JP5878034B2 - 発泡成形体 - Google Patents

Description

本発明は、発泡樹脂を用いた発泡成形体に関する。

例えば自動車等の空調装置では、空気を通風させるための管状の空調用ダクトが用いられている。空調用ダクトとして、熱可塑性樹脂を発泡剤により発泡させた発泡樹脂を用いた発泡成形体（以下、「発泡ダクト」という。）が知られている。発泡ダクトは、高い断熱性と軽量化を同時に実現できることから需要が拡大している。
こうした発泡ダクトの製造方法としては、溶融樹脂を分割金型で型締めし、内部に空気を吹き込んで膨張させるブロー成形方法が広く知られている。近年では、成形技術の向上に伴い、発泡倍率を向上させた発泡ダクトの量産化が可能となりつつある。

また、本出願人により先に出願されている技術として、発泡剤として超臨界流体を添加した発泡ブロー成形によって成形され、外表面における表面粗さ、発泡倍率を所定の範囲内とするようにした発泡ダクトが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００５−２４１１５７号公報

上述した発泡ダクトは、空気を他の部材に流す機能上、少なくとも一部が管状で、かつその端が開口する管状部によって形成されている。かかる形状の発泡ダクトを従来の分割金型を用いたブロー成形方法で製造すると、成形後の発泡ダクトには必然的に、管に沿って開口した端（開口端）まで延びる２本の成形時のパーティングラインが形成される。開口端に他の部材が結合された状態では開口端の強度は問題とならないが、例えば輸送時などの落下衝撃等によりパーティングラインから割れや亀裂が発生しやすいという問題があった。

よって、発明の１つの側面では、開口端が設けられた管状部を備えた発泡成形体において、成形時に形成されるパーティングライン近傍の開口端から割れや亀裂が生じ難くすることを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は、開口端が設けられた管状部を備えた発泡成形体であって、成形時に形成されたパーティングラインが前記開口端に達しており、少なくとも前記開口端近傍において前記パーティングラインを挟んで一方の肉が段状に盛り上がっていることを特徴とする。

本発明によれば、開口端が設けられた管状部を備えた発泡成形体において、成形時に形成されるパーティングライン近傍の開口端から割れや亀裂が生じ難くすることができる。

実施形態の発泡ダクトの平面図である。 実施形態の発泡ダクトの管状部の部分斜視図である。 実施形態の発泡ダクトの管状部について開口端面と平行な方向から見た図である。 図３におけるＡ−Ａ断面図である。 実施形態の発泡ダクトの作用を説明する図である。 製造方法における第１の工程を示す図である。 製造方法における第２の工程を金型側面から示す図である。 製造方法における第２の工程を分割金型の当接面から示す図である。 他の製造方法例を示す図である。

本発明に係る発泡ダクトの一実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。

＜発泡ダクト１の構成例＞
まず、図１〜図３を参照しながら、本実施形態の発泡ダクト１の構成例について説明する。図１は、本実施形態の発泡ダクト１全体の平面図である。図２は、本実施形態の発泡ダクト１の管状部１００ａの一部を示す部分斜視図である。図３は、図２に示した管状部１００ａについて開口端面と平行な方向であって、かつパーティングラインＰＬが左右の端に位置する方向から見た図である。図４は、図３におけるＡ−Ａ断面図である。

本実施形態の発泡ダクト１は、空調ユニットから供給される冷暖風を所望の部位へ流通させるための軽量な発泡ダクトであり、発泡剤を混合させた熱可塑性樹脂を分割金型で型締めし、ブロー成形することで成形される。

発泡ダクト１は、図１に示すように、空調ユニットの他の空調用部材（図示せず）に接続するために開設されている供給口１０５と、供給口１０５の開口部から各々分岐する管状部１００ａ〜１００ｄとを備えている。管状部１００ａ〜１００ｄの各々は、供給口１０５から取り込まれた冷暖風を流通させるための流路である管本体１０１ａ〜１０１ｄを備える。管状部１００ａ〜１００ｄの端部（図１では下流側の端部）にはそれぞれ管本体１０１ａ〜１０１ｄと連接して、嵌め合い部１０２ａ〜１０２ｄと、テーパー部１０３ａ〜１０３ｄとが設けられている。嵌め合い部１０２ａ〜１０２ｄは、それぞれレジスタ（空調の吹き出し口）等の他の空調用部材（図示せず）と嵌合するために設けられている。各管状部は、例えば発泡倍率２．５倍以上で複数の気泡セルを有する独立気泡構造（例えば独立気泡率が７０％以上）で構成される。管本体の厚み方向における気泡セルの平均気泡径は、例えば３００μｍ未満、好ましくは、１００μｍ未満である。

供給口１０５から供給される流体（冷暖風）の流路は、図１に示すように、流路Ａ，Ｂ−１，Ｂ−２，Ｃの４本に分けられる。供給口１０５からの流体が、流路Ａでは管状部１００ａの開口端から、流路Ｂ−１では管状部１００ｂの開口端から、流路Ｂ−２では管状部１００ｃの開口端から、流路Ｃでは管状部１００ｄの開口端から、それぞれ流出するように発泡ダクト１は構成される。
管状部１００ａ〜１００ｄの各々の構成は同様であるため、以下では、管状部１００ａについて説明し、他の管状部についての重複説明は省略する。

図２に示すように、テーパー部１０３ａは、図示しない空調用管状部材をそれぞれ嵌め合い部１０２ａに導入しやすくするために、嵌め合い部１０２ａから開口端１２０ａに向かって内径が広がるテーパー形状で形成されている。嵌め合い部１０２ａの内径は、例えば５０〜１５０ｍｍ程度である。

管状部１００ａの下流側の端部の外形に着目すると、嵌め合い部１０２ａは、開口部１０５から連通する管本体１０１ａから拡径して形成されており、テーパー部１０３ａは、嵌め合い部１０２ａからさらに拡径して形成されている。内径についても同様に、管本体１０１ａ、嵌め合い部１０２ａの順に拡径して形成されている。言わば管状部１００ａの下流側の端部は開口端に向かってラッパ状に形成されている。これにより、本実施形態の発砲ダクト１と他の空調用部材との嵌合が容易となる。また、嵌め合い部１０２ａの下端（管本体１０１ａと連接する箇所）が、他の空調用部材を挿入するときのストッパとして機能するため、管状部１０１ａと他の空調用部材を隙間なく嵌合できる。

図２に示すように、成形時に形成される２本のパーティングラインＰＬが、管本体１０１ａが延びる方向に沿って開口端１２０ａに達している（図２では１本のパーティングラインＰＬのみが可視）。図２及び図３に示すように、少なくとも開口端１２０ａ近傍においてパーティングラインＰＬを挟んで一方の側に２箇所の隆起部１１１ａ，１１２ａ，１１３ａが形成されている。隆起部１１１ａ，１１２ａは、２本のパーティングラインのうち一方のパーティングラインに対して形成され、隆起部１１３ａは、２本のパーティングラインのうち他方のパーティングラインに対して形成される。

隆起部１１１ａは、嵌め合い部１０２ａからテーパー部１０３ａに亘って隆起しており、隆起部１１２ａ，１１３ａは、管本体１０１ａから嵌め合い部１０２ａに亘って隆起している。図２に示すように、各隆起部はパーティングラインＰＬを挟んで一方の肉が段状に盛り上がった形状で形成されている。図２において、隆起部１１１ａは、嵌め合い部１０２ａの外周面上のライン１１１０ａから隆起しており、隆起部１１２ａは、管本体１０１ａの外周面上のライン１１２０ａから隆起している。管状部１００ａにおいて、ライン１１１０ａ，１１２０ａの位置は、それぞれ嵌め合い部１０２ａ及び管本体１０１ａの外周面上で適宜設定してよい。各隆起部の高さは、例えば１〜５ｍｍ程度であり、発泡ダクトの平均肉厚（例えば、１〜５ｍｍ）とほぼ同程度か、やや大きく（平均肉厚に対して、例えば、−１ｍｍ〜＋３ｍｍ）とすることが好ましい。

なお、隆起部１１１ａは、パーティングラインＰＬを挟んで一方の側で隆起しているため、ブロー成形で作製した場合に、図４に示すように、パーティングラインＰＬ近傍における嵌め合い部１０２ａの内周側についても段差が形成されるようになる。図示していないが、パーティングラインＰＬ近傍における管本体１０１ａの内周側についても同様に段差が形成されるようになる。この内周側の段差は、概ね各隆起部の高さと同程度（つまり、１〜５ｍｍ程度）である。内周側の段差により、開口端１２０ａ近傍において嵌め合い部１０２ａの真円度は若干低下するが、通常、可撓性のクッションを嵌め合い部１０２ａの内周側に取り付けた状態で空調用管状部材と嵌合させるため、１〜５ｍｍ程度の段差は、取り付け強度や流量損失などの問題とならない。

本実施形態の発泡ダクト１は、ポリプロピレン系樹脂からなり、好ましくは、１〜２０ｗｔ％のポリエチレン系樹脂および／または５〜４０ｗｔ％の水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを混合させたブレンド樹脂で構成し、−１０℃における引張破壊伸びが４０％以上で、かつ、常温時における引張弾性率が１０００ｋｇ／ｃｍ^２以上であることが好ましい。さらに、−１０℃における引張破壊伸びが１００％以上であることが好ましい。なお、本実施形態で用いる各用語について以下に定義する。

発泡倍率：後述する本実施形態の製造方法で用いた熱可塑性樹脂の密度を、本実施形態の製造方法により得られた発泡ダクト１の管本体における見かけ密度で割った値を発泡倍率とする。
引張破壊伸び：後述する本実施形態の製造方法により得られた発泡ダクト１の管本体を切り出し、−１０℃で保管後に、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張破壊伸びとする。
引張弾性率：後述する本実施形態の製造方法により得られた発泡ダクト１の管本体を切り出し、常温（２３℃）で、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張弾性率とする。

＜発泡ダクト１の作用＞
次に、図５を参照して発泡ダクト１の作用について説明する。
図５（ａ）は図４と同一の図であり、パーティングラインＰＬ近傍に側面から力Ｆが加わった場合が想定されている。図５（ｂ）は、パーティングラインＰＬ近傍に隆起部が存在しない従来の発泡ダクトにおける断面図（本実施形態の図４に相当する図）であり、同様にパーティングラインＰＬ近傍に側面から力Ｆが加わった場合が想定されている。
このとき、従来の発泡ダクトでは、力Ｆが直接、パーティングラインＰＬに加わることになる。その結果、例えば輸送中など発泡ダクトの嵌め合い部に他の空調用部材が挿入されていない状態では、パーティングラインＰＬに対して継続的に内側に撓ませる力が加わることによってパーティングラインＰＬから割れや亀裂が生ずる虞がある。それに対して、本実施形態の発泡ダクトでは、パーティングラインＰＬ近傍における力ＦがパーティングラインＰＬ近傍に形成されている隆起部に加わり、この隆起部がクッションの役割を果たすため、パーティングラインＰＬに対して割れや亀裂を生じさせる入力が生じ難くなっている。なお、特に発泡倍率が２倍以上の発泡ダクトではクッションの効果が大きく、さらに、エラストマー成分（スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体など）を含む発泡ダクトでは、さらにクッション効果を高めることができる。

＜発泡ダクト１の製造方法例＞
次に、図６〜図８を参照しながら、本実施形態の発泡ダクト１の製造方法例について説明する。図６は分割金型の開状態、図７は閉状態を金型側面から示し、図８は、閉状態を２つの分割金型の当接面から分割金型１２ａ側について示す断面図である。

まず、図６に示すように、発泡パリソンを環状ダイス１１より押し出し、円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出す。

次に、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めし、図７に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込む。これにより、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂに収納させる。
なお、分割金型１２ａ，１２ｂについては、図２及び図３に示したように成形後にパーティングラインＰＬが形成され、かつパーティングラインＰＬを挟んで一方の側に隆起部が形成されるようにして、金型の形状が決められている。

次に、図７、図８に示すように、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めした状態で、分割金型１２ａ，１２ｂに設けられた所定の孔に吹き込み針１４と吹き出し針１５とを貫通させ、発泡パリソン１３に同時に突き刺す。吹き込み針１４、吹き出し針１５の先端が発泡パリソン１３内に入ると、すぐに吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧にてブロー成形を行う。

吹き込み針１４は、図１に示す発泡ダクト１の供給口１０５の開口部に相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込むための吹き込み口を形成する。また、吹き出し針１５は、図１に示す発泡ダクト１の管状部１００ａ〜１００ｄの開口端の各々に相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部から外部に吹き出すための吹き出し口を形成する。
これにより、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧にてブロー成形を行うことができる。

吹き込み針１４は、上述のように発泡ダクト１の供給口１０５の開口部から突き刺すため、図７に示すように、分割金型１２ｂにおける分割金型１２ａと反対側から分割金型１２ｂ内に挿入される。
また、吹き出し針１５は、上述のように発泡ダクト１の管状部１００ａ〜１００ｄの開口端の各々から突き刺すため、図８に示すように、分割金型１２ａ、１２ｂの当接面から分割金型１２ａ、１２ｂ内に挿入される。

ブロー圧は、レギュレータ１６，背圧レギュレータ１７の差圧であり、分割金型１２ａ，１２ｂを密閉した状態でレギュレータ１６，背圧レギュレータ１７をそれぞれ所定の圧力に設定し、所定のブロー圧にてブロー成形を行う。例えば、所定の圧力の圧縮気体を所定の時間だけ吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に吹き込み、発泡パリソン１３の内部の圧力（内圧）を大気圧から所定の圧力状態に加圧する。

ブロー圧は、０．５〜３．０ｋｇ／ｃｍ^２で設定し、好ましくは、０．５〜１．０ｋｇ／ｃｍ^２で設定する。ブロー圧を３．０ｋｇ／ｃｍ^２以上に設定すると、発泡ダクト１の管本体の肉厚がつぶれ易くなったり、発泡倍率が低下し易くなったりしてしまう。また、ブロー圧を０．５ｋｇ／ｃｍ^２以下に設定すると、レギュレータ１６、背圧レギュレータ１７の差圧の調整が難しくなってしまったり、発泡ダクト１内の通気路２０５の表面形状を、発泡パリソン１３の内部に吹き込んだ圧縮気体の流路方向ＦＬに沿って変形させ難くなってしまったりする。このため、ブロー圧は、０．５〜３．０ｋｇ／ｃｍ^２で設定し、好ましくは、０．５〜１．０ｋｇ／ｃｍ^２で設定する。

また、所定のブロー圧にてブロー成形を行う場合は、温調設備を設け、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体を所定の温度に加熱することも可能である。これにより、発泡パリソン１３の内部に供給された圧縮気体が所定の温度になるため、発泡パリソン１３内に含有されている発泡剤を発泡させ易くすることができる。なお、所定の温度は、発泡剤を発泡させるのに適した温度に設定することが好ましい。

また、温調設備を設けず、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体を室温で行うことも可能である。これにより、圧縮気体の温度を調整するための温調設備を設ける必要がないため、発泡ダクト１を低コストで製造することができる。また、ブロー成形後の発泡ダクト１を冷却することになるため、ブロー成形時は室温で行うことで、ブロー成形後の発泡ダクト１の冷却時間の短縮に寄与することができる。

本実施形態では、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３内に吹き込むと共に、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂから排気を行い、発泡パリソン１３とキャビティ１０ａ，１０ｂとの間の隙間を無くし、負圧状態にさせる。これにより、分割金型１２ａ，１２ｂ内部のキャビティ１０ａ，１０ｂに収納された発泡パリソン１３の内外において圧力差（発泡パリソン１３の内部が外部よりも高い圧力）が設定され、発泡パリソン１３は、キャビティ１０ａ，１０ｂの壁面に押圧される。こうして、管本体の内側に流体の流路を有する発泡ダクト１が成形される。

なお、上述した製造工程において、発泡パリソン１３の内部に圧縮気体を吹き込む工程と、発泡パリソン１３の外部に負圧を発生させる工程と、は同時に行う必要はなく、互いの工程を時間的にずらして行うことも可能である。また、何れか一方の工程だけを行い、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂの壁面に押圧させて、管本体の内側に流体の流路を有する発泡ダクト１を成形することも可能である。

発泡パリソン１３における管本体となる部分については、上述のように吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧によりキャビティ面１０Ａ，１０Ｂに押圧した後、さらに上記所定のブロー圧にて発泡パリソン１３の内側を冷却する。

吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に冷却のために供給する圧縮気体の温度は、１０℃〜３０℃に設定し、室温（例えば、２３℃）に設定することが好ましい。圧縮気体の温度を室温に設定することで、圧縮気体の温度を調整するための温調設備を設ける必要がないため、発泡ダクト１を低コストで製造することができる。また、温調設備を設け、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体の温度を室温よりも低くした場合は、発泡ダクト１の冷却時間を短縮することができる。なお、圧縮気体の温度にもよるが、冷却時間は、３０秒〜８０秒で行うことが好ましい。

これにより、内側に流体の流路を有して構成し、その内側の流路表面がなだらかな管本体を成形することができる。
また、流路逆方向に比べて、流路方向ＦＬに向かって流体が流れやすい通気路２０５を有する発泡ダクト１を製造することができる。この流路方向ＦＬは、発泡ダクト１の流路Ａ，Ｂ−１，Ｂ−２，Ｃにおける流体の流通方向と同方向になっているため、各流路における流体の流通方向に向かって流体が流れやすい発泡ダクト１を製造することができる。
なお、発泡ダクト１が十分に冷却した後に開型して発泡ダクト１が取り出されるが、分割金型１２ａ，１２ｂを開く方向が、発泡ダクト１の管状部に形成される開口端近傍の２本のパーティングラインで形成される面に対して垂直方向ではなく、垂直方向に対して若干傾斜している場合には、開口端近傍に隆起部が形成されている分だけ分割金型に凹みが形成されるため、成形品を金型から抜きやすい。

本実施形態の発泡ダクト１を成形する際に適用可能なポリプロピレン系樹脂としては、２３０℃におけるメルトテンションが３０〜３５０ｍＮの範囲内のポリプロピレンが好ましい。特に、ポリプロピレン系樹脂は、長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体であることが好ましく、エチレン−プロピレンブロック共重合体を添加することが更に好ましい。

ポリプロピレン系樹脂にブレンドされる水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、耐衝撃性を改善すると共に発泡ダクト１としての剛性を維持するために、ポリプロピレン系樹脂に対して５〜４０ｗｔ％、好ましくは、１５〜３０ｗｔ％の範囲で添加することが好ましい。

具体的には、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンランダム共重合体などの水素添加ポリマーを用いる。また、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは、２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１０ｇ／１０分以下、好ましくは、５．０ｇ／１０分以下で、かつ、１．０ｇ／１０分以上である。

また、ポリプロピレン系樹脂にブレンドされるポリオレフィン系重合体としては、低密度のエチレン−α−オレフィンが好ましく、１〜２０ｗｔ％の範囲で配合することが好ましい。低密度のエチレン−α−オレフィンは、密度０．９１ｇ／ｃｍ^３以下のものを用いることが好ましく、エチレンと炭素原子数３〜２０のα−オレフィンとを共重合して得られるエチレン−α−オレフィン共重合体が好適であり、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ドデセン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン等があり、特に、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が好適である。また、上記の炭素原子数３〜２０のα−オレフィンは単独で用いたり、２種以上を併用したりすることも可能である。エチレン−α−オレフィン共重合体中のエチレンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン−α−オレフィン共重合体に対して、５０〜９９ｗｔ％の範囲であることが好ましい。また、α−オレフィンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン−α−オレフィン共重合体に対して、１〜５０ｗｔ％の範囲であることが好ましい。特に、メタロセン系触媒を用いて重合された直鎖状超低密度ポリエチレン又はエチレン系エラストマー、プロピレン系エラストマーを用いることが好ましい。

また、本実施形態の発泡ダクト１を成形する際に適用可能な発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物が挙げられる。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、及び、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、更には、それらの超臨界流体を適用することができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることで作ることができる。

〔他の製造方法例〕
次に、上述した実施形態としての発泡ダクト１の他の製造方法について、図９を参照して説明する。

ここで説明する他の製造方法は、上述した製造方法で円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するのに替えて、図９に示すように、シート状の溶融樹脂を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するものである。

他の製造方法で用いる成形装置は、図９に示すように、２台の押出装置５０ａ、５０ｂと、上述した製造方法例と同様の分割金型１２ａ、１２ｂと、を有して構成される。

押出装置５０（５０ａ、５０ｂ）は、上述した製造方法例における発泡パリソン１３と同様の材質での、溶融状態の発泡樹脂による溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ，１２ｂ間に所定の間隔で略平行に垂下させるように配置される。溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を押し出すＴダイ２８ａ、２８ｂの下方には調整ローラ３０ａ、３０ｂが配置され、この調整ローラ３０ａ、３０ｂにより厚さ等の調整を行う。こうして押し出された溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ、１２ｂで挟み込んで型締めし、成形する。

２台の押出装置５０（５０ａ、５０ｂ）の構成は同様であるため、１つの押出装置５０について、図９を参照して説明する。

押出装置５０は、ホッパ２１が付設されたシリンダ２２と、シリンダ２２内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダ２２と内部が連通したアキュムレータ２４と、アキュムレータ２４内に設けられたプランジャー２６と、Ｔダイ２８と、一対の調整ローラ３０とを有して構成される。

ホッパ２１から投入された樹脂ペレットが、シリンダ２２内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ２４に移送されて一定量貯留され、プランジャー２６の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送る。こうして、Ｔダイ２８下端の押出スリットから、溶融状態の樹脂による連続的な溶融樹脂シートが押し出され、間隔を隔てて配置された一対の調整ローラ３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出され、分割金型１２ａ、１２ｂの間に垂下される。

また、Ｔダイ２８には、押出スリットのスリット間隔を調整するためのダイボルト２９が設けられる。スリット間隔の調整機構は、このダイボルト２９を用いた機械式の機構に加え、公知の各種調整機構を他に備えてもよい。

こうした構成により、２つのＴダイ２８ａ，２８ｂの押出スリットから、内部に気泡セルを有する溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２が押し出され、上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態に調整され、分割金型１２ａ、１２ｂの間に垂下される。

こうして溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２が分割金型１２ａ、１２ｂ間に配置されると、この分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させ、分割金型１２ａ，１２ｂの外周に位置する不図示の型枠を、溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２に密着させる。こうして分割金型１２ａ，１２ｂ外周の型枠により溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を保持した後、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ面１０ａ，１０ｂに溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を真空吸引することで、溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２それぞれをキャビティ１０ａ，１０ｂに沿った形状にする。

次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させて型締めし、上述した製造方法と同様に、吹き込み針１４と吹き出し針１５とを溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２に突き刺し、吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部に吹き込み、溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出す。こうして、発泡ダクト１の管本体となる部分の内側を冷却する。

次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に後退させ、発泡ダクト１を分割金型１２ａ，１２ｂから取り出す。

なお、一対の分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下された溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生するのを防止するため、樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚分布などを個別に調整することが必要になる。
こうした樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚等の調整は、公知の各種方法を用いてよい。

以上のように、図９に示す他の製造方法例によっても、図６〜図８で上述した製造方法と同様に、本実施形態における発泡ダクト１を好適に製造することができる。また、図９に示す他の製造方法例では、２枚の溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２の材料、発泡倍率、肉厚などを異なるものとすることで、各種の条件に対応する発泡ダクト１を成形することも可能である。また、ダクト開口端の内周側の段差が大きい場合であっても、当該段差形状に対応した形状の空調用管状部材と嵌合させることで、取り付け強度や流量損失などの問題とならない。

以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明の発泡成形体は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。

本発明に係る発泡ダクトは、例えば自動車、列車、船舶、航空機等の輸送機における空調用ダクトなどの各種用途に用いることができる。

１ 発泡ダクト
１００ａ〜１００ｄ 管状部
１０１ａ〜１０１ｄ 管本体
１０２ａ〜１０２ｄ 嵌め合い部
１０３ａ〜１０３ｄ テーパー部
１０５ 供給口
１０ａ，１０ｂ キャビティ面
１１ 環状ダイス
１２ａ，１２ｂ 分割金型
１３ 発泡パリソン
１４ 吹き込み針
１５ 吹き出し針
１６ レギュレータ
１７ 背圧レギュレータ
１８ 凸部
２０ 油圧モーター
２１ ホッパ
２２ シリンダ
２４ アキュムレータ
２６ プランジャー
２８ Ｔダイ
２９ ダイボルト
３０ 調整ローラ
５０ 押出装置

Claims (4)

1. 管本体と、当該管本体から拡径して形成され、他の管状部材を前記開口端から嵌合するための嵌め合い部と、を有する管状部を備えた発泡成形体であって、
   前記管状部では、成形時に形成されたパーティングラインが前記開口端に達しており、
   前記嵌め合い部は、前記パーティングラインを挟んで一方の肉が段状に盛り上がっていることを特徴とする、
   発泡成形体。
2. 前記嵌め合い部は、前記嵌め合い部に形成されたパーティングラインの一部において、当該パーティングラインの一部を挟んで一方の肉が段状に盛り上がっていることを特徴とする、
   請求項１に記載された発泡成形体。
3. 前記管本体は、前記パーティングラインを挟んで一方の肉が段状に盛り上がっていることを特徴とする、
   請求項１または２に記載された発泡成形体。
4. 前記管状部は、前記嵌め合い部から前記開口端に向かって内径が広がるテーパー形状で形成されたテーパー部、を備えることを特徴とする、
   請求項１〜３のいずれかに記載された発泡成形体。

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