JP6011226B2 - 発泡成形体及びその成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、溶融状態の発泡樹脂で成形された発泡成形体に関し、特に、フランジ部などの板状部分が管本体に連接された発泡成形体に関する。

例えば、ダクトなどでは、管本体にフランジ部などの板状部分が連接された発泡成形体が広く用いられている。

特に、エアコンからの空気を通風させるためのダクトでは、管状の発泡成形体を用いることにより、断熱性に優れ、軽量なダクトを実現することができる。さらに、こうしたダクトでは、成形時の発泡倍率をあげて発泡体内部の気泡を多くすることで、断熱性、軽量化を向上させることができるため、より効果的である。

この種の発泡成形体は、例えば、溶融状態の発泡樹脂を分割金型で型締めして成形している。近年では、成形技術の向上に伴い、発泡成形体の発泡倍率を向上させた量産化が可能となりつつある。

また、本出願人により出願された技術文献として、特許文献１（特開2011−131776号公報）には、発泡倍率の異なる２枚の樹脂シートを分割金型で型締めし、管本体および板状部分を有する発泡成形体を成形する技術について開示されている。

特開２０１１−１３１７７６号公報

しかし、図１５に示すように、板状部分Ｙ８を管本体Ｘ８に連接させて設ける場合は、この板状部分Ｙ８を他の部材と確実に接続させるように、所定の構造的強度が要求されることが多い。

このため、発泡成形体の成形時に管本体Ｘ８の発泡倍率を高め、かつ、板状部分Ｙ８については高い構造的強度を持たせようとすると、分割金型での型締めの際に板状部分Ｙ８を押圧し、板状部分Ｙ８の発泡樹脂内の気泡を押し潰すことになる。

管本体Ｘ８の内側には空間が空いているため、板状部分Ｙ８を強く押圧すると、板状部分Ｙ８の発泡樹脂内の気泡が型締めによる押圧力Ｚにより、管本体Ｘ８に向けて移動することになる。このため、分割金型による型締めの結果、管本体Ｘ８の部分に気泡が多く集まり易くなり、その気泡により管本体Ｘ８の内側に風船形状の気泡８１が形成されてしまうことを本件発明者は知見した。なお、板状部分Ｙ８が連接された管本体Ｘ８の部分は気泡が多く集まり易いため、その気泡により風船形状の気泡８１が形成され易いが、板状部分Ｙ８が連接されていない管本体Ｘ８の部分であっても型締め等により気泡が多く集まり易い箇所には風船形状の気泡８１が形成される場合もある。

風船形状の気泡８１が発生すると、管本体Ｘ８の内側形状が設計とは異なる形状となってしまう。その結果、内部を通過する流体の流量効率が低下してしまうことになる。また、異音や振動を引き起こしてしまうことになる。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、風船形状の気泡の発生を抑制することが可能な発泡成形体及びその成形方法を提供することを目的とする。

かかる目的を達成するために、本発明は以下の特徴を有する。

本発明にかかる発泡成形体は、
中空であって開口部を有する管本体の外側に板状部分が連接され、かつ、厚さ方向と直交する方向に扁平な楕円形状の気泡を有する発泡成形体であって、
前記発泡成形体の厚さ方向において二等分したときに、前記発泡成形体の内面側の前記厚さ方向における平均気泡径が、前記発泡成形体の外面側の前記厚さ方向における平均気泡径の１．２倍以上であり、前記発泡成形体の内面の表面粗さＳｍが１０００μｍ以上である、ことを特徴とする。

本発明にかかる成形方法は、
溶融状態の発泡樹脂を分割金型間に配置して、前記分割金型で挟み込むと共に、流体の押圧力で前記発泡樹脂を前記分割金型に押し付けて、中空であって開口部を有する管本体の外側に板状部分が連接され、かつ、厚さ方向と直交する方向に扁平な楕円形状の気泡を有する発泡成形体を成形する成形方法であって、
前記流体によって前記発泡樹脂に押圧力を作用させる印加時間を、前記発泡成形体の内面に位置する前記発泡樹脂が前記溶融状態を維持する範囲の時間であって、かつ、前記発泡成形体の内面側の前記厚さ方向における平均気泡径が、前記発泡成形体の外面側の前記厚さ方向における平均気泡径の１．２倍以上になるように設定し、前記発泡成形体を成形する、ことを特徴とする。

本発明によれば、風船形状の気泡の発生を抑制することができる。

本実施形態のインパネダクト１００を示す図である。 インパネダクト１００における嵌め合い部１０２ａ周辺を示す図である。 図２のＤ−Ｄ’断面図である。 本実施形態のインパネダクト１００の成形方法例を示す第１の図である。 本実施形態のインパネダクト１００の成形方法例を示す第２の図である。 本実施形態のインパネダクト１００の成形方法例を示す第３の図である。 （ａ）タケヤリ針、（ｂ）ロケット針における流路を示す断面図である。 分割金型での型締め時における嵌め合い部１０２ａ周辺を示す図である。 本実施形態のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の断面を示す模式図である。 管本体Ｘ１の断面をＣＣＤカメラで撮像した写真図である。 本実施形態のインパネダクト１００と比較する他のインパネダクトの管本体Ｘ１の断面を示す模式図である。 管本体Ｘ１の断面をＣＣＤカメラで撮像した写真図である。 実施例の試験結果を示す図である。 他の成形方法例を示す図である。 本発明に関連する発泡成形体における問題を説明する図である。

（本発明にかかる発泡成形体１００の概要）
まず、図１、図９、図４〜図６を参照しながら、本発明にかかる発泡成形体１００の概要について説明する。図１は、本発明にかかる発泡成形体１００の一実施形態の構成例を示し、図９は、本発明にかかる発泡成形体１００の厚さ方向Ｔを示す図であり、図１に示す発泡成形体１００の流路進行方向に対する発泡成形体１００の垂直断面の厚さ方向Ｔを示し、Ａは、発泡成形体１００の内面側を示し、Ｂは外面側を示す。流路進行方向とは、発泡成形体１００の厚さ方向及び周方向と直交する方向であり、図１に示すＡ，Ｂ（Ｂ−１、Ｂ−２），Ｃの方向を意味する。図４〜図６は、本発明にかかる発泡成形体１００の成形方法例を示す図であり、溶融状態の発泡樹脂を分割金型１２ａ，１２ｂ間に配置して型締めする例を示す図である。発泡樹脂は、例えば、発泡パリソン１３が挙げられる。

本発明にかかる発泡成形体１００は、図１に示すように、例えば、エアコンからの空気を通風させるためのものであり、図９に示すように、発泡成形体１００の厚さ方向Ｔにおいて二等分したときに、発泡成形体１００の内面側Ａの厚さ方向Ｔにおける平均気泡径α１が、発泡成形体１００の外面側Ｂの厚さ方向Ｔにおける平均気泡径β１の１．２倍以上（（α１／β１）＝１．２）であり、発泡成形体１００の内面の表面粗さＳｍが１０００μｍ以上であることを特徴とする。Ｓｍは、凹凸の平均間隔であり、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠して測定した値である。

本発明にかかる発泡成形体１００は、図４〜図６に示すように、溶融状態の発泡樹脂１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に配置して、分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込むと共に、流体Ｆの押圧力で発泡樹脂１３を分割金型１２ａ，１２ｂに押し付けて成形することができ、流体Ｆによって発泡樹脂１３に押圧力を作用させる印加時間を、発泡成形体１００の内面に位置する発泡樹脂１３が溶融状態を維持する範囲の時間に設定し、発泡成形体１００を成形することにしている。

本発明にかかる発泡成形体１００は、上述した図４〜図６に示す成形方法で成形する際に、流体Ｆによって発泡樹脂１３に押圧力を作用させる印加時間を、発泡成形体１００の内面に位置する発泡樹脂１３が溶融状態を維持する範囲の時間に設定して成形することで、発泡成形体１００の内面側Ａの樹脂が固化して膜が形成されるのを抑制することができる。また、気泡径の小さい気泡が多く形成されるのを抑制することができる。また、流体Ｆによって発泡樹脂１３に押圧力を作用させる印加時間を、発泡成形体１００の内面に位置する発泡樹脂１３が溶融状態を維持する範囲の時間に設定して成形することで、発泡成形体１００の内面側に気泡が大きく膨らみ、発泡形成体１００の内表面に形成された気泡の形状に沿って起状が形成されることになる。その結果、図１５に示す風船形状の気泡８１の発生を抑制し、図９に示すように、発泡成形体１００の厚さ方向Ｔにおいて二等分したときに、発泡成形体１００の内面側Ａの厚さ方向Ｔにおける平均気泡径α１が、発泡成形体１００の外面側Ｂの厚さ方向Ｔにおける平均気泡径β１の１．２倍以上であり、発泡成形体１００の内面の表面粗さＳｍが１０００μｍ以上である発泡成形体１００を成形することができる。本発明にかかる発泡成形体１００は、図９に示す断面で構成することで、図１５に示す風船形状の気泡８１の発生を抑制することができる。また、発泡成形体１００の内面側Ａが柔らかいため、発泡成形体１００を他部材（図示せず）に嵌合させやすくすることができる。また、発泡成形体１００の外面側Ｂは、内面側Ａよりも硬いため、発泡成形体１００の内面側Ａが柔らかくても、発泡成形体１００の剛性を確保することができる。以下、添付図面を参照しながら、本発明にかかる発泡成形体１００の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の実施形態では、発泡成形体１００としてインパネダクト１００を例に説明する。

＜インパネダクト１００の構成例＞
まず、図１〜図３を参照しながら、本実施形態のインパネダクト１００の構成例について説明する。図１は、インパネダクト１００の全体斜視図、図２は、図１に示す嵌め合い部１０２ａ周辺の平面図、図３は、図２のＤ−Ｄ’断面図である。

本実施形態のインパネダクト１００は、エアコンユニットから供給される冷暖風を所望の部位へ流通させるための軽量なインパネダクト１００であり、発泡剤を混合させた熱可塑性樹脂を分割金型で型締めし、ブロー成形することで成形される。

インパネダクト１００は、図１に示すように、エアコンユニット（図示せず）に接続するための供給口１０５が管部１０１の一端に開設され、嵌め合い部１０２（１０２ａ〜ｄ）が管部１０１の他端に設けられる。また、こうした管部１０１、供給口１０５、及び嵌め合い部１０２から構成される管本体Ｘ１（図３参照）にフランジ部１０３（１０３ａ〜ｄ）が連接されて構成される。

管本体Ｘ１は、発泡倍率が２．０〜６．０の範囲で複数の気泡を有する独立気泡構造で構成される。例えば、独立気泡率が７０％以上で構成される。管本体Ｘ１の平均肉厚は、０．５〜３．５ｍｍであり、図９に示すように、管本体Ｘ１を厚さ方向Ｔにおいて二等分したときに、管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔの内面側Ａの気泡ａ１の平均気泡径α１が管本体Ｘ１の外面側Ｂの気泡ｂ１の平均気泡径β１よりも１．２〜２．０倍の大きさ（α１／β１の気泡比が１．２〜２．０）となるように構成している。

本実施形態において平均肉厚は、樹脂成形品の中空延伸方向に約１００ｍｍの等間隔で測定した肉厚の平均値を意味する。中空の樹脂成形品であれば、パーティングラインを介して溶着される２つの壁部の各々においてそれぞれパーティングライン９０°方向の位置の肉厚を測定し、その測定した肉厚の平均値を意味する。但し、測定位置に、上述したフランジ部１０３などを含まないようにしている。

図９は、図３に示す管本体Ｘ１の一部１０６ａを拡大した模式図であり、管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔを示す図である。具体的には、図１に示すインパネダクト１００の流路進行方向に対するインパネダクト１００の垂直断面の一部１０６ａを拡大した図である。垂直断面は、図３として示す周方向断面を意味する。流路進行方向とは、インパネダクト１００の厚さ方向及び周方向と直交する方向であり、図１に示すＡ，Ｂ（Ｂ−１、Ｂ−２），Ｃの方向を意味する。

本実施形態において平均気泡径α１、β１は、以下の方法で算出した値である。

本実施形態のインパネダクト１００の流路進行方向に対するインパネダクト１００の垂直断面の一部１０６ａを拡大投影し、投影画像上に、インパネダクト１００の管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔと平行な直線Ｌを引く。

次に、管本体Ｘ１を厚さ方向Ｔにおいて二等分したときの管本体Ｘ１の内面側Ａの厚さ方向Ｔにおいて、厚さ方向Ｔと平行な直線Ｌと交差する気泡ａ１の数を数え、管本体Ｘ１の内面側Ａの実際の厚みを、上記数えた気泡数で割った値を管本体Ｘ１の内面側Ａの厚さ方向Ｔにおける気泡径α１とする。例えば、管本体Ｘ１の内面側Ａの実際の厚みがＴ１μｍであり、気泡ａ１の数が３個の場合は、管本体Ｘ１の内面側Ａの厚さ方向Ｔにおける気泡径α１は、Ｔ１／３μｍとなる。この操作を図１に示すインパネダクト１００の中央部に位置する供給口１０５の左右付近の２箇所、及び、両端部付近について計４つの垂直断面において行うとし、さらに、各垂直断面において等間隔に５箇所測定を行い、合計２０箇所の気泡径α１を測定する。そして、２０箇所の気泡径α１の内、最大及び最小の値を除く１８箇所の気泡径α１の算術平均値を、管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔの内面側Ａの気泡ａ１の平均気泡径α１とする。但し、測定箇所としては、気泡が大きく変形していない部分（気泡が潰された部分や気泡が大きく引き伸ばされたところが殆どない部分を意味する）としている。また、インパネダクト１００の中央部に位置する供給口１０５の左右付近とは、図１に示す供給口１０５から管部１０１ｄ側の位置付近、供給口１０５から管部１０１ａ側の位置付近を意味する。また、インパネダクト１００の両端部付近とは、図１に示す嵌め合い部１０２ａ、１０２ｄ付近を意味する。なお、測定箇所は、インパネダクト１００の形状に応じて任意に設定変更することが好ましい。本実施形態では、図１に示すインパネダクト１００は、図５、図６に示すように型締めして成形するため、図５、図６に示す成形時のインパネダクト１００の上、中、下の位置に該当する箇所を測定箇所としている。但し、本実施形態のインパネダクト１００の中央部には、供給口１０５を設けたため、供給口１０５の左右付近の２箇所を測定箇所としている。

平均気泡径β１についても、上記で算出した平均気泡径α１と同様に、管本体Ｘ１を厚さ方向Ｔにおいて二等分したときの管本体Ｘ１の外面側Ｂの厚さ方向Ｔにおいて、厚さ方向Ｔと平行な直線Ｌと交差する気泡ｂ１の数を数え、管本体Ｘ１の外面側Ｂの実際の厚みを、上記数えた気泡数で割った値を管本体Ｘ１の外面側Ｂの厚さ方向Ｔにおける気泡径β１とする。例えば、管本体Ｘ１の外面側Ｂの実際の厚みがＴ２μｍであり、気泡ｂ１の数が５個の場合は、管本体Ｘ１の外面側Ｂの厚さ方向Ｔにおける気泡径β１は、Ｔ２／５μｍとなる。この操作を図１に示すインパネダクト１００の中央部に位置する供給口１０５の左右付近の２箇所、及び、両端部付近について計４つの垂直断面において行うとし、さらに、各垂直断面において等間隔に５箇所測定を行い、合計２０箇所の気泡径β１を測定する。そして、２０箇所の気泡径β１の内、最大及び最小の値を除く１８箇所の気泡径β１の算術平均値を、管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔの外面側Ｂの気泡ｂ１の平均気泡径β１とする。但し、測定箇所としては、気泡が大きく変形していない部分（気泡が潰された部分や気泡が大きく引き伸ばされたところが殆どない部分を意味する）としている。

本実施形態のインパネダクト１００は、管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔにおける気泡ａ１、ｂ１の平均気泡径α１、β１が上記の気泡比の条件を満たすことを前提として、少なくとも気泡ｂ１の平均気泡径β１が１００μｍ未満で構成することが好ましい。気泡ｂ１の平均気泡径β１が１００μｍ未満で構成することで、管本体Ｘ１の外面側Ｂの剛性を向上させることができる。

また、本実施形態のインパネダクト１００は、管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔにおける気泡ａ１、ｂ１の平均気泡径α１、β１が上記の気泡比の条件を満たすことを前提として、気泡ｂ１の平均気泡径β１が７０〜９５μｍの範囲で構成し、気泡ａ１の平均気泡径α１が１００μｍ〜１２５μｍの範囲で構成することがさらに好ましい。これにより、図１５に示す風船形状の気泡８１の発生を抑制することができる。また、インパネダクト１００の内面側Ａが柔らかく、インパネダクト１００を他部材（図示せず）に嵌合させやすくすることができる。また、インパネダクト１００の外面側Ｂの剛性を向上させることができる。

なお、図９に示す気泡ａ１、ｂ１は、管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔと直交する方向に扁平な楕円形状の場合を示したが、本実施形態の気泡ａ１、ｂ１は楕円形状に限定せず任意の形状で構成することが可能である。

本実施形態のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の内側は、流体を流通させる流路を有するように構成され、エアコンユニットの冷暖風を流通させられるようになっている。

供給口１０５から供給される流体の流路は、図１に示すように、流路Ａ，Ｂ−１，Ｂ−２，Ｃの４本に分けられる。こうした供給口１０５からの流体が、流路Ａでは嵌め合い部１０２ａの開口部から、流路Ｂ−１では嵌め合い部１０２ｂの開口部から、流路Ｂ−２では嵌め合い部１０２ｃの開口部から、流路Ｃでは嵌め合い部１０２ｄの開口部から、それぞれ流出するようにインパネダクト１００は構成される。

インパネダクト１００における流路Ａ周りの構成としては、管部１０１ａの一端に供給口１０５が開設され、他端に嵌め合い部１０２ａが設けられ、こうした管部１０１ａ、供給口１０５、及び嵌め合い部１０２ａから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ａが連接されて構成される。フランジ部１０３ａには、嵌め合い部１０２ａにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ａが開設される。この固定用孔１０７ａに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、他の管状部材に対してインパネダクト１００を固定することができる。

インパネダクト１００における流路Ｂ−１周りの構成としては、管部１０１ｂの一端に供給口１０５が開設され、他端に嵌め合い部１０２ｂが設けられ、こうした管部１０１ｂ、供給口１０５、及び嵌め合い部１０２ｂから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ｂが連接されて構成される。フランジ部１０３ｂには、嵌め合い部１０２ｂにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ｂが開設される。この固定用孔１０７ｂに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、他の管状部材に対してインパネダクト１００を固定することができる。

また、管部１０１ａと１０１ｂの間の間隔が狭い部分には、強度保持のための橋渡し部１０４ｅが、これら管部１０１ａ、１０１ｂそれぞれに連接されて設けられる。

インパネダクト１００における流路Ｂ−２周りの構成としては、上述した流路Ｂ−１周りの構成と同様に構成される。

インパネダクト１００における流路Ｃ周りの構成としては、上述した流路Ａ周りの構成と同様に構成される。

本実施形態のインパネダクト１００は、ポリプロピレン系樹脂からなり、好ましくは、１〜２０ｗｔ％のポリエチレン系樹脂及び／又は５〜４０ｗｔ％の水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを混合させたブレンド樹脂で構成し、−１０℃における引張破壊伸びが４０％以上で、かつ、常温時における引張弾性率が１０００ｋｇ／ｃｍ²以上であることが好ましい。さらに、−１０℃における引張破壊伸びが１００％以上であることが好ましい。なお、本実施形態で用いる各用語について以下に定義する。

発泡倍率：後述する本実施形態の成形方法で用いた熱可塑性樹脂の密度を、本実施形態の成形方法により得られたインパネダクト１００の管本体Ｘ１における見かけ密度で割った値を発泡倍率とした。
引張破壊伸び：後述する本実施形態の成形方法により得られたインパネダクト１００の管本体Ｘ１を切り出し、−１０℃で保管後に、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張破壊伸びとした。
引張弾性率：後述する本実施形態の成形方法により得られたインパネダクト１００の管本体Ｘ１を切り出し、常温（２３℃を意味する）で、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張弾性率とした。

＜インパネダクト１００の成形方法例＞
次に、図４〜図６を参照しながら、本実施形態のインパネダクト１００の成形方法例について説明する。図４は分割金型の開状態、図５は閉状態を分割金型側面から示し、図６は、閉状態を２つの分割金型の当接面から分割金型１２ａ側について示す断面図である。

まず、図４に示すように、発泡パリソンを環状ダイス１１より射出し、円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出す。

次に、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めし、図５に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込む。これにより、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂに収納させる。

次に、図５、図６に示すように、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めした状態で、分割金型１２ａ，１２ｂに設けられた所定の孔に吹き込み針１４と吹き出し針１５とを貫通させ、発泡パリソン１３に同時に突き刺す。吹き込み針１４、吹き出し針１５の先端が発泡パリソン１３内に入ると、すぐに吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧にてブロー成形を行う。

吹き込み針１４は、図１に示すインパネダクト１００の供給口１０５の開口部に相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込むための吹き込み口を形成する。また、吹き出し針１５は、図１に示すインパネダクト１００の嵌め合い部１０２（１０２ａ〜１０２ｄ）の開口部それぞれに相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部から外部に吹き出すための吹き出し口を形成する。

これにより、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧にてブロー成形を行うことができる。

吹き込み針１４は、上述のようにインパネダクト１００の供給口１０５の開口部から突き刺すため、図５に示すように、分割金型１２ｂにおける分割金型１２ａと反対側から分割金型１２ｂ内に挿入される。

また、吹き出し針１５は、上述のようにインパネダクト１００の嵌め合い部１０２（１０２ａ〜１０２ｄ）の開口部それぞれから突き刺すため、図６に示すように、分割金型１２ａ，１２ｂの当接面から分割金型１２ａ，１２ｂ内に挿入される。

吹き込み針１４としては、図７（ａ）に示すタケヤリ針を使用することが好ましい。このタケヤリ針は、針の差込方向と吹き込み／吹き出し方向が同一であり、加工が簡単であるという利点があるが、吹き出し針として使用すると、針先端穴から樹脂が入り込み、エアーの吹き出しができなくなるおそれがある。

このため、吹き出し針１５としては、図７（ｂ）に示すロケット針を使用することが好ましい。ロケット針は、吹き込み／吹き出し方向が針の差込方向と交差する方向になるよう形成されている。

ブロー圧は、レギュレータ１６，背圧レギュレータ１７の差圧であり、分割金型１２ａ，１２ｂを密閉した状態でレギュレータ１６，背圧レギュレータ１７をそれぞれ所定の圧力に設定し、所定のブロー圧にてブロー成形を行う。例えば、所定の圧力の圧縮気体を所定の時間だけ吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に吹き込み、発泡パリソン１３の内部の圧力を大気圧から所定の圧力状態に加圧する。

ブロー圧は、０．５〜３．０ｋｇ／ｃｍ²で設定し、好ましくは、０．５〜１．０ｋｇ／ｃｍ²で設定する。ブロー圧を３．０ｋｇ／ｃｍ²以上に設定すると、インパネダクト１００の管本体Ｘ１の肉厚がつぶれ易くなったり、発泡倍率が低下し易くなったりしてしまう。また、ブロー圧を０．５ｋｇ／ｃｍ²以下に設定すると、レギュレータ１６、背圧レギュレータ１７の差圧の調整が難しくなってしまったり、インパネダクト１００内の通気路の表面形状を、発泡パリソン１３の内部に吹き込んだ圧縮気体の流路方向Ｆに沿って変形させ難くなってしまったりする。このため、ブロー圧は、０．５〜３．０ｋｇ／ｃｍ²で設定し、好ましくは、０．５〜１．０ｋｇ／ｃｍ²で設定する。

また、所定のブロー圧にてブロー成形を行う場合は、温調設備を設け、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体を所定の温度に加熱することも可能である。これにより、発泡パリソン１３の内部に供給された圧縮気体が所定の温度になるため、発泡パリソン１３内に含有されている発泡剤を発泡させ易くすることができる。なお、所定の温度は、発泡剤を発泡させるのに適した温度に設定することが好ましい。

また、温調設備を設けず、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体を室温で行うことも可能である。これにより、圧縮気体の温度を調整するための温調設備を設ける必要がないため、インパネダクト１００を低コストで成形することができる。また、ブロー成形時に所定の温度に加熱すると、ブロー成形後のインパネダクト１００を冷却する必要があるため、ブロー成形時に室温で行うことで、ブロー成形後のインパネダクト１００の冷却時間の短縮に寄与することができる。

ブロー成形時の分割金型１２ａ，１２ｂの温度は、例えば、２５℃程度の結露が発生しない温度に設定することが好ましい。

本実施形態では、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３内に吹き込むと共に、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂから排気を行い、発泡パリソン１３とキャビティ１０ａ，１０ｂとの間の隙間を無くし、負圧状態にさせる。これにより、分割金型１２ａ，１２ｂ内部のキャビティ１０ａ，１０ｂに収納された発泡パリソン１３の内外において圧力差が設定され、発泡パリソン１３は、キャビティ１０ａ，１０ｂの壁面に押圧される。圧力差は、発泡パリソン１３の内部が外部よりも高い圧力が設定される。

なお、上述した成形工程において、発泡パリソン１３の内部に圧縮気体を吹き込む工程と、発泡パリソン１３の外部に負圧を発生させる工程と、は同時に行う必要はなく、互いの工程を時間的にずらして行うことも可能である。

本実施形態では、図８に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂにより押圧力Ｚで型締めしているため、上述のように発泡パリソン１３における管本体Ｘ１となる部分について所定のブロー圧によりキャビティ１０ａ，１０ｂに押圧すると共に、フランジ部１０３（１０３ａ〜１０３ｄ）や橋渡し部１０４（１０４ｅ，１０４ｆ）の板状部分Ｙ１となる部分については、厚さ方向に押圧され、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂ間の厚みまで圧縮されることになる。

発泡パリソン１３における管本体Ｘ１となる部分については、上述のように吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧により所定の時間だけ発泡パリソン１３をキャビティ１０ａ，１０ｂに押圧し、管本体Ｘ１の厚さ方向のキャビティ１０ａ，１０ｂ側から５〜８割程度の発泡パリソン１３を冷却固化する。その後は、圧縮気体による冷却を行わず、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態で残りの溶融状態の発泡パリソン１３を自然固化する。

吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に冷却のために供給する圧縮気体の温度は、１０℃〜３０℃に設定し、室温（例えば、２３℃）に設定することが好ましい。圧縮気体の温度を室温に設定することで、圧縮気体の温度を調整するための温調設備を設ける必要がないため、インパネダクト１００を低コストで成形することができる。また、温調設備を設け、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体の温度を室温よりも低くした場合は、インパネダクト１００の冷却時間を短縮することができる。なお、圧縮気体の温度にもよるが、圧縮気体による冷却時間（印加時間を意味する）は、３５秒以下で行うことが好ましい。これにより、インパネダクト１００を構成する発泡パリソン１３の材料にかかわらず、管本体Ｘ１の厚さ方向のキャビティ１０ａ，１０ｂ側から５〜８割程度の発泡パリソン１３を冷却固化し、管本体Ｘ１の内面側の発泡パリソン１３を溶融状態のままにすることができる。その後は、圧縮気体による冷却を行わず、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態で溶融状態の残りの発泡パリソン１３を自然に固化することができる。

本実施形態の成形方法では、圧縮気体による冷却を短い時間（例えば、３５秒）で行い、管本体Ｘ１の厚さ方向のキャビティ１０ａ，１０ｂ側から５〜８割程度の発泡パリソン１３を冷却固化し、管本体Ｘ１の内面側の発泡パリソン１３を溶融状態のままにする。その後は、圧縮気体による冷却を行わず、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態で溶融状態の残りの発泡パリソン１３を自然に固化している。

これにより、管本体Ｘ１の外面側の発泡パリソン１３の気泡の成長を抑制し、管本体Ｘ１の内面側の発泡パリソン１３の気泡の成長を助長させることができる。

その結果、図９に示すように、成形後の管本体Ｘ１を厚さ方向Ｔにおいて二等分したときに、管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔの内面側Ａの気泡ａ１の平均気泡径α１が管本体Ｘ１の外面側Ｂの気泡ｂ１の平均気泡径β１よりも１．２〜２．０倍の大きさになり（α１／β１の気泡比が１．２〜２．０）、気泡径β１が小さい気泡ｂ１が集合した部分が管本体Ｘ１の内面側Ａに形成されず、気泡径α１が大きい気泡ａ１が集合した部分が管本体Ｘ１の内面側Ａに形成されることになる。

また、気泡ａ１同士が連結する部分は、気泡ｂ１同士が連結する部分よりも肉厚が厚く形成されるため、管本体Ｘ１の内面側Ａの肉厚を管本体Ｘ１の外面側Ｂよりも厚くすることができる。図９は、図３に示す管本体Ｘ１の一部１０６ａを拡大した模式図であり、図１０は、図３に示す管本体Ｘ１の一部１０６ａをＣＣＤカメラにて撮像した写真である。

また、本実施形態の成形方法では、圧縮気体による冷却を短い時間で行い、管本体Ｘ１の内面側の発泡パリソン１３を溶融状態のままにし、管本体Ｘ１の内面側に膜を形成させないようにしている。このため、自然固化時に管本体Ｘ１の内面側Ａで気泡が成長して大きくなった場合は破泡するため、図１５に示す風船形状の気泡８１を発生させないようにすることができる。また、圧縮気体による冷却を短い時間で行うことで、管本体Ｘ１の内面側に気泡が大きく膨らみ、その管本体Ｘ１の内表面に形成された気泡の形状に沿って起状が形成されることになる。その結果、成形後の管本体Ｘ１の内面側Ａの表面粗さＳｍを１０００μｍ以上にすることができる。また、成形後の管本体Ｘ１の外面側Ｂの表面粗さＳｍは１０００μｍ未満となる。Ｓｍは、表面の凹凸の平均間隔であり、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠して測定した値である。

これに対し、従来の成形方法では、圧縮気体による冷却を長い時間（例えば、５５秒）で行い、管本体Ｘ１の厚さ方向の発泡パリソン１３を全て冷却固化している。このため、長時間の圧縮気体による冷却により管本体Ｘ１の外面側の発泡パリソン１３の気泡の成長を助長し、管本体Ｘ１の内面側の発泡パリソン１３の気泡の成長を抑制することになる。

その結果、図１１に示すように、成形後の管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔの内面側Ａの平均気泡径α１と管本体Ｘ１の外面側Ｂの平均気泡径β１とがほぼ同じ大きさになり（α１／β１の気泡比が１．２未満を意味する）、気泡径α１，β１がほぼ同じ大きさの気泡ａ２，ｂ２が集合した部分が管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔ全体に形成されることになる。

また、気泡ａ２，ａ２、ｂ２，ｂ２同士が連結する部分は肉厚が薄くなるため、管本体Ｘ１の内面側Ａの肉厚も薄くなってしまう。図１１は、本実施形態のインパネダクト１００と比較する他のインパネダクトの管本体Ｘ１の一部を拡大した模式図であり、図１２は、他のインパネダクトの管本体Ｘ１の一部をＣＣＤカメラにて撮像した写真である。

また、管本体Ｘ１の内面側Ａに膜が形成されるため、図１５に示す風船形状の気泡８１が発生することになる。また、圧縮気体による冷却を長い時間で行うと、管本体Ｘ１の内面側に気泡が大きく膨らまず、管本体Ｘ１の内表面に形成された気泡の形状と、管本体Ｘ１の内表面から少し内面側に形成された気泡の形状と、に沿って起状が形成されることになる。その結果、成形後の管本体Ｘ１の内面側Ａの表面粗さＳｍが１０００μｍ未満となる。また、成形後の管本体Ｘ１の外面側Ｂの表面粗さＳｍが１０００μｍ未満となる。

このため、本実施形態の成形方法のように、圧縮気体による冷却を短い時間（例えば、３５秒）で行い、管本体Ｘ１の厚さ方向のキャビティ１０ａ，１０ｂ側から５〜８割程度の発泡パリソン１３を冷却固化し、管本体Ｘ１の内面側の発泡パリソン１３を溶融状態のままにし、その後は、圧縮気体による冷却を行わず、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態で溶融状態の残りの発泡パリソン１３を自然に固化することが好ましい。これにより、図１５に示す風船形状の気泡８１が発生しないインパネダクト１００を得ることができる。

本実施形態のインパネダクト１００を成形する際に適用可能なポリプロピレン系樹脂としては、２３０℃におけるメルトテンションが３０〜３５０ｍＮの範囲内のポリプロピレンが好ましい。特に、ポリプロピレン系樹脂は、長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体であることが好ましく、エチレン−プロピレンブロック共重合体を添加することがさらに好ましい。

また、ポリプロピレン系樹脂にブレンドされる水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、耐衝撃性を改善すると共にインパネダクト１００としての剛性を維持するために、ポリプロピレン系樹脂に対して５〜４０ｗｔ％、好ましくは、１５〜３０ｗｔ％の範囲で添加することが好ましい。

具体的には、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンランダム共重合体などの水素添加ポリマーを用いる。また、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは、２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１０ｇ／１０分以下、好ましくは、５．０ｇ／１０分以下で、かつ、１．０ｇ／１０分以上である。

また、ポリプロピレン系樹脂にブレンドされるポリオレフィン系重合体としては、低密度のエチレン−α−オレフィンが好ましく、１〜２０ｗｔ％の範囲で配合することが好ましい。低密度のエチレン−α−オレフィンは、密度０．９１ｇ／ｃｍ³以下のものを用いることが好ましく、エチレンと炭素原子数３〜２０のα−オレフィンとを共重合して得られるエチレン−α−オレフィン共重合体が好適であり、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ドデセン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン等があり、特に、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が好適である。また、上記の炭素原子数３〜２０のα−オレフィンは単独で用いたり、２種以上を併用したりすることも可能である。エチレン−α−オレフィン共重合体中のエチレンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン−α−オレフィン共重合体に対して、５０〜９９ｗｔ％の範囲であることが好ましい。また、α−オレフィンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン−α−オレフィン共重合体に対して、１〜５０ｗｔ％の範囲であることが好ましい。特に、メタロセン系触媒を用いて重合された直鎖状超低密度ポリエチレン又はエチレン系エラストマー、プロピレン系エラストマーを用いることが好ましい。

また、本実施形態のインパネダクト１００を成形する際に適用可能な発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物が挙げられる。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、及び、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらには、それらの超臨界流体を適用することができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作成することが好ましく、窒素であれば臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることで作成することができる。

＜実施例＞
次に、上述した実施形態を適用した具体的な一実施例について、図４〜図６、図９、図１０を参照して説明する。但し、以下に説明する実施例は一例であり、以下の実施例に限定するものではない。

（実施例１）
実施例１では、図４に示す発泡パリソン１３の厚みを３．０ｍｍとして、上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において圧縮気体によるブロー圧を１．０ｋｇ／ｃｍ²とし、冷却時間（印加時間を意味する）を１５秒に設定し、成形後のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．５ｍｍであるインパネダクト１００を２０個成形した。

図９に示すように、成形されたインパネダクト１００の管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔにおいて二等分したときに、管本体Ｘ１の内面側Ａの厚さ方向Ｔにおける平均気泡径α１と、管本体Ｘ１の外面側Ｂの厚さ方向Ｔにおける平均気泡径β１と、の気泡比（α１／β１）は、実施例１の場合は、１．５５であった。

平均気泡径α１、β１は、ミクロトーム（ＬＥＩＣＡ社製 ＲＭ２１４５）でインパネダクト１００の管本体Ｘ１を切断し、その切断した垂直断面をＣＣＤカメラ（キーエンスＶＨ−６３００）で撮影して図１０に示す写真のような画像を取得し、その取得した図１０に示す管本体Ｘ１の画像を基に、上記実施形態で説明した平均気泡径α１、β１の測定方法と同じ測定方法で測定して算出した。

実施例１の場合は、平均気泡径α１は、９６．１μｍであり、平均気泡径β１は、６２．２μｍであった。このため、実施例１の気泡比（α１／β１）は、９６．１μｍ／６２．２μｍ≒１．５５となった。

また、成形されたインパネダクト１００の管本体Ｘ１の内面の表面粗さＳｍは、１２２７μｍであった。

管本体Ｘ１の内面の表面粗さＳｍは、表面粗さ測定機（株式会社東京精密製サーフコム４７０Ａ）を用いて、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠して測定した値である。

また、実施例１のインパネダクト１００は、２０個のサンプル全てにおいて管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生しなかった（風船現象無し：○）。

（実施例２）
実施例２は、上記実施例１の成形方法において、冷却時間を２５秒とし、成形後のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の発泡倍率が２．８倍であるインパネダクト１００を成形した。

実施例２の気泡比（α１／β１）は、８９．３μｍ／６３．８μｍ≒１．４０であった。

また、表面粗さＳｍは、１１８７μｍであった。

また、実施例２のインパネダクト１００は、２０個のサンプル全てにおいて管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生しなかった（風船現象無し：○）。

（実施例３）
実施例３は、上記実施例１の成形方法において、冷却時間を３５秒とし、成形後のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の発泡倍率が２．８倍であるインパネダクト１００を成形した。

実施例３の気泡比（α１／β１）は、８１．１μｍ／６４．９μｍ≒１．２５であった。

また、表面粗さＳｍは、１０６８μｍであった。

また、実施例３のインパネダクト１００は、２０個のサンプル全てにおいて管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生しなかった（風船現象無し：○）。

（実施例４）
実施例４は、上記実施例１の成形方法において、冷却時間を３５秒とすると共に、成形条件を適宜調整し、成形後のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の発泡倍率が２．０倍であるインパネダクト１００を成形した。

実施例４の気泡比（α１／β１）は、８０．７μｍ／６１．６μｍ≒１．３１であった。

また、表面粗さＳｍは、１０４９μｍであった。

また、実施例４のインパネダクト１００は、２０個のサンプル全てにおいて管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生しなかった（風船現象無し：○）。

（実施例５）
実施例５は、上記実施例４の成形方法において、冷却時間を４５秒とし、成形後のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の発泡倍率が２．０倍であるインパネダクト１００を成形した。

実施例５の気泡比（α１／β１）は、７６．５μｍ／６１．２μｍ≒１．２５であった。

また、表面粗さＳｍは、１０２４μｍであった。

また、実施例５のインパネダクト１００は、２０個のサンプル全てにおいて管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生しなかった（風船現象無し：○）。

（実施例６）
実施例６は、上記実施例１の成形方法において、冷却時間を３５秒とすると共に、成形条件を適宜調整し、成形後のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の発泡倍率が３．５倍であるインパネダクト１００を成形した。

実施例６の気泡比（α１／β１）は、８９．６μｍ／６８．９μｍ≒１．３０であった。

また、表面粗さＳｍは、１２３７μｍであった。

また、実施例６のインパネダクト１００は、２０個のサンプル全てにおいて管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生しなかった（風船現象無し：○）。

（実施例７）
実施例７は、上記実施例６の成形方法において、冷却時間を４５秒とし、成形後のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の発泡倍率が３．５倍であるインパネダクト１００を成形した。

実施例７の気泡比（α１／β１）は、８１．７μｍ／６６．４μｍ≒１．２３であった。

また、表面粗さＳｍは、１０５１μｍであった。

また、実施例７のインパネダクト１００は、２０個のサンプル全てにおいて管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生しなかった（風船現象無し：○）。

（実施例８）
実施例８は、上記実施例１の成形方法において、冷却時間を１５秒とすると共に、成形条件を適宜調整し、成形後のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の発泡倍率が４．０倍であるインパネダクト１００を成形した。

実施例８の気泡比（α１／β１）は、１１０．０μｍ／８５．０μｍ≒１．２９であった。

また、表面粗さＳｍは、１２８７μｍであった。

また、実施例８のインパネダクト１００は、２０個のサンプル全てにおいて管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生しなかった（風船現象無し：○）。

（比較例１）
比較例１は、上記実施例１の成形方法において、冷却時間を４５秒とし、成形後のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の発泡倍率が２．８倍であるインパネダクト１００を成形した。

比較例１の気泡比（α１／β１）は、７２．３μｍ／６６．３μｍ≒１．０９であった。

また、表面粗さＳｍは、１０２７μｍであった。

また、比較例１のインパネダクト１００は、２０個のサンプルのうち１個のサンプルにおいて管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生した（風船現象有り：×）。

（比較例２）
比較例２は、上記実施例１の成形方法において、冷却時間を５５秒とし、成形後のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の発泡倍率が２．８倍であるインパネダクト１００を成形した。

比較例１の気泡比（α１／β１）は、６６．１μｍ／７６．１μｍ≒０．８７であった。

また、表面粗さＳｍは、７６８μｍであった。

また、比較例２のインパネダクト１００は、２０個のサンプルのうち３個のサンプルにおいて管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生した（風船現象有り：×）。

（比較例３）
比較例３は、上記実施例４の成形方法において、冷却時間を４５秒とし、成形後のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の発泡倍率が２．０倍であるインパネダクト１００を成形した。

比較例３の気泡比（α１／β１）は、７２．３μｍ／６５．１μｍ≒１．１１であった。

また、表面粗さＳｍは、６８８μｍであった。

また、比較例３のインパネダクト１００は、２０個のサンプルのうち１個のサンプルにおいて管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生した（風船現象有り：×）。

（比較例４）
比較例４は、上記実施例６の成形方法において、冷却時間を５５秒とし、成形後のインパネダクト１００の管本体Ｘ１の発泡倍率が３．５倍であるインパネダクト１００を成形した。

比較例４の気泡比（α１／β１）は、７１．９μｍ／６９．８μｍ≒１．０３であった。

また、表面粗さＳｍは、８５６μｍであった。

また、比較例４のインパネダクト１００は、２０個のサンプルのうち２個のサンプルにおいて管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生した（風船現象有り：×）。

実施例１〜８、比較例１〜４の試験結果を図１３に示す。
図１３に示す試験結果から明らかなように、成形後の管本体Ｘ１の気泡比（α１／β１）が１．２以上で、かつ、表面粗さＳｍが１０００μｍ以上の場合は、管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生しないインパネダクト１００を成形できることが判明した。

また、冷却時間を３５秒以下に設定することで、発泡倍率にかかわらず管本体Ｘ１の内側に風船形状の気泡が発生しないインパネダクト１００を成形できることが判明した。

＜本実施形態のインパネダクト１００の作用・効果＞
このように、本実施形態のインパネダクト１００は、圧縮気体による冷却を短い時間（例えば、３５秒）で行い、管本体Ｘ１の厚さ方向のキャビティ１０ａ，１０ｂ側から５〜８割程度の発泡パリソン１３を冷却固化し、管本体Ｘ１の内面側の発泡パリソン１３を溶融状態のままにし、その後は、圧縮気体による冷却を行わず、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態で溶融状態の残りの発泡パリソン１３を自然に固化して成形する。これにより、図１５に示す風船形状の気泡８１が発生せず、図９に示すように、管本体Ｘ１の厚さ方向Ｔにおいて二等分したときに、管本体Ｘ１の内面側Ａの厚さ方向Ｔにおける平均気泡径α１が、管本体Ｘ１の外面側Ｂの厚さ方向Ｔにおける平均気泡径β１の１．２倍以上であり、管本体Ｘ１の内面の表面粗さＳｍが１０００μｍ以上であるインパネダクト１００を成形することができる。

（他の成形方法例）
次に、上述した実施形態としてのインパネダクト１００の他の成形方法について、図１４を参照して説明する。

ここで説明する他の成形方法は、上述した成形方法で円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するのに替えて、図１４に示すように、シート状の溶融樹脂を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するものである。

他の成形方法で用いる成形装置は、図１４に示すように、２台の押出装置５０ａ，５０ｂと、上述した成形方法例と同様の分割金型１２ａ，１２ｂと、を有して構成される。

押出装置５０（５０ａ，５０ｂ）は、上述した成形方法例における発泡パリソン１３と同様の材質での、溶融状態の発泡樹脂による溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ，１２ｂ間に所定の間隔で略平行に垂下させるように配置される。溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を押し出すＴダイ２８ａ，２８ｂの下方には調整ローラ３０ａ，３０ｂが配置され、この調整ローラ３０ａ，３０ｂにより厚さ等の調整を行う。こうして押し出された溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込んで型締めし、成形する。

２台の押出装置５０（５０ａ，５０ｂ）の構成は同様であるため、１つの押出装置５０について、図１４を参照して説明する。

押出装置５０は、ホッパ２１が付設されたシリンダ２２と、シリンダ２２内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダ２２と内部が連通したアキュムレータ２４と、アキュムレータ２４内に設けられたプランジャー２６と、Ｔダイ２８と、一対の調整ローラ３０と、を有して構成される。

ホッパ２１から投入された樹脂ペレットが、シリンダ２２内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ２４に移送されて一定量貯留され、プランジャー２６の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送る。こうして、Ｔダイ２８下端の押出スリットから、溶融状態の樹脂による連続的な溶融樹脂シートが押し出され、間隔を隔てて配置された一対の調整ローラ３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出され、分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下される。

また、Ｔダイ２８には、押出スリットのスリット間隔を調整するためのダイボルト２９が設けられる。スリット間隔の調整機構は、このダイボルト２９を用いた機械式の機構に加え、公知の各種調整機構を他に備えてもよい。

こうした構成により、２つのＴダイ２８ａ，２８ｂの押出スリットから、内部に気泡セルを有する溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２が押し出され、上下方向（押出方向を意味する）に一様な厚みを有する状態に調整され、分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下される。

こうして溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２が分割金型１２ａ，１２ｂ間に配置されると、この分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させ、分割金型１２ａ，１２ｂの外周に位置する不図示の型枠を、溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２に密着させる。こうして分割金型１２ａ，１２ｂ外周の型枠により溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を保持した後、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂに溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を真空吸引することで、溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２それぞれをキャビティ１０ａ，１０ｂに沿った形状にする。

次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させて型締めし、上述した成形方法と同様に、吹き込み針１４と吹き出し針１５とを溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２に突き刺し、吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部に吹き込み、溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出す。こうして、インパネダクト１００の管本体Ｘ１となる部分の内側を冷却する。

次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に後退させ、分割金型１２ａ，１２ｂをインパネダクト１００から離型させる。

なお、一対の分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下された溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生するのを防止するため、樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚分布などを個別に調整することが必要になる。
こうした樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚等の調整は、公知の各種方法を用いてよい。

以上のように、図１４に示す他の成形方法例によっても、図４〜図６で説明した成形方法と同様に、本実施形態におけるインパネダクト１００を好適に成形することができる。また、図１４に示す他の成形方法例では、２枚の溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２の材料、発泡倍率、肉厚などを異なるものとすることで、各種の条件に対応するインパネダクト１００を成形することも可能である。

なお、上述した実施形態は本発明の好適な実施形態であり、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々変形して実施することが可能である。

例えば、上述した実施形態では、図１に示すインパネダクト１００を例に説明したが、本実施形態のインパネダクト１００は、図１に示す構成に限定せず、溶融状態の発泡樹脂を分割金型１２ａ，１２ｂ間に配置して、分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込むと共に、空気等の圧縮気体の押圧力で発泡樹脂を分割金型１２ａ，１２ｂに押し付けて成形されるインパネダクトであれば、任意の形状で構成することが可能である。

１００ インパネダクト（発泡成形体の一例）
１０１ 管部
１０２ 嵌め合い部
１０３ フランジ部
１０４ 橋渡し部
１０５ 供給口
１０７ 固定用孔
１０ａ、１０ｂ キャビティ
１１ 環状ダイス
１２ａ、１２ｂ 分割金型
１３ 発泡パリソン
１４ 吹き込み針
１５ 吹き出し針
１６ レギュレータ
１７ 背圧レギュレータ
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｆ 流路方向
２０ 油圧モーター
２１ ホッパ
２２ シリンダ
２４ アキュムレータ
２６ プランジャー
２８ Ｔダイ
２９ ダイボルト
３０ 調整ローラ
５０ 押出装置
Ｘ１ 管本体
Ｙ１ 板状部分
Ｚ 型締めによる押圧力

Claims (3)

1. 中空であって開口部を有する管本体の外側に板状部分が連接され、かつ、厚さ方向と直交する方向に扁平な楕円形状の気泡を有する発泡成形体であって、
   前記発泡成形体の厚さ方向において二等分したときに、前記発泡成形体の内面側の前記厚さ方向における平均気泡径が、前記発泡成形体の外面側の前記厚さ方向における平均気泡径の１．２倍以上であり、前記発泡成形体の内面の表面粗さＳｍが１０００μｍ以上である、ことを特徴とする発泡成形体。
2. 溶融状態の発泡樹脂を分割金型間に配置して、前記分割金型で挟み込むと共に、流体の押圧力で前記発泡樹脂を前記分割金型に押し付けて、中空であって開口部を有する管本体の外側に板状部分が連接され、かつ、厚さ方向と直交する方向に扁平な楕円形状の気泡を有する発泡成形体を成形する成形方法であって、
   前記流体によって前記発泡樹脂に押圧力を作用させる印加時間を、前記発泡成形体の内面に位置する前記発泡樹脂が前記溶融状態を維持する範囲の時間であって、かつ、前記発泡成形体の内面側の前記厚さ方向における平均気泡径が、前記発泡成形体の外面側の前記厚さ方向における平均気泡径の１．２倍以上になるように設定し、前記発泡成形体を成形する、ことを特徴とする成形方法。
3. 前記印加時間は３５秒以下である、ことを特徴とする請求項２記載の成形方法。