KR101854583B1

KR101854583B1 - 발포 성형체 및 그의 성형방법

Info

Publication number: KR101854583B1
Application number: KR1020177020684A
Authority: KR
Inventors: 마사아키 오노데라; 나오토 다니
Original assignee: 교라꾸 가부시끼가이샤
Priority date: 2012-10-10
Filing date: 2013-09-19
Publication date: 2018-05-03
Also published as: KR20150052252A; CN107878149B; CN104703777B; MX2015004384A; WO2014057786A1; EP2907647A1; CN107878149A; CN104703777A; KR20170087546A; EP2907647B1; EP2907647A4; US20150258718A1; KR101763497B1; US10434691B2

Abstract

본 발명은 풍선 형상의 기포의 발생을 억제하는 것을 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해, 본 개시의 일태양의 발포 성형체는 발포 성형체의 두께방향(T)에 있어서 이등분했을 때에, 발포 성형체 내면 측(A)의 두께방향(T)에 있어서의 평균 기포 직경(α1)이 발포 성형체 외면 측(B)의 두께방향(T)에 있어서의 평균 기포 직경(β1)의 1.2배 이상((α1/β1)=1.2)이고, 발포 성형체 내면의 표면 거칠기(Sm)가 1,000 ㎛ 이상인 것을 특징으로 한다.

Description

발포 성형체 및 그의 성형방법{Foam molding and molding method therefor}

본 개시는 용융 상태의 발포 수지로 성형된 발포 성형체에 관한 것으로, 특히 플랜지부 등의 판형상 부분이 관 본체에 연접된 발포 성형체에 관한 것이다.

예를 들면 덕트 등의 경우는 관 본체에 플랜지부 등의 판형상 부분이 연접된 발포 성형체가 널리 사용되고 있다.

특히 에어컨으로부터의 공기를 통풍시키기 위한 덕트의 경우는, 관형상의 발포 성형체를 사용함으로써 단열성이 우수하고 경량인 덕트를 실현할 수 있다. 또한 이러한 덕트의 경우는 성형 시의 발포 배율을 올려 발포체 내부의 기포를 많게 함으로써 단열성, 경량화를 향상시킬 수 있기 때문에 보다 효과적이다.

이 종류의 발포 성형체는, 예를 들면 용융 상태의 발포 수지를 분할 금형으로 형 체결하여 성형하고 있다. 최근 들어서는, 성형 기술의 향상에 수반하여 발포 성형체의 발포 배율을 향상시킨 양산화가 가능해지고 있다.

또한 본 출원인에 의해 출원된 기술문헌으로서, 특허문헌 1(일본국 특허공개 제2011-131776호 공보)에는 발포 배율이 다른 2매의 수지 시트를 분할 금형으로 형 체결하여, 관 본체 및 판형상 부분을 갖는 발포 성형체를 성형하는 기술에 대해 개시되어 있다.

일본국 특허공개 제2011-131776호 공보

그러나 도 23에 나타내는 바와 같이 판형상 부분(Y8)을 관 본체(X8)에 연접시켜 설치하는 경우에는, 이 판형상 부분(Y8)을 다른 부재와 확실하게 접속시키도록 소정의 구조적 강도가 요구되는 경우가 많다.

이 때문에 발포 성형체의 성형 시에 관 본체(X8)의 발포 배율을 높이고, 또한 판형상 부분(Y8)에 대해서는 높은 구조적 강도를 갖게 하려고 하면, 분할 금형으로의 형 체결 시에 판형상 부분(Y8)을 눌러 판형상 부분(Y8)의 발포 수지 내의 기포를 눌러 찌부러뜨리게 된다.

관 본체(X8)의 내측에는 공간이 비어 있기 때문에 판형상 부분(Y8)을 강하게 누르면 판형상 부분(Y8)의 발포 수지 내의 기포가 형 체결에 의한 누르는 힘(Z)에 의해 관 본체(X8)를 향해 이동하게 된다. 이 때문에 분할 금형에 의한 형 체결 결과, 관 본체(X8)의 부분에 기포가 많이 모이기 쉬워져, 그 기포에 의해 관 본체(X8)의 내측에 풍선 형상의 기포(81)가 형성되어 버리는 것을 본건 발명자는 알게 되었다. 또한 판형상 부분(Y8)이 연접된 관 본체(X8)의 부분은 기포가 많이 모이기 쉽기 때문에 그 기포에 의해 풍선 형상의 기포(81)가 형성되기 쉽지만, 판형상 부분(Y8)이 연접되어 있지 않은 관 본체(X8)의 부분이어도 형 체결 등에 의해 기포가 많이 모이기 쉬운 개소에는 풍선 형상의 기포(81)가 형성되는 경우도 있다.

풍선 형상의 기포(81)가 발생하면 관 본체(X8)의 내측 형상이 설계와는 다른 형상이 되어 버린다. 그 결과, 내부를 통과하는 유체의 유량 효율이 저하되어 버리게 된다. 또한 이음(異音)이나 진동을 일으켜 버리게 된다.

본 개시의 목적은 풍선 형상의 기포의 발생을 억제하는 것에 있다.

본 개시의 일태양의 발포 성형체는,

발포 성형체의 두께방향에 있어서 이등분했을 때에, 상기 발포 성형체 내면 측의 상기 두께방향에 있어서의 평균 기포 직경이 상기 발포 성형체 외면 측의 상기 두께방향에 있어서의 평균 기포 직경의 1.2배 이상이고, 상기 발포 성형체 내면의 표면 거칠기(Sm)가 1,000 ㎛ 이상인 것을 특징으로 한다.

풍선 형상의 기포의 발생을 억제할 수 있다.

도 1은 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 나타내는 도면이다.
도 2는 인스트루먼트 패널 덕트(1)에 있어서 감합부(102a) 주변을 나타내는 도면이다.
도 3은 도 2의 D-D' 단면도이다.
도 4는 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 성형방법예를 나타내는 제1 도면이다.
도 5는 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 성형방법예를 나타내는 제2 도면이다.
도 6은 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 성형방법예를 나타내는 제3 도면이다.
도 7의 (a)는 죽창 바늘, (b)는 로켓 바늘에 있어서의 유로를 나타내는 단면도이다.
도 8은 분할 금형으로의 형 체결(clamping) 시에 있어서의 감합부(102a) 주변을 나타내는 도면이다.
도 9는 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 관 본체(X1)의 단면을 나타내는 모식도이다.
도 10은 관 본체(X1)의 단면을 CCD 카메라로 촬영한 사진이다.
도 11은 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)와 비교할 다른 인스트루먼트 패널 덕트의 관 본체(X1)의 단면을 나타내는 모식도이다.
도 12는 관 본체(X1)의 단면을 CCD 카메라로 촬영한 사진이다.
도 13은 실시예의 시험 결과를 나타내는 도면이다.
도 14는 다른 성형방법예를 나타내는 도면이다.
도 15는 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 나타내는 평면도이다.
도 16은 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 나타내는 사시도이다.
도 17은 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 나타내는 사시도이다.
도 18은 인스트루먼트 패널 덕트(1)에 있어서의 감합부(102d) 주변을 나타내는 도면이다.
도 19는 도 18의 D-D' 단면도이다.
도 20은 인스트루먼트 패널 덕트(1)에 있어서의 감합부(102d) 주변의 단면을 나타내는 제1 도면이다.
도 21은 인스트루먼트 패널 덕트(1)에 있어서의 감합부(102d) 주변의 단면을 나타내는 제2 도면이다.
도 22는 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)와 비교하기 위한 인스트루먼트 패널 덕트(1000)의 구성예를 나타내는 도면으로, 개구부(1100)로부터 먼 개소에 플랜지부(1101)를 설치한 구성예를 나타내는 도면이다.
도 23은 관 본체(X8)에 풍선 형상의 기포(81)가 발생한 상태를 나타내는 도면이다.

(본 개시의 일태양의 발포 성형체(1)의 개요)

먼저 도 1, 도 9, 도 4~도 6을 참조하면서 본 개시의 일태양의 발포 성형체(1)의 개요에 대해 설명한다. 도 1은 본 개시의 일태양의 발포 성형체(1)의 일실시형태의 구성예를 나타내고, 도 9는 본 개시의 일태양의 발포 성형체(1)의 두께방향(T)을 나타내는 도면으로, 도 1에 나타내는 발포 성형체(1)의 유로 진행방향에 대한 발포 성형체(1)의 수직 단면의 두께방향(T)을 나타내며, A는 발포 성형체(1)의 내면 측을 나타내고, B는 외면 측을 나타낸다. 유로 진행방향이란 발포 성형체(1)의 두께방향 및 둘레방향과 직교하는 방향으로, 도 1에 나타내는 A, B(B-1, B-2), C의 방향을 의미한다. 도 4~도 6은 본 개시의 일태양의 발포 성형체(1)의 성형방법예를 나타내는 도면으로, 용융 상태의 발포 수지를 분할 금형(12a, 12b) 사이에 배치하여 형 체결하는 예를 나타내는 도면이다. 발포 수지는, 예를 들면 발포 파리손(13)을 들 수 있다.

본 개시의 일태양의 발포 성형체(1)는 도 1에 나타내는 바와 같이, 예를 들면 에어컨으로부터의 공기를 통풍시키기 위한 것으로, 도 9에 나타내는 바와 같이 발포 성형체(1)의 두께방향(T)에 있어서 이등분했을 때에, 발포 성형체(1) 내면 측(A)의 두께방향(T)에 있어서의 평균 기포 직경(α1)이 발포 성형체(1) 외면 측(B)의 두께방향(T)에 있어서의 평균 기포 직경(β1)의 1.2배 이상((α1/β1)＝1.2)이고, 발포 성형체(1) 내면의 표면 거칠기(Sm)가 1,000 ㎛ 이상인 것을 특징으로 한다. Sm은 요철의 평균 간격으로, JIS B 0601에 준거하여 측정한 값이다.

본 개시의 일태양의 발포 성형체(1)는 도 4~도 6에 나타내는 바와 같이, 용융 상태의 발포 수지(13)를 분할 금형(12a, 12b) 사이에 배치하여 분할 금형(12a, 12b) 사이에 끼워 넣는 동시에 유체(F)의 누르는 힘(pressing force)으로 발포 수지(13)를 분할 금형(12a, 12b)에 꽉 눌러 성형할 수 있어, 유체(F)에 의해 발포 수지(13)에 누르는 힘을 작용시키는 인가시간(application time)을 발포 성형체(1)의 내면에 위치하는 발포 수지(13)가 용융 상태를 유지하는 범위의 시간으로 설정하여 발포 성형체(1)를 성형하는 것으로 하고 있다.

본 개시의 일태양의 발포 성형체(1)는 전술한 도 4~도 6에 나타내는 성형방법으로 성형할 때, 유체(F)에 의해 발포 수지(13)에 누르는 힘을 작용시키는 인가시간을 발포 성형체(1)의 내면에 위치하는 발포 수지(13)가 용융 상태를 유지하는 범위의 시간으로 설정하여 성형함으로써, 발포 성형체(1) 내면 측(A)의 수지가 고화되어 막이 형성되는 것을 억제할 수 있다. 또한 기포 직경이 작은 기포가 많이 형성되는 것을 억제할 수 있다. 또한 유체(F)에 의해 발포 수지(13)에 누르는 힘을 작용시키는 인가시간을 발포 성형체(1)의 내면에 위치하는 발포 수지(13)가 용융 상태를 유지하는 범위의 시간으로 설정하여 성형함으로써, 발포 성형체(1)의 내면 측에 기포가 크게 팽창하여 발포 형성체(100)의 내표면에 형성된 기포의 형상을 따라 기복이 형성되게 된다. 그 결과, 도 23에 나타내는 풍선 형상의 기포(81)의 발생을 억제하여, 도 9에 나타내는 바와 같이 발포 성형체(1)의 두께방향(T)에 있어서 이등분했을 때에, 발포 성형체(1) 내면 측(A)의 두께방향(T)에 있어서의 평균 기포 직경(α1)이 발포 성형체(1) 외면 측(B)의 두께방향(T)에 있어서의 평균 기포 직경(β1)의 1.2배 이상이고, 발포 성형체(1) 내면의 표면 거칠기(Sm)가 1,000 ㎛ 이상인 발포 성형체(1)를 성형할 수 있다. 본 개시의 일태양의 발포 성형체(1)는 도 9에 나타내는 단면으로 구성함으로써, 도 23에 나타내는 풍선 형상의 기포(81)의 발생을 억제할 수 있다. 또한 발포 성형체(1)의 내면 측(A)이 부드럽기 때문에, 발포 성형체(1)를 타 부재(도시하지 않음)에 감합시키기 쉽게 할 수 있다. 또한 발포 성형체(1)의 외면 측(B)은 내면 측(A)보다도 단단하기 때문에, 발포 성형체(1)의 내면 측(A)이 부드러워도 발포 성형체(1)의 강성을 확보할 수 있다. 아래에 첨부 도면을 참조하면서 본 개시의 일태양의 발포 성형체(1)의 실시형태에 대해 상세하게 설명한다. 또한 아래의 실시형태에서는 발포 성형체(1)로서 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 예로 설명한다.

(제1 실시형태)

〈인스트루먼트 패널 덕트(1)의 구성예〉

먼저 도 1~도 3을 참조하면서 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 구성예에 대해 설명한다. 도 1은 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 전체 사시도, 도 2는 도 1에 나타내는 감합부(102a) 주변의 평행도, 도 3은 도 2의 D-D' 단면도이다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 에어컨 유닛으로부터 공급되는 냉난풍을 목적하는 부위로 유통시키기 위한 경량의 인스트루먼트 패널 덕트(1)로, 발포제를 혼합시킨 열가소성 수지를 분할 금형으로 형 체결하고 블로우 성형함으로써 성형된다.

인스트루먼트 패널 덕트(1)는 도 1에 나타내는 바와 같이 에어컨 유닛(도시하지 않음)에 접속하기 위한 공급구(105)가 관부(101)의 일단에 개설되고, 감합부[102(102a~d)]가 관부(101)의 타단에 설치된다. 또한 이러한 관부(101), 공급구(105) 및 감합부(102)로 구성되는 관 본체(X1)(도 3 참조)에 플랜지부[103(103a~d)]가 연접(連接)되어 구성된다.

관 본체(X1)는 발포 배율이 2.0~6.0인 범위에서 복수의 기포를 갖는 독립 기포 구조로 구성된다. 예를 들면 독립 기포율이 70% 이상으로 구성된다. 관 본체(X1)의 평균 두께는 0.5~3.5 ㎜이며, 도 9에 나타내는 바와 같이 관 본체(X1)를 두께방향(T)에 있어서 이등분했을 때에, 관 본체(X1) 두께방향(T)의 내면 측(A) 기포(a1)의 평균 기포 직경(α1)이 관 본체(X1)의 외면 측(B) 기포(b1)의 평균 기포 직경(β1)보다도 1.2~2.0배의 크기(α1/β1의 기포비가 1.2~2.0)가 되도록 구성되어 있다.

본 실시형태에 있어서 평균 두께는 수지 성형품의 중공 연신방향으로 약 100 ㎜의 등간격으로 측정한 두께의 평균값을 의미한다. 중공의 수지 성형품이라면 파팅라인을 매개로 용착되는 2개의 벽부 각각에 있어서 각각 파팅라인 90°방향의 위치의 두께를 측정해 그 측정한 두께의 평균값을 의미한다. 단 측정 위치에 전술한 플랜지부(103) 등을 포함하지 않도록 하고 있다.

도 9는 도 3에 나타내는 관 본체(X1)의 일부(106a)를 확대한 모식도로, 관 본체(X1)의 두께방향(T)을 나타내는 도면이다. 구체적으로는, 도 1에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 유로 진행방향에 대한 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 수직 단면의 일부(106a)를 확대한 도면이다. 수직 단면은 도 3으로서 나타내는 둘레방향 단면을 의미한다. 유로 진행방향이란 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 두께방향 및 둘레방향과 직교하는 방향으로, 도 1에 나타내는 A, B(B-1, B-2), C의 방향을 의미한다.

본 실시형태에 있어서 평균 기포 직경(α1, β1)은 아래의 방법으로 산출한 값이다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 유로 진행방향에 대한 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 수직 단면의 일부(106a)를 확대 투영해서, 투영 화상 위에 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 관 본체(X1)의 두께방향(T)과 평행한 직선(L)을 긋는다.

다음으로 관 본체(X1)를 두께방향(T)에 있어서 이등분했을 때의 관 본체(X1) 내면 측(A)의 두께방향(T)에 있어서 두께방향(T)과 평행한 직선(L)과 교차하는 기포(a1)의 수를 세어, 관 본체(X1) 내면 측(A)의 실제 두께를 상기에서 센 기포 수로 나눈 값을 관 본체(X1) 내면 측(A)의 두께방향(T)에 있어서의 기포 직경(α1)으로 한다. 예를 들면 관 본체(X1) 내면 측(A)의 실제 두께가 T1 ㎛이고 기포(a1)의 수가 3개인 경우는, 관 본체(X1) 내면 측(A)의 두께방향(T)에 있어서의 기포 직경(α1)은 T1/3 ㎛가 된다. 이 조작을 도 1에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 중앙부에 위치하는 공급구(105)의 좌우 부근의 2개소 및 양단부 부근에 대해 합계 4개의 수직 단면에 있어서 행하고, 추가로 각 수직 단면에 있어서 등간격으로 5개소 측정을 행하여 합계 20개소의 기포 직경(α1)을 측정한다. 그리고 20개소의 기포 직경(α1) 중 최대값 및 최소값을 제외한 18개소의 기포 직경(α1)의 산술 평균값을 관 본체(X1) 두께방향(T)의 내면 측(A) 기포(a1)의 평균 기포 직경(α1)으로 한다. 단 측정 개소로서는 기포가 크게 변형되지 않은 부분(기포가 찌부러뜨려진 부분이나 기포가 크게 잡아 늘여진 부분이 거의 없는 부분을 의미한다)으로 하고 있다. 또한 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 중앙부에 위치하는 공급구(105)의 좌우 부근이란 도 1에 나타내는 공급구(105)로부터 관부(101d) 측의 위치 부근, 공급구(105)로부터 관부(101a) 측의 위치 부근을 의미한다. 또한 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 양단부 부근이란 도 1에 나타내는 감합부(102a, 102d) 부근을 의미한다. 또한 측정 개소는 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 형상에 따라 임의로 설정 변경하는 것이 바람직하다. 본 실시형태에서는 도 1에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 도 5, 도 6에 나타내는 바와 같이 형 체결하여 성형하기 때문에, 도 5, 도 6에 나타내는 성형 시의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 상, 중, 하의 위치에 해당하는 개소를 측정 개소로 하고 있다. 단 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 중앙부에는 공급구(105)를 설치하였기 때문에 공급구(105)의 좌우 부근의 2개소를 측정 개소로 하고 있다.

평균 기포 직경(β1)에 대해서도 상기에서 산출한 평균 기포 직경(α1)과 동일하게, 관 본체(X1)를 두께방향(T)에 있어서 이등분했을 때의 관 본체(X1) 외면 측(B)의 두께방향(T)에 있어서 두께방향(T)과 평행한 직선(L)과 교차하는 기포(b1)의 수를 세어, 관 본체(X1) 외면 측(B)의 실제 두께를 상기에서 센 기포 수로 나눈 값을 관 본체(X1) 외면 측(B)의 두께방향(T)에 있어서의 기포 직경(β1)으로 한다. 예를 들면 관 본체(X1) 외면 측(B)의 실제 두께가 T2 ㎛이고 기포(b1)의 수가 5개인 경우는, 관 본체(X1) 외면 측(B)의 두께방향(T)에 있어서의 기포 직경(β1)은 T2/5 ㎛가 된다. 이 조작을 도 1에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 중앙부에 위치하는 공급구(105)의 좌우 부근의 2개소 및 양단부 부근에 대해 합계 4개의 수직 단면에 있어서 행하고, 추가로 각 수직 단면에 있어서 등간격으로 5개소 측정을 행하여 합계 20개소의 기포 직경(β1)을 측정한다. 그리고 20개소의 기포 직경(β1) 중 최대값 및 최소값을 제외한 18개소의 기포 직경(β1)의 산술 평균값을 관 본체(X1) 두께방향(T)의 외면 측(B) 기포(b1)의 평균 기포 직경(β1)으로 한다. 단 측정 개소로서는 기포가 크게 변형되지 않은 부분(기포가 찌부러뜨려진 부분이나 기포가 크게 잡아 늘여진 부분이 거의 없는 부분을 의미한다)으로 하고 있다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 관 본체(X1) 두께방향(T)에 있어서의 기포(a1, b1)의 평균 기포 직경(α1, β1)이 상기 기포비의 조건을 충족시키는 것을 전제로 하여, 적어도 기포(b1)의 평균 기포 직경(β1)이 100 ㎛ 미만으로 구성되는 것이 바람직하다. 기포(b1)의 평균 기포 직경(β1)이 100 ㎛ 미만으로 구성됨으로써, 관 본체(X1) 외면 측(B)의 강성을 향상시킬 수 있다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 관 본체(X1) 두께방향(T)에 있어서의 기포(a1, b1)의 평균 기포 직경(α1, β1)이 상기 기포비의 조건을 충족시키는 것을 전제로 하여, 기포(b1)의 평균 기포 직경(β1)이 70~95 ㎛의 범위에서 구성되고, 기포(a1)의 평균 기포 직경(α1)이 100~125 ㎛의 범위에서 구성되는 것이 더욱 바람직하다. 이에 의해 도 23에 나타내는 풍선 형상의 기포(81)의 발생을 억제할 수 있다. 또한 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 내면 측(A)이 부드러워 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 타 부재(도시하지 않음)에 감합시키기 쉽게 할 수 있다. 또한 인스트루먼트 패널 덕트(1) 외면 측(B)의 강성을 향상시킬 수 있다.

또한 도 9에 나타내는 기포(a1, b1)는 관 본체(X1)의 두께방향(T)과 직교하는 방향으로 편평한 타원 형상인 경우를 나타내었지만, 본 실시형태의 기포(a1, b1)은 타원 형상에 한정되지 않고 임의의 형상으로 구성하는 것이 가능하다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 관 본체(X1)의 내측은 유체를 유통시키는 유로를 갖도록 구성되어 에어컨 유닛의 냉난풍을 유통시킬 수 있도록 되어 있다.

공급구(105)로부터 공급되는 유체의 유로는 도 1에 나타내는 바와 같이 유로(A, B-1, B-2, C)의 4개로 나뉘어진다. 이러한 공급구(105)로부터의 유체가 유로(A)에서는 감합부(102a)의 개구부로부터, 유로(B-1)에서는 감합부(102b)의 개구부로부터, 유로(B-2)에서는 감합부(102c)의 개구부로부터, 유로(C)에서는 감합부(102d)의 개구부로부터 각각 유출되도록 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 구성된다.

인스트루먼트 패널 덕트(1)에 있어서의 유로(A) 주변의 구성으로서는, 관부(101a)의 일단에 공급구(105)가 개설되고 타단에 감합부(102a)가 설치되며, 이러한 관부(101a), 공급구(105) 및 감합부(102a)로 구성되는 관 본체(X1)에 플랜지부(103a)가 연접되어 구성된다. 플랜지부(103a)에는 감합부(102a)에 의해 접속되는 다른 관형상 부재에 대해 고정하기 위한 고정용 구멍(107a)이 개설된다. 이 고정용 구멍(107a)에 도시하지 않은 볼트를 관통시켜서 너트로 조임으로써, 다른 관형상 부재에 대해 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 고정시킬 수 있다.

인스트루먼트 패널 덕트(1)에 있어서의 유로(B-1) 주변의 구성으로서는, 관부(101b)의 일단에 공급구(105)가 개설되고 타단에 감합부(102b)가 설치되며, 이러한 관부(101b), 공급구(105) 및 감합부(102b)로 구성되는 관 본체(X1)에 플랜지부(103b)가 연접되어 구성된다. 플랜지부(103b)에는 감합부(102b)에 의해 접속되는 다른 관형상 부재에 대해 고정하기 위한 고정용 구멍(107b)이 개설된다. 이 고정용 구멍(107b)에 도시하지 않은 볼트를 관통시켜서 너트로 조임으로써, 다른 관형상 부재에 대해 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 고정시킬 수 있다.

또한 관부(101a)와 (101b) 사이의 간격이 좁은 부분에는 강도 유지를 위한 브리지부(104e)가 이들 관부(101a, 101b) 각각에 연접되어 설치된다.

인스트루먼트 패널 덕트(1)에 있어서의 유로(B-2) 주변의 구성으로서는, 전술한 유로(B-1) 주변의 구성과 동일하게 구성된다.

인스트루먼트 패널 덕트(1)에 있어서의 유로(C) 주변의 구성으로서는, 전술한 유로(A) 주변의 구성과 동일하게 구성된다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 폴리프로필렌계 수지로 이루어지고, 바람직하게는 1~20 wt%의 폴리에틸렌계 수지 및/또는 5~40 wt%의 수소 첨가 스티렌계 열가소성 엘라스토머를 혼합시킨 블렌드 수지로 구성되며, -10℃에 있어서의 인장 파괴 신율이 40% 이상이고, 또한 상온 시에 있어서의 인장 탄성률이 1,000 ㎏/㎠ 이상인 것이 바람직하다. 또한 -10℃에 있어서의 인장 파괴 신율이 100% 이상인 것이 바람직하다. 또한 본 실시형태에서 사용하는 각 용어에 대해 아래에 정의한다.

발포 배율：후술하는 본 실시형태의 성형방법에서 사용한 열가소성 수지의 밀도를 본 실시형태의 성형방법에 의해 얻어진 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 관 본체(X1)에 있어서의 겉보기 밀도로 나눈 값을 발포 배율로 하였다.

인장 파괴 신율：후술하는 본 실시형태의 성형방법에 의해 얻어진 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 관 본체(X1)를 잘라 내서 -10℃에서 보관 후에, JIS K-7113에 준하여 2호형 시험편으로서 인장속도 50 ㎜/분으로 측정을 행한 값을 인장 파괴 신율로 하였다.

인장 탄성률：후술하는 본 실시형태의 성형방법에 의해 얻어진 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 관 본체(X1)를 잘라 내서, 상온(23℃를 의미한다)에서 JIS K-7113에 준하여 2호형 시험편으로서 인장속도 50 ㎜/분으로 측정을 행한 값을 인장 탄성률로 하였다.

〈인스트루먼트 패널 덕트(1)의 성형방법예〉

다음으로 도 4~도 6을 참조하면서 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 성형방법예에 대해 설명한다. 도 4는 분할 금형의 열린 상태, 도 5는 닫힌 상태를 분할 금형 측면에서 나타내고, 도 6은 닫힌 상태를 2개의 분할 금형의 맞닿은 면에서 분할 금형(12a) 측에 대해 나타내는 단면도이다.

먼저 도 4에 나타내는 바와 같이 발포 파리손을 환상(環狀) 다이스(11)로부터 사출하고 원통 형상의 발포 파리손(13)을 분할 금형(12a, 12b) 사이로 압출한다.

다음으로 분할 금형(12a, 12b)을 형 체결하고, 도 5에 나타내는 바와 같이 발포 파리손(13)을 분할 금형(12a, 12b) 사이에 끼워 넣는다. 이에 의해 발포 파리손(13)을 분할 금형(12a, 12b)의 캐비티(10a, 10b)에 수납시킨다.

다음으로 도 5, 도 6에 나타내는 바와 같이, 분할 금형(12a, 12b)을 형 체결한 상태에서 분할 금형(12a, 12b)에 설치된 소정 구멍에 취입(吹入) 바늘(14)과 취출(吹出) 바늘(15)을 관통시켜 발포 파리손(13)에 동시에 찌른다. 취입 바늘(14), 취출 바늘(15)의 선단이 발포 파리손(13) 내에 들어가면 곧바로 취입 바늘(14)로부터 공기 등의 압축 기체를 발포 파리손(13)의 내부에 취입하고, 발포 파리손(13)의 내부를 경유해서 취출 바늘(15)로부터 압축 기체를 취출하여, 소정의 블로우 압력으로 블로우 성형을 행한다.

취입 바늘(14)은 도 1에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 공급구(105)의 개구부에 상당하는 위치에 찔러 압축 기체를 발포 파리손(13)의 내부에 취입하기 위한 취입구를 형성한다. 또한 취출 바늘(15)은 도 1에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 감합부[102(102a~102d)]의 개구부 각각에 상당하는 위치에 찔러 압축 기체를 발포 파리손(13)의 내부로부터 외부로 취출하기 위한 취출구를 형성한다.

이에 의해 취입 바늘(14)로부터 압축 기체를 발포 파리손(13)의 내부에 취입하고, 발포 파리손(13)의 내부를 경유해서 취출 바늘(15)로부터 압축 기체를 취출하여, 소정의 블로우 압력으로 블로우 성형을 행할 수 있다.

취입 바늘(14)은 전술한 바와 같이 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 공급구(105)의 개구부로부터 찌르기 때문에, 도 5에 나타내는 바와 같이 분할 금형(12b)에 있어서의 분할 금형(12a)과 반대 측으로부터 분할 금형(12b) 내에 삽입된다.

또한 취출 바늘(15)은 전술한 바와 같이 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 감합부[102(102a~102d)]의 개구부 각각으로부터 찌르기 때문에, 도 6에 나타내는 바와 같이 분할 금형(12a, 12b)의 맞닿은 면에서 분할 금형(12a, 12b) 내에 삽입된다.

취입 바늘(14)로서는 도 7(a)에 나타내는 죽창 바늘을 사용하는 것이 바람직하다. 이 죽창 바늘은 바늘의 찔러 넣는 방향과 취입/취출 방향이 동일하여 가공이 간단하다는 이점이 있지만, 취출 바늘로서 사용하면 바늘 선단 구멍으로부터 수지가 흘러 들어가 에어의 취출이 불가능해질 우려가 있다.

이 때문에 취출 바늘(15)로서는 도 7(b)에 나타내는 로켓 바늘을 사용하는 것이 바람직하다. 로켓 바늘은 취입/취출 방향이 바늘의 찔러 넣는 방향과 교차하는 방향이 되도록 형성되어 있다.

블로우 압력은 레귤레이터(16), 배압 레귤레이터(17)의 차압으로, 분할 금형(12a, 12b)을 밀폐한 상태에서 레귤레이터(16), 배압 레귤레이터(17)를 각각 소정 압력으로 설정하고, 소정의 블로우 압력으로 블로우 성형을 행한다. 예를 들면 소정 압력의 압축 기체를 소정의 시간만큼 취입 바늘(14)로부터 발포 파리손(13) 내에 취입하여, 발포 파리손(13)의 내부 압력을 대기압에서 소정의 압력 상태로 가압한다.

블로우 압력은 0.5~3.0 ㎏/㎠로 설정하고, 바람직하게는 0.5~1.0 ㎏/㎠로 설정한다. 블로우 압력을 3.0 ㎏/㎠ 이상으로 설정하면 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 관 본체(X1)의 두께가 찌부러지기 쉬워지거나 발포 배율이 저하되기 쉬워지게 된다. 또한 블로우 압력을 0.5 ㎏/㎠ 이하로 설정하면 레귤레이터(16), 배압 레귤레이터(17) 차압의 조정이 어려워져 버리거나, 인스트루먼트 패널 덕트(1) 내 통기로의 표면 형상을 발포 파리손(13)의 내부에 취입한 압축 기체의 유로방향(F)을 따라 변형시키기 어려워지게 된다. 이 때문에 블로우 압력은 0.5~3.0 ㎏/㎠로 설정하고, 바람직하게는 0.5~1.0 ㎏/㎠로 설정한다.

또한 소정의 블로우 압력으로 블로우 성형을 행하는 경우는, 온조 설비를 설치하여 취입 바늘(14)로부터 발포 파리손(13) 내에 공급되는 압축 기체를 소정 온도로 가열하는 것도 가능하다. 이에 의해 발포 파리손(13)의 내부에 공급된 압축 기체가 소정 온도가 되기 때문에, 발포 파리손(13) 내에 함유되어 있는 발포제를 발포시키기 쉽게 할 수 있다. 또한 소정 온도는 발포제를 발포시키는 데에 적합한 온도로 설정하는 것이 바람직하다.

또한 온조 설비를 설치하지 않고 취입 바늘(14)로부터 발포 파리손(13) 내에 공급되는 압축 기체를 실온에서 행하는 것도 가능하다. 이에 의해 압축 기체의 온도를 조정하기 위한 온조 설비를 설치할 필요가 없기 때문에 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 저비용으로 성형할 수 있다. 또한 블로우 성형 시에 소정 온도로 가열하면 블로우 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 냉각할 필요가 없기 때문에, 블로우 성형 시에 실온에서 행함으로써 블로우 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 냉각시간의 단축에 기여할 수 있다.

블로우 성형 시의 분할 금형(12a, 12b)의 온도는, 예를 들면 25℃ 정도의 결로가 발생하지 않는 온도로 설정하는 것이 바람직하다.

본 실시형태에서는 취입 바늘(14)로부터 압축 기체를 발포 파리손(13) 내에 취입하는 동시에 분할 금형(12a, 12b)의 캐비티(10a, 10b)로부터 배기를 행하여, 발포 파리손(13)과 캐비티(10a, 10b) 사이의 극간을 없애 부압 상태로 한다. 이에 의해 분할 금형(12a, 12b) 내부의 캐비티(10a, 10b)에 수납된 발포 파리손(13)의 내외에 있어서 압력차가 설정되어, 발포 파리손(13)은 캐비티(10a, 10b)의 벽면에 눌린다. 압력차는 발포 파리손(13)의 내부가 외부보다도 높은 압력이 설정된다.

또한 전술한 성형공정에 있어서, 발포 파리손(13)의 내부에 압축 기체를 취입하는 공정과 발포 파리손(13)의 외부에 부압을 발생시키는 공정은 동시에 행할 필요는 없고, 서로의 공정을 시간적으로 겹치지 않게 하여 행하는 것도 가능하다.

본 실시형태에서는 도 8에 나타내는 바와 같이 발포 파리손(13)을 분할 금형(12a, 12b)에 의해 누르는 힘(Z)으로 형 체결하고 있기 때문에, 전술한 바와 같이 발포 파리손(13)에 있어서의 관 본체(X1)가 되는 부분에 대해 소정의 블로우 압력으로 캐비티(10a, 10b)에 누르는 동시에, 플랜지부[103(103a~103d)]나 브리지부[104(104e, 104f)]의 판형상 부분(Y1)이 되는 부분에 대해서는 두께방향으로 눌려 분할 금형(12a, 12b)의 캐비티(10a, 10b) 사이의 두께까지 압축되게 된다.

발포 파리손(13)에 있어서의 관 본체(X1)가 되는 부분에 대해서는, 전술한 바와 같이 취입 바늘(14)로부터 공기 등의 압축 기체를 발포 파리손(13)의 내부에 취입하고, 발포 파리손(13)의 내부를 경유해서 취출 바늘(15)로부터 압축 기체를 취출하여, 소정의 블로우 압력으로 소정의 시간만큼 발포 파리손(13)을 캐비티(10a, 10b)에 누르고, 관 본체(X1) 두께방향의 캐비티(10a, 10b) 측으로부터 50~80% 정도의 발포 파리손(13)을 냉각 고화한다. 그 후에는 압축 기체에 의한 냉각을 행하지 않고 분할 금형(12a, 12b)으로 형 체결한 상태에서 나머지 용융 상태의 발포 파리손(13)을 자연 고화한다.

취입 바늘(14)로부터 발포 파리손(13) 내에 냉각을 위해 공급하는 압축 기체의 온도는 10℃~30℃로 설정하고, 실온(예를 들면 23℃)으로 설정하는 것이 바람직하다. 압축 기체의 온도를 실온으로 설정함으로써 압축 기체의 온도를 조정하기 위한 온조 설비를 설치할 필요가 없기 때문에 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 저비용으로 성형할 수 있다. 또한 온조 설비를 설치하여 취입 바늘(14)로부터 발포 파리손(13) 내에 공급하는 압축 기체의 온도를 실온보다도 낮게 한 경우는 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 냉각시간을 단축할 수 있다. 또한 압축 기체의 온도에도 따르지만 압축 기체에 의한 냉각시간(인가시간을 의미한다)은 35초 이하로 행하는 것이 바람직하다. 이에 의해 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 구성하는 발포 파리손(13)의 재료와 상관 없이, 관 본체(X1) 두께방향의 캐비티(10a, 10b) 측으로부터 50~80% 정도의 발포 파리손(13)을 냉각 고화하여, 관 본체(X1)의 내면 측 발포 파리손(13)을 용융 상태 그대로로 할 수 있다. 그 후에는 압축 기체에 의한 냉각을 행하지 않고 분할 금형(12a, 12b)으로 형 체결한 상태에서 용융 상태의 나머지 발포 파리손(13)을 자연히 고화시킬 수 있다.

본 실시형태의 성형방법의 경우는, 압축 기체에 의한 냉각을 짧은 시간(예를 들면 35초)에 행하고, 관 본체(X1) 두께방향의 캐비티(10a, 10b) 측으로부터 50~80% 정도의 발포 파리손(13)을 냉각 고화하여 관 본체(X1)의 내면 측 발포 파리손(13)을 용융 상태 그대로로 한다. 그 후에는 압축 기체에 의한 냉각을 행하지 않고 분할 금형(12a, 12b)으로 형 체결한 상태에서 용융 상태의 나머지 발포 파리손(13)을 자연히 고화시키고 있다.

이에 의해 관 본체(X1)의 외면 측 발포 파리손(13)의 기포 성장을 억제하여 관 본체(X1)의 내면 측 발포 파리손(13)의 기포 성장을 조장시킬 수 있다.

그 결과, 도 9에 나타내는 바와 같이 성형 후의 관 본체(X1)를 두께방향(T)에 있어서 이등분했을 때에, 관 본체(X1) 두께방향(T)의 내면 측(A) 기포(a1)의 평균 기포 직경(α1)이 관 본체(X1)의 외면 측(B) 기포(b1)의 평균 기포 직경(β1)보다도 1.2~2.0배의 크기가 되고(α1/β1의 기포비가 1.2~2.0), 기포 직경(β1)이 작은 기포(b1)가 집합한 부분이 관 본체(X1)의 내면 측(A)에 형성되지 않고 기포 직경(α1)이 큰 기포(a1)가 집합한 부분이 관 본체(X1)의 내면 측(A)에 형성되게 된다.

또한 기포(a1)끼리 연결하는 부분은 기포(b1)끼리 연결하는 부분보다도 두께가 두껍게 형성되기 때문에, 관 본체(X1)의 내면 측(A) 두께를 관 본체(X1)의 외면 측(B)보다도 두껍게 할 수 있다. 도 9는 도 3에 나타내는 관 본체(X1)의 일부(106a)를 확대한 모식도이며, 도 10은 도 3에 나타내는 관 본체(X1)의 일부(106a)를 CCD 카메라로 촬영한 사진이다.

또한 본 실시형태의 성형방법의 경우는, 압축 기체에 의한 냉각을 짧은 시간에 행하고, 관 본체(X1)의 내면 측 발포 파리손(13)을 용융 상태 그대로로 해서 관 본체(X1)의 내면 측에 막을 형성시키지 않도록 하고 있다. 이로 인해 자연 고화 시에 관 본체(X1)의 내면 측(A)에서 기포가 성장해서 커진 경우는 기포가 파괴되기 때문에, 도 23에 나타내는 풍선 형상의 기포(81)를 발생시키지 않도록 할 수 있다. 또한 압축 기체에 의한 냉각을 짧은 시간에 행함으로써, 관 본체(X1)의 내면 측에 기포가 크게 팽창하여 그 관 본체(X1)의 내표면에 형성된 기포의 형상을 따라 기복이 형성되게 된다. 그 결과, 성형 후의 관 본체(X1) 내면 측(A)의 표면 거칠기(Sm)를 1,000 ㎛ 이상으로 할 수 있다. 또한 성형 후의 관 본체(X1) 외면 측(B)의 표면 거칠기(Sm)는 1,000 ㎛ 미만이 된다. Sm은 표면 요철의 평균 간격으로, JIS B 0601에 준거하여 측정한 값이다.

이에 대해 종래의 성형방법의 경우는, 압축 기체에 의한 냉각을 긴 시간(예를 들면 55초)에 행하여 관 본체(X1) 두께방향의 발포 파리손(13)을 전부 냉각 고화시키고 있다. 이 때문에 장시간의 압축 기체에 의한 냉각에 의해 관 본체(X1)의 외면 측 발포 파리손(13)의 기포 성장을 조장하여 관 본체(X1)의 내면 측 발포 파리손(13)의 기포 성장을 억제하게 된다.

그 결과, 도 11에 나타내는 바와 같이 성형 후의 관 본체(X1) 두께방향(T)의 내면 측(A) 평균 기포 직경(α1)과 관 본체(X1)의 외면 측(B) 평균 기포 직경(β1)이 거의 같은 크기가 되어(α1/β1의 기포비가 1.2 미만을 의미한다), 기포 직경(α1, β1)이 거의 같은 크기의 기포(a2, b2)가 집합한 부분이 관 본체(X1)의 두께방향(T) 전체에 형성되게 된다.

또한 기포(a2, a2, b2, b2)끼리 연결하는 부분은 두께가 얇아지기 때문에 관 본체(X1)의 내면 측(A) 두께도 얇아지게 된다. 도 11은 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)와 비교하는 다른 인스트루먼트 패널 덕트의 관 본체(X1)의 일부를 확대한 모식도이며, 도 12는 다른 인스트루먼트 패널 덕트의 관 본체(X1)의 일부를 CCD 카메라로 촬영한 사진이다.

또한 관 본체(X1)의 내면 측(A)에 막이 형성되기 때문에 도 23에 나타내는 풍선 형상의 기포(81)가 발생하게 된다. 또한 압축 기체에 의한 냉각을 긴 시간에 행하면 관 본체(X1)의 내면 측에 기포가 크게 팽창하지 않아, 관 본체(X1)의 내표면에 형성된 기포의 형상과 관 본체(X1)의 내표면으로부터 조금 내면 측에 형성된 기포의 형상을 따라 기복이 형성되게 된다. 그 결과, 성형 후의 관 본체(X1) 내면 측(A)의 표면 거칠기(Sm)가 1,000 ㎛ 미만이 된다. 또한 성형 후의 관 본체(X1) 외면 측(B)의 표면 거칠기(Sm)가 1,000 ㎛ 미만이 된다.

이 때문에 본 실시형태의 성형방법과 같이, 압축 기체에 의한 냉각을 짧은 시간(예를 들면 35초)에 행하고, 관 본체(X1) 두께방향의 캐비티(10a, 10b) 측으로부터 50~80% 정도의 발포 파리손(13)을 냉각 고화하여 관 본체(X1) 내면 측의 발포 파리손(13)을 용융 상태 그대로로 하고, 그 후에는 압축 기체에 의한 냉각을 행하지 않고 분할 금형(12a, 12b)으로 형 체결한 상태에서 용융 상태의 나머지 발포 파리손(13)을 자연히 고화시키는 것이 바람직하다. 이에 의해 도 23에 나타내는 풍선 형상의 기포(81)가 발생하지 않는 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 얻을 수 있다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형할 때에 적용 가능한 폴리프로필렌계 수지로서는, 230℃에 있어서의 용융 장력이 30~350 mN의 범위 내인 폴리프로필렌이 바람직하다. 특히, 폴리프로필렌계 수지는 장쇄 분기 구조를 갖는 프로필렌 단독 중합체인 것이 바람직하고, 에틸렌-프로필렌 블록 공중합체를 첨가하는 것이 더욱 바람직하다.

또한 폴리프로필렌계 수지에 블렌드되는 수소 첨가 스티렌계 열가소성 엘라스토머로서는, 내충격성을 개선하는 동시에 인스트루먼트 패널 덕트(1)로서의 강성을 유지하기 위해, 폴리프로필렌계 수지에 대해 5~40 wt%, 바람직하게는 15~30 wt%의 범위에서 첨가하는 것이 바람직하다.

구체적으로는 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 공중합체, 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 공중합체, 스티렌-부타디엔 랜덤 공중합체 등의 수소 첨가 폴리머를 사용한다. 또한 수소 첨가 스티렌계 열가소성 엘라스토머로서는 스티렌 함유량이 30 wt% 미만, 바람직하게는 20 wt% 미만이고, 230℃에 있어서의 MFR(MFR은 JIS K-7210에 준하여 시험온도 230℃, 시험하중 2.16 ㎏에서 측정)은 10 g/10분 이하, 바람직하게는 5.0 g/10분 이하이며, 또한 1.0 g/10분 이상이다.

또한 폴리프로필렌계 수지에 블렌드되는 폴리올레핀계 중합체로서는 저밀도의 에틸렌-α-올레핀이 바람직하고, 1~20 wt%의 범위에서 배합하는 것이 바람직하다. 저밀도의 에틸렌-α-올레핀은 밀도 0.91 g/㎤ 이하의 것을 사용하는 것이 바람직하고, 에틸렌과 탄소원자수 3~20의 α-올레핀을 공중합하여 얻어지는 에틸렌-α-올레핀 공중합체가 적합하며, 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 1-옥텐, 1-노넨, 1-데센, 1-도데센, 4-메틸-1-펜텐, 4-메틸-1-헥센 등이 있고, 특히 1-부텐, 1-헥센, 1-옥텐 등이 적합하다. 또한 상기 탄소원자수 3~20의 α-올레핀은 단독으로 사용하거나 2종 이상을 병용하거나 하는 것도 가능하다. 에틸렌-α-올레핀 공중합체 중의 에틸렌에 기초한 단량체 단위의 함유량은 에틸렌-α-올레핀 공중합체에 대해 50~99 wt%의 범위인 것이 바람직하다. 또한 α-올레핀에 기초한 단량체 단위의 함유량은 에틸렌-α-올레핀 공중합체에 대해 1~50 wt%의 범위인 것이 바람직하다. 특히, 메탈로센계 촉매를 사용하여 중합된 직쇄상 초저밀도 폴리에틸렌 또는 에틸렌계 엘라스토머, 프로필렌계 엘라스토머를 사용하는 것이 바람직하다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형할 때에 적용 가능한 발포제로서는 물리 발포제, 화학 발포제 및 그의 혼합물을 들 수 있다. 물리 발포제로서는 공기, 탄산 가스, 질소 가스, 물 등의 무기계 물리 발포제 및 부탄, 펜탄, 헥산, 디클로로메탄, 디클로로에탄 등의 유기계 물리 발포제, 더 나아가서는 그들의 초임계 유체를 적용할 수 있다. 초임계 유체로서는 이산화탄소, 질소 등을 사용하여 제작하는 것이 바람직하고, 질소의 경우는 임계온도 -149.1℃, 임계압력 3.4 MPa 이상, 이산화탄소의 경우는 임계온도 31℃, 임계압력 7.4 MPa 이상으로 함으로써 제작할 수 있다.

〈실시예〉

다음으로 전술한 실시형태를 적용한 구체적인 한 실시예에 대해 도 4~도 6, 도 9, 도 10을 참조하여 설명한다. 단 아래에서 설명하는 실시예는 일례로서 아래의 실시예에 한정되는 것은 아니다.

(실시예 1)

실시예 1에서는 도 4에 나타내는 발포 파리손(13)의 두께를 3.0 ㎜로 하고, 전술한 도 4~도 6에 나타내는 본 실시형태의 성형방법에 있어서 압축 기체에 의한 블로우 압력을 1.0 ㎏/㎠으로 하며, 냉각시간(인가시간을 의미한다)을 15초로 설정하여, 성형 후 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 관 본체(X1)의 발포 배율이 2.8배이며 평균 두께가 2.5 ㎜인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 20개 성형하였다.

도 9에 나타내는 바와 같이 성형된 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 관 본체(X1)의 두께방향(T)에 있어서 이등분했을 때에, 관 본체(X1) 내면 측(A)의 두께방향(T)에 있어서의 평균 기포 직경(α1)과 관 본체(X1) 외면 측(B)의 두께방향(T)에 있어서의 평균 기포 직경(β1)의 기포비(α1/β1)는 실시예 1의 경우는 1.55였다.

평균 기포 직경(α1, β1)은 미크로톰(LEICA사 제조 RM2145)으로 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 관 본체(X1)를 절단하고, 그 절단된 수직 단면을 CCD 카메라(키엔스 VH-6300)로 촬영해서 도 10에 나타내는 사진과 같은 화상을 취득하여, 그 취득한 도 10에 나타내는 관 본체(X1)의 화상을 토대로 상기 실시형태에서 설명한 평균 기포 직경(α1, β1)의 측정방법과 같은 측정방법으로 측정해서 산출하였다.

실시예 1의 경우는 평균 기포 직경(α1)은 96.1 ㎛이고, 평균 기포 직경(β1)은 62.2 ㎛였다. 이 때문에 실시예 1의 기포비(α1/β1)는 96.1 ㎛/62.2 ㎛≒1.55가 되었다.

또한 성형된 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 관 본체(X1) 내면의 표면 거칠기(Sm)는 1,227 ㎛였다.

관 본체(X1) 내면의 표면 거칠기(Sm)는 표면 거칠기 측정기(주식회사 도쿄 세이미쯔 제조 서프콤 470A)를 사용해서 JIS B 0601에 준거하여 측정한 값이다.

또한 실시예 1의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 20개의 샘플 전체에 있어서 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하지 않았다(풍선 형상 없음：○).

(실시예 2)

실시예 2는 상기 실시예 1의 성형방법에 있어서 냉각시간을 25초로 하여, 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 관 본체(X1)의 발포 배율이 2.8배인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형하였다.

실시예 2의 기포비(α1/β1)는 89.3 ㎛/63.8 ㎛≒1.40이었다.

또한 표면 거칠기(Sm)는 1,187 ㎛였다.

또한 실시예 2의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 20개의 샘플 전체에 있어서 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하지 않았다(풍선 형상 없음：○).

(실시예 3)

실시예 3은 상기 실시예 1의 성형방법에 있어서 냉각시간을 35초로 하여, 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 관 본체(X1)의 발포 배율이 2.8배인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형하였다.

실시예 3의 기포비(α1/β1)는 81.1 ㎛/64.9 ㎛≒1.25였다.

또한 표면 거칠기(Sm)는 1,068 ㎛였다.

또한 실시예 3의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 20개의 샘플 전체에 있어서 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하지 않았다(풍선 형상 없음：○).

(실시예 4)

실시예 4는 상기 실시예 1의 성형방법에 있어서 냉각시간을 35초로 하는 동시에 성형 조건을 적절하게 조정하여, 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 관 본체(X1)의 발포 배율이 2.0배인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형하였다.

실시예 4의 기포비(α1/β1)는 80.7 ㎛/61.6 ㎛≒1.31이었다.

또한 표면 거칠기(Sm)는 1,049 ㎛였다.

또한 실시예 4의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 20개의 샘플 전체에 있어서 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하지 않았다(풍선 형상 없음：○).

(실시예 5)

실시예 5는 상기 실시예 4의 성형방법에 있어서 냉각시간을 45초로 하여, 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 관 본체(X1)의 발포 배율이 2.0배인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형하였다.

실시예 5의 기포비(α1/β1)는 76.5 ㎛/61.2 ㎛≒1.25였다.

또한 표면 거칠기(Sm)는 1,024 ㎛였다.

또한 실시예 5의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 20개의 샘플 전체에 있어서 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하지 않았다(풍선 형상 없음：○).

(실시예 6)

실시예 6은 상기 실시예 1의 성형방법에 있어서 냉각시간을 35초로 하는 동시에 성형 조건을 적절하게 조정하여, 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 관 본체(X1)의 발포 배율이 3.5배인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형하였다.

실시예 6의 기포비(α1/β1)는 89.6 ㎛/68.9 ㎛≒1.30이었다.

또한 표면 거칠기(Sm)는 1,237 ㎛였다.

또한 실시예 6의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 20개의 샘플 전체에 있어서 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하지 않았다(풍선 형상 없음：○).

(실시예 7)

실시예 7은 상기 실시예 6의 성형방법에 있어서 냉각시간을 45초로 하여, 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 관 본체(X1)의 발포 배율이 3.5배인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형하였다.

실시예 7의 기포비(α1/β1)는 81.7 ㎛/66.4 ㎛≒1.23이었다.

또한 표면 거칠기(Sm)는 1,051 ㎛였다.

또한 실시예 7의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 20개의 샘플 전체에 있어서 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하지 않았다(풍선 형상 없음：○).

(실시예 8)

실시예 8은 상기 실시예 1의 성형방법에 있어서 냉각시간을 15초로 하는 동시에 성형 조건을 적절하게 조정하여, 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 관 본체(X1)의 발포 배율이 4.0배인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형하였다.

실시예 8의 기포비(α1/β1)는 110.0 ㎛/85.0 ㎛≒1.29였다.

또한 표면 거칠기(Sm)는 1,287 ㎛였다.

또한 실시예 8의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 20개의 샘플 전체에 있어서 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하지 않았다(풍선 형상 없음：○).

(비교예 1)

비교예 1은 상기 실시예 1의 성형방법에 있어서 냉각시간을 45초로 하여, 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 관 본체(X1)의 발포 배율이 2.8배인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형하였다.

비교예 1의 기포비(α1/β1)는 72.3 ㎛/66.3 ㎛≒1.09였다.

또한 표면 거칠기(Sm)는 1,027 ㎛였다.

또한 비교예 1의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 20개의 샘플 중 1개의 샘플에 있어서 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하였다(풍선 형상 있음：×).

(비교예 2)

비교예 2는 상기 실시예 1의 성형방법에 있어서 냉각시간을 55초로 하여, 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 관 본체(X1)의 발포 배율이 2.8배인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형하였다.

비교예 1의 기포비(α1/β1)는 66.1 ㎛/76.1 ㎛≒0.87이었다.

또한 표면 거칠기(Sm)는 768 ㎛였다.

또한 비교예 2의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 20개의 샘플 중 3개의 샘플에 있어서 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하였다(풍선 형상 있음：×).

(비교예 3)

비교예 3은 상기 실시예 4의 성형방법에 있어서 냉각시간을 45초로 하여, 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 관 본체(X1)의 발포 배율이 2.0배인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형하였다.

비교예 3의 기포비(α1/β1)는 72.3 ㎛/65.1 ㎛≒1.11이었다.

또한 표면 거칠기(Sm)는 688 ㎛였다.

또한 비교예 3의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 20개의 샘플 중 1개의 샘플에 있어서 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하였다(풍선 형상 있음：×).

(비교예 4)

비교예 4는 상기 실시예 6의 성형방법에 있어서 냉각시간을 55초로 하여, 성형 후의 인스트루먼트 패널 덕트(1) 관 본체(X1)의 발포 배율이 3.5배인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형하였다.

비교예 4의 기포비(α1/β1)는 71.9 ㎛/69.8 ㎛≒1.03이었다.

또한 표면 거칠기(Sm)는 856 ㎛였다.

또한 비교예 4의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 20개의 샘플 중 2개의 샘플에 있어서 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하였다(풍선 형상 있음：×).

실시예 1~8, 비교예 1~4의 시험 결과를 도 13에 나타낸다.

도 13에 나타내는 시험 결과로부터 명백한 바와 같이, 성형 후 관 본체(X1)의 기포비(α1/β1)가 1.2 이상이고 또한 표면 거칠기(Sm)가 1,000 ㎛ 이상인 경우는, 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하지 않는 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형할 수 있는 것이 판명되었다.

또한 냉각시간을 35초 이하로 설정함으로써, 발포 배율과 상관없이 관 본체(X1)의 내측에 풍선 형상의 기포가 발생하지 않는 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형할 수 있는 것이 판명되었다.

〈본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 작용·효과〉

이와 같이 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 압축 기체에 의한 냉각을 짧은 시간(예를 들면 35초)에 행하고, 관 본체(X1) 두께방향의 캐비티(10a, 10b) 측으로부터 50~80% 정도의 발포 파리손(13)을 냉각 고화하여 관 본체(X1)의 내면 측 발포 파리손(13)을 용융 상태 그대로로 하고, 그 후에는 압축 기체에 의한 냉각을 행하지 않고 분할 금형(12a, 12b)으로 형 체결한 상태에서 용융 상태의 나머지 발포 파리손(13)을 자연히 고화시켜 성형한다. 이에 의해 도 23에 나타내는 풍선 형상의 기포(81)가 발생하지 않아, 도 9에 나타내는 바와 같이 관 본체(X1)의 두께방향(T)에 있어서 이등분했을 때에, 관 본체(X1)의 내면 측(A) 두께방향(T)에 있어서의 평균 기포 직경(α1)이 관 본체(X1)의 외면 측(B) 두께방향(T)에 있어서의 평균 기포 직경(β1)의 1.2배 이상이고, 관 본체(X1) 내면의 표면 거칠기(Sm)가 1,000 ㎛ 이상인 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형할 수 있다.

(다른 성형방법예)

다음으로 전술한 실시형태로서의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 다른 성형방법에 대해 도 14를 참조하여 설명한다.

여기서 설명하는 다른 성형방법은, 전술한 성형방법으로 원통 형상의 발포 파리손(13)을 분할 금형(12a, 12b) 사이로 압출하여 성형하는 대신에, 도 14에 나타내는 바와 같이 시트 형상의 용융 수지를 분할 금형(12a, 12b) 사이로 압출하여 성형하는 것이다.

다른 성형방법에서 사용하는 성형장치는, 도 14에 나타내는 바와 같이 2대의 압출장치(50a, 50b)와 전술한 성형방법예와 동일한 분할 금형(12a, 12b)을 가지고 구성된다.

압출장치[50(50a, 50b)]는 전술한 성형방법예에 있어서의 발포 파리손(13)과 동일한 재질로의, 용융 상태의 발포 수지에 의한 용융 수지 시트(P1, P2)를 분할 금형(12a, 12b) 사이에 소정 간격으로 대략 평행하게 아래로 죽 늘어지게 하도록 배치된다. 용융 수지 시트(P1, P2)를 압출하는 T 다이(28a, 28b)의 아래쪽에는 조정 롤러(30a, 30b)가 배치되고, 이 조정 롤러(30a, 30b)에 의해 두께 등의 조정을 행한다. 이와 같이 압출된 용융 수지 시트(P1, P2)를 분할 금형(12a, 12b) 사이에 끼워 넣고 형 체결하여 성형한다.

2대의 압출장치[50(50a, 50b)]의 구성은 동일하기 때문에 하나의 압출장치(50)에 대해 도 14를 참조하여 설명한다.

압출장치(50)는 호퍼(21)가 부설된 실린더(22), 실린더(22) 내에 설치된 스크류(도시하지 않음), 스크류에 연결된 유압 모터(20), 실린더(22)와 내부가 연통된 어큐뮬레이터(24), 어큐뮬레이터(24) 내에 설치된 플런저(26), T 다이(28) 및 한 쌍의 조정 롤러(30)를 가지고 구성된다.

호퍼(21)로부터 투입된 수지 펠릿이 실린더(22) 내에서 유압 모터(20)에 의한 스크류의 회전에 의해 용융, 혼련되어, 용융 상태의 수지가 어큐뮬레이터(24)로 이송되어 일정량 저류되고, 플런저(26)의 구동에 의해 T 다이(28)를 향해 용융 수지를 보낸다. 이와 같이 T 다이(28) 하단의 압출 슬릿으로부터 용융 상태의 수지에 의한 연속적인 용융 수지 시트가 압출되어, 간격을 두고 배치된 한 쌍의 조정 롤러(30)에 의해 협압(狹壓)되면서 아래쪽을 향해 보내져, 분할 금형(12a, 12b) 사이 아래로 죽 늘어진다.

또한 T 다이(28)에는 압출 슬릿의 슬릿 간격을 조정하기 위한 다이 볼트(29)가 설치된다. 슬릿 간격의 조정 기구는 이 다이 볼트(29)를 사용한 기계식 기구에 더하여 공지의 각종 조정 기구를 따로 구비해도 된다.

이러한 구성에 의해 2개의 T 다이(28a, 28b)의 압출 슬릿으로부터 내부에 기포 셀을 갖는 용융 수지 시트(P1, P2)가 압출되어, 상하방향(압출방향을 의미한다)으로 동일한 두께를 갖는 상태로 조정되어 분할 금형(12a, 12b) 사이 아래로 죽 늘어진다.

이와 같이 하여 용융 수지 시트(P1, P2)가 분할 금형(12a, 12b) 사이에 배치되면, 이 분할 금형(12a, 12b)을 수평방향으로 전진시켜 분할 금형(12a, 12b)의 바깥둘레에 위치하는 도시하지 않는 형틀을 용융 수지 시트(P1, P2)에 밀착시킨다. 이와 같이 하여 분할 금형(12a, 12b) 바깥둘레의 형틀에 의해 용융 수지 시트(P1, P2)를 홀딩한 후, 분할 금형(12a, 12b)의 캐비티(10a, 10b)에 용융 수지 시트(P1, P2)를 진공 흡인시킴으로써, 용융 수지 시트(P1, P2) 각각을 캐비티(10a, 10b)를 따른 형상으로 한다.

다음으로 분할 금형(12a, 12b)을 수평방향으로 전진시켜 형 체결하고, 전술한 성형방법과 동일하게 취입 바늘(14)과 취출 바늘(15)을 용융 수지 시트(P1, P2)에 찔러 취입 바늘(14)로부터 공기 등의 압축 기체를 용융 수지 시트(P1, P2)의 내부에 취입하고, 용융 수지 시트(P1, P2)의 내부를 경유해서 취출 바늘(15)로부터 압축 기체를 취출한다. 이와 같이 하여 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 관 본체(X1)가 되는 부분의 내측을 냉각한다.

다음으로 분할 금형(12a, 12b)을 수평방향으로 후퇴시켜 분할 금형(12a, 12b)을 인스트루먼트 패널 덕트(1)로부터 이형(離型)시킨다.

또한 한 쌍의 분할 금형(12a, 12b) 사이 아래로 죽 늘어진 용융 수지 시트(P1, P2)는 드로우다운, 넥인 등에 의해 두께의 편차가 발생하는 것을 방지하기 위해 수지 시트의 두께, 압출속도, 압출방향의 두께 분포 등을 개별적으로 조정하는 것이 필요해진다.

이러한 수지 시트의 두께, 압출속도, 압출방향의 두께 등의 조정은 공지의 각종 방법을 사용해도 된다.

이상과 같이, 도 14에 나타내는 다른 성형방법예에 의해서도 도 4~도 6에서 설명한 성형방법과 동일하게 본 실시형태에 있어서의 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 적합하게 성형할 수 있다. 또한 도 14에 나타내는 다른 성형방법예의 경우는, 2매의 용융 수지 시트(P1, P2)의 재료, 발포 배율, 두께 등을 상이한 것으로 함으로써 각종 조건에 대응하는 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 성형하는 것도 가능하다.

또한 전술한 실시형태에서는 도 1에 나타내는 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 예로 설명하였으나, 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 도 1에 나타내는 구성에 한정되지 않고, 용융 상태의 발포 수지를 분할 금형(12a, 12b) 사이에 배치하여 분할 금형(12a, 12b) 사이에 끼워 넣는 동시에 공기 등의 압축 기체의 누르는 힘으로 발포 수지를 분할 금형(12a, 12b)에 꽉 눌러 성형되는 인스트루먼트 패널 덕트라면 임의의 형상으로 구성하는 것이 가능하다.

(제2 실시형태)

다음으로 제2 실시형태에 대해 설명한다.

제1 실시형태에서는, 도 9에 나타내는 바와 같이 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 두께방향(T)에 있어서 이등분했을 때에, 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 내면 측(A) 두께방향(T)에 있어서의 평균 기포 직경(α1)이 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 외면 측(B) 두께방향(T)에 있어서의 평균 기포 직경(β1)의 1.2배 이상이고, 인스트루먼트 패널 덕트(1) 내면의 표면 거칠기(Sm)를 1,000 ㎛ 이상으로 하고 있다. 이에 의해 도 23에 나타내는 풍선 형상의 기포(81)의 발생을 억제하도록 하고 있다.

제2 실시형태에서는, 판형상 부분(Y8)이 관 본체(X8)에 연접된 인스트루먼트 패널 덕트를 성형할 때는 판형상 부분(Y8)이 연접된 관 본체(X8)의 내측에 풍선 형상의 기포(81)가 발생했는지 여부를 검사해서 풍선 형상의 기포(81)가 발생한 불량품의 인스트루먼트 패널 덕트를 제거하도록 한다. 이에 의해 도 23에 나타내는 풍선 형상의 기포(81)의 발생을 억제할 수 있다.

또한 풍선 형상의 기포(81)는 판형상 부분(Y8)이 연접된 관 본체(X8)의 내측에 발생하기 때문에, 인스트루먼트 패널 덕트가 복잡한 형상으로 구성되어 있는 경우는 판형상 부분(Y8)이 연접된 관 본체(X8)의 내측을 검사원이 육안으로 직접 확인하는 것이 어렵다. 복잡한 형상으로서는, 예를 들면 인스트루먼트 패널 덕트가 굴곡된 형상으로 구성되어 있는 경우 등을 들 수 있다.

이 때문에 송풍기를 사용해서 인스트루먼트 패널 덕트의 내부에 기체를 송풍하고, 이음이 발생했는지 여부를 검사원이 귀로 판단해서, 이음이 발생한 경우는 관 본체(X8)의 내측에 풍선 형상의 기포(81)가 발생한 것으로 판단하여 불량품의 인스트루먼트 패널 덕트를 제거하도록 하고 있다.

그러나 이음이 발생했는지 여부를 검사원이 귀로 판단하고 있으면 검사원의 주관적 판단으로 행하게 되기 때문에, 불량품을 제거할 수 없는 상황이 발생할 우려가 있다. 이는 풍선 형상의 기포(81)의 크기에 따라서도 이음이 상이하여, 이음이 발생했는지 여부를 귀로 판단하기 어렵기 때문이다. 또한 송풍기를 사용해서 인스트루먼트 패널 덕트의 내부에 기체를 송풍할 필요가 있기 때문에, 육안으로 확인하는 경우보다도 검사비용이 들고 또한 검사시간이 길어지게 된다.

이 때문에 풍선 형상의 기포(81)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인하는 것이 가능한 인스트루먼트 패널 덕트를 얻는 것이 바람직하다. 아래에 풍선 형상의 기포(81)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인하는 것이 가능한 인스트루먼트 패널 덕트에 대해 상세하게 설명한다.

〈인스트루먼트 패널 덕트(1)의 구성예〉

먼저 도 15~도 19를 참조하면서 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 구성예에 대해 설명한다. 도 15는 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 개략 평행도로, 공급부(105)를 갖는 측의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 한쪽 면을 나타낸다. 도 16, 도 17은 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 개략 사시도로, 도 16은 감합부[102(102a~102d)] 측으로부터 본 도면을 나타내고, 도 17은 공급부(105) 측으로부터 본 도면을 나타낸다. 도 18은 도 15에 나타내는 감합부(102d) 주변의 개략 평행도를 나타내고, 도 19는 도 18의 D-D' 단면도를 나타낸다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 에어컨 유닛으로부터 공급되는 냉난풍을 목적하는 부위로 유통시키기 위한 경량의 인스트루먼트 패널 덕트(1)이다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 도 15에 나타내는 바와 같이 에어컨 유닛(도시하지 않음)에 접속하기 위한 공급부(105)가 관부[101(101a~101d)]의 일단에 설치되어 있다. 또한 감합부[102(102a~102d)]가 관부[101(101a~101d)]의 타단에 설치된다. 또한 관부[101(101a~101d)], 공급부(105), 감합부[102(102a~102d)]로 구성되는 관 본체(X1)(도 19 참조)에 플랜지부[103(103a)~(103g)]가 연접되어 있다. 관 본체(X1)는 발포 배율이 2.5배 이상으로 복수의 기포를 갖는 독립 기포 구조(예를 들면 독립 기포율이 70% 이상)로 구성된다. 관 본체(X1)의 평균 두께는 2.0 ㎜ 이상이다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 도 15~도 17에 나타내는 바와 같이 관 본체(X1)(도 19 참조)의 외측에 플랜지부[103(103a)~(103g)]가 연접되어 있다. 그리고 그 연접된 부분인 연접 외면[106(106a)~(106g)]과 대향하는 관 본체(X1) 내측의 연접 내면[108(108a)~(108g)]이 감합부[102(102a~102d)], 공급부(105)의 적어도 한쪽 개구부[100(100a~100d), 111]로부터 눈으로 확인 가능하게 되어 있다. 관 본체(X1)는 관부[101(101a~101d)], 공급부(105), 감합부[102(102a~102d)]로 구성되는 부분을 의미한다. 연접 외면(106)(도 19에서는 106d)은 도 19에 나타내는 바와 같이 관 본체(X1)(도 19에서는 감합부(102d))와 플랜지부(103)(도 19에서는 103d)가 연접하는 부분을 의미한다. 연접 내면(108)(도 19에서는 108d)은 연접 외면(106)(도 19에서는 106d)과 대향하는 관 본체(X1)의 내측 면을 의미한다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 연접 내면[108(108a)~(108g)]이 감합부[102(102a~102d)], 공급부(105)의 적어도 한쪽 개구부[100(100a~100d), 111]로부터 눈으로 확인 가능하게 되어 있다. 이 때문에 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 불량품을 검사하는 검사원은 감합부[102(102a~102d)], 공급부(105)의 적어도 한쪽 개구부[100(100a~100d), 111]로부터 연접 내면[108(108a)~(108g)]의 모든 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(108)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인할 수 있다.

예를 들면 관 본체(X1)의 외측에 플랜지부(103a, 103e)가 연접된 부분인 연접 외면(106a, 106e)과 대향하는 관 본체(X1) 내측의 연접 내면(108a, 108e)은 도 16에 나타내는 바와 같이 감합부(102a)의 개구부(100a)로부터 전부 눈으로 확인 가능하게 되어 있다.

이 때문에 검사원은 감합부(102a)의 개구부(100a)로부터 연접 내면(108a, 108e)의 모든 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(108a, 108e)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인할 수 있다.

또한 관 본체(X1)의 외측에 플랜지부(103b)가 연접된 부분인 연접 외면(106b)과 대향하는 관 본체(X1) 내측의 연접 내면(108b)은 도 16에 나타내는 바와 같이 감합부(102b)의 개구부(100b)로부터 전부 눈으로 확인 가능하게 되어 있다.

이 때문에 검사원은 감합부(102b)의 개구부(100b)로부터 연접 내면(108b)의 모든 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(108b)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인할 수 있다.

또한 관 본체(X1)의 외측에 플랜지부(103g)가 연접된 부분인 연접 외면(106g)과 대향하는 관 본체(X1) 내측의 연접 내면(108g)은 도 17에 나타내는 바와 같이 공급부(105)의 개구부(111)로부터 전부 눈으로 확인 가능하게 되어 있다.

이 때문에 검사원은 공급부(105)의 개구부(111)로부터 연접 내면(108g)의 모든 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(108g)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인할 수 있다.

또한 관 본체(X1)의 외측에 플랜지부(103c)가 연접된 부분인 연접 외면(106c)과 대향하는 관 본체(X1) 내측의 연접 내면(108c)은 도 16에 나타내는 바와 같이 감합부(102c)의 개구부(100c)로부터 전부 눈으로 확인 가능하게 되어 있다.

이 때문에 검사원은 감합부(102c)의 개구부(100c)로부터 연접 내면(108c)의 모든 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(108c)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인할 수 있다.

또한 관 본체(X1)의 외측에 플랜지부(103d, 103f)가 연접된 부분인 연접 외면(106d, 106f)과 대향하는 관 본체(X1) 내측의 연접 내면(108d, 108f)은 도 16에 나타내는 바와 같이 감합부(102d)의 개구부(100d)로부터 전부 눈으로 확인 가능하게 되어 있다.

이 때문에 검사원은 감합부(102d)의 개구부(100d)로부터 연접 내면(108d, 108f)의 모든 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(108d, 108f)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인할 수 있다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 관 본체(X1)의 외측에 브리지부[104(104e, 104f)]가 연접되어 있다. 그리고 그 연접된 부분인 연접 외면[109(109e, 109f)]과 대향하는 관 본체(X1) 내측의 연접 내면[110(110e, 110f)]은 감합부[102(102b, 102c)]의 개구부[100(100b, 100c)]와 공급부(105)의 개구부(111)로부터 눈으로 확인 가능하게 되어 있다.

이 때문에 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 불량품을 검사하는 검사원은 감합부[102(102b, 102c)], 공급부(105)의 적어도 한쪽 개구부[100(100b, 100c), 111]로부터 연접 내면[110(110e, 110f)]의 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면[110(110e, 110f)]에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인할 수 있다.

예를 들면 관 본체(X1)의 외측에 브리지부(104e)가 연접된 부분인 연접 외면(109e)과 대향하는 관 본체(X1) 내측의 연접 내면(110e)은 도 16, 도 17에 나타내는 바와 같이 감합부(102b)의 개구부(100b)와 공급부(105)의 개구부(111)로부터 눈으로 확인 가능하게 되어 있다.

이 때문에 검사원은 감합부(102b), 공급부(105)의 개구부(100b, 111)로부터 연접 내면(110e)의 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(110e)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인할 수 있다.

또한 관 본체(X1)의 외측에 브리지부(104f)가 연접된 부분인 연접 외면(109f)과 대향하는 관 본체(X1) 내측의 연접 내면(110f)은 도 16, 도 17에 나타내는 바와 같이 감합부(102c)의 개구부(100c)와 공급부(105)의 개구부(111)로부터 눈으로 확인 가능하게 되어 있다.

이 때문에 검사원은 감합부(102c), 공급부(105)의 개구부(100c, 111)로부터 연접 내면(110f)의 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(110f)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인할 수 있다.

연접 내면(108, 110)이 감합부(102), 공급부(105)의 개구부(100, 111)로부터 눈으로 확인 가능하게 되어 있다는 것은 개구부(100, 111)로부터 관 본체(X1)의 내부에 빛을 조사한 경우에 그 조사한 빛이 연접 내면(108, 110)의 영역에 직접 닿고 있는 것을 의미한다.

예를 들면 도 20에 나타내는 바와 같이, 감합부(102d)의 개구부(100d)로부터 관 본체(X1)(도 20에서는 감합부(102d), 관부(101d)로 구성되는 부분)의 내부에 다양한 각도에서 빛을 조사한 경우는 도 20에 나타내는 영역(T1, T2)에 빛이 닿게 된다. 영역(T1, T2)은 관 본체(X1)의 내측에서 빛이 직접 닿는 영역을 나타내고 있다. 영역(T1)은 T1-1과 T1-2 사이의 범위이다. 영역(T2)은 T2-1과 T2-2 사이의 범위이다. 도 20은 도 18에 나타내는 감합부(102d) 주변의 관 본체(X1)의 단면을 나타내는 도면으로, 유로 진행방향과 평행한 방향으로 관 본체(X1)를 절단한 단면을 나타내고 있다. 유로 진행방향이란 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 두께방향 및 둘레방향과 직교하는 방향으로, 도 15에 나타내는 A, B(B-1, B-2), C의 방향을 의미한다. 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 도 20에 나타내는 영역(T1, T2)에 연접 내면(108)이 위치하도록 플랜지부(103)를 설치함으로써, 검사원이 연접 내면(108)의 모든 영역을 개구부(100, 111)로부터 눈으로 확인할 수 있다. 또한 도 20은 관 본체(X1)에 플랜지부(103)를 연접한 감합부(102) 주변의 단면 형상을 나타내고 있는데, 관 본체(X1)에 브리지부(104)를 연접한 부분에 대해서도 전술한 플랜지부(103)와 동일하게 빛이 직접 닿는 영역(T1, T2)에 연접 내면(110)이 위치하도록 브리지부(104)를 설치하게 된다. 이에 의해 검사원이 연접 내면(110)의 모든 영역을 개구부(100, 111)로부터 눈으로 확인할 수 있다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 감합부(102)의 개구부(100)의 개구 면적을 관부(101)의 개구 면적보다도 크게 하고 있다. 관부(101)의 개구 면적은 관부(101)의 개소에 있어서 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 유로 진행방향과 직교하는 방향으로 절단한 관부(101)의 개구부의 면적을 의미한다. 이에 의해 감합부(102)의 개구부(100)로부터 연접 내면(108)의 영역을 눈으로 확인하기 쉽게 할 수 있다. 또한 개구부(100)로부터 조사한 빛이 관 본체(X1)의 내면에 직접 닿는 영역(T1, T2)을 넓게 할 수 있기 때문에 플랜지부(103)를 설치하는 것이 가능한 영역을 크게 할 수 있다. 그 결과, 관 본체(X1)에 플랜지부(103)를 설치하는 영역의 제약을 완화시킬 수 있다. 감합부(102)의 개구부(100)의 개구 면적을 관부(101)의 개구 면적보다도 크게 하는 데는, 예를 들면 감합부(102)의 형상을 나팔 형상으로 구성함으로써 실현 가능하다. 나팔 형상이란 개구 단부로 향할수록 개구 면적이 커지는 형상을 말한다.

또한 관 본체(X1)에 플랜지부(103)를 설치하는 경우에는 도 21에 나타내는 바와 같이, 연접 내면(108)의 임의의 부분(R1-1A~R1-3A, R2-1A~R2-2A)과 그 연접 내면(108)의 임의의 부분(R1-1A~R1-3A, R2-1A~R2-2A)을 눈으로 확인 가능한 개구부(100)의 임의의 부분(R1-1B~R1-3B, R2-1B~R2-2B)을 직선으로 연결한 최단 거리(R1-1~R1-3, R2-1~R2-2)가 연접 내면(108)의 모든 부분에 있어서 30 ㎝ 이하가 되도록 하는 것이 바람직하다. R1-1~R1-3은 연접 내면(108f)의 임의의 부분(R1-1A~R1-3A)과 그 연접 내면(108f)의 임의의 부분(R1-1A~R1-3A)을 눈으로 확인 가능한 개구부(100)의 임의의 부분(R1-1B~R1-3B)을 직선으로 연결한 최단 거리를 나타낸다. 이 R1-1~R1-3이 연접 내면(108f)의 모든 부분에 있어서 30 ㎝ 이하가 되도록 한다. 연접 내면(108f)의 경우는 R1-3이 가장 거리가 길어지기 때문에 R1-3이 30 ㎝ 이하가 되도록 한다. R2-1~R2-2는 연접 내면(108d)의 임의의 부분(R2-1A~R2-2A)과 그 연접 내면(108d)의 임의의 부분(R2-1A~R2-2A)을 눈으로 확인 가능한 개구부(100)의 임의의 부분(R2-1B~R2-2B)을 직선으로 연결한 최단 거리를 나타낸다. 이 R2-1~R2-2가 연접 내면(108d)의 모든 부분에 있어서 30 ㎝ 이하가 되도록 한다. 연접 내면(108d)의 경우는 R2-1이 가장 거리가 길어지기 때문에 R2-1이 30 ㎝ 이하가 되도록 한다. 이에 의해 검사원이 연접 내면(108)의 영역을 개구부(100)로부터 용이하게 눈으로 확인할 수 있다. 또한 개구부(100)로부터 관 본체(X1)의 내면에 빛을 조사할 때에 광축을 조정하지 않아도 빛이 연접 내면(108)에 닿기 쉬워진다.

연접 내면(108)의 부분 중에서 최단 거리가 30 ㎝보다 길어지는 부분이 있으면 검사원은 그 최단 거리가 30 ㎝보다 길어지는 부분이 눈으로 확인하기 어려워지는 동시에, 개구부(100)로부터 관 본체(X1)의 내면에 빛을 조사해도 광축을 조정하지 않으면 연접 내면(108)에 빛이 닿기 어려워진다. 이 때문에 최단 거리가 연접 내면(108)의 모든 부분에 있어서 30 ㎝ 이하인 것이 바람직하다. 특히, 최단 거리가 연접 내면(108)의 모든 부분에 있어서 15 ㎝ 이하인 것이 바람직하다. 또한 최단 거리가 연접 내면(108)의 모든 부분에 있어서 15 ㎝ 이하인 것은 개구부(100) 근방에 플랜지부(103)를 설치하는 것을 의미하고 있다. 개구부(100) 근방에 플랜지부(103)를 설치함으로써 개구부(100)로부터 연접 내면(108)을 손으로 만져 확인하는 것도 가능하다. 또한 연접 내면(108)의 영역에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생한 경우에도 나이프 등의 공구로 풍선 형상의 기포(81)를 용이하게 잘라 내는 것도 가능하다. 또한 도 21에서는 연접 내면(108)의 임의의 부분(R1-1A~R1-3A, R2-1A~R2-2A)과 그 연접 내면(108)의 임의의 부분(R1-1A~R1-3A, R2-1A~R2-2A)을 눈으로 확인 가능한 개구부(100)의 임의의 부분(R1-1B~R1-3B, R2-1B~R2-2B)을 직선으로 연결한 최단 거리(R1-1~R1-3, R2-1~R2-2)에 대해 설명하였다. 그러나 연접 내면(110)의 임의의 부분과 그 연접 내면(110)의 임의의 부분을 눈으로 확인 가능한 개구부(100, 111)의 임의의 부분을 직선으로 연결한 최단 거리에 대해서도 도 21과 동일하게 연접 내면(110)의 모든 부분에 있어서 30 ㎝ 이하로 하는 것이 바람직한 것은 물론이다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 관 본체(X1)에 형성된 모든 개구부(100, 111)의 근방에 플랜지부(103)나 브리지부(104)를 설치하고 있다. 이 때문에 관 본체(X1)와 플랜지부(103)나 브리지부(104)가 연접된 관 본체(X1)의 내측인 연접 내면(108, 110)의 영역을 개구부(100, 111)로부터 용이하게 눈으로 확인할 수 있다. 또한 개구부(100, 111)로부터 연접 내면(108, 110)의 영역을 손으로 만져 확인하는 것도 가능하다. 또한 연접 내면(108, 110)의 영역에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생한 경우에도 나이프 등의 공구로 풍선 형상의 기포(81)를 용이하게 잘라 내는 것도 가능하다.

또한 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 검사하는 검사원은 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 개구부(100, 111)로부터 연접 내면(108, 110)의 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(108, 110)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인하고, 연접 내면(108, 110)에 풍선 형상의 기포(81)가 발생한 불량품인 인스트루먼트 패널 덕트를 제거시키도록 하고 있다. 이 경우, 개구부(100, 111)의 개구 면적이 큰 경우는 개구부(100, 111)로부터 연접 내면(108, 110)의 영역을 눈으로 확인하기 쉽고, 개구부(100, 111)의 개구 면적이 작은 경우는 개구부(100, 111)로부터 연접 내면(108, 110)의 영역을 눈으로 확인하기 어려워진다. 이 때문에 플랜지부(103)나 브리지부(104)와 관 본체(X1)가 연접하는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭은 관 본체(X1)에 형성된 개구부(100, 111)의 개구 면적에 대응하는 폭으로 하는 것이 바람직하다. 즉, 개구부(100, 111)의 개구 면적이 큰 경우는 개구부(100, 111)로부터 연접 내면(108, 110)을 눈으로 확인할 수 있는 영역이 커진다. 이 때문에 개구부(100, 111)의 개구 면적이 큰 경우는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭을 크게 하는 것이 바람직하다. 또한 개구부(100, 111)의 개구 면적이 작은 경우는 개구부(100, 111)로부터 연접 내면(108, 110)을 눈으로 확인할 수 있는 영역이 작아진다. 이 때문에 개구부(100, 111)의 개구 면적이 작은 경우는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭을 작게 하는 것이 바람직하다. 예를 들면 제1 개구부와 제2 개구부 및 제3 개구부의 3개의 개구부가 있고, 각각의 개구부의 개구 면적은 제1 개구부〉제2 개구부〉제3 개구부로 가정한다. 이 경우, 제1 개구부의 개구 면적이 가장 커서 제1 개구부로부터 연접 내면(108, 110)을 눈으로 확인할 수 있는 영역이 가장 커진다. 또한 제3 개구부의 개구 면적이 가장 작아 제3 개구부로부터 연접 내면(108, 110)을 눈으로 확인할 수 있는 영역이 가장 작아진다. 이 때문에 제1 개구부로부터 눈으로 확인할 수 있는 연접 내면(108, 110)을 구성하는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭을 가장 크게 한다. 또한 제3 개구부로부터 눈으로 확인할 수 있는 연접 내면(108, 110)을 구성하는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭을 가장 작게 한다. 이에 의해 제1 개구부에는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭이 가장 큰 플랜지부(103)나 브리지부(104)를 설치하고, 제3 개구부에는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭이 가장 작은 플랜지부(103)나 브리지부(104)를 설치하게 된다. 개구부의 개구 면적에 대응하는 플랜지부(103)나 브리지부(104)를 관 본체(X1)에 설치함으로써 다른 관형상 부재에 대해 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 고정하기 쉽게 할 수 있는 동시에, 관 본체(X1)와 플랜지부(103)나 브리지부(104)가 연접된 관 본체(X1)의 내측인 연접 내면(108, 110)의 영역을 개구부(100, 111)로부터 눈으로 확인할 수 있다.

또한 관 본체(X1)의 외측에 연접되는 플랜지부(103)나 브리지부(104)의 형상은 개구부(100, 111)로부터 연접 내면(108, 110)의 영역을 눈으로 확인하는 것이 가능하다면, 특별히 한정하지 않고 임의의 형상으로 구성하는 것이 가능하다. 또한 플랜지부(103)나 브리지부(104)를 관 본체(X1)의 외측에 연접하는 위치에 대해서도 개구부(100, 111)로부터 연접 내면(108, 110)의 영역을 눈으로 확인하는 것이 가능하다면, 특별히 한정하지 않고 임의의 위치에서 연접하는 것이 가능하다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 제1 실시형태에서 설명한 도 4나 도 14에 나타내는 성형장치를 사용하여 성형할 수 있다. 또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 도 14에 나타내는 T 다이(28)로부터 압출한 용융 상태의 발포 수지에 의한 용융 수지 시트를 금형으로 성형하는 경우 이외에도 성형할 수 있다. 예를 들면 미리 성형된 발포 시트를 재가열하여 분할 금형 사이에 끼워 넣어 성형하는 것도 가능하다. 구체적으로는 미리 성형되어 있는 2매의 발포 시트를 재가열한 후, 분할 금형 사이에 연화된 2매의 발포 시트를 끼워 넣어 발포 시트를 분할 금형에 흡인하거나 또는 2매의 발포 시트 사이에 에어를 도입하여 에어의 압력으로 분할 금형에 밀착시킨다. 이 경우에도 2매의 발포 시트가 포개져 압축되는 부분에는 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생할 가능성이 있다.

본 실시형태에 있어서는, 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 불량품을 검사하는 검사원은 감합부[102(102a~102d)], 공급부(105)의 개구부[100(100a~100d), 111]로부터 연접 내면[108(108a)~(108g), 110(110e, 110f)]의 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(108, 110)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인하고, 연접 내면(108, 110)에 풍선 형상의 기포(81)가 발생한 불량품의 인스트루먼트 패널 덕트를 제거한다.

이에 의해 연접 내면(108, 110)에 풍선 형상의 기포(81)가 발생하지 않은 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 얻을 수 있다.

본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 도 15에 나타내는 바와 같이, 관 본체(X1)를 구성하는 감합부[102(102a~102d)]나 공급부(105)에 형성된 모든 개구부[100(100a~100d), 111]의 근방에 플랜지부[103(103a)~(103g)]나 브리지부[104(104e, 104f)]를 설치하고 있다. 이 때문에 관 본체(X1)를 구성하는 감합부[102(102a~102d)]나 관부[101(101a~101d)]와 플랜지부[103(103a)~(103g)]나 브리지부[104(104e, 104f)]가 연접된 관 본체(X1)의 내측인 연접 내면[108(108a)~(108g), 110(110e, 110f)]이 감합부[102(102a~102d)], 공급부(105)의 개구부[100(100a~100d), 111]로부터 눈으로 확인 가능하게 되어 있다.

이 때문에 검사원은 감합부[102(102a~102d)], 공급부(105)의 개구부[100(100a~100d), 111]로부터 연접 내면[108(108a)~(108g), 110(110e, 110f)]의 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(108, 110)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 용이하게 육안으로 확인할 수 있다.

예를 들면 도 22에 나타내는 바와 같이 개구부(1100)로부터 먼 개소에 플랜지부(1101)를 설치한 경우는, 그 플랜지부(1101)가 관 본체(1000)와 연접된 관 본체(1000)의 내측인 연접 내면을 개구부(1101)로부터 눈으로 확인할 수 없다. 이 경우는 연접 내면에 풍선 형상의 기포(81)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인할 수 없기 때문에, 송풍기를 사용해서 인스트루먼트 패널 덕트의 내부에 기체를 송풍하고, 이음이 발생했는지 여부를 검사원이 귀로 판단해서, 이음이 발생한 경우는 관 본체(1000)의 내측에 풍선 형상의 기포(81)가 발생한 것으로 판단하여 불량품의 인스트루먼트 패널 덕트를 제거하도록 하고 있다. 그러나 이음이 발생했는지 여부를 검사원이 귀로 판단하고 있으면 검사원의 주관적 판단으로 행하게 되기 때문에 불량품을 제거할 수 없는 상황이 발생할 우려가 있다. 또한 송풍기를 사용해서 인스트루먼트 패널 덕트의 내부에 기체를 송풍할 필요가 있기 때문에, 육안으로 확인하는 경우보다도 검사비용이 들고 또한 검사시간이 길어지게 된다.

이 때문에 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 관 본체(X1)를 구성하는 감합부[102(102a~102d)]나 관부[101(101a~101d)]와 플랜지부[103(103a)~(103g)]나 브리지부[104(104e, 104f)]가 연접된 관 본체(X1)의 내측인 연접 내면[108(108a)~(108g), 110(110e, 110f)]이 감합부[102(102a~102d)], 공급부(105)의 개구부[100(100a~100d), 111]로부터 눈으로 확인 가능하게 구성한다. 이에 의해 검사원은 감합부[102(102a~102d)], 공급부(105)의 개구부[100(100a~100d), 111]로부터 연접 내면[108(108a)~(108g), 110(110e, 110f)]의 모든 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(108, 110)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 용이하게 육안으로 확인할 수 있다.

〈본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 작용·효과〉

이와 같이 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 복수의 판형상 부분인 플랜지부[103(103a)~(103g)], 브리지부[104(104e, 104f)]가 연접된 위치에 대응하는 관 본체(X1) 내측의 연접 내면[108(108a~108f), 110(110e, 110f)] 전부가 개구부[100(100a~100d), 111]로부터 눈으로 확인 가능하게 되어 있다.

이 때문에 인스트루먼트 패널 덕트(1)의 불량품을 검사하는 검사원은 개구부(100, 111)로부터 연접 내면(108, 110)의 모든 영역을 눈으로 확인하여, 연접 내면(108, 110)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인할 수 있다. 그 결과, 풍선 형상의 기포(81)가 발생한 불량품의 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 용이하게 제거할 수 있다. 또한 제1 실시형태에서 설명한 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)의 발생을 억제한 인스트루먼트 패널 덕트(1)이더라도, 본 실시형태와 같이 개구부(100, 111)로부터 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인함으로써 풍선 형상의 기포(81)의 발생을 확실하게 억제할 수 있다.

또한 상기 실시형태에서는 연접 내면[108(108a~108f), 110(110e, 110f)] 전부가 개구부[100(100a~100d), 111]로부터 눈으로 확인 가능하게 구성하고 있다. 그러나 연접 내면[108(108a~108f), 110(110e, 110f)]의 적어도 일부가 개구부[100(100a~100d), 111]로부터 눈으로 확인 가능하게 구성하는 것도 가능하다. 이 경우도 연접 내면(108, 110)에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생했는지 여부를 육안으로 확인할 수 있다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 관 본체(X1)에 형성된 모든 개구부(100, 111)의 근방에 플랜지부(103)나 브리지부(104)를 설치하는 것이 바람직하다. 개구부(100, 111)의 근방에 플랜지부(103)나 브리지부(104)를 설치하는 것은, 연접 내면(108, 110)의 임의의 부분과 그 연접 내면(108, 110)의 임의의 부분을 눈으로 확인 가능한 개구부(100, 111)의 임의의 부분을 직선으로 연결한 최단 거리가 연접 내면(108, 110)의 모든 부분에 있어서 15 ㎝ 이하가 되는 것을 의미한다. 이에 의해 연접 내면(108, 110)의 영역을 개구부(100, 111)로부터 용이하게 눈으로 확인할 수 있다. 또한 개구부(100, 111)로부터 연접 내면(108, 110)을 손으로 만져 확인하는 것도 가능하다. 또한 연접 내면(108, 110)의 영역에 풍선 형상의 기포(81)(도 23 참조)가 발생한 경우에도 나이프 등의 공구로 풍선 형상의 기포(81)를 용이하게 잘라 내는 것도 가능하다. 특히, 나이프 등의 공구로 풍선 형상의 기포(81)를 잘라 내는 것이라면 최단 거리가 15 ㎝ 이하인 것이 바람직하다. 이에 의해 개구부(100, 111)로부터 풍선 형상의 기포(81)를 효율적으로 잘라 낼 수 있다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 감합부(102)의 개구부(100)의 개구 면적을 관부(101)의 개구 면적보다도 크게 해서 구성하는 것이 바람직하다. 이에 의해 감합부(102)의 개구부(100)로부터 연접 내면(108, 110)의 영역을 눈으로 확인하기 쉽게 할 수 있다. 또한 개구부(100)로부터 조사한 빛이 관 본체(X1)의 내면에 직접 닿는 영역(T1, T2)을 넓게 할 수 있기 때문에, 플랜지부(103)나 브리지부(104)를 설치하는 것이 가능한 영역을 크게 할 수 있다. 그 결과, 관 본체(X1)에 플랜지부(103)나 브리지부(104)를 설치하는 영역의 제약을 완화시킬 수 있다. 감합부(102)의 개구부(100)의 개구 면적을 관부(101)의 개구 면적보다도 크게 하는 데는, 예를 들면 감합부(102)의 형상을 나팔 형상으로 구성함으로써 실현 가능하다. 나팔 형상이란 개구 단부로 향할수록 개구 면적이 커지는 형상을 말한다.

또한 본 실시형태의 인스트루먼트 패널 덕트(1)는 플랜지부(103)나 브리지부(104)와 관 본체(X1)가 연접하는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭은 관 본체(X1)에 형성된 개구부(100, 111)의 개구 면적에 대응하는 폭으로 하는 것이 바람직하다. 즉, 개구부(100, 111)의 개구 면적이 큰 경우는 개구부(100, 111)로부터 연접 내면(108, 110)을 눈으로 확인할 수 있는 영역이 커진다. 이 때문에 개구부(100, 111)의 개구 면적이 큰 경우는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭을 크게 하는 것이 바람직하다. 또한 개구부(100, 111)의 개구 면적이 작은 경우는 개구부(100, 111)로부터 연접 내면(108, 110)을 눈으로 확인할 수 있는 영역이 작아진다. 이 때문에 개구부(100, 111)의 개구 면적이 작은 경우는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭을 작게 하는 것이 바람직하다. 예를 들면 제1 개구부와 제2 개구부 및 제3 개구부의 3개의 개구부가 있고, 각각의 개구부의 개구 면적은 제1 개구부〉제2 개구부〉제3 개구부로 가정한다. 이 경우, 제1 개구부의 개구 면적이 가장 커서 제1 개구부로부터 연접 내면(108, 110)을 눈으로 확인할 수 있는 영역이 가장 커진다. 또한 제3 개구부의 개구 면적이 가장 작아 제3 개구부로부터 연접 내면(108, 110)을 눈으로 확인할 수 있는 영역이 가장 작아진다. 이 때문에 제1 개구부로부터 눈으로 확인할 수 있는 연접 내면(108, 110)을 구성하는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭을 가장 크게 한다. 또한 제3 개구부로부터 눈으로 확인할 수 있는 연접 내면(108, 110)을 구성하는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭을 가장 작게 한다. 이에 의해 제1 개구부에는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭이 가장 큰 플랜지부(103)나 브리지부(104)를 설치하고, 제3 개구부에는 연접 부분의 유로 진행방향의 폭이 가장 작은 플랜지부(103)나 브리지부(104)를 설치하게 된다. 개구부의 개구 면적에 대응하는 플랜지부(103)나 브리지부(104)를 관 본체(X1)에 설치함으로써 다른 관형상 부재에 대해 인스트루먼트 패널 덕트(1)를 고정하기 쉽게 할 수 있는 동시에, 관 본체(X1)와 플랜지부(103)나 브리지부(104)가 연접된 관 본체(X1)의 내측인 연접 내면(108, 110)의 영역을 개구부(100, 111)로부터 눈으로 확인할 수 있다.

또한 전술한 실시형태는 본 발명의 적합한 실시형태로, 본 발명은 이에 한정되지 않고, 본 발명의 기술적 사상에 기초하여 각종으로 변형하여 실시하는 것이 가능하다.

1 인스트루먼트 패널 덕트(발포 성형체의 일례)
101 관부
102 감합부(嵌合部)
103 플랜지부
104 브리지부
105 공급구
106, 109 연접 외면
107 고정용 구멍
108, 110 연접 내면
100, 111 개구부
10a, 10b 캐비티
11 환상 다이스
12a, 12b 분할 금형
13 발포 파리손
14 취입(吹入) 바늘
15 취출(吹出) 바늘
16 레귤레이터
17 배압 레귤레이터
A, B, C, F 유로방향
20 유압 모터
21 호퍼
22 실린더
24 어큐뮬레이터
26 플런저
28 T 다이
29 다이 볼트
30 조정 롤러
50 압출장치
X1 관 본체
Y1 판형상 부분
Z 형 체결(clamping)에 의한 누르는 힘

Claims

용융 상태의 발포 수지로 성형된 발포 성형체로서,
관 본체, 상기 관 본체의 외측에 연접(連接)된 복수의 판형상 부분 및 상기 관 본체에 형성된 개구부를 갖고,
상기 판형상 부분은 파팅라인을 따라 형성되어,
상기 복수의 판형상 부분이 연접된 위치에 대응하는 상기 관 본체 내측의 연접 내면이 상기 개구부로부터 눈으로 확인 가능하게 되어 있는 것을 특징으로 하는 발포 성형체.
제1항에 있어서,
상기 연접 내면의 임의의 부분과 상기 연접 내면의 임의의 부분을 눈으로 확인 가능한 상기 개구부의 임의의 부분을 직선으로 연결한 최단 거리가 상기 연접 내면의 모든 부분에 있어서 30 ㎝ 이하인 것을 특징으로 하는 발포 성형체.