WO2015098475A1 - 発泡成形体 - Google Patents

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小野寺　正明
尊 佐野
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キョーラク株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a foamed molded product molded from a foamed resin in a molten state.
  • a tubular air conditioning duct for allowing air to flow is used.
  • a foam molded article using a foamed resin obtained by foaming a thermoplastic resin with a foaming agent is known.
  • the demand for expanded molded articles is increasing because they can simultaneously achieve high heat insulation and light weight.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2005-2411557 discloses a surface on the outer surface by foam blow molding in which a supercritical fluid is added as a foaming agent.
  • a foam duct having a roughness and a foaming ratio within a predetermined range is disclosed.
  • Patent Document 2 Japanese Patent No. 4084209 discloses that foaming is performed with a physical foaming agent using a resin in which a specific high-density polyethylene and a specific low-density polyethylene are blended in a specific ratio as a base resin for the foam layer. And a technique for forming a foamed layer is disclosed.
  • Patent Document 1 discloses an example in which a polypropylene resin is used as a raw material resin for a foam duct.
  • a polypropylene resin is generally used as a raw material resin for a foam molded article.
  • Patent Document 2 since the raw material of the polypropylene resin is expensive, in recent years, there is a resin using a polyethylene resin as disclosed in Patent Document 2 as the raw material resin for the foam molded article. Since polyethylene-based resins are generally less expensive than polypropylene-based resins, it is possible to produce foamed molded articles at low cost.
  • the present inventors tried to obtain a desired foamed molded product by using a polyethylene-based resin as a raw material resin for the foamed molded product.
  • the foamed molded product molded by clamping with a split mold is taken out from the split mold, the resin constituting the foamed molded product is divided into molds. As a result, the foamed molded product could not be easily removed from the split mold. For this reason, it is desired that the foamed molded product can be easily taken out from the split mold.
  • An object of the present disclosure is to obtain a foamed molded product that can be easily taken out from a split mold.
  • the foamed molded product according to one aspect of the present disclosure is: A foamed molded article formed by clamping a foamed resin obtained by melting and kneading a polyethylene resin with a split mold, MFR (190 degreeC, g / 10min) of the shape
  • molded said foaming molding is less than 0.8, It is characterized by the above-mentioned.
  • the polyethylene resin has an MFR (190 ° C., g / 10 min) of 1.0 or less.
  • FIG. FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line D-D ′ of FIG. 2.
  • It is a 1st figure which shows the example of a shaping
  • It is a 3rd figure which shows the example of a shaping
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a configuration example of a foamed molded body 1 according to an aspect of the present disclosure.
  • FIG. 9 is a diagram for explaining a foamed molded body 1 according to an aspect of the present disclosure.
  • the foamed molded body 1 is a foamed molded body 1 formed by clamping a foamed resin obtained by melting and kneading a polyethylene resin with a split mold.
  • the foamed molded product 1 according to one embodiment of the present disclosure is characterized in that the molded foamed molded product 1 has an MFR (190 ° C., g / 10 minutes) of less than 0.8. .
  • the MFR (190 ° C., g / 10 minutes) of the polyethylene resin is 1.0 or less.
  • the molded foamed molded product 1 When the molded foamed molded product 1 is taken out from between the split molds by setting the MFR of the molded foamed molded product 1 to less than 0.8 or the MFR of the polyethylene resin to 1.0 or less, foaming is performed.
  • the foamed resin constituting the molded body 1 does not stick to the split mold, and the foam molded body 1 can be easily taken out from the split mold.
  • an embodiment of a foamed molded product 1 according to one aspect of the present disclosure will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
  • the instrument panel duct 1 will be described as an example of the foam molded body 1.
  • FIG. 1 is a schematic plan view of the instrument panel duct 1 and shows the instrument panel duct 1 on the side having a supply unit 105 for connection to an air conditioner unit (not shown).
  • FIG. 2 is a schematic plan view of the periphery of the fitting portion 102d shown in FIG. 1, and
  • FIG. 3 is a sectional view taken along the line DD ′ of FIG.
  • the instrument panel duct 1 of the present embodiment is a lightweight instrument panel duct 1 for circulating cool and warm air supplied from an air conditioner unit to a desired part.
  • the instrument panel duct 1 of this embodiment is molded by clamping a foamed resin obtained by melting and kneading a predetermined polyethylene resin with a split mold and blow molding.
  • the instrument panel duct 1 of the present embodiment has a closed cell structure (for example, a closed cell rate of 70% or more) having a foaming ratio of 1.3 times or more and a plurality of bubbles.
  • the average thickness of the instrument panel duct 1 is 0.5 mm or more.
  • the surface roughness Rmax of the inner surface of the duct of the instrument panel duct 1 is 200 ⁇ m or less. By configuring the surface roughness Rmax to be 200 ⁇ m or less, the ventilation efficiency can be improved.
  • the instrument panel duct 1 of the present embodiment preferably has a tensile fracture elongation at ⁇ 10 ° C. of 40% or more and a tensile elastic modulus at room temperature of 1000 kg / cm 2 or more. Further, the tensile fracture elongation at ⁇ 10 ° C. is preferably 100% or more. The terms used in this embodiment are defined below.
  • Foaming ratio A value obtained by dividing the density of the foamed resin used in the molding method of the present embodiment, which will be described later, by the apparent density in the tube main body X1 (see FIG. 3) of the instrument panel duct 1 obtained by the molding method of the present embodiment. The expansion ratio was taken.
  • Tensile elongation at break After cutting out the tube main body X1 of the instrument panel duct 1 obtained by the molding method of this embodiment described later, and storing at -10 ° C, the tensile speed is 50 mm as a No. 2 type test piece according to JIS K-7113. The value measured at / min was taken as the tensile elongation at break.
  • Tensile elastic modulus The tube body X1 of the instrument panel duct 1 obtained by the molding method of this embodiment described later is cut out and pulled at a normal temperature (for example, 23 ° C.) as a No. 2 type test piece according to JIS K-7113. Was measured at 50 mm / min as the tensile elastic modulus.
  • a supply unit 105 for connection to an air conditioner unit is provided at one end of the pipe unit 101 (101a to 101d). Further, the fitting part 102 (102a to 102d) is provided at the other end of the pipe part 101 (101a to 101d). Further, a flange portion 103 (103a to 103g) is connected to a tube main body X1 (see FIG. 3) composed of the tube portion 101 (101a to 101d), the supply portion 105, and the fitting portion 102 (102a to 102d). .
  • the average thickness means an average value of the thickness measured at equal intervals of about 100 mm in the hollow drawing direction of the molded product. If it is a hollow molded product, measure the wall thickness in the direction of the 90 ° direction of each part of the two wall parts welded via the parting line, and mean the average value of the measured thickness To do. However, the above-described flange portion 103 and the like are not included in the measurement position.
  • the inner side of the pipe body X1 is configured to have a flow path through which the fluid flows, so that the cool and warm air of the air conditioner unit can be circulated.
  • the flow path of the fluid supplied from the opening 111 of the supply section 105 to the inside of the tube main body X1 is divided into four paths A, B-1, B-2, and C as shown in FIG.
  • the fluid supplied from the opening 111 of the supply unit 105 to the inside of the tube main body X1 flows out from the opening of the fitting portion 102a in the flow path A. Further, in the flow path B-1, it flows out from the opening of the fitting portion 102b. Further, in the flow path B-2, it flows out from the opening of the fitting portion 102c. Moreover, in the flow path C, it flows out from the opening part of the fitting part 102d.
  • a supply portion 105 is provided at one end of the tube portion 101a, and a fitting portion 102a is provided at the other end.
  • flange portions 103a and 103e are connected to a tube main body X1 including the tube portion 101a, the supply portion 105, and the fitting portion 102a.
  • the flange portion 103a is provided with a fixing hole 107a for fixing to another tubular member connected by the fitting portion 102a.
  • the instrument panel duct 1 can be fixed to another tubular member by passing a bolt (not shown) through the fixing hole 107a and tightening it with a nut.
  • a fixing hole 107e is also formed in the flange portion 103e.
  • a supply portion 105 is provided at one end of the tube portion 101b, and a fitting portion 102b is provided at the other end. Further, the flange portion 103b is connected to the tube main body X1 including the tube portion 101b, the supply portion 105, and the fitting portion 102b. The flange portion 103b is provided with a fixing hole 107b for fixing to another tubular member connected by the fitting portion 102b.
  • a bridging portion 104e for maintaining strength is connected to each of the pipe portions 101a and 101b at a portion where the distance between the pipe portions 101a and 101b is narrow.
  • the configuration around the channel B-2 in the instrument panel duct 1 is the same as the configuration around the channel B-1.
  • the configuration around the flow path C in the instrument panel duct 1 is the same as the configuration around the flow path A described above.
  • a flange part 103g is provided so as to be connected to the pipe parts 101b and 101c.
  • a fixing hole 107g is also formed in the flange portion 103g.
  • flange portions 103 (103a to 103g) are connected to the outside of the tube main body X1 (see FIG. 3).
  • the tube main body X1 means a portion composed of the tube portion 101 (101a to 101d), the supply portion 105, and the fitting portion 102 (102a to 102d).
  • the opening area of the opening portion 100 of the fitting portion 102 is larger than the opening area of the pipe portion 101.
  • the opening area of the pipe part 101 means the area of the opening part of the pipe part 101 cut in the direction orthogonal to the flow path traveling direction of the instrument panel duct 1 at the location of the pipe part 101.
  • the shape of the fitting part 102 can be realized by a trumpet shape.
  • the trumpet shape refers to a shape in which the opening area increases toward the opening end.
  • FIG. 4 is a view showing the open state of the split mold
  • FIG. 5 is a view showing the closed state of the split mold from the side of the split mold
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing the closed state of the divided molds from the contact surfaces of the two divided molds to the divided mold 12a side.
  • the foamed parison is injected from the annular die 11, and the cylindrical foamed parison 13 is pushed out between the divided molds 12a and 12b.
  • the divided molds 12a and 12b are clamped, and the foam parison 13 is sandwiched between the divided molds 12a and 12b as shown in FIG. Thereby, the foam parison 13 is accommodated in the cavities 10a and 10b of the divided molds 12a and 12b.
  • the blowing needle 14 and the blowing needle 15 are passed through predetermined holes provided in the divided molds 12 a and 12 b with the divided molds 12 a and 12 b clamped. And pierce the foam parison 13 simultaneously. As soon as the tips of the blowing needle 14 and the blowing needle 15 enter the foamed parison 13, a compressed gas such as air is blown from the blowing needle 14 into the foamed parison 13, and the blowing needle 15 passes through the foamed parison 13. Compressed gas is blown out of the tube, and blow molding is performed at a predetermined blow pressure.
  • the blowing needle 14 is pierced into a position corresponding to the opening 111 of the supply unit 105 of the instrument panel duct 1 shown in FIG. 1 to form a blowing port for blowing compressed gas into the foamed parison 13. Further, the blowing needle 15 is pierced into a position corresponding to each of the opening portions 100 (100a to 100d) of the fitting portions 102 (102a to 102d) of the instrument panel duct 1 shown in FIG. A blowout opening is formed for blowing out.
  • the compressed gas can be blown into the inside of the foam parison 13 from the blow needle 14, the compressed gas can be blown out from the blow needle 15 through the inside of the foam parison 13, and blow molding can be performed with a predetermined blow pressure.
  • compressed gas is blown into the foam parison 13 from the blow needle 14 and exhaust is performed from the cavities 10a and 10b of the split molds 12a and 12b, and a gap between the foam parison 13 and the cavities 10a and 10b is formed. Eliminate and let negative pressure. As a result, a pressure difference is set between the inside and outside of the foam parison 13 housed in the cavities 10a and 10b inside the split molds 12a and 12b (the inside of the foam parison 13 means a higher pressure than the outside), and the foam parison 13 Is pressed against the wall surfaces of the cavities 10a and 10b.
  • the step of blowing compressed gas into the foam parison 13 and the step of generating a negative pressure outside the foam parison 13 do not need to be performed at the same time, and the steps are shifted in time. It is also possible to do this.
  • the foam parison 13 is clamped with the pressing force Z by the divided molds 12a and 12b. Therefore, as described above, the portion of the foam parison 13 that becomes the tube main body X1 is pressed against the cavities 10a and 10b by a predetermined blow pressure, and the flange portions 103 (103a to 103g) and the bridging portions 104 (104e and 104f) are pressed. The portion that becomes the plate-like portion Y1 is pressed in the thickness direction and compressed to the thickness between the cavities 10a and 10b of the divided molds 12a and 12b.
  • the compressed gas such as air
  • the compressed gas from the blow needle 15 passes through the inside of the foam parison 13. Blow out.
  • the foam parison 13 is pressed against the cavities 10a and 10b by a predetermined blow pressure for a predetermined time, and about 50 to 80% of the foam parison 13 is cooled and solidified from the cavities 10a and 10b in the thickness direction of the tube body X1. .
  • the remaining foamed parison 13 in the molten state is naturally solidified with the molds clamped by the divided molds 12a and 12b.
  • the temperature of the compressed gas supplied for cooling from the blowing needle 14 into the foamed parison 13 is preferably set to 10 ° C. to 30 ° C. and set to room temperature (for example, 23 ° C.).
  • room temperature for example, 23 ° C.
  • the cooling time of the instrument panel duct 1 can be shortened.
  • the cooling time by the compressed gas is preferably 35 seconds or less.
  • the foam parison 13 is cooled and solidified from the cavities 10a and 10b in the thickness direction of the tube body X1, and the foam parison 13 on the inner surface side of the tube body X1 can be left in a molten state. it can. Thereafter, the remaining foamed parison 13 in the molten state can be naturally solidified without being cooled by the compressed gas and being clamped by the divided molds 12a and 12b.
  • the resin applicable when molding the instrument panel duct 1 of the present embodiment is preferably a foamed resin obtained by melt-kneading a predetermined polyethylene resin so that the MFR of the instrument panel duct 1 that is a molded product is less than 0.8. .
  • the MFR is a value obtained by measuring a resin obtained by heating and melting a sample piece cut out from a molded product at a test temperature of 190 ° C. and a test load of 2.16 kg according to JIS K-7210. The surface roughness, removal property, and deburring property will be described later in Examples.
  • the polyethylene resin forming the foamed resin is a low density polyethylene resin alone, a high density polyethylene resin alone, a blend resin in which a plurality of low density polyethylene resins are mixed, a blend resin in which a plurality of high density polyethylene resins are mixed, It is formed by melt-kneading a blend resin obtained by mixing a low-density polyethylene resin and a high-density polyethylene resin.
  • MFR (190 degreeC, g / 10min) of the polyethylene-type resin which forms foamed resin shall be 1.0 or less.
  • the MFR obtained by calculating the MFR of the two types of polyethylene resins by the mixing ratio of the two types of polyethylene resins is the following formula 1. Try to be satisfied.
  • A is the MFR of the first polyethylene resin
  • B is the MFR of the second polyethylene resin
  • X is the mixing ratio of the first polyethylene resin forming the foamed resin
  • the foamed resin is preferably formed using a polyethylene resin produced by an autoclave method rather than a polyethylene resin produced by a tubular method. This is because the expansion ratio of the instrument panel duct 1 that is a molded product can be increased by using a polyethylene resin produced by an autoclave method rather than a polyethylene resin produced by a tubular method.
  • the low density polyethylene resin preferably has an MFR of 1.0 to 3.0.
  • the foamed resin used when molding the instrument panel duct 1 can also be formed by using a pulverized material obtained by pulverizing burrs generated when molding the instrument panel duct 1. In this case, it is preferable to form the foamed resin by melt-kneading the pulverized material and the virgin material, rather than forming the foamed resin with 100% of the pulverized material.
  • the virgin material is an unused resin, and in the present embodiment, the above-described polyethylene-based resin is used. By using the virgin material, it is possible to avoid deterioration of the resin constituting the instrument panel duct 1.
  • the pulverized material and the virgin material are melt-kneaded to form the foamed resin, the pulverized material and the virgin material are melt-kneaded at a ratio of 90% and virgin material.
  • examples of the foaming agent that can be applied when the instrument panel duct 1 of the present embodiment is molded include a physical foaming agent, a chemical foaming agent, and a mixture thereof.
  • Physical foaming agents include inorganic physical foaming agents such as air, carbon dioxide, nitrogen gas, and water, organic physical foaming agents such as butane, pentane, hexane, dichloromethane, dichloroethane, and their supercritical fluids. Can be applied.
  • the supercritical fluid is preferably prepared using carbon dioxide, nitrogen, or the like. If nitrogen, the critical temperature is -149.1 ° C., the critical pressure is 3.4 MPa or more, and if carbon dioxide, the critical temperature is 31. It can be created by setting the critical pressure to 7.4 MPa or higher.
  • the molded instrument panel 1 is taken out from the divided molds 12a and 12b. Specifically, the split molds 12a and 12b are opened in a state where a burr formed on the upper part of the instrument panel duct 1 is gripped by a predetermined machine (a clip or the like), and the instrument panel duct 1 is opened between the split molds 12a and 12b. Take out.
  • a predetermined machine a clip or the like
  • the instrument panel duct 1 of the present embodiment includes all fitting portions 102 (102a to 102d) constituting the pipe body X1 and all the openings 100 (100a to 100d) formed in the supply portion 105, A flange portion 103 (103a to 103g) and a bridging portion 104 (104e, 104f) are provided in the vicinity of 111.
  • the instrument panel duct 1 of this embodiment can fix the instrument panel duct 1 to other tubular members around the openings 100 and 111. Further, the strength around the openings 100 and 111 can be strengthened.
  • the instrument panel duct 1 of the present embodiment is difficult to be taken out from the divided molds 12a and 12b because the overall outer shape is complicated.
  • the instrument panel duct 1 as the embodiment described above can be molded by, for example, the molding method shown in FIG.
  • the molding method shown in FIG. 8 replaces the molding of the cylindrical foamed parison 13 between the divided molds 12a and 12b by the molding method described above, and replaces the sheet-shaped foamed resin between the divided molds 12a and 12b. It is extruded and molded.
  • a molding apparatus used in another molding method includes two extrusion apparatuses 50a and 50b and split molds 12a and 12b similar to the above-described molding method examples. .
  • the extrusion apparatus 50 (50a, 50b) is a predetermined interval between the divided molds 12a, 12b, and the resin sheets P1, P2 made of a foamed resin in a molten state, using the same material as the foam parison 13 in the above-described molding method example. It is arranged so that it hangs down substantially in parallel. Adjustment rollers 30a and 30b are disposed below the T dies 28a and 28b for pushing out the resin sheets P1 and P2, and the thicknesses and the like are adjusted by the adjustment rollers 30a and 30b. The resin sheets P1 and P2 thus extruded are sandwiched between the molds 12a and 12b, and are clamped and molded.
  • the extrusion apparatus 50 includes a cylinder 22 provided with a hopper 21, a screw (not shown) provided in the cylinder 22, a hydraulic motor 20 connected to the screw, an accumulator 24 in which the cylinder 22 communicates with the inside, A plunger 26 provided in the accumulator 24, a T die 28, and a pair of adjusting rollers 30 are provided.
  • the resin pellets introduced from the hopper 21 are melted and kneaded by rotation of the screw by the hydraulic motor 20 in the cylinder 22, and the foamed resin in the molten state is transferred to the accumulator 24 and stored in a certain amount, and driven by the plunger 26.
  • the foamed resin is sent toward the T die 28.
  • a continuous resin sheet made of a foamed resin in a molten state is pushed out and sent downward while being pinched by a pair of adjusting rollers 30 arranged at intervals. It hangs down between the split molds 12a and 12b.
  • the T die 28 is provided with a die bolt 29 for adjusting the slit interval of the extrusion slit.
  • the slit interval adjusting mechanism may include various other known adjusting mechanisms.
  • the resin sheets P1 and P2 having bubble cells inside are extruded from the extrusion slits of the two T dies 28a and 28b, and are adjusted to have a uniform thickness in the vertical direction (meaning the extrusion direction). And is suspended between the divided molds 12a and 12b.
  • the divided molds 12a and 12b are advanced in the horizontal direction, and a mold frame (not shown) located on the outer periphery of the divided molds 12a and 12b. Is closely attached to the resin sheets P1 and P2. After the resin sheets P1 and P2 are thus held by the molds on the outer periphery of the divided molds 12a and 12b, the resin sheets P1 and P2 are vacuum-sucked into the cavities 10a and 10b of the divided molds 12a and 12b. Each P2 is shaped along the cavities 10a and 10b.
  • the divided molds 12a and 12b are advanced in the horizontal direction and clamped, and the blowing needle 14 and the blowing needle 15 are pierced into the resin sheets P1 and P2 and air is blown from the blowing needle 14 in the same manner as the molding method described above. Or the like is blown into the resin sheets P1 and P2, and the compressed gas is blown out from the blowing needle 15 via the resin sheets P1 and P2. In this way, the inside of the part which becomes the pipe body X1 of the instrument panel duct 1 is cooled.
  • the split molds 12a and 12b are moved backward in the horizontal direction, and the split molds 12a and 12b are released from the instrument panel duct 1.
  • the resin sheets P1 and P2 suspended between the pair of split molds 12a and 12b have a resin sheet thickness and an extrusion speed in order to prevent variations in thickness due to drawdown, neck-in, and the like. It is necessary to individually adjust the thickness distribution in the extrusion direction. Various adjustments such as the thickness of the resin sheet, the extrusion speed, and the thickness in the extrusion direction may be used.
  • the instrument panel duct 1 according to the present embodiment can be suitably molded by the other molding method examples shown in FIG. 8 as in the molding methods described with reference to FIGS. Further, in another example of the molding method shown in FIG. 8, the instrument panel duct 1 corresponding to various conditions is molded by making the materials, foaming magnifications, thicknesses, etc. of the two resin sheets P1, P2 different. It is also possible.
  • Example 1 As a raw material resin for the instrument panel duct 1, a foamed blow molding machine equipped with a screw-type extruder having a gas supply port in a cylinder is used as a foamed resin obtained by melting and kneading resin A at 50 parts by mass and resin B at 50 parts by mass. A supercritical fluid of nitrogen is added from the gas supply port, and a sample of the instrument panel duct 1 having the same shape as that shown in FIG. 1 is foamed and blown under the following molding conditions by the same molding method as in FIGS. Molded.
  • the MFR (190 ° C., g / 10 minutes) of the resin material calculated from the blend ratio of 50 parts by mass of resin A and 50 parts by mass of resin B is 1.00.
  • molded instrument panel duct 1 was 0.40. Moreover, the expansion ratio of the molded instrument panel duct 1 was 4.3 times. Moreover, the surface roughness Rmax of the duct inner surface of the molded instrument panel duct 1 was 200 ⁇ m or less, and the surface roughness was good ( ⁇ ). Further, when the molded instrument panel duct 1 is taken out from the split molds 12a and 12b, the foamed resin constituting the instrument panel duct 1 does not stick to the split molds 12a and 12b, and the instrument panel duct 1 is removed from the split mold 12a. , 12b can be easily taken out, and the take-out property is good ( ⁇ ). Moreover, the burr
  • MFR is a value measured at a test temperature of 190 ° C. and a test load of 2.16 kg according to JIS K-7210.
  • the expansion ratio was obtained by dividing the density of the foamed resin used when molding the instrument panel duct 1 by the apparent density in the tube body X1 of the molded instrument panel duct 1 (see FIG. 3).
  • the surface roughness Rmax indicates the maximum height measured using a surface roughness measuring machine (Surfcom 470A manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd.).
  • the measurement site of the surface roughness was the entire region of the inner surface of the instrument panel duct 1.
  • the evaluation method of the surface roughness was good ( ⁇ ) when Rmax was 200 ⁇ m or less in all regions.
  • the evaluation method of the take-out property is that, after blow molding, the split molds 12a and 12b are opened in a state where the burrs formed on the upper part of the instrument panel duct 1 are gripped by a predetermined machine (such as a clip), so When taking out from between 12a and 12b, the foamed resin constituting the instrument panel duct 1 did not stick to the split molds 12a and 12b, and the instrument panel duct 1 could be easily taken out from the split molds 12a and 12b. In the case, it was judged as good ( ⁇ ).
  • the foamed resin constituting the instrument panel duct 1 is adhered to the split molds 12a and 12b.
  • the instrument panel duct 1 moved more than a predetermined distance with the movement of 12a and 12b, it was judged as defective (x). Further, the case where the foamed resin remained in the divided molds 12a and 12b was also judged as defective (x).
  • flash formed in the upper part of the instrument panel duct 1 is the part of the foaming resin which protruded from the upper part of the division mold 12a, 12b in the state which clamped the division mold 12a, 12b.
  • the deburring property evaluation method is such that when a part of the burr formed around the instrument panel duct 1 taken out from the divided molds 12a and 12b is cut with a cutter or the like to remove the burr using a hand or the like. Was easily removed from the instrument panel duct 1 (good). Further, when the burr was removed and the burr was broken and remained in the instrument panel duct 1 or when the instrument panel duct 1 was deformed when the burr was removed, it was judged as defective (x). The burr is a part formed around the parting line of the instrument panel duct 1, and a thin part formed by pinch-off exists between the instrument panel duct 1 and the burr, and the burr is cut at the thin part. Become.
  • Example 2 The instrument panel duct 1 was molded in the same manner as in Example 1 except that the resin used for the instrument panel 1 was a foamed resin obtained by melting and kneading the resin A at 60 parts by mass and the resin B at 40 parts by mass.
  • the MFR (190 ° C., g / 10 minutes) of the resin material calculated from the blend ratio of 60 parts by mass of resin A and 40 parts by mass of resin B is 0.86.
  • molded instrument panel duct 1 was 0.37.
  • the expansion ratio of the molded instrument panel duct 1 was 3.9 times.
  • the surface roughness, removal property, and deburring property were all good ( ⁇ ).
  • Example 3 The instrument panel duct 1 was molded in the same manner as in Example 1 except that the resin used for the instrument panel 1 was a foamed resin obtained by melting and kneading the resin A at 70 parts by mass and the resin B at 30 parts by mass.
  • the MFR (190 ° C., g / 10 minutes) of the resin material calculated from the blend ratio of 70 parts by mass of resin A and 30 parts by mass of resin B is 0.72.
  • molded instrument panel duct 1 was 0.26. Moreover, the expansion ratio of the molded instrument panel duct 1 was 2.8 times. Further, the surface roughness, removal property, and deburring property were all good ( ⁇ ).
  • Example 4 The instrument panel duct 1 was molded in the same manner as in Example 1 except that the raw material resin for the instrument panel duct 1 was a foamed resin obtained by melting and kneading the resin A at 80 parts by mass and the resin B at 20 parts by mass.
  • the MFR (190 ° C., g / 10 minutes) of the resin material calculated from the blend ratio of 80 parts by mass of resin A and 20 parts by mass of resin B is 0.58.
  • molded instrument panel duct 1 was 0.22.
  • the expansion ratio of the molded instrument panel duct 1 was 2.2 times.
  • the surface roughness, removal property, and deburring property were all good ( ⁇ ).
  • Example 5 The instrument panel duct 1 was molded in the same manner as in Example 1 except that the resin used for the instrument panel 1 was a foamed resin obtained by melting and kneading the resin A at 90 parts by mass and the resin B at 10 parts by mass.
  • the MFR (190 ° C., g / 10 minutes) of the resin material calculated from the blend ratio of 90 parts by mass of resin A and 10 parts by mass of resin B is 0.44.
  • molded instrument panel duct 1 was 0.18.
  • the expansion ratio of the molded instrument panel duct 1 was 1.6 times.
  • the surface roughness, removal property, and deburring property were all good ( ⁇ ).
  • Example 6 The instrument panel duct 1 was molded in the same manner as in Example 1 except that the raw material resin for the instrument panel duct 1 was a foamed resin obtained by melting and kneading the resin A at 60 parts by mass and the resin C at 40 parts by mass.
  • the MFR (190 ° C., g / 10 minutes) of the foamed resin obtained by melt-kneading Resin A and Resin C was 0.9.
  • the MFR (190 ° C., g / 10 minutes) of the resin material calculated from the blend ratio of 60 parts by mass of resin A and 40 parts by mass of resin C is 0.90.
  • molded instrument panel duct 1 was 0.39.
  • the expansion ratio of the molded instrument panel duct 1 was 1.6 times.
  • the surface roughness, removal property, and deburring property were all good ( ⁇ ).
  • Example 7 The instrument panel duct 1 was molded in the same manner as in Example 1 except that the resin used for the instrument panel 1 was a foamed resin obtained by melting and kneading the resin A at 60 parts by mass and the resin D at 40 parts by mass.
  • the MFR (190 ° C., g / 10 minutes) of the foamed resin obtained by melt-kneading Resin A and Resin D was 0.34.
  • the MFR (190 ° C., g / 10 minutes) of the resin material calculated from the blend ratio of 60 parts by mass of resin A and 40 parts by mass of resin D is 0.34.
  • molded instrument panel duct 1 was 0.17.
  • the expansion ratio of the molded instrument panel duct 1 was 1.3 times.
  • the surface roughness, removal property, and deburring property were all good ( ⁇ ).
  • Example 8 The instrument panel duct 1 was molded in the same manner as in Example 1, except that the resin resin D was a foamed resin obtained by melting and kneading the resin D at 100 parts by mass. MFR (190 degreeC, g / 10min) of the resin material which computed resin D with the blend ratio of 100 mass parts is 0.40.
  • molded instrument panel duct 1 was 0.18.
  • the expansion ratio of the molded instrument panel duct 1 was 1.6 times.
  • the surface roughness, removal property, and deburring property were all good ( ⁇ ).
  • Example 1 The instrument panel duct 1 was molded in the same manner as in Example 1 except that the resin resin B was a foamed resin obtained by melting and kneading the resin B at 100 parts by mass. MFR (190 degreeC, g / 10min) of the resin material which calculated resin B by the blend ratio of 100 mass parts is 1.70.
  • molded instrument panel duct 1 was 0.80. Moreover, the expansion ratio of the molded instrument panel duct 1 was 5.0 times. Moreover, the surface roughness Rmax of the duct inner surface of the molded instrument panel duct 1 was 200 ⁇ m or less, and the surface roughness was good ( ⁇ ). Further, when the molded instrument panel duct 1 is taken out from the split molds 12a and 12b, the foamed resin constituting the instrument panel duct 1 sticks to the split molds 12a and 12b, and the instrument panel duct 1 is removed from the split molds 12a and 12b. It could not be easily taken out, and the takeout property was poor (x). Moreover, the burr
  • the instrument panel duct 1 was molded in the same manner as in Example 1 except that the raw material resin for the instrument panel duct 1 was a foamed resin obtained by melting and kneading the resin E at 60 parts by mass and the resin B at 40 parts by mass.
  • the MFR (190 ° C., g / 10 minutes) of the resin material calculated from the blend ratio of 60 parts by mass of resin E and 40 parts by mass of resin B is 3.68.
  • molded instrument panel duct 1 was 3.20. Moreover, the expansion ratio of the molded instrument panel duct 1 was 4.3 times. Further, the surface roughness Rmax on the inner surface of the molded instrument panel duct 1 was partially higher than 200 ⁇ m, and the surface roughness was poor ( ⁇ ). Further, when the molded instrument panel duct 1 is taken out from the split molds 12a and 12b, the foamed resin constituting the instrument panel duct 1 sticks to the split molds 12a and 12b, and the instrument panel duct 1 is removed from the split molds 12a and 12b. It could not be easily taken out, and the takeout property was poor (x). Moreover, the burr
  • FIG. 9 shows the blend ratio of the resin material used when molding the instrument panel ducts 1 of Examples 1 to 8 and Comparative Examples 1 and 2, the MFR of the resin material calculated based on the blend ratio, the molded instrument panel duct 1 MFR, foaming magnification, surface roughness, takeout property, and deburring property of the molded instrument panel duct 1 are shown.
  • the MFR of the molded instrument panel 1 is less than 0.8, or the MFR of the resin material calculated by the blend ratio is 1.0 or less, so that the surface of the instrument panel duct 1 It was found that an instrument panel duct 1 having good roughness, extractability and deburring properties was obtained. Moreover, it turned out that the instrument panel duct 1 with a high expansion ratio can be obtained by using the foamed resin which mixed the high density polyethylene-type resin and the low density polyethylene-type resin. Moreover, it became clear that the instrument panel duct 1 with a high expansion ratio can be obtained by using a foamed resin mixed with a polyethylene resin produced by an autoclave method.
  • the MFR of the molded instrument panel 1 is less than 0.8, or the MFR of the resin material calculated by the blend ratio is 1.0. It was found that the instrument panel duct 1 having the surface roughness, the take-out property, and the deburring property of the instrument panel duct 1 are all good by making the following conditions.
  • the instrument panel duct 1 has been described as an example. However, it can also be applied to a rear cooler duct or the like.

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Abstract

　分割金型から容易に取り出すことが可能な発泡成形体を得る。　本開示の一態様にかかる発泡成形体（１）は、ポリエチレン系樹脂を溶融混練した発泡樹脂を分割金型で型締めして成形した発泡成形体（１）であって、成形した発泡成形体（１）のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）が０．８未満、または、ポリエチレン系樹脂のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）が１．０以下である、ことを特徴とする。

Description

発泡成形体
　本発明は、溶融状態の発泡樹脂で成形された発泡成形体に関する。
　例えば、自動車等の空調装置では、空気を通風させるための管状の空調用ダクトが用いられている。
　空調用ダクトとしては、熱可塑性樹脂を発泡剤により発泡させた発泡樹脂を用いた発泡成形体が知られている。発泡成形体は、高い断熱性と軽量化を同時に実現できることから需要が拡大している。
　こうした発泡成形体の製造方法としては、溶融状態の発泡樹脂を分割金型で型締めし、内部に空気を吹き込んで膨張させるブロー成形方法が広く知られている。
　また、本発明よりも先に出願された技術文献として、例えば、特許文献１（特開２００５－２４１１５７号公報）には、発泡剤として超臨界流体を添加した発泡ブロー成形によって、外表面における表面粗さ、発泡倍率を所定の範囲内とした発泡ダクトについて開示されている。
　また、特許文献２（特許第４０８４２０９号公報）には、特定の高密度ポリエチレンと特定の低密度ポリエチレンとを特定の割合で配合した樹脂を発泡層の基材樹脂として用いて物理発泡剤によって発泡させて発泡層を形成する技術について開示されている。
特開２００５－２４１１５７号公報 特許第４０８４２０９号公報
　上記特許文献１には、発泡ダクトの原料樹脂として、ポリプロピレン系樹脂を用いた実施例が開示されている。従来は、特許文献１のように、発泡成形体の原料樹脂として、ポリプロピレン系樹脂を用いているのが一般的であった。しかし、ポリプロピレン系樹脂は、原料が高価であるため、近年では、発泡成形体の原料樹脂として特許文献２のようにポリエチレン系樹脂を使用しているものもある。ポリエチレン系樹脂は、一般的にポリプロピレン系樹脂よりも原料が安価であるため、発泡成形体を安価に製造することができる。
　そこで、本発明者等は、発泡成形体の原料樹脂としてポリエチレン系樹脂を使用して所望の発泡成形体を得ることを試みた。
　しかし、発泡成形体の原料樹脂として使用するポリエチレン系樹脂によっては、分割金型で型締めして成形した発泡成形体を分割金型から取り出す際に、発泡成形体を構成する樹脂が分割金型に貼り付いてしまい、発泡成形体を分割金型から容易に取り出すことができない状況が発生した。このため、発泡成形体を分割金型から容易に取り出せるようにすることが所望されている。
　本開示の目的は、分割金型から容易に取り出すことが可能な発泡成形体を得ることにある。
　本開示の一態様にかかる発泡成形体は、
　ポリエチレン系樹脂を溶融混練した発泡樹脂を分割金型で型締めして成形した発泡成形体であって、
　成形した前記発泡成形体のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）が０．８未満である、ことを特徴とする。
　または、前記ポリエチレン系樹脂のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）が１．０以下である、ことを特徴とする。
　本発明によれば、分割金型から容易に取り出すことが可能な発泡成形体を得ることができる。
本実施形態のインパネダクト１を示す平面図である。 インパネダクト１における嵌め合い部１０２ｄ周辺を示す図である。 図２のＤ－Ｄ’断面図である。 本実施形態のインパネダクト１の成形方法例を示す第１の図である。 本実施形態のインパネダクト１の成形方法例を示す第２の図である。 本実施形態のインパネダクト１の成形方法例を示す第３の図である。 分割金型での型締め時における嵌め合い部１０２ｄ周辺を示す図である。 他の成形方法例を示す図である。 実施例、比較例を示す図である。
　（本開示の一態様にかかる発泡成形体１の概要）
　まず、図１、図９を参照しながら、本開示の一態様にかかる発泡成形体１の実施形態の概要について説明する。図１は、本開示の一態様にかかる発泡成形体１の構成例を示す図である。図９は、本開示の一態様にかかる発泡成形体１を説明するための図である。
　本開示の一態様にかかる発泡成形体１は、ポリエチレン系樹脂を溶融混練した発泡樹脂を分割金型で型締めして成形した発泡成形体１である。本開示の一態様にかかる発泡成形体１は、図９に示すように、成形した発泡成形体１のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）が０．８未満である、ことを特徴とする。または、ポリエチレン系樹脂のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）が１．０以下である、ことを特徴とする。
　成形した発泡成形体１のＭＦＲが０．８未満、または、ポリエチレン系樹脂のＭＦＲが１．０以下となるようにすることで、発泡成形体１を分割金型の間から取り出す際に、発泡成形体１を構成する発泡樹脂が分割金型に貼り付くことがなく、発泡成形体１を分割金型から容易に取り出すことができる。以下、添付図面を参照しながら、本開示の一態様にかかる発泡成形体１の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の実施形態においては、発泡成形体１としてインパネダクト１を例に説明する。
　＜インパネダクト１の構成例＞
　まず、図１～図３を参照しながら、本実施形態のインパネダクト１の構成例について説明する。図１は、インパネダクト１の概略平面図であり、エアコンユニット（図示せず）に接続するための供給部１０５を有する側のインパネダクト１を示す。図２は、図１に示す嵌め合い部１０２ｄ周辺の概略平面図を示し、図３は、図２のＤ－Ｄ’断面図を示す。
　本実施形態のインパネダクト１は、エアコンユニットから供給される冷暖風を所望の部位へ流通させるための軽量なインパネダクト１である。
　本実施形態のインパネダクト１は、所定のポリエチレン系樹脂を溶融混練した発泡樹脂を分割金型で型締めし、ブロー成形することで成形される。
　本実施形態のインパネダクト１は、発泡倍率が１．３倍以上で複数の気泡を有する独立気泡構造（例えば、独立気泡率が７０％以上）で構成される。また、インパネダクト１の平均肉厚は、０．５ｍｍ以上である。また、インパネダクト１のダクト内面の表面粗さＲｍａｘは２００μｍ以下で構成する。表面粗さＲｍａｘを２００μｍ以下で構成することで、通風効率を向上させることができる。本実施形態のインパネダクト１は、－１０℃における引張破壊伸びが４０％以上で、かつ、常温時における引張弾性率が１０００ｋｇ／ｃｍ2以上であることが好ましい。更に、－１０℃における引張破壊伸びが１００％以上であることが好ましい。なお、本実施形態で用いる各用語について以下に定義する。
　発泡倍率：後述する本実施形態の成形方法で用いた発泡樹脂の密度を、本実施形態の成形方法により得られたインパネダクト１の管本体Ｘ１（図３参照）における見かけ密度で割った値を発泡倍率とした。
　引張破壊伸び：後述する本実施形態の成形方法により得られたインパネダクト１の管本体Ｘ１を切り出し、－１０℃で保管後に、ＪＩＳ　Ｋ－７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張破壊伸びとした。
　引張弾性率：後述する本実施形態の成形方法により得られたインパネダクト１の管本体Ｘ１を切り出し、常温（例えば、２３℃）で、ＪＩＳ　Ｋ－７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張弾性率とした。
　本実施形態のインパネダクト１は、図１に示すように、エアコンユニット（図示せず）に接続するための供給部１０５が管部１０１（１０１ａ～１０１ｄ）の一端に設けられている。また、嵌め合い部１０２（１０２ａ～１０２ｄ）が管部１０１（１０１ａ～１０１ｄ）の他端に設けられる。また、管部１０１（１０１ａ～１０１ｄ）、供給部１０５、嵌め合い部１０２（１０２ａ～１０２ｄ）から構成される管本体Ｘ１（図３参照）にフランジ部１０３（１０３ａ～１０３ｇ）が連接されている。
　本実施形態において平均肉厚は、成形品の中空延伸方向に約１００ｍｍの等間隔で測定した肉厚の平均値を意味する。中空の成形品であれば、パーティングラインを介して溶着される２つの壁部の各々においてそれぞれパーティングライン９０°方向の位置の肉厚を測定し、その測定した肉厚の平均値を意味する。但し、測定位置に、上述したフランジ部１０３などを含まないようにしている。
　管本体Ｘ１の内側は、流体を流通させる流路を有するように構成され、エアコンユニットの冷暖風を流通させられるようになっている。
　供給部１０５の開口部１１１から管本体Ｘ１の内側に供給される流体の流路は、図１に示すように、流路Ａ，Ｂ－１，Ｂ－２，Ｃの４本に分けられる。こうした供給部１０５の開口部１１１から管本体Ｘ１の内側に供給された流体が、流路Ａでは嵌め合い部１０２ａの開口部から流出する。また、流路Ｂ－１では嵌め合い部１０２ｂの開口部から流出する。また、流路Ｂ－２では嵌め合い部１０２ｃの開口部から流出する。また、流路Ｃでは嵌め合い部１０２ｄの開口部から流出する。
　インパネダクト１における流路Ａ周りの構成としては、管部１０１ａの一端に供給部１０５が設けられ、他端に嵌め合い部１０２ａが設けられている。また、管部１０１ａ、供給部１０５、嵌め合い部１０２ａから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ａ、１０３ｅが連接されている。フランジ部１０３ａには、嵌め合い部１０２ａにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ａが開設される。この固定用孔１０７ａに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、他の管状部材に対してインパネダクト１を固定することができる。また、フランジ部１０３ｅにも固定用孔１０７ｅが開設される。
　インパネダクト１における流路Ｂ－１周りの構成としては、管部１０１ｂの一端に供給部１０５が設けられ、他端に嵌め合い部１０２ｂが設けられている。また、管部１０１ｂ、供給部１０５、嵌め合い部１０２ｂから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ｂが連接されている。フランジ部１０３ｂには、嵌め合い部１０２ｂにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ｂが開設される。
　また、管部１０１ａと１０１ｂとの間の間隔が狭い部分には、強度保持のための橋渡し部１０４ｅが、これら管部１０１ａ、１０１ｂそれぞれに連接されて設けられる。
　インパネダクト１における流路Ｂ－２周りの構成としては、上述した流路Ｂ－１周りの構成と同様に構成される。
　インパネダクト１における流路Ｃ周りの構成としては、上述した流路Ａ周りの構成と同様に構成される。
　管部１０１ｂと１０１ｃとの間には、フランジ部１０３ｇが管部１０１ｂ、１０１ｃそれぞれに連接されて設けられる。フランジ部１０３ｇにも固定用孔１０７ｇが開設される。
　本実施形態のインパネダクト１は、図１に示すように、管本体Ｘ１（図３参照）の外側にフランジ部１０３（１０３ａ～１０３ｇ）が連接されている。管本体Ｘ１は、管部１０１（１０１ａ～１０１ｄ）、供給部１０５、嵌め合い部１０２（１０２ａ～１０２ｄ）から構成される部分を意味する。
　本実施形態のインパネダクト１は、嵌め合い部１０２の開口部１００の開口面積を管部１０１の開口面積よりも大きくしている。管部１０１の開口面積は、管部１０１の箇所においてインパネダクト１の流路進行方向と直交する方向に切断した管部１０１の開口部の面積を意味する。嵌め合い部１０２の開口部１００の開口面積を管部１０１の開口面積よりも大きくするには、例えば、嵌め合い部１０２の形状をラッパ形状で構成することで実現可能である。ラッパ形状とは、開口端部に向かうほど、開口面積が大きくなる形状をいう。
　＜インパネダクト１の成形方法例＞
　次に、図４～図６を参照しながら、本実施形態のインパネダクト１の成形方法例について説明する。図４は分割金型の開状態、図５は分割金型の閉状態を分割金型側面から示した図である。図６は、分割金型の閉状態を２つの分割金型の当接面から分割金型１２ａ側について示す断面図である。
　まず、図４に示すように、発泡パリソンを環状ダイス１１より射出し、円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出す。
　次に、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めし、図５に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込む。これにより、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂに収納させる。
　次に、図５、図６に示すように、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めした状態で、分割金型１２ａ，１２ｂに設けられた所定の孔に吹き込み針１４と吹き出し針１５とを貫通させ、発泡パリソン１３に同時に突き刺す。吹き込み針１４、吹き出し針１５の先端が発泡パリソン１３内に入ると、すぐに吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧でブロー成形を行う。
　吹き込み針１４は、図１に示すインパネダクト１の供給部１０５の開口部１１１に相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込むための吹き込み口を形成する。また、吹き出し針１５は、図１に示すインパネダクト１の嵌め合い部１０２（１０２ａ～１０２ｄ）の開口部１００（１００ａ～１００ｄ）それぞれに相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部から外部に吹き出すための吹き出し口を形成する。
　これにより、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧でブロー成形を行うことができる。
　本実施形態では、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３内に吹き込むと共に、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂから排気を行い、発泡パリソン１３とキャビティ１０ａ，１０ｂとの間の隙間をなくし、負圧状態にさせる。これにより、分割金型１２ａ，１２ｂ内部のキャビティ１０ａ，１０ｂに収納された発泡パリソン１３の内外において圧力差（発泡パリソン１３の内部が外部よりも高い圧力を意味する）が設定され、発泡パリソン１３は、キャビティ１０ａ，１０ｂの壁面に押圧される。
　なお、上述した成形工程において、発泡パリソン１３の内部に圧縮気体を吹き込む工程と、発泡パリソン１３の外部に負圧を発生させる工程と、は同時に行う必要はなく、互いの工程を時間的にずらして行うことも可能である。
　また、本実施形態では、図７に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂにより押圧力Ｚで型締めしている。このため、上述のように発泡パリソン１３における管本体Ｘ１となる部分について所定のブロー圧によりキャビティ１０ａ，１０ｂに押圧すると共に、フランジ部１０３（１０３ａ～１０３ｇ）や橋渡し部１０４（１０４ｅ，１０４ｆ）の板状部分Ｙ１となる部分については、厚さ方向に押圧され、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂ間の厚みまで圧縮されることになる。
　発泡パリソン１３における管本体Ｘ１となる部分については、上述のように吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出す。そして、所定のブロー圧により所定の時間だけ発泡パリソン１３をキャビティ１０ａ，１０ｂに押圧し、管本体Ｘ１の厚さ方向のキャビティ１０ａ，１０ｂ側から５～８割程度の発泡パリソン１３を冷却固化する。その後は、圧縮気体による冷却を行わず、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態で残りの溶融状態の発泡パリソン１３を自然固化する。
　吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に冷却のために供給する圧縮気体の温度は、１０℃～３０℃に設定し、室温（例えば、２３℃）に設定することが好ましい。圧縮気体の温度を室温に設定することで、圧縮気体の温度を調整するための温調設備を設ける必要がないため、インパネダクト１を低コストで成形することができる。また、温調設備を設け、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体の温度を室温よりも低くした場合は、インパネダクト１の冷却時間を短縮することができる。なお、圧縮気体の温度にもよるが、圧縮気体による冷却時間（印加時間を意味する）は、３５秒以下で行うことが好ましい。これにより、管本体Ｘ１の厚さ方向のキャビティ１０ａ，１０ｂ側から５～８割程度の発泡パリソン１３を冷却固化し、管本体Ｘ１の内面側の発泡パリソン１３を溶融状態のままにすることができる。その後は、圧縮気体による冷却を行わず、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態で溶融状態の残りの発泡パリソン１３を自然に固化することができる。
　本実施形態のインパネダクト１を成形する際に適用可能な樹脂としては、成形品であるインパネダクト１のＭＦＲが０．８未満となるように所定のポリエチレン系樹脂を溶融混練した発泡樹脂が好ましい。これは、成形品であるインパネダクト１のＭＦＲが０．８以上だと、表面粗さ、取出性、バリ取り性が何れも良好なインパネダクト１を得ることができないためである。ＭＦＲは、成形品から切り出したサンプル片を加熱溶融して脱泡した樹脂を、ＪＩＳ　Ｋ－７２１０に準じて試験温度１９０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定した値である。表面粗さ、取出性、バリ取り性については実施例で後述する。
　発泡樹脂を形成するポリエチレン系樹脂は、低密度ポリエチレン系樹脂単体、高密度ポリエチレン系樹脂単体、複数の低密度ポリエチレン系樹脂を混合したブレンド樹脂、複数の高密度ポリエチレン系樹脂を混合したブレンド樹脂、低密度ポリエチレン系樹脂と高密度ポリエチレン系樹脂とを混合したブレンド樹脂を溶融混練して形成する。この場合、発泡樹脂を形成するポリエチレン系樹脂のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、１．０以下となるようにする。
　例えば、発泡樹脂を２種類のポリエチレン系樹脂で形成する場合は、その２種類のポリエチレン系樹脂のＭＦＲをその２種類のポリエチレン系樹脂の混合割合で計算して得られるＭＦＲが以下の式１を満足するようにする。
　Ａ×Ｘ／１００＋Ｂ×Ｙ／１００≦１．０・・・式１
　Ａは、第１のポリエチレン系樹脂のＭＦＲ
　Ｂは、第２のポリエチレン系樹脂のＭＦＲ
　Ｘは、発泡樹脂を形成する第１のポリエチレン系樹脂の混合割合
　Ｙは、発泡樹脂を形成する第２のポリエチレン系樹脂の混合割合
　Ｘ＋Ｙ＝１００とする。
　また、発泡樹脂は、チューブラー法で製造したポリエチレン系樹脂よりもオートクレーブ法で製造したポリエチレン系樹脂を用いて形成する方が好ましい。これは、チューブラー法で製造したポリエチレン系樹脂よりもオートクレーブ法で製造したポリエチレン系樹脂を用いた方が成形品であるインパネダクト１の発泡倍率を高くすることができるためである。また、低密度ポリエチレン系樹脂は、ＭＦＲが１．０～３．０であることが好ましい。
　インパネダクト１を成形する際に使用する発泡樹脂は、インパネダクト１を成形する際に発生するバリを粉砕した粉砕材を用いて形成することも可能である。この場合、粉砕材１００％で発泡樹脂を形成するよりも、粉砕材とバージン材とを溶融混練して発泡樹脂を形成することが好ましい。バージン材は、未使用の樹脂であり、本実施形態では、上述したポリエチレン系樹脂を使用する。バージン材を使用することで、インパネダクト１を構成する樹脂が劣化することを回避することができる。粉砕材とバージン材とを溶融混練して発泡樹脂を形成する場合は、粉砕材９０％、バージン材１０％の割合で溶融混練して形成する。
　また、本実施形態のインパネダクト１を成形する際に適用可能な発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物があげられる。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、及び、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、更には、それらの超臨界流体を適用することができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作成することが好ましく、窒素であれば臨界温度が－１４９．１℃、臨界圧力が３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度が３１℃、臨界圧力が７．４ＭＰａ以上とすることで作成することができる。
　次に、上記成形したインパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂから取り出す。具体的には、インパネダクト１の上部に形成されるバリを所定の機械（クリップ等）で掴んだ状態で分割金型１２ａ，１２ｂを開いてインパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂの間から取り出す。
　次に、分割金型１２ａ，１２ｂから取り出したインパネダクト１の周囲に形成されるバリ等の不要な部分を除去する。これにより、図１に示す複雑な形状のインパネダクト１を得ることができる。
　本実施形態のインパネダクト１は、図１に示すように、管本体Ｘ１を構成する嵌め合い部１０２（１０２ａ～１０２ｄ）や供給部１０５に形成された全ての開口部１００（１００ａ～１００ｄ）、１１１の近傍にフランジ部１０３（１０３ａ～１０３ｇ）や橋渡し部１０４（１０４ｅ、１０４ｆ）を設けている。このため、本実施形態のインパネダクト１は、開口部１００、１１１の周囲で他の管状部材に対してインパネダクト１を固定することができる。また、開口部１００、１１１の周囲の強度を強固にすることができる。但し、本実施形態のインパネダクト１は、全体の外形形状が複雑な形状になるため、分割金型１２ａ，１２ｂから取り出し難くなっている。
　（他の成形方法例）
　上述した実施形態としてのインパネダクト１は、例えば、図８に示す成形方法で成形することも可能である。
　図８に示す成形方法は、上述した成形方法で円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するのに替えて、シート状の発泡樹脂を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するものである。
　他の成形方法で用いる成形装置は、図８に示すように、２台の押出装置５０ａ，５０ｂと、上述した成形方法例と同様の分割金型１２ａ，１２ｂと、を有して構成される。
　押出装置５０（５０ａ,５０ｂ）は、上述した成形方法例における発泡パリソン１３と同様の材質での、溶融状態の発泡樹脂による樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ，１２ｂ間に所定の間隔で略平行に垂下させるように配置される。樹脂シートＰ１，Ｐ２を押し出すＴダイ２８ａ，２８ｂの下方には調整ローラ３０ａ，３０ｂが配置され、この調整ローラ３０ａ，３０ｂにより厚さ等の調整を行う。こうして押し出された樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込んで型締めし、成形する。
　２台の押出装置５０（５０ａ,５０ｂ）の構成は同様であるため、１つの押出装置５０について、図８を参照して説明する。
　押出装置５０は、ホッパ２１が付設されたシリンダ２２と、シリンダ２２内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダ２２と内部が連通したアキュムレータ２４と、アキュムレータ２４内に設けられたプランジャー２６と、Ｔダイ２８と、一対の調整ローラ３０と、を有して構成される。
　ホッパ２１から投入された樹脂ペレットが、シリンダ２２内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の発泡樹脂がアキュムレータ２４に移送されて一定量貯留され、プランジャー２６の駆動によりＴダイ２８に向けて発泡樹脂を送る。こうして、Ｔダイ２８下端の押出スリットから、溶融状態の発泡樹脂による連続的な樹脂シートが押し出され、間隔を隔てて配置された一対の調整ローラ３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出され、分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下される。
　また、Ｔダイ２８には、押出スリットのスリット間隔を調整するためのダイボルト２９が設けられる。スリット間隔の調整機構は、このダイボルト２９を用いた機械式の機構に加え、公知の各種調整機構を他に備えてもよい。
　こうした構成により、２つのＴダイ２８ａ，２８ｂの押出スリットから、内部に気泡セルを有する樹脂シートＰ１，Ｐ２が押し出され、上下方向（押出方向を意味する）に一様な厚みを有する状態に調整され、分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下される。
　こうして樹脂シートＰ１，Ｐ２が分割金型１２ａ，１２ｂ間に配置されると、この分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させ、分割金型１２ａ，１２ｂの外周に位置する不図示の型枠を、樹脂シートＰ１，Ｐ２に密着させる。こうして分割金型１２ａ，１２ｂ外周の型枠により樹脂シートＰ１，Ｐ２を保持した後、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂに樹脂シートＰ１，Ｐ２を真空吸引することで、樹脂シートＰ１，Ｐ２それぞれをキャビティ１０ａ，１０ｂに沿った形状にする。
　次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させて型締めし、上述した成形方法と同様に、吹き込み針１４と吹き出し針１５とを樹脂シートＰ１，Ｐ２に突き刺し、吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部に吹き込み、樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出す。こうして、インパネダクト１の管本体Ｘ１となる部分の内側を冷却する。
　次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に後退させ、分割金型１２ａ，１２ｂをインパネダクト１から離型させる。
　なお、一対の分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下された樹脂シートＰ１，Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生するのを防止するため、樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚分布などを個別に調整することが必要になる。
　こうした樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚等の調整は、公知の各種方法を用いてよい。
　以上のように、図８に示す他の成形方法例によっても、図４～図６で説明した成形方法と同様に、本実施形態におけるインパネダクト１を好適に成形することができる。また、図８に示す他の成形方法例では、２枚の樹脂シートＰ１，Ｐ２の材料、発泡倍率、肉厚などを異なるものとすることで、各種の条件に対応するインパネダクト１を成形することも可能である。
　＜実施例＞
　次に、実施例、比較例により上述したインパネダクト１について説明する。但し、以下の実施例に限定されるものではない。
　（実施例１）
　インパネダクト１の原料樹脂として、樹脂Ａを５０質量部、樹脂Ｂを５０質量部で溶融混練した発泡樹脂とし、シリンダにガス供給口を有するスクリュー式押出機を備えた発泡ブロー成形機を用い、ガス供給口より窒素の超臨界流体を添加し、上述した図４～図６と同様な成形方法で図１に示したものと同様の形状のインパネダクト１のサンプルを下記の成形条件で発泡ブロー成形した。
　樹脂Ａは、高密度ポリエチレン系樹脂（旭化成ケミカルズ（株）製Ｂ４７０（密度＝０．９４９ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ＝０．３ｇ／１０ｍｉｎ,１９０℃、重合法＝チューブラー法）である。
　樹脂Ｂは、低密度ポリエチレン系樹脂（住友化学（株）製スミカセンＧ２０１Ｆ（密度＝０．９１９ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ＝１．７ｇ／１０ｍｉｎ,１９０℃、重合法＝オートクレーブ法）である。
　樹脂Ａを５０質量部、樹脂Ｂを５０質量部のブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、１．００である。ブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲは、樹脂ＡのＭＦＲ（０．３）をブレンド比率（５０％）で算出した値（０．３×５０／１００＝０．１５）と、樹脂ＢのＭＦＲ（１．７）をブレンド比率（５０％）で算出した値（１．７×５０／１００＝０．８５）と、を加算した値（０．１５＋０８５＝１．００）である。
　記
　成形条件
　　　パリソンの外径：１２０ｍｍ
　　　ダイの出口における樹脂温度：１７２℃
　　　パリソンの肉厚：５ｍｍ
　　　インパネダクト１の平均肉厚０．５ｍｍ
　成形されたインパネダクト１のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．４０であった。
　また、成形されたインパネダクト１の発泡倍率は、４．３倍であった。
　また、成形されたインパネダクト１のダクト内面の表面粗さＲｍａｘは、２００μｍ以下であり、表面粗さは良好（○）であった。
　また、成形されたインパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂから取り出す際に、インパネダクト１を構成する発泡樹脂が分割金型１２ａ，１２ｂに貼り付くことがなく、インパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂから容易に取り出すことができ、取出性は良好（○）であった。
　また、成形されたインパネダクト１のバリを容易に取り除くことができ、バリ取り性は良好（○）であった。
　ＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ－７２１０に準じて試験温度１９０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定した値である。
　発泡倍率は、インパネダクト１を成形する際に用いた発泡樹脂の密度を、成形されたインパネダクト１の管本体Ｘ１（図３参照）における見かけ密度で割った値を発泡倍率とした。
　表面粗さＲｍａｘは、表面粗さ測定機（株式会社東京精密製サーフコム４７０Ａ）を用いて計測した最大高さを示す。表面粗さの測定部位は、インパネダクト１のダクト内面の全ての領域とした。表面粗さの評価方法は、全ての領域においてＲｍａｘが２００μｍ以下の場合に良好（○）とした。また、Ｒｍａｘが２００μｍより高い部分が存在する場合に不良（×）とした。
　取出性の評価方法は、ブロー成形後に、インパネダクト１の上部に形成されるバリを所定の機械（クリップ等）で掴んだ状態で分割金型１２ａ，１２ｂを開いてインパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂの間から取り出す際に、インパネダクト１を構成する発泡樹脂が分割金型１２ａ，１２ｂに貼り付くことがなく、インパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂから容易に取り出すことができた場合は良好（○）とした。また、分割金型１２ａ，１２ｂを開いてインパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂの間から取り出す際に、インパネダクト１を構成する発泡樹脂が分割金型１２ａ，１２ｂに貼り付き、分割金型１２ａ，１２ｂの移動に伴いインパネダクト１も所定の距離以上移動した場合は不良（×）とした。また、分割金型１２ａ，１２ｂに発泡樹脂が残った場合も不良（×）とした。なお、インパネダクト１の上部に形成されるバリとは、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めした状態で分割金型１２ａ，１２ｂの上部から突出した発泡樹脂の部分である。
　バリ取り性の評価方法は、分割金型１２ａ，１２ｂから取り出したインパネダクト１の周囲に形成されるバリの一部にカッター等で切り込みを入れて手などを使ってバリを取り除く際に、バリをインパネダクト１から容易に取り除くことができた場合は良好（○）とした。また、バリを取り除く際に、バリがちぎれてインパネダクト１に残ってしまったり、バリを取り除く際にインパネダクト１が変形してしまったりした場合は不良（×）とした。バリは、インパネダクト１のパーティングラインの周囲に形成される部分であり、インパネダクト１とバリとの間にはピンチオフにより形成した薄肉部分が存在し、その薄肉部分でバリを切除することになる。
　（実施例２）
　インパネダクト１の原料樹脂として、樹脂Ａを６０質量部、樹脂Ｂを４０質量部で溶融混練した発泡樹脂とした以外は、実施例１と同様にしてインパネダクト１を成形した。
　樹脂Ａを６０質量部、樹脂Ｂを４０質量部のブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．８６である。
　成形されたインパネダクト１のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．３７であった。
　また、成形されたインパネダクト１の発泡倍率は、３．９倍であった。
　また、表面粗さ、取出性、バリ取り性は何れも良好（○）であった。
　（実施例３）
　インパネダクト１の原料樹脂として、樹脂Ａを７０質量部、樹脂Ｂを３０質量部で溶融混練した発泡樹脂とした以外は、実施例１と同様にしてインパネダクト１を成形した。
　樹脂Ａを７０質量部、樹脂Ｂを３０質量部のブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．７２である。
　成形されたインパネダクト１のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．２６であった。
　また、成形されたインパネダクト１の発泡倍率は、２．８倍であった。
　また、表面粗さ、取出性、バリ取り性は何れも良好（○）であった。
　（実施例４）
　インパネダクト１の原料樹脂として、樹脂Ａを８０質量部、樹脂Ｂを２０質量部で溶融混練した発泡樹脂とした以外は、実施例１と同様にしてインパネダクト１を成形した。
　樹脂Ａを８０質量部、樹脂Ｂを２０質量部のブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．５８である。
　成形されたインパネダクト１のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．２２であった。
　また、成形されたインパネダクト１の発泡倍率は、２．２倍であった。
　また、表面粗さ、取出性、バリ取り性は何れも良好（○）であった。
　（実施例５）
　インパネダクト１の原料樹脂として、樹脂Ａを９０質量部、樹脂Ｂを１０質量部で溶融混練した発泡樹脂とした以外は、実施例１と同様にしてインパネダクト１を成形した。
　樹脂Ａを９０質量部、樹脂Ｂを１０質量部のブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．４４である。
　成形されたインパネダクト１のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．１８であった。
　また、成形されたインパネダクト１の発泡倍率は、１．６倍であった。
　また、表面粗さ、取出性、バリ取り性は何れも良好（○）であった。
　（実施例６）
　インパネダクト１の原料樹脂として、樹脂Ａを６０質量部、樹脂Ｃを４０質量部で溶融混練した発泡樹脂とした以外は、実施例１と同様にしてインパネダクト１を成形した。
　樹脂Ｃは、低密度ポリエチレン系樹脂（Ｓｃｈｕｌｍａｎ製ＣＰ７６３（密度＝０．９１９ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ＝１．８ｇ／１０ｍｉｎ,１９０℃、重合法＝チューブラー法）である。
　樹脂Ａ、樹脂Ｃを溶融混練した発泡樹脂のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．９であった。
　樹脂Ａを６０質量部、樹脂Ｃを４０質量部のブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．９０である。
　成形されたインパネダクト１のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．３９であった。
　また、成形されたインパネダクト１の発泡倍率は、１．６倍であった。
　また、表面粗さ、取出性、バリ取り性は何れも良好（○）であった。
　（実施例７）
　インパネダクト１の原料樹脂として、樹脂Ａを６０質量部、樹脂Ｄを４０質量部で溶融混練した発泡樹脂とした以外は、実施例１と同様にしてインパネダクト１を成形した。
　樹脂Ｄは、低密度ポリエチレン系樹脂（住友化学（株）製スミカセンＦ１０８－１（密度＝０．９２１ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ＝０．４ｇ／１０ｍｉｎ,１９０℃、重合法＝チューブラー法）である。
　樹脂Ａ、樹脂Ｄを溶融混練した発泡樹脂のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．３４であった。
　樹脂Ａを６０質量部、樹脂Ｄを４０質量部のブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．３４である。
　成形されたインパネダクト１のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．１７であった。
　また、成形されたインパネダクト１の発泡倍率は、１．３倍であった。
　また、表面粗さ、取出性、バリ取り性は何れも良好（○）であった。
　（実施例８）
　インパネダクト１の原料樹脂として、樹脂Ｄを１００質量部で溶融混練した発泡樹脂とした以外は、実施例１と同様にしてインパネダクト１を成形した。
　樹脂Ｄを１００質量部のブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．４０である。
　成形されたインパネダクト１のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．１８であった。
　また、成形されたインパネダクト１の発泡倍率は、１．６倍であった。
　また、表面粗さ、取出性、バリ取り性は何れも良好（○）であった。
　（比較例１）
　インパネダクト１の原料樹脂として、樹脂Ｂを１００質量部で溶融混練した発泡樹脂とした以外は、実施例１と同様にしてインパネダクト１を成形した。
　樹脂Ｂを１００質量部のブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、１．７０である。
　成形されたインパネダクト１のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、０．８０であった。
　また、成形されたインパネダクト１の発泡倍率は、５．０倍であった。
　また、成形されたインパネダクト１のダクト内面の表面粗さＲｍａｘは、２００μｍ以下であり、表面粗さは良好（○）であった。
　また、成形されたインパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂから取り出す際に、インパネダクト１を構成する発泡樹脂が分割金型１２ａ，１２ｂに貼り付き、インパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂから容易に取り出すことができず、取出性は不良（×）であった。
　また、成形されたインパネダクト１のバリを容易に取り除くことができず、バリ取り性は不良（×）であった。
　（比較例２）
　インパネダクト１の原料樹脂として、樹脂Ｅを６０質量部、樹脂Ｂを４０質量部で溶融混練した発泡樹脂とした以外は、実施例１と同様にしてインパネダクト１を成形した。
　樹脂Ｅは、高密度ポリエチレン系樹脂（旭化成ケミカルズ（株）製Ｊ２４０（密度＝０．９６６ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ＝５．０ｇ／１０ｍｉｎ,１９０℃、重合法＝チューブラー法）である。
　樹脂Ｅを６０質量部、樹脂Ｂを４０質量部のブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、３．６８である。
　成形されたインパネダクト１のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）は、３．２０であった。
　また、成形されたインパネダクト１の発泡倍率は、４．３倍であった。
　また、成形されたインパネダクト１のダクト内面の表面粗さＲｍａｘは一部に２００μｍよりも高い部分が存在し、表面粗さは不良（×）であった。
　また、成形されたインパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂから取り出す際に、インパネダクト１を構成する発泡樹脂が分割金型１２ａ，１２ｂに貼り付き、インパネダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂから容易に取り出すことができず、取出性は不良（×）であった。
　また、成形されたインパネダクト１のバリを容易に取り除くことができず、バリ取り性は不良（×）であった。
　実施例１～８、比較例１、２の試験結果を図９に示す。図９は、実施例１～８、比較例１、２のインパネダクト１を成形する際に使用した樹脂材料のブレンド比率、そのブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲ、成形されたインパネダクト１のＭＦＲ、成形されたインパネダクト１の発泡倍率、表面粗さ、取出性、バリ取り性を示している。
　図９に示すように、成形されたインパネダクト１のＭＦＲが０．８未満、または、ブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲが１．０以下となるようにすることで、インパネダクト１の表面粗さ、取出性、バリ取り性が全て良好なインパネダクト１を得ることが判明した。
　また、高密度ポリエチレン系樹脂と低密度ポリエチレン系樹脂とを混合した発泡樹脂を用いることで、発泡倍率の高いインパネダクト１を得ることができると判明した。
　また、オートクレーブ法で製造したポリエチレン系樹脂を混合した発泡樹脂を用いることで、発泡倍率の高いインパネダクト１を得ることができると判明した。
　また、ＭＦＲが１．０～３．０の低密度ポリエチレン系樹脂を用いて、成形されたインパネダクト１のＭＦＲが０．８未満、または、ブレンド比率により計算した樹脂材料のＭＦＲが１．０以下となるようにすることで、インパネダクト１の表面粗さ、取出性、バリ取り性が全て良好なインパネダクト１を得ることが判明した。
　なお、上述した実施形態は本発明の好適な実施形態であり、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々変形して実施することが可能である。
　例えば、上記実施形態では、インパネダクト１を例に説明した。しかし、リアクーラーダクト等にも適用可能である。
　１　　インパネダクト
　１０１　　管部
　１０２　　嵌め合い部
　１０３　　フランジ部
　１０４　　橋渡し部
　１０５　　供給部
　１０７　　固定用孔
　１００、１１１　　開口部
　１０ａ、１０ｂ　　キャビティ
　１１　　環状ダイス
　１２ａ、１２ｂ　　分割金型
　１３　　発泡パリソン
　１４　　吹き込み針
　１５　　吹き出し針
　１６　　レギュレータ
　１７　　背圧レギュレータ
　Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｆ　　流路方向
　２０　　油圧モーター
　２１　　ホッパ
　２２　　シリンダ
　２４　　アキュムレータ
　２６　　プランジャー
　２８　　Ｔダイ
　２９　　ダイボルト
　３０　　調整ローラ
　５０　　押出装置
　Ｘ１　　管本体
　Ｙ１　　板状部分
　Ｚ　　型締めによる押圧力

Claims (5)

  1. 　ポリエチレン系樹脂を溶融混練した発泡樹脂を分割金型で型締めして成形した発泡成形体であって、
    　成形した前記発泡成形体のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）が０．８未満である、ことを特徴とする発泡成形体。
  2. 　ポリエチレン系樹脂を溶融混練した発泡樹脂を分割金型で型締めして成形した発泡成形体であって、
    　前記ポリエチレン系樹脂のＭＦＲ（１９０℃、ｇ／１０分）が１．０以下である、ことを特徴とする発泡成形体。
  3. 　前記発泡樹脂は、第１のポリエチレン系樹脂と、第２のポリエチレン系樹脂と、を前記第１のポリエチレン系樹脂：前記第２のポリエチレン系樹脂＝Ｘ：Ｙの混合割合で形成し（但し、Ｘ＋Ｙ＝１００とする）、
    　前記第１のポリエチレン系樹脂のＭＦＲと、前記第２のポリエチレン系樹脂のＭＦＲと、を前記混合割合で計算して得られるＭＦＲが以下の式１を満足する、ことを特徴とする請求項１または請求項２記載の発泡成形体。
    　Ａ×Ｘ／１００＋Ｂ×Ｙ／１００≦１．０・・・式１
    　Ａは、前記第１のポリエチレン系樹脂のＭＦＲ
    　Ｂは、前記第２のポリエチレン系樹脂のＭＦＲ
    　Ｘは、前記発泡樹脂を形成する前記第１のポリエチレン系樹脂の混合割合
    　Ｙは、前記発泡樹脂を形成する前記第２のポリエチレン系樹脂の混合割合
  4. 　前記第１のポリエチレン系樹脂は、高密度ポリエチレン系樹脂であり、
    　前記第２のポリエチレン系樹脂は、低密度ポリエチレン系樹脂である、ことを特徴とする請求項３記載の発泡成形体。
  5. 　前記低密度ポリエチレン系樹脂は、オートクレーブ法で製造したものである、ことを特徴とする請求項４記載の発泡成形体。
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