CN107878149B - 发泡成形体 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种发泡成形体。抑制气球形状的气泡的产生。本公开的一方式的发泡成形体的特征在于，在沿发泡成形体的厚度方向(T)二等分时，发泡成形体的内表面侧(A)的厚度方向(T)上的平均气泡直径α1是发泡成形体的外表面侧(B)的厚度方向(T)上的平均气泡直径β1的1.2倍以上((α1/β1)＝1.2)，发泡成形体的内表面的表面粗糙度Sm是1000μm以上。

Description

发泡成形体

本申请是申请日为2013年9月19日、申请号为201380053305.2(国际申请号为PCT/JP2013/075364)、发明名称为“发泡成形体及其成形方法”的申请的分案申请。

技术领域

本公开涉及一种利用熔融状态的发泡树脂成形的发泡成形体，特别涉及一种凸缘部等的板状部分与管主体连接的发泡成形体。

背景技术

例如，在导管等中，广泛使用有在管主体连接有凸缘部等板状部分的发泡成形体。

特别是，在用于使来自空调的空气通风的导管中，通过使用管状的发泡成形体，能够实现隔热性优异且轻型的导管。而且，在这种导管中，通过提升成形时的发泡倍率而增多发泡体内部的气泡，能够使隔热性、轻型化提高，因此更为有效。

这种发泡成形体例如通过用组合模具将熔融状态的发泡树脂合模而成形。近年来，伴随着成形技术的提高，提高发泡成形体的发泡倍率的量产化正在成为可能。

另外，在作为由本申请人提出申请的技术文献的专利文献1(日本特开2011-131776号公报)中，公开了利用组合模具将两张发泡倍率不同的树脂片合模而成形具有管主体以及板状部分的发泡成形体的技术。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2011-131776号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，如图23所示，在使板状部分Y8连接于管主体X8而设置的情况下，大多要求规定的构造的强度，以使该板状部分Y8可靠地与其他构件连接。

因此，若欲在发泡成形体成形时提高管主体X8的发泡倍率、并且使板状部分Y8具有较高的构造的强度，则在利用组合模具进行合模时，按压板状部分Y8并压扁板状部分Y8的发泡树脂内的气泡。

由于在管主体X8的内侧产生空间，因此若强力按压板状部分Y8，则板状部分Y8的发泡树脂内的气泡将会在合模时的按压力Z的作用下朝向管主体X8移动。因此，本案发明人发现：利用组合模具进行合模的结果是，容易在管主体X8的部分聚集较多的气泡，该气泡会导致在管主体X8的内侧形成气球形状的气泡81。此外，由于连接有板状部分Y8的管主体X8的部分容易聚集较多气泡，因此容易因该气泡形成气球形状的气泡81，但即使是未连接有板状部分Y8的管主体X8的部分，有时也在因合模等而容易聚集较多气泡的位置形成气球形状的气泡81。

若产生气球形状的气泡81，则管主体X8的内侧形状将成为与设计不同的形状。结果，通过内部的流体的流量效率将会降低。另外，将会引起噪声、振动。

本公开的目的在于抑制气球形状的气泡的产生。

用于解决问题的方案

本公开的一方式的发泡成形体的特征在于，

在沿发泡成形体的厚度方向二等分时，上述发泡成形体的内表面侧的上述厚度方向上的平均气泡直径是上述发泡成形体的外表面侧的上述厚度方向上的平均气泡直径的1.2倍以上，上述发泡成形体的内表面的表面粗糙度Sm是1000μm以上。

发明的效果

能够抑制气球形状的气泡的产生。

附图说明

图1是表示本实施方式的仪表板导管1的图。

图2是表示仪表板导管1中的嵌合部102a周边的图。

图3是图2的D-D’剖视图。

图4是表示本实施方式的仪表板导管1的成形方法例的第1图。

图5是表示本实施方式的仪表板导管1的成形方法例的第2图。

图6是表示本实施方式的仪表板导管1的成形方法例的第3图。

图7的(a)是表示竹矛形针中的流路的剖视图，(b)是表示火箭形针中的流路的剖视图。

图8是表示利用组合模具合模时的嵌合部102a周边的图。

图9是表示本实施方式的仪表板导管1的管主体X1的截面的示意图。

图10是利用CCD相机拍摄管主体X1的截面而得的照片图。

图11是表示与本实施方式的仪表板导管1比较的其他仪表板导管的管主体X1的截面的示意图。

图12是利用CCD相机拍摄管主体X1的截面而得的照片图。

图13是表示实施例的试验结果的图。

图14是表示其他成形方法例的图。

图15是表示本实施方式的仪表板导管1的俯视图。

图16是表示本实施方式的仪表板导管1的立体图。

图17是表示本实施方式的仪表板导管1的立体图。

图18是表示仪表板导管1中的嵌合部102d周边的图。

图19是图18的D-D’剖视图。

图20是表示仪表板导管1中的嵌合部102d周边的截面的第1图。

图21是表示仪表板导管1中的嵌合部102d周边的截面的第2图。

图22是表示用于与本实施方式的仪表板导管1比较的仪表板导管1000的结构例的图，并且是表示在距开口部1100较远的位置设有凸缘部1101的结构例的图。

图23是表示在管主体X8产生了气球形状的气泡81的状态的图。

附图标记说明

1 仪表板导管(发泡成形体的一个例子)

101 管部

102 嵌合部

103 凸缘部

104 桥接部

105 供给口

106、109 连接外表面

107 固定用孔

108、110 连接内表面

100、111 开口部

10a、10b 模腔

11 环状模

12a、12b 组合模具

13 发泡型坯

14 吹入针

15 吹出针

16 调节器

17 背压调节器

A、B、C、F 流路方向

20 液压马达

21 料斗

22 缸体

24 储存器

26 柱塞

28 T型模

29 系紧螺栓

30 调整辊

50 挤出装置

X1 管主体

Y1 板状部分

Z 合模带来的按压力

具体实施方式

(本公开的一方式的发泡成形体1的概要)

首先，一边参照图1、图9、图4～图6一边说明本公开的一方式的发泡成形体1的概要。图1表示本公开的一方式的发泡成形体1的一实施方式的结构例，图9是表示本公开的一方式的发泡成形体1的厚度方向T的图，表示发泡成形体1的相对于图1所示的发泡成形体1的流路行进方向垂直的截面的厚度方向T，A表示发泡成形体1的内表面侧，B表示外表面侧。流路行进方向是与发泡成形体1的厚度方向以及周向正交的方向，意思是图1所示的A、B(B-1、B-2)、C的方向。图4～图6是表示本公开的一方式的发泡成形体1的成形方法例的图，并且是表示将熔融状态的发泡树脂配置于组合模具12a、12b之间并合模的例子的图。发泡树脂例如列举发泡型坯13。

本公开的一方式的发泡成形体1的特征在于，如图1所示，该发泡成形体1例如用于使来自空调的空气通风，如图9所示，在沿发泡成形体1的厚度方向T二等分时，发泡成形体1的内表面侧A的厚度方向T上的平均气泡直径α1是发泡成形体1的外表面侧B的厚度方向T上的平均气泡直径β1的1.2倍以上((α1/β1)＝1.2)，发泡成形体1的内表面的表面粗糙度Sm为1000μm以上。Sm是凹凸的平均间隔，并且是按照JIS B 0601而测量的值。

如图4～图6所示，本公开的一方式的发泡成形体1能够在组合模具12a、12b之间配置熔融状态的发泡树脂13并利用组合模具12a、12b夹住该发泡树脂13、并且利用流体F的按压力将发泡树脂13按压于组合模具12a、12b而成形，将通过流体F对发泡树脂13作用按压力的施加时间设定为位于发泡成形体1的内表面的发泡树脂13维持熔融状态的范围的时间，并成形发泡成形体1。

关于本公开的一方式的发泡成形体1，在通过上述图4～图6所示的成形方法进行成形时，将通过流体F对发泡树脂13作用按压力的施加时间设定为位于发泡成形体1的内表面的发泡树脂13维持熔融状态的范围的时间来进行成形，从而能够抑制发泡成形体1的内表面侧A的树脂固化而形成膜。另外，能够抑制形成较多气泡直径较小的气泡。另外，将通过流体F对发泡树脂13作用按压力的施加时间设定为位于发泡成形体1的内表面的发泡树脂13维持熔融状态的范围的时间来进行成形，从而气泡在发泡成形体1的内表面侧大幅度膨胀，并沿形成于发泡形成体100的内表面的气泡的形状形成起状。结果，能够成形如下发泡成形体1：抑制产生图23所示的气球形状的气泡81，且如图9所示在沿发泡成形体1的厚度方向T二等分时，发泡成形体1的内表面侧A的厚度方向T上的平均气泡直径α1是发泡成形体1的外表面侧B的厚度方向T上的平均气泡直径β1的1.2倍以上，发泡成形体1的内表面的表面粗糙度Sm是1000μm以上。本公开的一方式的发泡成形体1通过利用图9所示的截面构成，能够抑制产生图23所示的气球形状的气泡81。另外，由于发泡成形体1的内表面侧A柔软，因此能够容易地使发泡成形体1嵌合于其他构件(未图示)。另外，由于发泡成形体1的外表面侧B比内表面侧A硬，因此即使发泡成形体1的内表面侧A柔软，也能够确保发泡成形体1的刚性。以下，一边参照附图一边详细说明本公开的一方式的发泡成形体1的实施方式。此外，在以下的实施方式中，作为发泡成形体1，以仪表板导管1为例进行说明。

(第1实施方式)

＜仪表板导管1的结构例＞

首先，一边参照图1～图3一边说明本实施方式的仪表板导管1的结构例。图1是仪表板导管1的整体立体图，图2是图1所示的嵌合部102a周边的俯视图，图3是图2的D-D’剖视图。

本实施方式的仪表板导管1是用于使从空调单元供给的冷暖风向希望的部位流通的轻型的仪表板导管1，利用组合模具将混合有发泡剂的热塑性树脂合模并进行吹塑成形从而成形。

如图1所示，仪表板导管1在管部101的一端开设有用于与空调单元(未图示)连接的供给口105，并在管部101的另一端设有嵌合部102(102a～d)。另外，在由这种管部101、供给口105、以及嵌合部102构成的管主体X1(参照图3)连接凸缘部103(103a～d)而构成。

管主体X1由具有多个发泡倍率为2.0～6.0的范围的气泡的独立气泡构造构成。例如，独立气泡率构成为70％以上。管主体X1的平均壁厚是0.5mm～3.5mm，如图9所示，在沿厚度方向T将管主体X1二等分时，构成为管主体X1的厚度方向T上的内表面侧A的气泡a1的平均气泡直径α1是管主体X1的外表面侧B的气泡b1的平均气泡直径β1的1.2～2.0倍的大小(α1/β1的气泡比为1.2～2.0)。

在本实施方式中，平均壁厚的意思是沿树脂成形品的中空延伸方向以约100mm的等间隔测量的壁厚的平均值。如果是中空的树脂成形品，则平均壁厚的意思是在沿着分型线熔接的两个壁部的各个中测量分型线90°方向的位置的壁厚并将该测量到的壁厚平均的平均值。但是，测量位置不包含上述凸缘部103等。

图9是放大了图3所示的管主体X1的一部分106a的示意图，并且是表示管主体X1的厚度方向T的图。具体而言，是放大仪表板导管1的相对于图1所示的仪表板导管1的流路行进方向垂直的截面的一部分106a的图。垂直截面的意思是作为图3示出的周向截面。流路行进方向是与仪表板导管1的厚度方向以及周向正交的方向，意思是图1所示的A、B(B-1、B-2)、C的方向。

在本实施方式中，平均气泡直径α1、β1是通过以下的方法计算出的值。

将仪表板导管1的相对于本实施方式的仪表板导管1的流路行进方向垂直的截面的一部分106a放大投影，在投影图像上，引出与仪表板导管1的管主体X1的厚度方向T平行的直线L。

接下来，在沿厚度方向T将管主体X1二等分时的管主体X1的内表面侧A的厚度方向T上，数一数与平行于厚度方向T的直线L交叉的气泡a1的数量，将管主体X1的内表面侧A的实际的厚度除以上述数出来的气泡数量而得的值设为管主体X1的内表面侧A的厚度方向T上的气泡直径α1。例如，在管主体X1的内表面侧A的实际的厚度为T1μm、并且气泡a1的数量为三个的情况下，管主体X1的内表面侧A的厚度方向T上的气泡直径α1是T1/3μm。针对位于图1所示的仪表板导管1的中央部的供给口105的左右附近的两个位置、以及两端部附近，在共计四个垂直截面中进行该操作，而且在各垂直截面中以等间隔对五个位置进行测量，测量了共计20个位置的气泡直径α1。然后，将20个位置的气泡直径α1中的、除最大以及最小的值之外的18个位置的气泡直径α1的算术平均值作为管主体X1的厚度方向T上的内表面侧A的气泡a1的平均气泡直径α1。但是，测量位置是气泡未较大变形的部分(意思是基本没有气泡被挤压的部分、气泡被较大拉伸的部分)。另外，位于仪表板导管1的中央部的供给口105的左右附近的意思是从图1所示的供给口105起靠管部101d侧的位置附近、从供给口105起靠管部101a侧的位置附近。另外，仪表板导管1的两端部附近的意思是图1所示的嵌合部102a、102d附近。此外，测量位置优选的是根据仪表板导管1的形状任意地设定变更。在本实施方式中，由于图1所示的仪表板导管1如图5、图6所示那样通过合模而成形，因此将在进行图5、图6所示的成形时的相当于仪表板导管1的上、中、下的位置的位置作为测量位置。但是，由于在本实施方式的仪表板导管1的中央部设有供给口105，因此将供给口105的左右附近的两个位置作为测量位置。

对于平均气泡直径β1，也与上述计算出的平均气泡直径α1相同，在沿厚度方向T将管主体X1二等分时的管主体X1的外表面侧B的厚度方向T上，数一数与平行于厚度方向T的直线L交叉的气泡b1的数量，将管主体X1的外表面侧B的实际的厚度除以上述数出来的气泡数而得的值设为管主体X1的外表面侧B的厚度方向T上的气泡直径β1。例如，在管主体X1的外表面侧B的实际的厚度为T2μm、并且气泡b1的数量为五个情况下，管主体X1的外表面侧B的厚度方向T上的气泡直径β1是T2/5μm。针对位于图1所示的仪表板导管1的中央部的供给口105的左右附近的两个位置、以及两端部附近，在共计四个垂直截面中进行该操作，而且在各垂直截面中以等间隔对五个位置进行测量，测量了共计20个位置的气泡直径β1。然后，将20个位置的气泡直径β1中的、除最大以及最小的值之外的18个位置的气泡直径β1的算术平均值作为管主体X1的厚度方向T上的外表面侧B的气泡b1的平均气泡直径β1。但是，测量位置是气泡未较大变形的部分(意思是基本没有气泡被挤压的部分、气泡被较大拉伸的部分)。

关于本实施方式的仪表板导管1，优选的是，以管主体X1的厚度方向T上的气泡a1、b1的平均气泡直径α1、β1满足上述的气泡比的条件为前提，至少气泡b1的平均气泡直径β1构成为小于100μm。通过将气泡b1的平均气泡直径β1构成为小于100μm，能够使管主体X1的外表面侧B的刚性提高。

另外，关于本实施方式的仪表板导管1，更优选的是，以管主体X1的厚度方向T上的气泡a1、b1的平均气泡直径α1、β1满足上述的气泡比的条件为前提，气泡b1的平均气泡直径β1在70μm～95μm的范围内构成，气泡a1的平均气泡直径α1在100μm～125μm的范围内构成。由此，能够抑制产生图23所示的气球形状的气泡81。另外，仪表板导管1的内表面侧A柔软，能够容易地使仪表板导管1嵌合于其他构件(未图示)。另外，能够使仪表板导管1的外表面侧B的刚性提高。

此外，示出了图9所示的气泡a1、b1是沿与管主体X1的厚度方向T正交的方向呈扁平的椭圆形状的情况，但本实施方式的气泡a1、b1并不限定于椭圆形状，而是能够以任意的形状构成。

本实施方式的仪表板导管1的管主体X1的内侧构成为具有供流体流通的流路，从而使空调单元的冷暖风流通。

如图1所示，从供给口105供给的流体的流路分为流路A、B-1、B-2、C这四条。仪表板导管1构成为，来自这种供给口105的流体在流路A中从嵌合部102a的开口部流出，在流路B-1中从嵌合部102b的开口部流出，在流路B-2中从嵌合部102c的开口部流出，在流路C中从嵌合部102d的开口部流出。

作为仪表板导管1中的流路A周围的结构，在管部101a的一端开设有供给口105，在另一端设有嵌合部102a，在这种由管部101a、供给口105、以及嵌合部102a构成的管主体X1连接凸缘部103a而构成。在凸缘部103a开设有固定用孔107a，该固定用孔107a用于将仪表板导管1固定于利用嵌合部102a连接的其他管状构件。通过在该固定用孔107a中贯穿未图示的螺栓并用螺母进行紧固，能够将仪表板导管1固定于其他管状构件。

作为仪表板导管1中的流路B-1周围的结构，在管部101b的一端开设有供给口105，在另一端设有嵌合部102b，在这种由管部101b、供给口105、以及嵌合部102b构成的管主体X1连接凸缘部103b而构成。在凸缘部103b开设有固定用孔107b，该固定用孔107b用于将仪表板导管1固定于利用嵌合部102b连接的其他管状构件。通过在该固定用孔107b中贯穿未图示的螺栓并用螺母进行紧固，能够将仪表板导管1固定于其他管状构件。

另外，在管部101a与101b之间的间隔较窄的部分，将用于保持强度的桥接部104e分别连接设置于这些管部101a、101b。

作为仪表板导管1中的流路B-2周围的结构，构成为与上述流路B-1周围的结构相同。

作为仪表板导管1中的流路C周围的结构，构成为与上述流路A周围的结构相同。

本实施方式的仪表板导管1由聚丙烯类树脂构成，优选的是利用混合有1wt％～20wt％的聚乙烯类树脂以及/或者5wt％～40wt％的氢化苯乙烯类热塑性弹性体的混合树脂构成，且优选的是-10℃时的拉伸破坏伸长率为40％以上，并且常温时的拉伸弹性模量为1000kg/cm²以上。而且，优选的是-10℃时的拉伸破坏伸长率为100％以上。此外，对于在本实施方式使用的各术语，定义如下。

发泡倍率：将在后述的本实施方式的成形方法中使用的热塑性树脂的密度除以利用本实施方式的成形方法获得的仪表板导管1的管主体X1中的表观密度而得的值作为发泡倍率。

拉伸破坏伸长率：对通过后述的本实施方式的成形方法获得的仪表板导管1的管主体X1进行剪切，并在-10℃下进行保管，之后按照JIS K-7113将所剪切出的仪表板导管1的管主体X1作为2号形试验片以拉伸速度50mm/分钟进行测量，将得到的值作为拉伸破坏伸长率。

拉伸弹性模量：对通过后述的本实施方式的成形方法获得的仪表板导管1的管主体X1进行剪切，并在常温(意思是23℃)下按照JIS K-7113将所剪切出的仪表板导管1的管主体X1作为2号形试验片以拉伸速度50mm/分钟进行测量，将得到的值作为拉伸弹性模量。

＜仪表板导管1的成形方法例＞

接下来，一边参照图4～图6一边对本实施方式的仪表板导管1的成形方法例进行说明。图4是组合模具的打开状态，图5从组合模具侧面示出闭合状态，图6是表示从两个组合模具的抵接面示出闭合状态的组合模具12a侧的剖视图。

首先，如图4所示，利用环状模11注射发泡型坯，将圆筒形状的发泡型坯13向组合模具12a、12b之间挤出。

接下来，将组合模具12a、12b合模，如图5所示那样利用组合模具12a、12b夹住发泡型坯13。由此，使发泡型坯13容纳于组合模具12a、12b的模腔10a、10b。

接下来，如图5、图6所示，以将组合模具12a、12b合模的状态，使吹入针14与吹出针15在贯穿到设于组合模具12a、12b的规定的孔中的同时刺入到发泡型坯13。若吹入针14、吹出针15的顶端进入发泡型坯13内，则立即从吹入针14将空气等压缩气体吹入发泡型坯13的内部，经由发泡型坯13的内部从吹出针15吹出压缩气体，并以规定的吹塑压进行吹塑成形。

吹入针14刺入到相当于图1所示的仪表板导管1的供给口105的开口部的位置，形成用于将压缩气体吹入发泡型坯13的内部的吹入口。另外，吹出针15刺入到相当于图1所示的仪表板导管1的嵌合部102(102a～102d)的各开口部的位置，形成用于将压缩气体从发泡型坯13的内部向外部吹出的吹出口。

由此，能够从吹入针14将压缩气体向发泡型坯13的内部吹入，经由发泡型坯13的内部从吹出针15吹出压缩气体，并以规定的吹塑压进行吹塑成形。

由于吹入针14如上述那样从仪表板导管1的供给口105的开口部刺入，因此该吹入针14如图5所示那样从组合模具12b中的与组合模具12a相反的一侧插入到组合模具12b内。

另外，由于吹出针15如上述那样从仪表板导管1的嵌合部102(102a～102d)的各开口部刺入，因此该吹出针15如图6所示那样从组合模具12a、12b的抵接面插入到组合模具12a、12b内。

作为吹入针14，优选的是使用图7的(a)所示的竹矛形针。该竹矛形针的针的插入方向与吹入/吹出方向相同，因此具有加工简单这一优点，但若被用作吹出针，则树脂有可能从针顶端孔进入、而无法吹出空气。

因此，作为吹出针15，优选的是使用图7的(b)所示的火箭形针。火箭形针的吹入/吹出方向形成为与针的插入方向交叉的方向。

吹塑压是调节器16、背压调节器17的差压，以密闭组合模具12a、12b的状态将调节器16、背压调节器17分别设定为规定的压力，并以规定的吹塑压进行吹塑成形。例如，将规定的压力的压缩气体以规定的时间从吹入针14吹入到发泡型坯13内，并将发泡型坯13的内部的压力从大气压加压到规定的压力状态。

吹塑压设定为0.5kg/cm²～3.0kg/cm²，优选的是设定为0.5kg/cm²～1.0kg/cm²。若将吹塑压设定为3.0kg/cm²以上，则仪表板导管1的管主体X1的壁厚容易受损，或发泡倍率容易降低。另外，若将吹塑压设定为0.5kg/cm²以下，则难以调整调节器16、背压调节器17的差压，或难以使仪表板导管1内的通气路的表面形状沿吹入发泡型坯13的内部的压缩气体的流路方向F变形。因此，将吹塑压设定为0.5kg/cm²～3.0kg/cm²，优选的是设定为0.5kg/cm²～1.0kg/cm²。

另外，在以规定的吹塑压进行吹塑成形的情况下，能够设置温度调节设备，将从吹入针14向发泡型坯13内供给的压缩气体加热到规定的温度。由此，供给到发泡型坯13的内部的压缩气体达到规定的温度，因此能够使包含在发泡型坯13内的发泡剂易于发泡。此外，优选的是将规定的温度设定为适合使发泡剂发泡的温度。

另外，也能够不设置温度调节设备而在室温下从吹入针14向发泡型坯13内供给压缩气体。由此，无需设置用于调整压缩气体的温度的温度调节设备，因此能够以低成本成形仪表板导管1。另外，若在吹塑成形时加热到规定的温度，则需要将吹塑成形后的仪表板导管1冷却，因此通过在吹塑成形时在室温下进行，能够有助于缩短吹塑成形后的仪表板导管1的冷却时间。

优选的是将吹塑成形时的组合模具12a、12b的温度设定为例如25℃程度的、不会产生结露的温度。

在本实施方式中，从吹入针14将压缩气体吹入到发泡型坯13内，并且从组合模具12a、12b的模腔10a、10b进行排气，使发泡型坯13与模腔10a、10b之间的缝隙消失，成为负压状态。由此，在容纳于组合模具12a、12b内部的模腔10a、10b的发泡型坯13的内外设定压力差，将发泡型坯13按压于模腔10a、10b的壁面。将压力差设定为，发泡型坯13的内部的压力比外部的压力高。

此外，在上述成形工序中，无需同时进行向发泡型坯13的内部吹入压缩气体的工序、以及在发泡型坯13的外部产生负压的工序，能够在时间上错开地进行彼此的工序。

在本实施方式中，如图8所示，利用组合模具12a、12b以按压力Z将发泡型坯13合模，因此，如上述那样，针对发泡型坯13中的成为管主体X1的部分，以规定的吹塑压按压到模腔10a、10b，并且，针对成为凸缘部103(103a～103d)、桥接部104(104e、104f)的板状部分Y1的部分，沿厚度方向进行按压，并压缩至组合模具12a、12b的模腔10a、10b间的厚度。

针对发泡型坯13中的成为管主体X1的部分，如上述那样从吹入针14将空气等压缩气体吹入发泡型坯13的内部，并经由发泡型坯13的内部从吹出针15吹出压缩气体，用规定的吹塑压以规定的时间将发泡型坯13按压到模腔10a、10b，从管主体X1的厚度方向上的模腔10a、10b侧将5～8成的程度的发泡型坯13冷却固化。之后，不进行利用压缩气体的冷却，而是以利用组合模具12a、12b合模了的状态使剩余的熔融状态的发泡型坯13自然固化。

将为了冷却而从吹入针14供给到发泡型坯13内的压缩气体的温度设定为10℃～30℃，优选的是设定为室温(例如23℃)。通过将压缩气体的温度设定为室温，从而无需设置用于调整压缩气体的温度的温度调节设备，因此能够以低成本成形仪表板导管1。另外，在设置温度调节设备并使从吹入针14供给到发泡型坯13内的压缩气体的温度低于室温的情况下，能够缩短仪表板导管1的冷却时间。此外，虽然也取决于压缩气体的温度，但优选的是利用压缩气体进行冷却的冷却时间(意思是施加时间)以35秒以下来进行。由此，无论构成仪表板导管1的发泡型坯13的材料如何，都能够从管主体X1的厚度方向上的模腔10a、10b侧将5～8成的程度的发泡型坯13冷却固化，使管主体X1的内表面侧的发泡型坯13保持熔融状态。之后，不进行利用压缩气体的冷却，能够以利用组合模具12a、12b合模了的状态使熔融状态的剩余的发泡型坯13自然固化。

在本实施方式的成形方法中，以较短的时间(例如35秒)进行利用压缩气体的冷却，从管主体X1的厚度方向上的模腔10a、10b侧将5～8成的程度的发泡型坯13冷却固化，使管主体X1的内表面侧的发泡型坯13保持熔融状态。之后，不进行利用压缩气体的冷却，能够以利用组合模具12a、12b合模了的状态将熔融状态的剩余的发泡型坯13自然固化。

由此，能够抑制管主体X1的外表面侧的发泡型坯13的气泡的生长，并能够促使管主体X1的内表面侧的发泡型坯13的气泡的生长。

结果，如图9所示，在沿厚度方向T将成形后的管主体X1二等分时，管主体X1的厚度方向T上的内表面侧A的气泡a1的平均气泡直径α1成为管主体X1的外表面侧B的气泡b1的平均气泡直径β1的1.2～2.0倍的大小(α1/β1的气泡比为1.2～2.0)，集合有气泡直径β1较小的气泡b1的部分未形成于管主体X1的内表面侧A，集合有气泡直径α1较大的气泡a1的部分形成于管主体X1的内表面侧A。

另外，由于气泡a1彼此连结的部分的壁厚形成为大于气泡b1彼此连结的部分的壁厚，因此能够使管主体X1的内表面侧A的壁厚比管主体X1的外表面侧B的壁厚厚。图9是放大了图3所示的管主体X1的一部分106a的示意图，图10是利用CCD相机拍摄图3所示的管主体X1的一部分106a而得的照片。

另外，在本实施方式的成形方法中，以较短的时间进行利用压缩气体的冷却，使管主体X1的内表面侧的发泡型坯13保持熔融状态，且未在管主体X1的内表面侧形成膜。因此，在自然固化时，在气泡在管主体X1的内表面侧A生长而变大的情况下气泡破裂，因此能够不产生图23所示的气球形状的气泡81。另外，通过以较短的时间进行利用压缩气体的冷却，使得气泡在管主体X1的内表面侧较大地膨胀，并沿着形成于该管主体X1的内表面的气泡的形状形成起状。结果，能够使成形后的管主体X1的内表面侧A的表面粗糙度Sm为1000μm以上。另外，成形后的管主体X1的外表面侧B的表面粗糙度Sm小于1000μm。Sm是表面的凹凸的平均间隔，并且是按照JIS B 0601测量的值。

与此相对，在现有的成形方法中，以较长的时间(例如55秒)进行利用压缩气体的冷却，将管主体X1的厚度方向上的发泡型坯13全部冷却固化。因此，通过长时间的利用压缩气体的冷却促使管主体X1的外表面侧的发泡型坯13的气泡的生长，抑制了管主体X1的内表面侧的发泡型坯13的气泡的生长。

结果，如图11所示，成形后的管主体X1的厚度方向T上的内表面侧A的平均气泡直径α1与管主体X1的外表面侧B的平均气泡直径β1成为大致相同的大小(意思是α1/β1的气泡比小于1.2)，集合有气泡直径α1、β1大致相同的大小的气泡a2、b2的部分形成于管主体X1的整个厚度方向T。

另外，由于气泡a2、a2彼此连结的部分的壁厚变薄、气泡b2、b2彼此连结的部分的壁厚变薄，因此管主体X1的内表面侧A的壁厚也变薄。图11是放大与本实施方式的仪表板导管1比较的其他仪表板导管的管主体X1的一部分的示意图，图12是利用CCD相机拍摄其他仪表板导管的管主体X1的一部分而得的照片。

另外，由于在管主体X1的内表面侧A形成膜，因此将会产生图23所示的气球形状的气泡81。另外，若以较长的时间进行利用压缩气体的冷却，则气泡在管主体X1的内表面侧不会较大地膨胀，并沿着形成于管主体X1的内表面的气泡的形状、以及形成于比管主体X1的内表面稍靠内表面侧的气泡的形状形成起状。结果，成形后的管主体X1的内表面侧A的表面粗糙度Sm小于1000μm。另外，成形后的管主体X1的外表面侧B的表面粗糙度Sm小于1000μm。

因此，优选的是如本实施方式的成形方法那样，以较短的时间(例如35秒)进行利用压缩气体的冷却，从管主体X1的厚度方向上的模腔10a、10b侧将5～8成的程度的发泡型坯13冷却固化，使管主体X1的内表面侧的发泡型坯13保持熔融状态，之后，不进行利用压缩气体的冷却，而是以利用组合模具12a、12b合模了的状态将熔融状态的剩余的发泡型坯13自然固化。由此，能够获得不会产生图23所示的气球形状的气泡81的仪表板导管1。

作为能够在成形本实施方式的仪表板导管1时应用的聚丙烯类树脂，优选的是230℃时的熔融张力在30mN～350mN的范围内的聚丙烯。特别是，聚丙烯类树脂优选是具有长链分支结构的丙烯均聚物，更优选添加乙烯-丙烯嵌段共聚物。

另外，作为混合于聚丙烯类树脂中的氢化苯乙烯类热塑性弹性体，为了改善耐冲击性并且维持仪表板导管1的刚性，优选的是，相对于聚丙烯类树脂以5wt％～40wt％、优选在15wt％～30wt％的范围进行添加。

具体而言，使用苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-丁二烯无规共聚物等氢化共聚物。另外，作为氢化苯乙烯类热塑性弹性体，苯乙烯含量小于30wt％，优选的是小于20wt％，230℃时的MFR(MFR是按照JIS K-7210，在试验温度230℃、试验负载2.16kg下测量)为10g/10分钟以下，优选的是5.0g/10分钟以下，并且为1.0g/10分钟以上。

另外，作为混合于聚丙烯类树脂中的聚烯烃类聚合物，优选的是低密度的乙烯-α-烯烃，优选在1wt％～20wt％的范围配合。对于低密度的乙烯-α-烯烃而言，优选使用密度为0.91g/cm³以下的乙烯-α-烯烃，乙烯与碳原子数3～20的α-烯烃进行共聚得到的乙烯-α-烯烃共聚物较理想，有丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十二烯、4-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-乙烯等，特别优选1-丁烯、1-己烯、1-辛烯等。另外，上述的碳原子数3～20的α-烯烃可以单独使用，或者也可以将2种以上组合使用。乙烯-α-烯烃共聚物中的基于乙烯的单体单元的含量，相对于乙烯-α-烯烃共聚物优选为50wt％～99wt％的范围。另外，对于乙烯-α-烯烃共聚物，基于α-烯烃的单体单元的含量，相对于乙烯-α-烯烃共聚物优选为1wt％～50wt％的范围。特别优选的是，使用利用茂金属类催化剂聚合而成的直链状超低密度聚乙烯或者乙烯类弹性体、丙烯类弹性体。

另外，作为能够在成形本实施方式的仪表板导管1时应用的发泡剂，可以列举物理发泡剂、化学发泡剂以及其混合物。作为物理发泡剂，可以应用空气、二氧化碳、氮气、水等的无机类物理发泡剂，以及丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有机类物理发泡剂，还有它们的超临界流体。作为超临界流体，优选的是使用二氧化碳，氮等而制作，如果是氮，则可以通过使临界温度为-149.1℃、临界压力为3.4MPa以上来制作，如果是二氧化碳，则可以通过使临界温度为31℃、临界压力为7.4MPa以上来制作。

＜实施例＞

接下来，参照图4～图6、图9、图10说明应用了上述实施方式的具体的一实施例。但是，以下说明的实施例是一个例子，并不限定于以下的实施例。

(实施例1)

在实施例1中，使图4所示的发泡型坯13的厚度为3.0mm，在上述图4～图6所示的本实施方式的成形方法中，将压缩气体的吹塑压设定为1.0kg/cm²，将冷却时间(意思是施加时间)设定为15秒，成形20个成形后的仪表板导管1的管主体X1的发泡倍率是2.8倍、并且平均壁厚为2.5mm的仪表板导管1。

如图9所示，在沿管主体X1的厚度方向T将成形后的仪表板导管1二等分时，在实施例1的情况下，管主体X1的内表面侧A的厚度方向T上的平均气泡直径α1和管主体X1的外表面侧B的厚度方向T上的平均气泡直径β1的气泡比(α1/β1)是1.55。

利用切片机(LEICA公司制RM2145)切断仪表板导管1的管主体X1，利用CCD相机(KEYENCEVH-6300)拍摄该切断后的垂直截面而获取如图10所示的照片那种图像，以该获取的图10所示的管主体X1的图像为基础，通过与在上述实施方式中说明的平均气泡直径α1、β1的测量方法相同的测量方法测量并计算出平均气泡直径α1、β1。

在实施例1的情况下，平均气泡直径α1是96.1μm，平均气泡直径β1是62.2μm。因此，实施例1的气泡比(α1/β1)是96.1μm/62.2μm≒1.55。

另外，成形后的仪表板导管1的管主体X1的内表面的表面粗糙度Sm是1227μm。

管主体X1的内表面的表面粗糙度Sm是通过使用表面粗糙度测量机(株式会社东京精密制SURFCOM470A)并按照JIS B 0601进行测量而得的值。

另外，关于实施例1的仪表板导管1，在全部20个样品中均未在管主体X1的内侧产生气球形状的气泡(无气球现象：○)。

(实施例2)

关于实施例2，在上述实施例1的成形方法中，使冷却时间为25秒，成形了成形后的仪表板导管1的管主体X1的发泡倍率是2.8倍的仪表板导管1。

实施例2的气泡比(α1/β1)是89.3μm/63.8μm≒1.40。

另外，表面粗糙度Sm是1187μm。

另外，关于实施例2的仪表板导管1，在全部20个样品中均未在管主体X1的内侧产生气球形状的气泡(无气球现象：○)。

(实施例3)

关于实施例3，在上述实施例1的成形方法中，使冷却时间为35秒，成形了成形后的仪表板导管1的管主体X1的发泡倍率是2.8倍的仪表板导管1。

实施例3的气泡比(α1/β1)是81.1μm/64.9μm≒1.25。

另外，表面粗糙度Sm是1068μm。

另外，关于实施例3的仪表板导管1，在全部20个样品中均未在管主体X1的内侧产生气球形状的气泡(无气球现象：○)。

(实施例4)

关于实施例4，在上述实施例1的成形方法中，使冷却时间为35秒，并且适当地调整成形条件，成形了成形后的仪表板导管1的管主体X1的发泡倍率是2.0倍的仪表板导管1。

实施例4的气泡比(α1/β1)是80.7μm/61.6μm≒1.31。

另外，表面粗糙度Sm是1049μm。

另外，关于实施例4的仪表板导管1，在全部20个样品中均未在管主体X1的内侧产生气球形状的气泡(无气球现象：○)。

(实施例5)

关于实施例5，在上述实施例4的成形方法中，使冷却时间为45秒，成形了成形后的仪表板导管1的管主体X1的发泡倍率是2.0倍的仪表板导管1。

实施例5的气泡比(α1/β1)是76.5μm/61.2μm≒1.25。

另外，表面粗糙度Sm是1024μm。

另外，关于实施例5的仪表板导管1，在全部20个样品中均未在管主体X1的内侧产生气球形状的气泡(无气球现象：○)。

(实施例6)

关于实施例6，在上述实施例1的成形方法中，使冷却时间为35秒，并且适当地调整成形条件，成形了成形后的仪表板导管1的管主体X1的发泡倍率是3.5倍的仪表板导管1。

实施例6的气泡比(α1/β1)是89.6μm/68.9μm≒1.30。

另外，表面粗糙度Sm是1237μm。

另外，关于实施例6的仪表板导管1，在全部20个样品中均未在管主体X1的内侧产生气球形状的气泡(无气球现象：○)。

(实施例7)

关于实施例7，在上述实施例6的成形方法中，使冷却时间为45秒，成形了成形后的仪表板导管1的管主体X1的发泡倍率是3.5倍的仪表板导管1。

实施例7的气泡比(α1/β1)是81.7μm/66.4μm≒1.23。

另外，表面粗糙度Sm是1051μm。

另外，关于实施例7的仪表板导管1，在全部20个样品中均未在管主体X1的内侧产生气球形状的气泡(无气球现象：○)。

(实施例8)

关于实施例8，在上述实施例1的成形方法中，使冷却时间为15秒，并且适当地调整成形条件，成形了成形后的仪表板导管1的管主体X1的发泡倍率是4.0倍的仪表板导管1。

实施例8的气泡比(α1/β1)是110.0μm/85.0μm≒1.29。

另外，表面粗糙度Sm是1287μm。

另外，关于实施例8的仪表板导管1，在全部20个样品中均未在管主体X1的内侧产生气球形状的气泡(无气球现象：○)。

(比较例1)

关于比较例1，在上述实施例1的成形方法中，使冷却时间为45秒，成形了成形后的仪表板导管1的管主体X1的发泡倍率2.8倍的仪表板导管1。

比较例1的气泡比(α1/β1)是72.3μm/66.3μm≒1.09。

另外，表面粗糙度Sm是1027μm。

另外，关于比较例1的仪表板导管1，在20个样品中的一个样品中，在管主体X1的内侧产生了气球形状的气泡(有气球现象：×)。

(比较例2)

关于比较例2，在上述实施例1的成形方法中，使冷却时间为55秒，成形了成形后的仪表板导管1的管主体X1的发泡倍率是2.8倍的仪表板导管1。

比较例1的气泡比(α1/β1)是66.1μm/76.1μm≒0.87。

另外，表面粗糙度Sm是768μm。

另外，关于比较例2的仪表板导管1，在20个样品中的三个样品中，在管主体X1的内侧产生了气球形状的气泡(有气球现象：×)。

(比较例3)

关于比较例3，在上述实施例4的成形方法中，使冷却时间为45秒，成形了成形后的仪表板导管1的管主体X1的发泡倍率是2.0倍的仪表板导管1。

比较例3的气泡比(α1/β1)是72.3μm/65.1μm≒1.11。

另外，表面粗糙度Sm是688μm。

另外，关于比较例3的仪表板导管1，在20个样品中的一个样品中，在管主体X1的内侧产生了气球形状的气泡(有气球现象：×)。

(比较例4)

关于比较例4，在上述实施例6的成形方法中，使冷却时间为55秒，成形了成形后的仪表板导管1的管主体X1的发泡倍率是3.5倍的仪表板导管1。

比较例4的气泡比(α1/β1)是71.9μm/69.8μm≒1.03。

另外，表面粗糙度Sm是856μm。

另外，关于比较例4的仪表板导管1，在20个样品中的两个样品中，在管主体X1的内侧产生了气球形状的气泡(有气球现象：×)。

将实施例1～8、比较例1～4的试验结果表示在图13中。

从图13所示的试验结果明确地判明，在成形后的管主体X1的气泡比(α1/β1)是1.2以上、并且表面粗糙度Sm是1000μm以上的情况下，能够成形不会在管主体X1的内侧产生气球形状的气泡的仪表板导管1。

另外，判明：通过将冷却时间设定在35秒以下，无论发泡倍率如何，都能够成形不会在管主体X1的内侧产生气球形状的气泡的仪表板导管1。

＜本实施方式的仪表板导管1的作用·效果＞

像这样，本实施方式的仪表板导管1通过如下方式成形：以较短的时间(例如35秒)进行利用压缩气体的冷却，从管主体X1的厚度方向上的模腔10a、10b侧将5～8成的程度的发泡型坯13冷却固化，使管主体X1的内表面侧的发泡型坯13保持熔融状态，之后，不进行利用压缩气体的冷却，而是以利用组合模具12a、12b合模了的状态将熔融状态的剩余的发泡型坯13自然固化。由此，能够成形如下仪表板导管1：其不会产生图23所示的气球形状的气泡81，并且如图9所示，在沿管主体X1的厚度方向T二等分时，管主体X1的内表面侧A的厚度方向T上的平均气泡直径α1是管主体X1的外表面侧B的厚度方向T上的平均气泡直径β1的1.2倍以上，并且管主体X1的内表面的表面粗糙度Sm是1000μm以上。

(其他成形方法例)

接下来，参照图14说明上述实施方式的仪表板导管1的其他成形方法。

这里说明的其他成形方法是，取代在上述成形方法中将圆筒形状的发泡型坯13向组合模具12a、12b之间挤出而成形，而是如图14所示那样将片状的熔融树脂向组合模具12a、12b之间挤出而成形。

如图14所示，在其他成形方法中使用的成形装置构成为具有两台挤出装置50a、50b、以及与上述成形方法例相同的组合模具12a、12b。

挤出装置50(50a、50b)将与上述成形方法例中的发泡型坯13相同的材质的、由熔融状态的发泡树脂构成的熔融树脂片P1、P2以规定的间隔以大致平行地下垂的方式配置在组合模具12a、12b之间。在用于挤出熔融树脂片P1、P2的T型模28a、28b的下方配置有调整辊30a、30b，利用该调整辊30a、30b对厚度等进行调整。利用组合模具12a、12b夹住如此挤出的熔融树脂片P1、P2并合模，从而成形。

由于两台挤出装置50(50a、50b)的结构相同，因此参照图14说明一个挤出装置50。

挤出装置50构成为具有附属设置有料斗21的缸体22、设于缸体22内的螺杆(未图示)、连结于螺杆的液压马达20、内部与缸体22连通的储存器24、设于储存器24内的柱塞26、T型模28、以及一对调整辊30。

从料斗21投入的树脂颗粒在缸体22内通过液压马达20作用下的螺杆的旋转熔融并被混炼，熔融状态的树脂被移送到储存器24并存储一定量，通过柱塞26的驱动朝向T型模28输送熔融树脂。这样，从T型模28下端的挤出狭缝挤出由熔融状态的树脂构成的连续的熔融树脂片，一边被隔开间隔而配置的一对调整辊30夹压一边朝向下方送出，并向组合模具12a、12b之间垂下。

另外，在T型模28设有用于调整挤出狭缝的狭缝间隔的系紧螺栓(日文：ダイボルト)29。狭缝间隔的调整机构除了使用该系紧螺栓29的机械式的机构之外，还可以另外具备公知的各种调整机构。

利用这种结构，从两个T型模28a、28b的挤出狭缝挤出内部具有气泡小室的熔融树脂片P1、P2，并将该熔融树脂片P1、P2调整为沿上下方向(意思是挤出方向)具有一样厚度的状态，并向组合模具12a、12b之间垂下。

若如此将熔融树脂片P1、P2配置在组合模具12a、12b之间，则使该组合模具12a、12b沿水平方向前进，使位于组合模具12a、12b的外周的未图示的模板紧贴于熔融树脂片P1、P2。在如此利用组合模具12a、12b外周的模板保持熔融树脂片P1、P2之后，将熔融树脂片P1、P2真空抽吸到组合模具12a、12b的模腔10a、10b，从而使熔融树脂片P1、P2分别成为沿着模腔10a、10b的形状。

接下来，使组合模具12a、12b沿水平方向前进并进行合模，与上述成形方法相同地将吹入针14与吹出针15刺入到熔融树脂片P1、P2，从吹入针14将空气等的压缩气体吹入熔融树脂片P1、P2的内部，并经由熔融树脂片P1、P2的内部从吹出针15吹出压缩气体。如此，将仪表板导管1的成为管主体X1的部分的内侧冷却。

接下来，使组合模具12a、12b沿水平方向后退，使组合模具12a、12b从仪表板导管1脱模。

此外，为了防止在一对组合模具12a、12b之间垂下的熔融树脂片P1、P2产生因垂伸、缩幅等而造成的壁厚的偏差，因此需要分别调整树脂片的厚度、挤出速度、挤出方向的壁厚分布等。

关于这种树脂片的厚度、挤出速度、挤出方向的壁厚等的调整，可以使用公知的各种方法。

如以上那样，即使利用图14所示的其他成形方法例，也能够与利用图4～图6说明的成形方法相同地适当成形本实施方式中的仪表板导管1。另外，在图14所示的其他成形方法例中，还能够通过使两张熔融树脂片P1、P2的材料、发泡倍率、壁厚等不同而成形与各种条件对应的仪表板导管1。

此外，在上述实施方式中，以图1所示的仪表板导管1为例进行了说明，但本实施方式的仪表板导管1并不限定于图1所示的结构，只要是将熔融状态的发泡树脂配置于组合模具12a、12b之间并利用组合模具12a、12b夹住、并且通过空气等压缩气体的按压力将发泡树脂按压于组合模具12a、12b而成形的仪表板导管，则能够以任意的形状构成。

(第2实施方式)

接下来，对第2实施方式进行说明。

在第1实施方式中，在如图9所示那样沿仪表板导管1的厚度方向T二等分时，仪表板导管1的内表面侧A的厚度方向T上的平均气泡直径α1是仪表板导管1的外表面侧B的厚度方向T上的平均气泡直径β1的1.2倍以上，仪表板导管1的内表面的表面粗糙度Sm是1000μm以上。由此，能够抑制产生图23所示的气球形状的气泡81。

在第2实施方式中，在成形板状部分Y8连接于管主体X8的仪表板导管时，检查是否在连接有板状部分Y8的管主体X8的内侧产生气球形状的气泡81，并去除已产生了气球形状的气泡81的不合格的仪表板导管。由此，能够抑制产生图23所示的气球形状的气泡81。

此外，由于在连接有板状部分Y8的管主体X8的内侧产生气球形状的气泡81，因此在仪表板导管以复杂的形状构成的情况下，检查员难以通过目视观察来直接确认连接有板状部分Y8的管主体X8的内侧。作为复杂的形状，例如列举仪表板导管以弯曲的形状构成的情况。

因此，使用鼓风机向仪表板导管的内部送入气体，由检查员用耳朵判断是否产生噪声，在产生噪声的情况下，判断为在管主体X8的内侧产生气球形状的气泡81，并去除不合格的仪表板导管。

但是，若检查员用耳朵判断是否产生噪声，则因为是以检查员的主观进行的判断，因此可能产生不能去除不合格品的状况。这是因为，噪声也因气球形状的气泡81的大小而不同，因此难以用耳朵判断是否产生噪声。另外，由于需要使用鼓风机向仪表板导管的内部送入气体，因此比通过目视观察确认的情况更花费检查成本，另外，检查时间变长。

因此，优选的是获得能够通过目视观察来确认是否产生了气球形状的气泡81的仪表板导管。以下，详细说明能够通过目视观察来确认是否产生了气球形状的气泡81的仪表板导管。

＜仪表板导管1的结构例＞

首先，一边参照图15～图19一边说明本实施方式的仪表板导管1的结构例。图15是仪表板导管1的概略俯视图，表示具有供给部105的一侧的仪表板导管1的一个面。图16、图17是仪表板导管1的概略立体图，图16表示从嵌合部102(102a～102d)侧观察的图，图17表示从供给部105侧观察的图。图18表示图15所示的嵌合部102d周边的概略俯视图，图19表示图18的D-D’剖视图。

本实施方式的仪表板导管1是用于使从空调单元供给的冷暖风向希望的部位流通的轻型的仪表板导管1。

如图15所示，本实施方式的仪表板导管1在管部101(101a～101d)的一端设有用于与空调单元(未图示)连接的供给部105。另外，在管部101(101a～101d)的另一端设有嵌合部102(102a～102d)。另外，在由管部101(101a～101d)、供给部105、嵌合部102(102a～102d)构成的管主体X1(参照图19)连接有凸缘部103(103a～103g)。管主体X1由具有多个发泡倍率为2.5倍以上的气泡的独立气泡构造(例如，独立气泡率70％以上)构成。管主体X1的平均壁厚是2.0mm以上。

如图15～图17所示，本实施方式的仪表板导管1在管主体X1(参照图19)的外侧连接有凸缘部103(103a～103g)。而且，能够从嵌合部102(102a～102d)、供给部105中的至少一者的开口部100(100a～100d)、111目视确认管主体X1的与作为进行上述连接的部分的连接外表面106(106a～106g)相对的内侧的连接内表面108(108a～108g)。管主体X1的意思是由管部101(101a～101d)、供给部105、嵌合部102(102a～102d)构成的部分。如图19所示，连接外表面106(在图19中是106d)的意思是管主体X1(在图19中是嵌合部102d)与凸缘部103(在图19中是103d)连接的部分。连接内表面108(在图19中是108d)的意思是管主体X1的与连接外表面106(在图19中是106d)相对的内侧的面。

关于本实施方式的仪表板导管1，能够从嵌合部102(102a～102d)、供给部105中的至少一者的开口部100(100a～100d)、111目视确认连接内表面108(108a～108g)。因此，检查仪表板导管1的不合格品的检查员能够从嵌合部102(102a～102d)、供给部105中的至少一者的开口部100(100a～100d)、111目视确认连接内表面108(108a～108g)的全部区域，通过目视观察来确认是否在连接内表面108产生气球形状的气泡81(参照图23)。

例如，如图16所示，能够从嵌合部102a的开口部100a目视确认管主体X1的全部的内侧的连接内表面108a、108e，该连接内表面108a、108b与在管主体X1的外侧连接有凸缘部103a、103e的部分即连接外表面106a、106e相对。

因此，检查员能够从嵌合部102a的开口部100a目视确认连接内表面108a、108e的全部区域，能够通过目视观察来确认是否在连接内表面108a、108e产生气球形状的气泡81(参照图23)。

另外，如图16所示，能够从嵌合部102b的开口部100b目视确认管主体X1的全部的内侧的连接内表面108b，该连接内表面108b与在管主体X1的外侧连接有凸缘部103b的部分即连接外表面106b相对。

因此，检查员能够从嵌合部102b的开口部100b目视确认连接内表面108b的全部区域，能够通过目视观察来确认是否在连接内表面108b产生气球形状的气泡81(参照图23)。

另外，如图17所示，能够从供给部105的开口部111目视确认管主体X1的全部的内侧的连接内表面108g，该连接内表面108g与在管主体X1的外侧连接凸缘部103g的部分即连接外表面106g相对。

因此，检查员能够从供给部105的开口部111目视确认连接内表面108g的全部区域，能够通过目视观察来确认是否在连接内表面108g产生气球形状的气泡81(参照图23)。

另外，如图16所示，能够从嵌合部102c的开口部100c目视确认管主体X1的全部的内侧的连接内表面108c，该连接内表面108c与在管主体X1的外侧连接有凸缘部103c的部分即连接外表面106c相对。

因此，检查员能够从嵌合部102c的开口部100c目视确认连接内表面108c的全部区域，能够通过目视观察来确认是否在连接内表面108c产生气球形状的气泡81(参照图23)。

另外，如图16所示，能够从嵌合部102d的开口部100d目视确认管主体X1的全部的内侧的连接内表面108d、108f，该连接内表面108d、108f与在管主体X1的外侧连接有凸缘部103d、103f的部分即连接外表面106d、106f相对。

因此，检查员能够从嵌合部102d的开口部100d目视确认连接内表面108d、108f的全部区域，能够通过目视观察来确认是否在连接内表面108d、108f产生气球形状的气泡81(参照图23)。

另外，本实施方式的仪表板导管1在管主体X1的外侧连接有桥接部104(104e、104f)。而且，能够从嵌合部102(102b、102c)的开口部100(100b、100c)与供给部105的开口部111目视确认管主体X1的与作为进行上述连接的部分的连接外表面109(109e、109f)相对的内侧的连接内表面110(110e、110f)。

因此，检查仪表板导管1的不合格品的检查员能够从嵌合部102(102b、102c)、供给部105中的至少一者的开口部100(100b、100c)、111目视确认连接内表面110(110e、10f)的区域，通过目视观察来确认是否在连接内表面110(110e、110f)产生气球形状的气泡81(参照图23)。

例如，如图16、图17所示，能够从嵌合部102b的开口部100b与供给部105的开口部111目视确认管主体X1的内侧的连接内表面110e，该连接内表面110e与在管主体X1的外侧连接有桥接部104e的部分即连接外表面109e相对。

因此，检查员能够从嵌合部102b、供给部105的开口部100b、111目视确认连接内表面110e的区域，能够通过目视观察来确认是否在连接内表面110e产生气球形状的气泡81(参照图23)。

另外，如图16、图17所示，能够从嵌合部102c的开口部100c与供给部105的开口部111目视确认管主体X1的内侧的连接内表面110f，该连接内表面110f与在管主体X1的外侧连接有桥接部104f的部分即连接外表面109f相对。

因此，检查员能够从嵌合部102c、供给部105的开口部100c、111目视确认连接内表面110f的区域，能够通过目视观察来确认是否在连接内表面110f产生气球形状的气泡81(参照图23)。

能够从嵌合部102、供给部105的开口部100、111目视确认连接内表面108、110的意思是，在光从开口部100、111照射到管主体X1的内部的情况下，该照射光直接照射到连接内表面108、110的区域。

例如，如图20所示，在光从嵌合部102d的开口部100d以各种角度照射到管主体X1(在图20中是由嵌合部102d、管部101d构成的部分)的内部的情况下，光照射到图20所示的区域T1、T2。区域T1、T2表示在管主体X1的内侧被光直接照射到的区域。区域T1是T1-1与T1-2之间的范围。区域T2是T2-1与T2-2之间的范围。图20是表示图18所示的嵌合部102d周边的管主体X1的截面的图，表示沿与流路行进方向平行的方向切开管主体X1而得的截面。流路行进方向是与仪表板导管1的厚度方向以及周向正交的方向，意思是图15所示的A、B(B-1、B-2)、C的方向。关于本实施方式的仪表板导管1，以使连接内表面108位于图20所示的区域T1、T2的方式设置凸缘部103，从而检查员能够从开口部100、111目视确认连接内表面108的全部区域。此外，图20示出在管主体X1连接有凸缘部103的嵌合部102周边的截面形状，但对于在管主体X1连接有桥接部104的部分，也与上述凸缘部103相同，以使连接内表面110位于光直接照射到的区域T1、T2的方式设置桥接部104。由此，检查员能够从开口部100、111目视确认连接内表面110的全部区域。

此外，关于本实施方式的仪表板导管1，使嵌合部102的开口部100的开口面积大于管部101的开口面积。管部101的开口面积的意思是在管部101的位置沿与仪表板导管1的流路行进方向正交的方向切开而得的管部101的开口部的面积。由此，能够容易地从嵌合部102的开口部100目视确认连接内表面108的区域。另外，由于能够扩宽从开口部100照射的光直接照射到管主体X1的内表面的区域T1、T2，因此能够增大可设置凸缘部103的区域。结果，能够减少针对在管主体X1设置凸缘部103的区域的限制。为了使嵌合部102的开口部100的开口面积大于管部101的开口面积，例如能够通过以喇叭形状构成嵌合部102的形状来实现。喇叭形状指的是越朝向开口端部开口面积越大的形状。

此外，在将凸缘部103设置于管主体X1的情况下，优选的是，如图21所示，在连接内表面108的全部部分中使利用直线将连接内表面108的任意的部分R1-1A～R1-3A、R2-1A～R2-2A、以及能够目视确认该连接内表面108的任意的部分R1-1A～R1-3A、R2-1A～R2-2A的开口部100的任意的部分R1-1B～R1-3B、R2-1B～R2-2B连结的最短距离R1-1～R1-3、R2-1～R2-2为30cm以下。R1-1～R1-3表示利用直线将连接内表面108f的任意的部分R1-1A～R1-3A、以及能够目视确认该连接内表面108f的任意的部分R1-1A～R1-3A的开口部100的任意的部分R1-1B～R1-3B连结的最短距离。使该R1-1～R1-3在连接内表面108f的全部部分中为30cm以下。在连接内表面108f的情况下，由于R1-3的距离最长，因此使R1-3为30cm以下。R2-1～R2-2表示利用直线将连接内表面108d的任意的部分R2-1A～R2-2A、以及能够目视确认该连接内表面108d的任意的部分R2-1A～R2-2A的开口部100的任意的部分R2-1B～R2-2B连结的最短距离。使该R2-1～R2-2在连接内表面108d的全部部分中为30cm以下。在连接内表面108d的情况下，由于R2-1的距离最长，因此使R2-1为30cm以下。由此，检查员能够容易地从开口部100目视确认连接内表面108的区域。另外，在光从开口部100照射到管主体X1的内表面时，无需调整光轴，就可使光容易地照射到连接内表面108。

若在连接内表面108的部分之中存在最短距离比30cm长的部分，则检查员难以目视确认该最短距离比30cm长的部分，并且即使光从开口部100照射到管主体X1的内表面，若不调整光轴，光也难以照射到连接内表面108。因此，优选的是最短距离在连接内表面108的全部部分中为30cm以下。特别优选的是最短距离在连接内表面108的全部部分中为15cm以下。此外，最短距离在连接内表面108的全部部分中为15cm以下的意思是在开口部100附近设置凸缘部103。通过在开口部100附近设置凸缘部103，也能够从开口部100用手接触连接内表面108来确认。另外，即使在连接内表面108的区域中产生气球形状的气泡81(参照图23)的情况下，也能够容易地利用刀具等工具切除气球形状的气泡81。此外，在图21中，说明了利用直线将连接内表面108的任意的部分R1-1A～R1-3A、R2-1A～R2-2A、以及能够目视确认该连接内表面108的任意的部分R1-1A～R1-3A、R2-1A～R2-2A的开口部100的任意的部分R1-1B～R1-3B、R2-1B～R2-2B连结的最短距离R1-1～R1-3、R2-1～R2-2。但是，不必言及的是，优选与图21相同地使利用直线将连接内表面110的任意的部分、以及能够目视确认该连接内表面110的任意的部分的开口部100、111的任意的部分连结的最短距离在连接内表面110的全部部分中为30cm以下。

关于本实施方式的仪表板导管1，在形成于管主体X1的全部开口部100、111的附近设有凸缘部103、桥接部104。因此，能够容易地从开口部100、111目视确认管主体X1的将管主体X1和凸缘部103、桥接部104连接的内侧的连接内表面108、110的区域。另外，也能够通过从开口部100、111用手接触连接内表面108、110的区域来确认。另外，在连接内表面108、110的区域中产生气球形状的气泡81(参照图23)的情况下，也能够容易地利用刀具等工具切除气球形状的气泡81。

此外，检查仪表板导管1的检查员从仪表板导管1的开口部100、111目视确认连接内表面108、110的区域，通过目视观察来确认是否在连接内表面108、110产生气球形状的气泡81(参照图23)，并去除在连接内表面108、110产生有气球形状的气泡81的不合格的仪表板导管。在该情况下，在开口部100、111的开口面积较大的情况下，容易从开口部100、111目视确认连接内表面108、110的区域，在开口部100、111的开口面积较小的情况下，难以从开口部100、111目视确认连接内表面108、110的区域。因此，优选的是使凸缘部103、桥接部104与管主体X1连接的连接部分的流路行进方向的宽度为与形成于管主体X1的开口部100、111的开口面积相应的宽度。即，在开口部100、111的开口面积较大的情况下，能够从开口部100、111目视确认的连接内表面108、110的区域变大。因此，在开口部100、111的开口面积较大的情况下，优选的是增大连接部分的流路行进方向的宽度。另外，在开口部100、111的开口面积较小的情况下，能够从开口部100、111目视确认连接内表面108、110的区域变小。因此，在开口部100、111的开口面积较小的情况下，优选的是减小连接部分的流路行进方向的宽度。例如，假定具有第1开口部、第2开口部以及第3开口部这三个开口部，且各个开口部的开口面积为第1开口部＞第2开口部＞第3开口部。在该情况下，第1开口部的开口面积最大，能够从第1开口部目视确认连接内表面108、110的区域变得最大。另外，第3开口部的开口面积最小，能够从第3开口部目视确认连接内表面108、110的区域变得最小。因此，使构成能够从第1开口部目视确认的连接内表面108、110的连接部分的流路行进方向的宽度最大。另外，使构成能够从第3开口部目视确认的连接内表面108、110的连接部分的流路行进方向的宽度最小。由此，在第1开口部设置连接部分的流路行进方向的宽度最大的凸缘部103、桥接部104，在第3开口部设置连接部分的流路行进方向的宽度最小的凸缘部103、桥接部104。通过在管主体X1设置与开口部的开口面积相应的凸缘部103、桥接部104，能够容易地将仪表板导管1固定于其他管状构件，并且能够从开口部100、111目视确认管主体X1的内侧的连接内表面108、110的区域，该连接内表面108、110为连接有管主体X1、凸缘部103、桥接部104的面。

此外，关于连接于管主体X1的外侧的凸缘部103、桥接部104的形状，只要是能够从开口部100、111目视确认连接内表面108、110的区域，就不特别限定，而是能够以任意的形状构成。另外，对于将凸缘部103、桥接部104连接于管主体X1的外侧的位置，也只要能够从开口部100、111目视确认连接内表面108、110的区域，就不特别限定，而是能够在任意的位置连接。

本实施方式的仪表板导管1能够使用在第1实施方式中说明的图4、图14所示的成形装置而成形。另外，本实施方式的仪表板导管1也能够在利用模具将从图14所示的T型模28挤出的由熔融状态的发泡树脂构成的熔融树脂片成形的情况以外成形。例如，也能够再次加热预先成形的发泡片并利用组合模具夹住来成形。具体而言，在再次加热预先成形的两张发泡片之后，利用组合模具夹住软化了的两张发泡片，将发泡片吸引到组合模具，或者向两张发泡片之间导入空气，利用空气的压力使组合模具紧贴发泡片。在该情况下，也具有在两张发泡片重叠并压缩的部分产生气球形状的气泡81(参照图23)的可能。

在本实施方式中，检查仪表板导管1的不合格品的检查员从嵌合部102(102a～102d)、供给部105的开口部100(100a～100d)、111目视确认连接内表面108(108a～108g)、110(110e、110f)的区域，通过目视观察来确认是否在连接内表面108、110产生气球形状的气泡81(参照图23)，并去除在连接内表面108、110产生有气球形状的气泡81的不合格的仪表板导管。

由此，能够获得不在连接内表面108、110产生气球形状的气泡81的仪表板导管1。

如图15所示，本实施方式的仪表板导管1在形成于构成管主体X1的嵌合部102(102a～102d)、供给部105的全部开口部100(100a～100d)、111的附近设有凸缘部103(103a～103g)、桥接部104(104e、104f)。因此，能够从嵌合部102(102a～102d)、供给部105的开口部100(100a～100d)、111目视确认连接有构成管主体X1的嵌合部102(102a～102d)、管部101(101a～101d)、凸缘部103(103a～103g)、桥接部104(104e、104f)的管主体X1的内侧的连接内表面108(108a～108g)、110(110e、110f)。

因此，检查员从嵌合部102(102a～102d)、供给部105的开口部100(100a～100d)、111目视确认连接内表面108(108a～108g)、110(110e、110f)的区域，并能够容易地通过目视观察来确认是否在连接内表面108、110产生气球形状的气泡81(参照图23)。

例如，如图22所示，在离开口部1100较远的位置设有凸缘部1101的情况下，不能从开口部1101目视确认该凸缘部1101与管主体1000连接的管主体1000的内侧的连接内表面。在该情况下，不能通过目视观察来确认是否在连接内表面产生有气球形状的气泡81，因此使用鼓风机向仪表板导管的内部送入气体，由检查员用耳朵判断是否产生噪声，在产生了噪声的情况下，判断为在管主体1000的内侧产生了气球形状的气泡81，并去除不合格的仪表板导管。但是，若由检查员用耳朵判断是否产生噪声，则由于是以检查员的主观进行的判断，因此有时产生不能去除不合格品的状况。另外，由于需要使用鼓风机向仪表板导管的内部送入气体，因此比通过目视观察来确认的情况更花费检查成本，另外，检查时间变长。

因此，本实施方式的仪表板导管1构成为，能够从嵌合部102(102a～102d)、供给部105的开口部100(100a～100d)、111通过目视确认连接有构成管主体X1的嵌合部102(102a～102d)、管部101(101a～101d)、以及凸缘部103(103a～103g)、桥接部104(104e、104f)的管主体X1的内侧的连接内表面108(108a～108g)、110(110e、110f)。由此，检查员从嵌合部102(102a～102d、供给部105的开口部100(100a～100d)、111目视确认连接内表面108(108a～108g)、110(110e、110f)的全部区域，能够容易地通过目视观察来确认是否在连接内表面108、110产生气球形状的气泡81(参照图23)。

＜本实施方式的仪表板导管1的作用·效果＞

这样，关于本实施方式的仪表板导管1，能够从开口部100(100a～100d)、111目视确认与连接有多个作为板状部分的凸缘部103(103a～103g)、桥接部104(104e、104f)的位置对应的管主体X1的全部的内侧的连接内表面108(108a～108f)、110(110e、110f)。

因此，检查仪表板导管1的不合格品的检查员从开口部100、111目视确认连接内表面108、110的全部区域，并能够通过目视观察来确认是否在连接内表面108、110产生气球形状的气泡81(参照图23)。结果，能够容易地去除产生有气球形状的气泡81的不合格的仪表板导管1。另外，即使是在第1实施方式中说明的、抑制了气球形状的气泡81(参照图23)的产生的仪表板导管1中，也能够如本实施方式那样从开口部100、111通过目视观察来确认是否产生气球形状的气泡81(参照图23)，从而能够可靠地抑制气球形状的气泡81的产生。

此外，在上述实施方式中，构成为能够从开口部100(100a～100d)、111目视确认全部连接内表面108(108a～108f)、110(110e、110f)。但是，也可构成为能够从开口部100(100a～100d)、111目视确认连接内表面108(108a～108f)、110(110e、110f)的至少一部分。在该情况下，也能够通过目视观察来确认是否在连接内表面108、110产生气球形状的气泡81(参照图23)。

另外，关于本实施方式的仪表板导管1，优选的是在形成于管主体X1的全部开口部100、111的附近设置凸缘部103、桥接部104。在开口部100、111的附近设置凸缘部103、桥接部104的意思是利用直线将连接内表面108、110的任意的部分、以及能够目视确认该连接内表面108、110的任意的部分的开口部100、111的任意的部分连结的最短距离在连接内表面108、110的全部部分中为15cm以下。由此，能够容易地从开口部100、111目视确认连接内表面108、110的区域。另外，也能够从开口部100、111用手触摸连接内表面108、110来确认。另外，即使在连接内表面108、110的区域中产生气球形状的气泡81(参照图23)的情况下，也能够容易地利用刀具等工具切除气球形状的气泡81。特别是，如果利用刀具等工具切除气球形状的气泡81，则优选的是最短距离为15cm以下。由此，能够高效地从开口部100、111切除气球形状的气泡81。

另外，关于本实施方式的仪表板导管1，优选的是，使嵌合部102的开口部100的开口面积大于管部101的开口面积而构成。由此，能够容易地从嵌合部102的开口部100目视确认连接内表面108、110的区域。另外，由于能够使从开口部100照射的光直接照射到管主体X1的内表面的区域T1、T2扩宽，因此能够增大可设置凸缘部103、桥接部104的区域。结果，能够减少在管主体X1设置凸缘部103、桥接部104的区域的限制。为了使嵌合部102的开口部100的开口面积大于管部101的开口面积，例如能够通过以喇叭形状构成嵌合部102的形状来实现。喇叭形状指的是越朝向开口端部开口面积越大的形状。

另外，关于本实施方式的仪表板导管1，优选的是，使凸缘部103、桥接部104与管主体X1连接的连接部分的流路行进方向的宽度为与形成于管主体X1的开口部100、111的开口面积相应的宽度。即，在开口部100、111的开口面积较大的情况下，能够从开口部100、111目视确认连接内表面108、110的区域变大。因此，在开口部100、111的开口面积较大的情况下，优选的是增大连接部分的流路行进方向的宽度。另外，在开口部100、111的开口面积较小的情况下，能够从开口部100、111目视确认连接内表面108、110的区域变小。因此，在开口部100、111的开口面积较小的情况下，优选的是减小连接部分的流路行进方向的宽度。例如，假定具有第1开口部、第2开口部以及第3开口部这三个开口部，且各个开口部的开口面积为第1开口部＞第2开口部＞第3开口部。在该情况下，第1开口部的开口面积最大，能够从第1开口部目视确认连接内表面108、110的区域变得最大。另外，第3开口部的开口面积最小，能够从第3开口部目视确认连接内表面108、110的区域变得最小。因此，使构成能够从第1开口部目视确认的连接内表面108、110的连接部分的流路行进方向的宽度最大。另外，使构成能够从第3开口部目视确认的连接内表面108、110的连接部分的流路行进方向的宽度最小。由此，在第1开口部设置连接部分的流路行进方向的宽度最大的凸缘部103、桥接部104，在第3开口部设置连接部分的流路行进方向的宽度最小的凸缘部103、桥接部104。通过在管主体X1设置与开口部的开口面积相应的凸缘部103、桥接部104，能够容易地将仪表板导管1固定于其他管状构件，并且能够从开口部100、111目视确认将管主体X1、以及凸缘部103、桥接部104连接的管主体X1的内侧的连接内表面108、110的区域。

此外，上述实施方式是本发明的优选实施方式，本发明并不限定于此，而是能够基于本发明的技术思想进行各种变形来实施。

Claims (2)

1.一种发泡成形体，其特征在于，

该发泡成形体具有管主体、连接于上述管主体的外侧的多个板状部分、以及形成于上述管主体的开口部，

在沿上述发泡成形体的厚度方向二等分时，上述发泡成形体的内表面侧的上述厚度方向上的平均气泡直径是上述发泡成形体的外表面侧的上述厚度方向上的平均气泡直径的1.2倍以上，

上述管主体和上述板状部分由发泡树脂构成，

在上述管主体的内侧的连接有各上述板状部分的位置形成有连接内表面，

能够从上述开口部目视确认各上述板状部分的上述连接内表面的整体。

2.根据权利要求1所述的发泡成形体，其特征在于，

利用直线将各上述连接内表面的任意的部分、以及能够目视确认各上述连接内表面的任意的部分的上述开口部的任意的部分连结的最短距离在各上述连接内表面的全部部分均为30cm以下。

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