表示出满足下述条件（1）、（2）的动态粘弹性特性的树脂。
条件（1）：
在190℃的温度条件下赋予振动应变的动态粘弹性测定中，角频率（ω）为100rad/sec的贮藏弹性率G’小于5.0×10-2 MPa。
在条件（1）中，角频率（ω）为100rad/sec相当于树脂的变形速度比较快的情况、即与发泡坯料的发泡开始时的基材树脂的变形相当，此时的贮藏弹性率G’小于5.0×10-2 MPa意味着发泡开始时的树脂的阻力不过大。即，条件（1）表示了发泡坯料的气泡形成容易性的程度。若该贮藏弹性率G’过大，则由于弹性特性强，所以不会预计气泡的形成。根据这种观点，优选该贮藏弹性率G’小于4.0×10-2 MPa，更优选小于3.0×10-2 MPa。另一方面，若角频率为100rad/sec时的贮藏弹性率G’过低，则由于难以保持冲模内的树脂压力，在冲模内开始发泡，产生所谓内部发泡的现象，得不到良好的发泡体，所以其下限为大致2.0×10-2 MPa的程度。
条件（2）：
在190℃的温度条件下赋予振动应变的动态粘弹性测定中，与logω＝0、logω＝2相对应的logG’的两点间的斜度值为0.5～0.7。
在条件（2）中，斜度值大意味着是随着角频率减少而弹性变化增大的树脂。若该贮藏弹性率G’的斜度值小于0.5，则气泡的成长受到阻碍。若超过0.7，则由于气泡成长时的树脂的弹性变化过大，所以气泡容易破裂。
另外，贮藏弹性率G’的斜度值是将角频率（ω）的对数标在横轴上，将与角频率（ω）相对应的贮藏弹性率G’的对数标在纵轴上，作为连接该曲线上的两点间的直线的斜度求出的。
作为表示由上述条件（1）、（2）限定的粘弹性动向的聚丙烯系树脂，例如列举出分子链中具有分支构造的HMSPP，具体地说，有Borealis公司制的“WB130”（商品名）、“WB135”（商品名）、Basell公司制的“PF814”（商品名）等。
在挤压发泡片材等通常的挤压发泡成形中，若使用发泡后仅使其冷却固化，具有上述粘弹性特性的聚丙烯系树脂，则能够得到良好的挤压成形体。
相对于此，在发泡吹塑成形的情况下，在使熔融状态的树脂发泡而形成发泡坯料后，在发泡坯料冷却固化前必须进行吹塑成形。进而，在对固体（未发泡）的坯料进行吹塑成形的一般的吹塑成形中，由于坯料是厚壁的壁体，所以在吹塑成形时能够比较容易地将坯料整体均匀地伸展。相对于此，在发泡吹塑成形中，由于坯料是发泡的，所以为了将发泡坯料均匀地伸展，构成发泡单元的薄的各个气泡膜必须在吹塑成形时均匀地伸展。
在以往的发泡吹塑成形中，若使用表示上述的粘弹性特性的聚丙烯系树脂（A），则能够得到厚度的均匀性优良的发泡吹塑成形体。但是，如上所述，在发泡吹塑成形体的形状特别复杂的情况下，或者以高比率使用回收了成形时产生的毛刺的回收原料的情况下，仅通过具有上述粘弹性特性的聚丙烯系树脂（A），并不能够容易地得到厚度的均匀性优良的发泡吹塑成形体。
通常，聚丙烯系树脂越处于低角频率一侧粘性的性质越处于支配地位，在190℃的温度条件下赋予振动应变的动态粘弹性测定中，在角频率（ω）为1rad/sec时，表示损失弹性率G’’相对于贮藏弹性率G’的比（G’’/G’）、即损失正切tanδ为1.0以上的值。其中，以往适宜使用在挤压发泡的HMSPP在角频率（ω）为1rad/sec时的损失正切tanδ为1.0～2.0的范围（条件（3））。
本发明者等发现在发泡吹塑成形中仅是上述粘弹性特性不充分，低角频率一侧的树脂的粘弹性特性很大程度左右了吹塑成形性。
在本发明方法中，相对于聚丙烯系树脂（A）少量添加在低角频率一侧表示特异的粘弹性特性的聚丙烯系树脂（B），通过将这些混合物用作基材树脂，能够使发泡坯料的吹塑成形性格外提高。
在本发明方法中使用的聚丙烯系树脂（B）满足下述条件（4）。
条件（4）：
在190℃的温度条件下赋予振动应变的动态粘弹性特性测定中，角频率（ω）为1rad/sec时的损失弹性率G’’相对于贮藏弹性率G’的比、即损失正切tanδ小于1.0。
意味着损失正切tanδ的值越大，作为粘性体的物质越处于支配地位，损失正切tanδ的值越小，作为弹性体的性质越处于支配地位。角频率（ω）＝1rad/sec被认为是接近对坯料进行吹塑成形时的应变速度，在该角频率（ω）时作为弹性体的性质增强，吹塑成形时各个气泡膜均匀地伸展，能够不破坏气泡地使坯料均匀地膨胀。
进而，认为通过将低角频率一侧的tanδ极端小的特异的聚丙烯系树脂微量地分散在具有分支构造的聚丙烯系树脂（A）中，也有构筑网络构造，防止发泡的终期阶段的局部破泡，防止发泡坯料的收缩的效果。
能够推断这些是发挥微量添加聚丙烯系树脂（B）产生的特异的效果的要因。具体地说，通过在聚丙烯系树脂（A）中添加角频率（ω）为1rad/sec时的损失正切tanδ小于1.0的聚丙烯系树脂（B），而成为不易被吹塑成形时的吹塑气体挤破的气泡，进而由于发泡坯料的弹性增强，在吹塑成形时容易均匀地扩张发泡坯料，所得到的成形体的壁厚均匀性提高。
根据上述观点，该tanδ越小越好，优选小于0.9，其下限通常为0.6左右。
进而，优选聚丙烯系树脂（B）满足下述条件（5）、（6）。
条件（5）：
在190℃的温度条件下赋予振动应变的动态粘弹性测定中，角频率（ω）为100rad/sec时的贮藏弹性率G’小于5×10-2 MPa。
条件（5）与上述聚丙烯系树脂（A）的条件（1）同样，表示出发泡开始时的阻力不过大。根据这种观点，优选该贮藏弹性率G’小于4.0×10-2 MPa，更优选小于3.0×10-2 MPa。而且，其下限大致为1.5×10-2 MPa左右。
条件（6）：
在190℃的温度条件下赋予振动应变的动态粘弹性测定中，与logω＝0、logω＝2相对应的logG’的两点间的斜度值为0.3以上且小于0.5。
条件（6）意味着与聚丙烯系树脂（A）的条件（2）相比，聚丙烯系树脂（B）是随着角频率（ω）的增加弹性的变化小的树脂，即意味着聚丙烯系树脂（B）是与聚丙烯系树脂（A）相比，相当于位移的变化阻力的减少小的树脂。表示出这种粘弹性特性的树脂虽然不适合单独挤压发泡成0.1g/cm3以上的表观密度，但通过少量添加到聚丙烯系树脂（A）中并使其挤压发泡成上述密度范围，能够使发泡性提高。进而，在大量使用回收原料的情况下等能够使发泡性显著提高，根据这种观点，优选该斜度为0.4以下。
本说明书中聚丙烯系树脂的动态粘弹性特性测定按照如下进行。
动态粘弹性测定使用动态粘弹性测定机（レオメトリックス·サイエンティフィック·エフ·イー公司制的动态分析仪SR200型）作为测定装置，通过应力控制方式在线形范围内测定。在应力控制方式的测定中，聚丙烯系树脂的粘弹性测定进行到190℃、最大频率为100rad/sec的情况下，如果应力处于3×10-6～2×10-3 MPa的范围则成为线形区域。在本说明书中使应力为5×10-5 MPa测定动态粘弹性。
首先，将聚丙烯系树脂在温度为200℃、压力为10 MPa的条件下进行5分钟的压力成形，制作出厚度约为2mm的树脂板，从该树脂板调整成直径为25mm的测定用的圆盘状样品。将该测定用样品夹在动态粘弹性测定机的直径为25mm的平行板之间，在氮环境下升温到190℃并放置约10分钟后，缩小平行板的间隔，调整成1.6mm，取出从平行板挤出的熔融树脂。之后，使角频率（ω）变化，测定与角频率（ω）相对应的贮藏弹性率：G’以及损失弹性率：G’’。
在本发明方法中，需要将相对于上述聚丙烯系树脂（A）100重量份添加了上述聚丙烯系树脂（B）0.5～5重量份的混合树脂用作原料聚丙烯系树脂。若树脂（B）的添加量过少，则得不到发泡坯料的发泡性改进效果以及吹塑成形性改进效果。若树脂（B）的添加量过多，则存在发泡坯料的弹性特性过强，发泡状态的控制困难的可能性，或在发泡坯料上产生大的皱褶，吹塑成形时产生皱褶的卷入的可能性。根据这种观点，树脂（B）的添加量的下限优选为1重量份，更优选为1.5重量份。另一方面，树脂（B）的添加量的上限优选为4.5重量份，更优选为4重量份。
作为在聚丙烯系树脂（A）中添加聚丙烯系树脂（B）的方法并没有特别限定，既可以直接向树脂（A）中添加树脂（B）并进行混合，也可以通过其它聚丙烯系树脂等预先将树脂（B）作为母料，将该母料与聚丙烯系树脂（A）混合成树脂（B）的比例在上述范围内。
在使用两种以上的聚丙烯系树脂作为聚丙烯系树脂（A）的情况下，这些树脂各自满足上述条件（1）～（3），或者即使这些树脂中的一种以上不满足上述条件（1）～（3）的情况下，只要是与混合比率相对应地将这些树脂的粘弹性特性几何平均后的值满足上述条件（1）～（3）的粘弹性特性即可。
聚丙烯系树脂（A）的230℃下的熔融张力（MT）优选为1.5cN以上，更优选为2cN以上，最优选为3cN以上。若熔融张力过低，则发泡坯料的下沉增大，而且容易产生气泡的变形、破泡等，得到的成形体的壁厚的偏差也容易不均匀，存在成形体的机械强度、隔热性降低的可能性。另一方面，若熔融张力过高，则难以得到壁厚薄的成形体，存在壁厚的均匀性也降低的可能性，所以其上限大致为40cN，优选为35cN，更优选为30cN。
而且，聚丙烯系树脂（A）的230℃下的熔流率（MFR）优选为2g/10分以上，更优选为3g/10分以上。若熔流率过小，则必须提高挤压发泡时的树脂温度，当提高挤出温度时，发泡时的熔融树脂的熔融张力降低，气泡容易破泡而成为连续气泡，难以得到独立气泡率高的发泡成形体。另一方面，若熔流率过大，则下沉性恶化，不能得到壁厚均匀的发泡成形体，所以其上限优选为20g/10分，更优选为10g/10分。
在作为聚丙烯系树脂（A）使用两种以上的聚丙烯系树脂的情况下，这些树脂各自满足上述MT以及MFR即可，但即使在这些树脂中一种以上不满足上述MT以及MFR的情况下，也优选与混合比率相对应地将这些树脂的MT以及MFR几何平均后的值满足上述范围。
进而，聚丙烯系树脂（B）的230℃下MFR相对于聚丙烯系树脂（A）的230℃下的MFR的比（B/A）优选为0.2～5，更优选为0.5～5。若MFR的比处于上述范围内，则聚丙烯系树脂（A）向聚丙烯系树脂（B）中的分散性特别良好，发泡坯料的发泡性以及吹塑成形性更优良。
上述熔融张力（MT）是以ASTM D1238为基准测定的值，例如能够通过（株）东洋精机制作所的キャピログラフ1D测定。具体地说，使用缸径为9.55mm、长度为350mm的压力缸，喷嘴径为2.095mm、长度为8.0mm的节流孔，使压力缸以及节流孔的设定温度为230℃，将必要量的试料装入该压力缸内，放置4分钟后，使活塞速度为10mm/分，从节流孔将熔融树脂以绳状挤出，将该绳状物挂在直径为45mm的张力检测用滑轮上，一边以一定的增速使牵引速度增加，在4分钟内从0m/分达到200m/分，一边用牵引辊牵引绳状物，得到绳状物即将断开之前的张力最大值。在此，使牵引速度从0m/分达到200m/分的时间为4分钟的理由是为了在抑制树脂的热劣化的同时提高得到的值的再现性。使用不同的试料进行合计10次的测定，从10次所得到的极大值的最大值依次除去三个值，从极大值的最小值开始依次除去三个值，对其余的中间的四个极大值进行相加平均，将得到的值作为熔融张力（cN）。
但是，在用上述的方法进行熔融张力的测定，牵引速度达到200m/分绳状物也未断开的情况下，采用使牵引速度为200m/分的一定速度所得到的熔融张力（cN）的值。详细地说，与上述测定同样，从节流孔将熔融树脂以绳状挤出，将该绳状物挂在张力检测用滑轮上，一边以一定的增速使牵引速度增加，在4分钟内从0/m分达到200m/分，一边使牵引辊旋转，等待旋转速度为200m/分。在旋转速度达到200m/分后开始熔融张力的数据取入，30秒后结束数据的取入。根据从该30秒的期间所得到的、纵轴取为熔体张力，横轴取为时间的张力负载曲线所得到的张力最大值（Tmax）和张力最小值（Tmin）的平均值（Tave）为本说明书中的熔融张力。
在此，上述Tmax是在上述张力负载曲线中检测出的波峰值的合计值除以检测出的个数的值，上述Tmin是在上述张力负载曲线中检测出的波谷值的合计值除以检测出的个数的值。
当然，在上述测定中，从节流孔将熔融树脂以绳状挤出之际，尽可能不使气泡进入该绳状物中。而且，在根据发泡吹塑成形体调整测定试料的情况下，用真空烘箱对发泡吹塑成形体进行加热脱泡后作为试料，此时的真空烘箱中的脱泡条件为构成发泡吹塑成形体的基材树脂的聚丙烯系树脂熔点以上的温度，例如230℃，并且是在减压下。
上述熔流率（MFR）是以JIS K7210（1999）为基准，在温度为230℃、负载为2.16kg的条件下测定的值。
在不损害本发明方法所期望的目的效果的范围内，可以在基材树脂中作为副成分添加高密度聚乙烯树脂、低密度聚乙烯树脂、直链状低密度聚乙烯树脂等聚乙烯系树脂，丁苯乙烯块共聚物或其氢添加物等热塑性弹性体，乙烯丙烯橡胶，聚苯乙烯系树脂等。其添加量的重量百分比大致为20%以下，优选为15%以下，更优选为10%以下。
本发明方法中使用的聚丙烯系树脂（B）例如能够通过在两阶段以上的聚合工序中，使丙烯单独聚合，或者使丙烯与乙烯及碳数为1以上的α-烯烃等其它的单体聚合，调整直链状聚丙烯系树脂的分子量以及分子量分布而制造。具体地说，如WO2005/097842号公报等所记载的那样，通过在两阶段以上的聚合工序中第一阶段的聚合中，在实质上不存在氢下聚合出分子量相对较高的丙烯系聚合物，进而在第二阶段以后的聚合中，通过聚合出分子量比通过第一阶段的聚合而得到的丙烯系聚合物相对较低的丙烯系聚合物，以此制造多级聚合物。
聚丙烯系树脂（B）能够从普瑞曼聚合物(プライムポリマー)株式会社获得。
通过本发明方法得到的发泡吹塑成形体的表观密度优选为0.1～0.6g/cm3，更优选为0.15～0.5g/cm3。若表观密度处于上述范围内，则发泡吹塑成形体在轻量性与机械强度的平衡上优良。
发泡吹塑成形体的表观密度通过用成形体的重量（g）除以成形体的体积（cm3）求出。
通过本发明方法得到的发泡吹塑成形体的平均厚度优选为1～10mm，更优选为1.5～7mm。若该平均厚度过薄，则存在不能够将隔热性等发泡体特有的性质赋予发泡吹塑成形体的可能性。另一方面，若过厚则制造困难。
上述平均厚度如以下测定。
厚度的测定部位为发泡吹塑成形体的长度方向（通常是发泡坯料的挤出方向）的中央部附近以及两端部附近，还有中央部与两端部的中间点附近共计5个部位（其中，要避免嵌合部等发泡吹塑成形体的特殊形状部分），再有在这些部位中与长度方向正交的成形体圆周方向上等间隔的6处共计30处。在各测定处检测厚度，将得到的30处的厚度内除去最大值和最小值的共计28处的厚度的算术平均值作为平均厚度。另外，在测定部位存在管道的吹出口等不能够测定厚度处的情况下，将除去吹出口等后的部分在圆周方向上等间隔地6等分，测定其中心附近的6处的厚度。
通过本发明方法所得到的发泡吹塑成形体的独立气泡率优选为60%以上。在独立气泡率过低的情况下，存在不能够得到优良的隔热性、机械的物性的可能性。根据这种观点，该发泡吹塑成形体的独立气泡率优选为70%以上，更优选为80%以上。
独立气泡率是从发泡吹塑成形体上切出试验片，通过ASTM D2856-70（1976再认定）的（顺序C）求出Vx，再通过下述式（7）计算出。在不能够切出规定体积的试验片的情况下，通过将多个试验片重合而尽量接近规定的体积。
独立气泡率（%）=
（Vx-Va（ρf/ρs））×100/（Va-Va（ρf/ρa）） （7）
Vx：试验片的实际容积（独立气泡率部分的容积与树脂部分的容积之和）（cm3）
Va：根据试验片的外形尺寸求出的表观的体积（cm3）
ρf：试验片的表观密度（g/cm3）
ρs：试验片的基材树脂的密度（g/cm3）。
通过本发明方法得到的发泡吹塑成形体的厚度方向的平均气泡直径a优选为0.1～0.8mm，更优选为0.2～0.6mm。
而且，上述平均气泡直径a相对于发泡吹塑成形体的挤压方向（通常是长度方向）的平均气泡直径b的比（a/b）优选为0.1～1.2，更优选为0.2～1，最优选为0.3～0.8。而且，上述平均气泡直径a相对于与发泡吹塑成形体的挤压方向正交的方向的平均气泡率c的比（a/c）优选为0.1～1.2，更优选为0.2～1，最优选为0.2～0.6。
若平均发气泡直径a处于上述范围内，则成为隔热性、机械强度、外观等的平衡特别优良的发泡吹塑成形体。
而且，发泡吹塑成形体的特性、特别是隔热性及压缩、弯曲特性等机械的物性除了受平均气泡直径左右之外，还很大程度上受气泡形状左右。优选的气泡形状因要赋予发泡体的性能而不同。气泡变形率a/b以及a/c能够通过控制发泡坯料的下沉量以及/或者预吹塑形成的发泡坯料的扩宽量，或吹塑成形时的吹塑气体的压力来调整。
在本说明书中，发泡吹塑成形体的厚度方向的平均气泡直径a的测定是将发泡吹塑成形体相对于长度方向的垂直截面放大投影，在投影图像上沿厚度方向画出遍及发泡吹塑成形体的整个厚度的直线，对与该直线相交叉的气泡数量进行计数，并用图像上的直线扩大前的实际长度除以气泡数量而求出的值作为成形体厚度方向的气泡直径。该操作在发泡吹塑成形体的中央部附近以及两端部附近、这些中间点附近的合计5个部位（其中，作为测定处要除去嵌合部等特殊形状部分）的垂直截面上进行，进而在各垂直截面上沿着成形体的开口周缘在圆周方向上等间隔地进行6处测定。将得到的30处的气泡直径内除去最大以及最小的值的28处的气泡直径的算术平均值作为发泡吹塑成形体的厚度方向的平均气泡直径a。另外，在测定部位有管道的吹出口等不能够测定气泡直径处的情况下，将除了吹出口等后的部分在圆周方向上等间隔第6等分，测定其中心附近的6处的气泡直径。而且，在要测定处有与其它的测定处相比气泡被过度压碎的部分或气泡被过度伸展的部分的情况下，这些部分不作为测定的对象，而测定同一截面的其它任意部分的气泡直径。
而且，长度方向的平均气泡直径b按照如下测定。
将发泡吹塑成形体的侧壁相对于沿着长度方向的圆周方向的垂直截面放大投影，在投影图像上将该发泡吹塑成形体的厚度二等分的位置、并且沿该发泡吹塑成形体的长度方向画出相当于扩大前的实际的长度10mm的长度的线段（也有曲线的情况），对与该线段相交叉的气泡数量进行计数，将由气泡直径（mm）=10/（气泡数量-1）求出的值作为成形体长度方向的气泡直径。相对于发泡吹塑成形体的中央部附近以及两端部附近、这些中间点附近的合计5个部位（其中，作为测定处要除去嵌合部等特殊的形状部分）进行该操作，进而在各部位沿成形体的圆周方向等间隔地进行6处测定。将得到的30处的气泡直径内除去最大以及最小的值的28处的气泡直径的算术平均值作为发泡吹塑成形体的长度方向的平均气泡直径b。而且，在要测定处有与其它的测定处相比气泡被过度压碎的部分或气泡被过度伸展的部分的情况下，不将这些部分作为测定的对象，而测定同一部位的其它任意部分的气泡直径。
而且，圆周方向的平均气泡直径c通过以下的测定来测定。将发泡吹塑成形体相对于长度方向的垂直截面放大投影，在投影图像上将该发泡吹塑成形体的厚度二等分的位置、并且沿该发泡吹塑成形体的圆周方向画出相当于扩大前的实际长度10mm的长度的线段（也有曲线的情况），对与该线段相交叉的气泡数量进行计数，将由气泡直径（mm）=10/（气泡数量-1）求出的值作为成形体圆周方向的气泡直径。在发泡吹塑成形体的中央部附近以及两端部附近、这些中间点附近的合计5个部位（其中，作为测定处要除去嵌合部等特殊的形状部分）的垂直截面上进行该操作，进而在各垂直截面上沿成形体的圆周方向等间隔地进行6处测定。将得到的30处的气泡直径内除去最大以及最小的值的28处的气泡直径的算术平均值作为发泡吹塑成形体的圆周方向的平均气泡数量c。而且，在要测定处有与其它的测定处相比气泡被过度压碎的部分或气泡被过度伸展的部分的情况下，不将这些部分作为测定的对象，而测定同一截面的其它任意部分的气泡直径。
通过用平均气泡直径a除以平均气泡直径b而求出气泡变形率a/b，通过用平均平直径a除以平均气泡直径c求出气泡变形率a/c。
实施例1
以下，列举实施例以及比较例更为详细地对本发明进行说明。
表1～3表示实施例、比较例中使用的聚丙烯系树脂的种类、物性。另外，聚丙烯系树脂的角频率为100rad/sec时的贮藏弹性率G’、角频率为1～100rad/sec之间的贮藏弹性率G’的斜度、角频率为1rad/sec时的损失正切tanδ、230℃时的熔融张力（MT）以及熔流率（MFR）依照上述方法测定。
实施例1～6、比较例1～8、参考例1
将表4所示的种类、配合量的聚丙烯系树脂与作为气泡调整剂的滑石向口径为65mm的挤压机供给，在挤压机内熔融混匀。接着，从挤压机的中途将二氧化碳（CO2）压入混匀成每1kg聚丙烯系树脂为表4所示的压入量（mol/kg），从而制成发泡性熔融树脂。接着，将发泡性熔融树脂填充到与挤压机相连的蓄压器中。然后通过配置在蓄压器前端的环状冲模将发泡性熔融树脂向常压区域挤压并使其发泡，形成了发泡坯料。接着，一边向发泡坯料吹入预吹塑气体，一边将发泡坯料夹入配置在冲模正下方的两组合式的金属模之间，通过从吹塑杆向发泡坯料的内部吹入吹塑气体以及通过设在金属模上的孔进行吸引，将发泡坯料的外表面挤压在金属模内表面上，从而吹塑成形出发泡坯料。冷却后，打开金属模取出成形体，通过除去毛刺以及凹部而得到发泡吹塑成形体。表4表示发泡坯料的挤压条件。另外，挤压时坯料的温度是在进行吹塑成形前仅预先形成发泡坯料，坯料的挤出刚完成后测定冲模前端部下方100mm的位置的值。作为测定装置，使用佐藤计量制作所制的远红外线温度计（型号：SK-8700ⅠⅠ），测定之际坯料表面与测定器的距离为50mm。
作为成形金属模，使用了最大长度为650mm、最大宽度为180mm的发泡吹塑成形体用的金属模。金属模的平均展开比为1.51，平均吹塑比为0.36。
另外，上述展开比意味着与连结金属模的分型线之间的发泡坯料的挤压方向正交的直线（La）相对于成形体周长的长度的一半（Lb）的比（La/Lb），平均展开比意味着将金属模的模腔在挤压方向上大致7等分时各部位的挤压方向中央部附近的合计7处的展开比的算术平均值。通常具有该展开比的值越大，厚度的均匀性越容易降低的倾向。而且，吹塑比意味着从上述直线La朝向成形体画出相对于La垂直的直线时距离最长的直线的长度（Lc）相对于上述直线（La）的比（Lc/La），平均吹塑比意味着上述合计7处的吹塑比的算术平均值。上述展开比也同样具有该吹塑比越大，厚度的均匀性越容易降低的倾向。
表5中表示了在实施例、比较例中得到的发泡吹塑成形体的表观密度、平均厚度、发泡性、成形性等。
<表观密度>
表观密度通过将发泡吹塑成形体的重量（g）除以将该发泡吹塑成形体沉没在水中测定的发泡吹塑成形体的体积（cm3）求出。
<平均厚度>
发泡吹塑成形体的平均厚度依照上述测定方法求出。
<独立气泡率>
作为测定装置使用东芝べックマン（株）制的空气比较式比重计（型号：930型），在进行发泡吹塑成形体的上述厚度测定的5部位附近，依照上述的测定方法测定独立气泡率，并将其算术平均值作为发泡吹塑成形体的独立气泡率。
<平均气泡直径以及气泡变形率>
成形体的厚度方向的平均气泡直径a、长度方向的平均气泡直径b以及圆周方向的平均气泡直径c依照上述的方法求出。关于厚度方向的平均气泡直径a以及圆周方向的平均气泡直径c，是将发泡吹塑成形体的5部位的垂直截面作为测定部位，关于长度方向的平均气泡直径b，是将这些测定部位附近作为测定部位。通过光学显微镜将各截面放大投影到50倍，以该投影图像为基准求出平均气泡直径。
<收缩>
收缩是通过目视而根据以下的基准评价的。
○･･･发泡坯料的挤压中以及挤压完成后在发泡坯料上未发现显著收缩。
×･･･在发泡坯料的挤压中或者挤压完成后发泡坯料显著收缩。
<皱褶>
皱褶是通过目视而根据以下的基准评价的。
○･･･吹塑成形时不发生皱褶的卷入。
×･･･吹塑成形时发生皱褶的卷入。
<下沉性>
下沉性是根据以下的基准评价的。
○･･･未发现对吹塑成形产生影响的显著下沉。
×･･･发现对吹塑成形产生影响的显著下沉。
（壁厚均匀性）
壁厚均匀性是在得到的发泡吹塑成形体上用以下的基准评价的。
◎･･･成形体厚度的变动系数Cv（%）为20%以下。
○･･･成形体厚度的变动系数Cv（%）为超过20%且在35%以下。
△･･･成形体厚度的变动系数Cv（%）为超过35%且在50%以下。
×･･･成形体厚度的变动系数Cv（%）为超过50%。
变动系数Vc（%）是用发泡吹塑成形体的厚度的标准偏差（mm）/发泡吹塑成形体厚度的平均值（mm）×100求出的值，是表示厚度的偏情况的指标。另外，成形体的厚度的标准偏差（V）通过下式（8）求出。
V（mm）=〔Σ（Ti-Tav）2/（n-1）〕1/2 （8）
在式（8）中，Ti表示平均厚度的测定之际所测定的30处各自的厚度的测定值，Tav表示平均厚度，n表示测定数（具体地说是30）。
变动系数（Cv）使用由式（8）求出的标准偏差（V），并由下式（9）求出。
Cv（%）=（V/Tav）×100 （9）
<开孔>
开孔的评价是通过以下的基准进行的。将得到的发泡吹塑成形体的开口部全部堵塞，向成形体内吹入压缩气体，观察有无来自发泡吹塑成形体侧壁的气体泄露。
○･･･在吹入气体时没有泄露。
×･･･在吹入气体时有泄露。

Claims (2)

1.一种聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法，从冲模将聚丙烯系树脂和物理发泡剂混匀而成的发泡性熔融树脂挤出，形成软化状态的发泡坯料，将该发泡坯料夹入金属模中进行吹塑成形，其特征在于，
上述聚丙烯系树脂由在190℃的温度条件下赋予振动应变的动态粘弹性测定中满足下述条件（1）～（3）的聚丙烯系树脂（A）和满足下述条件（4）～（6）的聚丙烯系树脂（B）构成，
树脂（A）和树脂（B）的混合比（A：B）以重量比计为100：0.5～100：5，
条件（1）：角频率（ω）为100rad/sec时的贮藏弹性率G’小于0.5×10-2MPa，
条件（2）：与lgω=0、lgω=2相对应的lgG’的两点间的斜度值为0.5～0.7，
条件（3）：角频率（ω）为1rad/sec时的损失正切tanδ为1.0～2.0，
条件（4）：角频率（ω）为1rad/sec时的损失正切tanδ小于1.0，
条件（5）：角频率（ω）为100rad/sec时的贮藏弹性率G’小于5.0×10-2MPa，
条件（6）：与lgω=0、lgω=2相对应的lgG’的两点间的斜度值为0.3以上且小于0.5。
2.如权利要求1所述的聚丙烯系树脂发泡吹塑成形体的制造方法，其特征在于，发泡吹塑成形体的发泡层的表观密度为0.1～0.6g/cm3，并且发泡层的平均厚度为1～10mm。
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