CN103292053B - 发泡管道 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够利用发泡管道的构造赋予发泡管道隔热性和缓冲性的发泡管道。发泡管道（200）由发泡树脂构成，其特征在于，该发泡管道（200）具有比其他壁部的发泡倍率高的高发泡壁部（204）。

Description

发泡管道
技术领域
本发明涉及一种由发泡树脂构成的发泡管道。
背景技术
作为汽车等车辆用的管道，有由发泡树脂构成的发泡管道。与由非发泡树脂构成的管道相比，发泡管道轻型，所以在油耗等观点上，适合要求轻型化的车辆。
通常按照以下的成形方法来成形这种发泡管道。首先，自挤出机的环状模挤出由各种材料熔融混炼而形成的发泡树脂，形成圆筒形状的发泡型坯。利用模具夹持该发泡型坯，向模具内的发泡型坯吹入空气，将发泡型坯向模具的型腔按压来对发泡型坯赋形，沿型腔形状拉长发泡型坯来进行成形。随后，将型腔形状的成形品冷却，打开模具而取出成形品，去除不需要的部分。由此，获得期望的发泡管道。
另外，作为涉及发泡管道的文献，例如有专利文献1（日本特开2011－194700号公报）和专利文献2（日本特开2011－116120号公报）等。
在专利文献1中，通过对构成发泡树脂的各种材料进行限定，能够用便宜的构成材料来成形使混合材料的种类得到减少的轻型且低温冲击性高的发泡管道。
在专利文献2中，通过对构成发泡树脂的聚丙烯类树脂进行限定，即使是高吹胀比，也能成形不易产生小孔且发泡倍率高的发泡管道。
专利文献1：日本特开2011－194700号公报
专利文献2：日本特开2011－116120号公报
发明内容
发明要解决的问题
另外，关于利用上述成形方法成形得到的发泡管道，是将发泡型坯向模具的型腔按压来对该发泡型坯赋形，沿型腔的形状拉伸发泡型坯来成形上述发泡管道的，所以其拉伸了的部位变薄，有时会在发泡管道形成有薄壁部。但是，当形成有薄壁部时，无法获得高隔热性，形成有薄壁部的部分会结露。因此，存在不能在发泡管道彻底不配置结露水滴防止用的构件的这一问题。另外，还存在在发泡管道下落时或与其他构件碰撞时，薄壁部容易断裂的这一问题。
出于上述这样的实情，必须赋予发泡管道隔热性和缓冲性，以解决上述问题。
另外，在上述专利文献1、2中公开了一种技术，该技术用于通过对构成发泡树脂的材料进行限定来获得期望的发泡管道。但是，对于发泡管道的构造未作任何提及。
本发明是鉴于上述情况而做成的，目的在于提供一种能够利用发泡管道的构造赋予发泡管道隔热性和缓冲性的发泡管道。
用于解决问题的方案
为了达到该目的，本发明具有以下特征。
本发明的发泡管道由发泡树脂构成，其特征在于，
该发泡管道具有比其他壁部的发泡倍率高的高发泡壁部。
发明的效果
采用本发明，能够利用发泡管道的构造赋予发泡管道隔热性和缓冲性。
附图说明
图1是表示第1实施方式的发泡管道200的结构例的图。
图2是表示图1所示的发泡管道200的A–A’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。
图3是表示图1所示的发泡管道200的连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。
图4是表示将其他构件300连接于图1所示的发泡管道200的连接部206的状态的图。
图5是表示图4所示的连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。
图6是表示第1实施方式的发泡管道200的成形方法例的第1图。
图7是表示第1实施方式的发泡管道200的成形方法例的第2图。
图8是表示第1实施方式的发泡管道200的成形方法例的第3图。
图9是表示第2实施方式的发泡管道200的结构例的图。
图10是表示将其他构件300连接于发泡管道200的连接部206的状态的图。
图11是表示图10所示的连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的第1图。
图12是表示图10所示的连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的第2图。
图13是表示第2实施方式的发泡管道200的成形方法例的图。
图14是表示第3实施方式的发泡管道200的结构例的图。
图15是表示图14所示的发泡管道200的A–A’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。
图16是表示第3实施方式的发泡管道200的成形方法例的第1图。
图17是表示第3实施方式的发泡管道200的成形方法例的第2图。
图18是表示第3实施方式的发泡管道200的另一结构例的图。
图19是表示图18所示的发泡管道200的成形方法例的图。
具体实施方式
发泡管道200的概要
首先，参照图1和图2说明本实施方式的发泡管道200的概要。
本实施方式的发泡管道200是由发泡树脂构成的发泡管道200，其特征在于，如图2所示，具有比其他壁部的发泡倍率高的高发泡壁部204。
本实施方式的发泡管道200由于具有发泡倍率高的高发泡壁部204，所以能够利用发泡管道200的构造赋予发泡管道200隔热性或缓冲性。如图2所示，本实施方式的发泡管道200由于具有弯曲的部位（弯曲部207），所以优选利用高发泡壁部204构成该弯曲部207。
弯曲部207是在成形发泡管道200时拉伸树脂而形成的部分，所以通常成为容易形成薄壁部的部位。当在弯曲部207形成有薄壁部时，无法获得高隔热性，该部分会结露。另外，在该发泡管道200下落时或与其他构件碰撞时，薄壁部容易断裂。
针对该问题，本实施方式的发泡管道200通过用高发泡壁部204构成弯曲部207，能使弯曲部207的发泡倍率比其他壁部高。另外，能够不在弯曲部207形成薄壁部，相反，能够增厚弯曲部207的壁厚。结果，能够防止在弯曲部207发生结露。另外，弯曲部207是在发泡管道200下落时或与其他构件碰撞时容易受到冲击的部分，但是通过用高发泡壁部204构成弯曲部207，能够赋予弯曲部207缓冲性，所以能够缓和下落时或碰撞时的冲击。下面，参照附图详细说明本实施方式的发泡管道200。
第1实施方式
发泡管道200的结构例
首先，参照图1～图5说明本实施方式的发泡管道200的结构例。图1是表示本实施方式的发泡管道200的结构例的图，图2是表示发泡管道200的A–A’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。图3是表示图1所示的连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。图4是表示将其他构件300连接于发泡管道200的连接部206的状态的图，图5是表示图4所示的连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。
通过吹塑发泡树脂而成形本实施方式的发泡管道200，该发泡管道200由发泡倍率为2.0倍以上且具有多个气泡小室的独立气泡构造构成。按照以下方法算出发泡倍率。在构成发泡管道200的直线形状的部位按边长2cm的正方形来切取试验片，利用“根据JIS K–7112的ALFAMirage（株）制电子比重计EW–200SG”测量试验片的比重。并且，用发泡前的树脂的比重除以测得的试验片的比重，从而算出发泡倍率。
如图1和图2所示，本实施方式的发泡管道200构成为包括第1壁部201、与第1壁部201空开间隔地相面对的第2壁部202、和连接第1壁部201的周围和第2壁部202的周围的周围壁203，在管道的内表面具有中空部205。在连接第1壁部201和第2壁部202的周围壁203上形成有分模线PLl、PL2。
如图1和图2所示，本实施方式的发泡管道200具有弯曲部207，弯曲部207由高发泡壁部204构成。弯曲部207是构成发泡管道200中弯曲的部位的部分，高发泡壁部204的气泡直径比其他壁部大，发泡倍率比其他壁部高。高发泡壁部204的发泡倍率比其他壁部高0.3倍～0.5倍。高发泡壁部204的发泡倍率也采用与上述说明的直线形状的部位的发泡倍率的计算方法同样的方法算出。例如在弯曲部207按边长2cm的正方形来切取试验片，利用“根据JIS K–7112的ALFAMirage（株）制电子比重计EW–200SG”测量试验片的比重。并且，用发泡前的树脂的比重除以测得的试验片的比重，从而算出发泡倍率。另外，按照以下方法算出气泡直径。关于构成发泡管道200的直线形状的壁部的气泡直径，与发泡管道200的流路方向垂直地切断发泡管道200（例如图2所示的A–A’截面），用CCD照相机（基恩士VH–6300）对构成发泡管道200的直线形状的壁部那一部分的切断面进行拍摄，测量存在于切断面的2mm2的区域内的各气泡的直径，将这些各气泡的直径的平均值视作构成发泡管道200的直线形状的壁部的气泡直径。其中，各气泡的直径是各气泡的长度方向的直径（长径）与宽度方向的直径（短径）的平均值。另外，关于高发泡壁部204的气泡直径，与发泡管道200的流路方向垂直地切断发泡管道200（例如图2所示的A–A’截面），用CCD照相机（基恩士VH–6300）对构成弯曲部207那一部分的切断面进行拍摄，测量存在于切断面的5mm2的区域内的各气泡的直径，将这些各气泡的直径的平均值视作高发泡壁部204的气泡直径。其中，各气泡的直径是各气泡的长度方向的直径（长径）与宽度方向的直径（短径）的平均值。构成本实施方式的发泡管道200的直线形状的壁部那一部分的气泡直径构成为约为200μm，在80μm～500μm的范围内。另外，高发泡壁部204那一部分的气泡直径构成为约为1.0mm，大于500μm。
构成本实施方式的发泡管道200的第1壁部201与第2壁部202的整体的平均壁厚为2.0mm～3.0mm。按照以下方法算出平均壁厚。首先，利用游标卡尺测量发泡管道200的中央及两端附近（即，上端（后端）和下端（前端））的3个部位的截面上的、与连结2个模具分割点的直线的铅垂平分线相交的部分（共6个部位）的壁厚。然后，算出6个测量值的平均值，以作为平均壁厚。
另外，在图2所示的发泡管道200的中空延伸方向铅垂截面形状上，壁厚最厚的部位是利用高发泡壁部204构成的弯曲部207。因此，弯曲部207比发泡管道200的平均壁厚厚。另外，为了增大发泡管道200的壁厚差，吹胀比为0.2以上，优选为0.4以上。如图2所示，在中空延伸方向铅垂截面上，图2所示的发泡管道200处的吹胀比为0.2，是连结分模线PL1、PL2彼此的直线的长度A，与从该直线A到距该直线A最远的壁部外表面的距离B的比例（B/A）。
利用在由230℃时的MT为3cN～5cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的树脂，构成用于构成本实施方式的发泡管道200的发泡树脂。作为230℃时的MT为3cN～5cN的材料混合而成的树脂，例如可以举出以北欧化工WB140∶日本聚丙烯FB3312∶住友化学FX201=70∶20∶10的比例混合材料而成的树脂等。作为发泡剂，例如可以应用空气、二氧化碳、氮气、水等无机系物理发泡剂、以及丁烷、戊烷、正己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有机系物理发泡剂、或碳酸氢钠、柠檬酸、柠檬酸钠、偶氮二甲酰胺等化学发泡剂。此外，也可以并用上述这些物理发泡剂和化学发泡剂。对于本实施方式的发泡管道200而言，通过使用在由230℃时的MT为3cN～5cN的材料来混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的发泡树脂，从而能在弯曲部207形成如图2所示发泡倍率较高的高发泡壁部204。
本实施方式的发泡管道200具有弯曲部207，弯曲部207由高发泡壁部204构成，所以能使弯曲部207的隔热性和缓冲性比其他壁部高。因此，能够防止弯曲部207结露。另外，弯曲部207是在发泡管道200下落时或与其他构件碰撞时容易受到冲击的部分，但是通过用高发泡壁部204构成弯曲部207，赋予弯曲部207缓冲性，所以能够缓和下落时或碰撞时的冲击。另外，如图2所示，高发泡壁部204的外侧形状和内侧形状不同，内侧形状构成为包含比外侧形状平缓的曲线形状。例如在图2中，高发泡壁部204的外侧形状构成为包含有棱角的部分，内侧形状构成为包含平滑的曲线部分。由此，即使在使空气等流体在发泡管道200的内表面流通的情况下，也能减小对流体作用的阻力，提高流体的流通效率（鼓风效率）。
另外，本实施方式的发泡管道200在发泡管道200的长度方向的前端和后端，具有用于与其他构件300（参照图4）相连接的外形为多边形的连接部206。如图4和图5所示，本实施方式的连接部206构成为使连接部206的内表面侧与其他构件300的外表面侧嵌合连接的凹模的连接部206。另外，连接部206的开口构成为长方形，具有上述弯曲部207。利用比其他壁部的发泡倍率高的高发泡壁部204构成弯曲部207，从而使弯曲部207的隔热性和缓冲性比其他壁部高。因此，能够防止弯曲部207结露。另外，能够缓和下落时或碰撞时的冲击。
另外，本实施方式的连接部206由于具有由高发泡壁部204构成的弯曲部207，所以能使弯曲部207柔软。结果，如图4所示，能够易于将其他构件300插入连接部206。另外，当在图3所示的状态下如图5所示地将其他构件300插入连接部206，使其他构件300的外表面侧与高发泡壁部204抵接时，本实施方式的连接部206的高发泡壁部204能够沿其他构件300的外表面形状变形，从而稳定地保持其他构件300。结果，能够防止发泡管道200和其他构件300不慎脱离。
发泡管道200的成形方法例
接下来，参照图6～图8说明本实施方式的发泡管道200的成形方法例。图6表示自环状模11挤出了圆筒形状的发泡型坯14的状态，图7和图8表示从图6所示的环状模11侧观察发泡型坯14的状态。
首先，如图6所示，自挤出机的环状模11挤出发泡树脂，形成圆筒形状的发泡型坯14，将该发泡型坯14配置在组合模12a、12b之间，通过将在由230℃时的MT为3cN～5cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的树脂熔融混炼，而形成上述发泡树脂。由此，如图6和图7的（a）所示，能在组合模12a、12b之间配置发泡型坯14。
接着，如图7的（b）所示，将组合模12a、12b合模，利用组合模12a、12b夹持发泡型坯14。由此，能够经由夹断部13a、13b夹持发泡型坯14的两端，将发泡型坯14收纳在组合模12a、12b的型腔10a、10b内。
接着，在使组合模12a、12b合模了的状态下，将吹入针和吹出针刺入发泡型坯14，自吹入针将空气等的压缩气体吹入发泡型坯14的内部，使压缩气体经由发泡型坯14的内部而自吹出针吹出压缩气体，以规定的吹塑压进行吹塑成形。由此，如图7的（c）所示，将发泡型坯14按压于型腔10a、10b的壁面，向型腔10a、10b侧拉伸发泡型坯14。
另外，在以规定的吹塑压进行吹塑成形的情况下，也可以设置温度调节设备，将自吹入针供给到发泡型坯14内的压缩气体加热到规定的温度。由此，被供给到发泡型坯14的内部的压缩气体为规定的温度，所以能使发泡型坯14内含有的发泡剂易于发泡。另外，优选将规定的温度设定为适合使发泡剂发泡的温度。
另外，也可以不设置温度调节设备，使自吹入针供给到发泡型坯14内的压缩气体为室温。由此，由于不必设置用于调整压缩气体的温度的温度调节设备，所以能够以低成本成形发泡管道200。另外，为了将吹塑成形后的发泡管道200冷却而在室温条件下进行吹塑成形，从而能够帮助缩短吹塑成形后的发泡管道200的冷却时间。但需要注意的是，在上述的以规定的吹塑压进行吹塑成形的情况下，为了在后工序中在弯曲部207形成高发泡壁部204，需要在发泡型坯14与型腔10a、10b之间留有间隙15。
如图7的（c）所示，在以规定的吹塑压进行了吹塑成形后，自组合模12a、12b的型腔10a、10b进行抽吸，从而如图8的（a）所示沿型腔10a、10b的形状拉伸发泡型坯14。
在本实施方式的成形方法中，使用由如下树脂形成的发泡树脂，即，在由230℃时的MT为3cN～5cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的树脂，在以规定的吹塑压进行吹塑成形而向型腔10a、10b侧拉伸了一次发泡型坯14后，自组合模12a、12b的型腔10a、10b进行抽吸从而沿型腔10a、10b的形状拉伸发泡型坯14。由此，能够在通过拉伸发泡型坯14而形成的弯曲部207形成高发泡壁部204。
接着，自吹入针将空气等压缩气体吹入发泡型坯14的内部，使压缩气体经由发泡型坯14的内部而自吹出针吹出，以规定的吹塑压冷却发泡管道200。
在冷却发泡管道200时自吹入针供给到发泡型坯14内的压缩气体的温度设定为10℃～30℃，优选设定为室温（例如23℃）。通过将压缩气体的温度设定为室温，从而不必设置用于调整压缩气体的温度的温度调节设备，所以能以低成本成形发泡管道200。另外，在设置了温度调节设备从而使自吹入针供给到发泡型坯14内的压缩气体的温度低于室温的情况下，能够缩短发泡管道200的冷却时间。另外，冷却时间根据压缩气体的温度的不同而不同，优选以30秒～80秒进行冷却。
当成形了在弯曲部207形成有高发泡壁部204的发泡管道200后，如图8的（b）所示，打开组合模12a、12b而取出发泡管道200，去除不需要的部分（毛边等）。由此，获得图1所示的发泡管道200。
本实施方式的发泡管道200的作用和效果
这样，本实施方式的发泡管道200如图7的（a）所示，对于在由230℃时的MT为3cN～5cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的圆筒形状的发泡型坯14，将该发泡型坯14配置在组合模12a、12b之间，如图7的（b）所示，将组合模12a、12b合模，将吹入针和吹出针刺入发泡型坯14，以规定的吹塑压进行吹塑成形，如图7的（c）所示，在发泡型坯14与型腔10a、10b之间形成间隙15。接着，自组合模12a、12b的型腔10a、10b进行抽吸，如图8的（a）所示，沿型腔10a、10b的形状拉伸发泡型坯14，从而在弯曲部207形成高发泡壁部204。由此，能够成形而得到在弯曲部207形成有高发泡壁部204的发泡管道200。
本实施方式的发泡管道200如图2所示，在弯曲部207形成有高发泡壁部204，所以能使弯曲部207的隔热性和缓冲性比其他壁部高。因此，能够防止弯曲部207结露。另外，弯曲部207是在发泡管道200下落时或与其他构件碰撞时容易受到冲击的部分，但是通过利用高发泡壁部204构成弯曲部207，赋予弯曲部207缓冲性，所以能够缓和下落时或碰撞时的冲击。另外，高发泡壁部204的内侧形状构成为包含比外侧形状平缓的曲线形状，所以即使在使流体在发泡管道200的内表面流通的情况下，也能减小对流体作用的阻力，提高流体的流通效率（鼓风效率）。
另外，本实施方式的连接部206也具有利用高发泡壁部204构成的弯曲部207，所以能使弯曲部207柔软。结果，如图4所示，能够易于将其他构件300插入连接部206。另外，当在图3所示的状态下如图5所示地将其他构件300插入连接部206，使其他构件300的外表面侧与高发泡壁部204抵接时，本实施方式的连接部206的高发泡壁部204能够沿其他构件300的外表面形状变形，从而稳定地保持其他构件300。结果，能够防止发泡管道200和其他构件300不慎脱离。
另外，上述实施方式的发泡管道200形成为如图4和图5所示的将其他构件300插入连接部206的内表面侧，连接其他构件300的外表面侧与连接部206的内表面侧的结构例。但是，例如也可以在其他构件300的外表面周围粘贴聚氨酯泡沫等的密封构件，将粘贴有该密封构件的其他构件300插入连接于连接部206的内表面侧。
第2实施方式
接下来，说明第2实施方式。
如图2所示，第1实施方式的发泡管道200的弯曲部207由比其他壁部的气泡直径大的高发泡壁部204构成。
如图9所示，壁部305、307之间具有中空部306，由多个壁部305、307构成的高发泡壁部304构成第2实施方式的发泡管道200的弯曲部207。关于图9所示的中空部306，例如可以在成形时使图2所示的气泡间的壁破裂从而使气泡彼此连结，从而形成该中空部306。另外，可以在成形时，将发泡树脂分开成两部分，在分开的这两部分树脂间形成上述中空部306。分开成两部分的树脂构成图9所示的外侧壁部305和内侧壁部307。
将本实施方式的发泡管道200的弯曲部207的中空部306视作气泡直径较大的气泡，弯曲部207从整体上看，由具有气泡直径较大的中空部306的高发泡壁部304构成。因此，与第1实施方式同样，能够赋予弯曲部207隔热性和缓冲性。下面，参照图9～图12详细说明第2实施方式。
发泡管道200的结构例
首先，参照图9～图11说明本实施方式的发泡管道200的结构例。本实施方式的发泡管道200如上所述只是发泡管道200的截面形状与第1实施方式的发泡管道200不同，发泡管道200的外观形状与图1所示的发泡管道200基本相同，所以只省略发泡管道200的外观形状的图。图9是表示图10所示的发泡管道200的A–A’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。图10是表示将其他构件300连接于发泡管道200的连接部206的状态的图，图11是表示图10所示的连接部206的X–X’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。
如图9所示，本实施方式的发泡管道200具有弯曲部207，弯曲部207由具有中空部306的高发泡壁部304构成。本实施方式的高发泡壁部304由1个中空部306、外侧壁部305和内侧壁部307构成。另外，图9所示的高发泡壁部304表示由1个中空部306和2个壁部305、307构成的例子，但中空部的数量和壁部的数量没有特别限定，可以由任意数量构成。关于图9所示的中空部306，例如可以在成形时使图2所示的气泡间的壁破裂从而使气泡彼此连结，从而形成该中空部306。另外，可以在成形时将发泡树脂分开成两部分，在分开的这两部分树脂间形成该中空部306。中空部306的宽度构成为大约2.0mm。其中，中空部306的宽度是指在由2个壁部305、307夹持的部分间最宽的部位。
另外，在图9所示的发泡管道200的中空延伸方向铅垂截面形状上，壁厚最厚的部位是由高发泡壁部304构成的弯曲部207，由高发泡壁部304构成的弯曲部207是距离连结分模线PLl、PL2彼此的线最远的部位。其中，在本实施方式中，将构成高发泡壁部304的中空部306视作气泡，将外侧壁部305～内侧壁部307的厚度作为高发泡壁部304的壁厚。
构成本实施方式的发泡管道200的发泡树脂由如下的发泡树脂构成，即，在由230℃时的MT小于1cN～3cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的发泡树脂。作为230℃时的MT小于1cN～3cN的材料混合而成的树脂，例如可以举出以北欧化工WB140∶住友化学AW564∶住友化学FX201=50∶37.5∶12.5的比例混合材料而构成的树脂等。作为发泡剂，可以应用与第1实施方式同样的发泡剂。但是，优选添加比第1实施方式少的发泡剂（例如第1实施方式的1/2的量）。
通过使用在由230℃时的MT小于1cN～3cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的发泡树脂，成形本实施方式的发泡管道200，如图9所示能在弯曲部207形成具有中空部306的高发泡壁部304。
本实施方式的发泡管道200具有弯曲部207，弯曲部207由高发泡壁部304构成，所以能使弯曲部207的隔热性和缓冲性比其他壁部高。因此，能够防止弯曲部207结露。另外，弯曲部207是在发泡管道200下落时或与其他构件碰撞时容易受到冲击的部分，但是通过用高发泡壁部304构成弯曲部207，赋予弯曲部207缓冲性，所以能够缓和下落时或碰撞时的冲击。另外，高发泡壁部304的内侧形状构成为包含比外侧形状平缓的曲线形状，所以即使在使流体在发泡管道200的内表面流通的情况下，也能减小对流体作用的阻力，提高流体的流通效率（鼓风效率）。
另外，如图10所示，本实施方式的发泡管道200在发泡管道200的长度方向的前端和后端，具有用于与其他构件300相连接的外形为多边形的连接部206，连接部206具有上述的弯曲部207。利用比其他壁部的发泡倍率高的高发泡壁部304构成弯曲部207，从而使弯曲部207的隔热性和缓冲性比其他壁部高。因此，能够防止弯曲部207结露。另外，能够缓和下落时或碰撞时的冲击。
另外，本实施方式的连接部206由于具有由高发泡壁部304构成的弯曲部207，所以能使弯曲部207柔软。结果，如图10所示，能够易于将其他构件300插入连接部206。另外，如图11所示，在将其他构件300插入连接部206，使其他构件300的外表面侧与构成高发泡壁部304的内侧壁部307抵接时，本实施方式的连接部206的内侧壁部307能够沿其他构件300的外表面形状变形，从而稳定地保持其他构件300。结果，能够防止发泡管道200和其他构件300不慎脱离。
另外，如图9所示，壁部305、307之间具有中空部306，本实施方式的高发泡壁部304由多个壁部305、307构成，所以例如在切断内侧壁部307的一部分，而如图12所示地将其他构件300插入连接部206，使其他构件300的外表面侧与构成高发泡壁部304的内侧壁部307抵接时，内侧壁部307也能沿其他构件300的外表面形状变形从而稳定地保持其他构件300。结果，能够防止发泡管道200和其他构件300不慎脱离。
发泡管道200的成形方法例
接下来，参照图6、图7和图13说明本实施方式的发泡管道200的成形方法例。
使用在由230℃时的MT为3cN～5cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的发泡树脂，成形了第1实施方式的发泡管道200，使用在由230℃时的MT小于1cN～3cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的发泡树脂，成形本实施方式的发泡管道200。成形方法与第1实施方式基本相同。
首先，如图6所示，自挤出机的环状模11挤出发泡树脂，形成圆筒形状的发泡型坯14，将该发泡型坯14如图6和图7的（a）所示地配置在组合模12a、12b之间，通过将在由230℃时的MT小于1cN～3cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的树脂熔融混炼，从而形成上述发泡树脂。
接着，如图7的（b）所示，将组合模12a、12b合模，利用组合模12a、12b夹持发泡型坯14。接着，在使组合模12a、12b合模了的状态下，将吹入针和吹出针刺入发泡型坯14，自吹入针将压缩气体吹入到发泡型坯14内，以规定的吹塑压进行吹塑成形。由此，如图7的（c）所示，将发泡型坯14按压于型腔10a、10b的壁面侧，向型腔10a、10b侧拉伸发泡型坯14。
如图7的（c）所示，在以规定的吹塑压进行了吹塑成形后，自组合模12a、12b的型腔10a、10b进行抽吸，如图13的（a）所示，沿型腔10a、10b的形状拉伸发泡型坯14。由于利用在由230℃时的MT小于1cN～3cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的发泡树脂，构成本实施方式的发泡型坯14，所以如图13的（a）所示，发泡型坯14分开成两部分，在分开了的这两部分发泡型坯14间形成中空部306。另外，利用分开了的两部分发泡型坯形成内侧壁部307和外侧壁部305。由此，在弯曲部207形成具有中空部306的高发泡壁部304。另外，为了将发泡型坯14分开成多个部分，优选在如图7的（c）所示地以规定的吹塑压进行吹塑成形的工序中，预先使发泡型坯14的中央变硬为规定强度以上。由此，在如图13的（a）所示地自组合模12a、12b的型腔10a、10b进行了抽吸时，能够易于从硬化为规定强度以上的发泡型坯14的中央开始分开。
接着，自吹入针将空气等压缩气体吹入到发泡型坯14的内部，使压缩气体经由发泡型坯14的内部而自吹出针吹出，以规定的吹塑压冷却发泡管道200。
由此，能够成形而得到在弯曲部207形成有高发泡壁部304的发泡管道200。在成形了发泡管道200后，如图13的（b）所示，打开组合模12a、12b而取出发泡管道200，去除不需要的部分（毛边等）。
本实施方式的发泡管道200的作用和效果
这样，使用在由230℃时的MT小于1cN～3cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的圆筒形状的发泡型坯14，采用与第1实施方式基本相同的成形方法，成形本实施方式的发泡管道200，从而能够成形而得到在弯曲部207形成有具有中空部306的高发泡壁部304的发泡管道200。结果，能够与第1实施方式的发泡管道200同样地赋予弯曲部207隔热性和缓冲性。
第3实施方式
接下来，说明第3实施方式。
关于第1实施方式和第2实施方式的发泡管道200，如图1所示，说明了连接部206未形成分支的结构例。
关于第3实施方式，如图14所示，说明连接部206分支为两岔以上的形状的结构例。在该图14所示的结构例的情况下，也能在发泡管道200的弯曲部207形成上述图2所示的高发泡壁部204和图9所示的高发泡壁部304。结果，能够赋予弯曲部207隔热性和缓冲性。下面，参照图14～图17说明本实施方式的发泡管道200。另外，在以下的说明中，作为发泡管道200，以仪表板管道为例进行说明。
发泡管道200的结构例
首先，参照图14和图15说明本实施方式的发泡管道200的结构例。图14是表示本实施方式的发泡管道200的结构例的图，图14的（a）表示发泡管道200的第1壁部201侧结构，图14的（b）表示发泡管道200的第2壁部202侧结构。图15是表示图14的（a）所示的发泡管道200的A–A’的中空延伸方向铅垂截面结构例的图。
通过吹塑发泡树脂而成形本实施方式的发泡管道200，该发泡管道200由发泡倍率为2.0倍以上且具有多个气泡小室的独立气泡构造构成。
本实施方式的发泡管道200构成为包括经由分模线PLl、PL2熔接的第1壁部201和第2壁部202，在第1壁部201与第2壁部202之间具有中空部205，供空气等流体经由该中空部205流通。
如图15所示，本实施方式的发泡管道200具有弯曲部207，弯曲部207由高发泡壁部204构成。弯曲部207是构成发泡管道200中弯曲的部位的部分，高发泡壁部204的气泡直径比其他壁部大，发泡倍率比其他壁部高。高发泡壁部204的发泡倍率比其他壁部高0.3倍～0.5倍。
构成本实施方式的发泡管道200的第1壁部201和第2壁部202的整体的平均壁厚为2.0mm～3.0mm。
平均壁厚指沿发泡管道200的中空延伸方向间隔约100mm的等间距测得的壁厚的平均值。中空延伸方向是中空部205在发泡管道200内延伸的方向，是流体流动的方向。本实施方式的发泡管道200的第1壁部201侧的平均壁厚，是在图14的（a）所示的发泡管道200的第1壁部201侧的11～19、20～28的18处测得的壁厚的平均值。另外，第2壁部202侧的平均壁厚是在图14的（b）所示的发泡管道200的第2壁部202侧的31～38、39～46的16处测得的壁厚的平均值。发泡管道200整体的平均壁厚是取第1壁部201侧的平均壁厚与第2壁部202侧的平均壁厚的平均值的壁厚。
在图15所示的发泡管道200的中空延伸方向铅垂截面形状上，壁厚最厚的部位是由高发泡壁部204构成的弯曲部207，由高发泡壁部204构成的弯曲部207是距离连结分模线PLl、PL2彼此的线最远的部位。如图15所示，在中空延伸方向铅垂截面上，图15所示的发泡管道200处的吹胀比为0.4，是连结分模线PL1、PL2彼此的直线的长度A，与从该直线A到距该直线A最远的壁部外表面的距离B的比例（B/A）。
利用在由230℃时的MT为3cN～5cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的发泡树脂，构成用于构成本实施方式的发泡管道200的发泡树脂。通过使用在由230℃时的MT为3cN～5cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的发泡树脂，成形本实施方式的发泡管道200，能在弯曲部207形成如图15所示发泡倍率高的高发泡壁部204。
本实施方式的发泡管道200具有弯曲部207，弯曲部207由高发泡壁部204构成，所以能使弯曲部207的隔热性和缓冲性比其他壁部高。因此，能够防止弯曲部207结露。另外，弯曲部207是在发泡管道200下落时或与其他构件碰撞时容易受到冲击的部分，但是通过用高发泡壁部204构成弯曲部207，赋予弯曲部207缓冲性，所以能够缓和下落时或碰撞时的冲击。另外，高发泡壁部204的内侧形状构成为包含比外侧形状平缓的曲线形状，所以即使在使流体在发泡管道200的内表面流通的情况下，也能减小对流体作用的阻力，提高流体的流通效率（鼓风效率）。
另外，本实施方式的发泡管道200具有用于与其他构件300相连接的连接部206，该连接部206分支成两岔以上的形状。本实施方式的连接部206构成使连接部206的内表面侧与其他构件300的外表面侧嵌合连接的凹模的连接部206。另外，连接部206的开口构成为长方形，具有弯曲部207，该弯曲部207形成有上述图15所示的高发泡壁部204。因此，能使本实施方式的连接部206的弯曲部207柔软。结果，能够易于将其他构件300插入连接部206。另外，在使其他构件300的外表面侧与高发泡壁部204抵接时，本实施方式的连接部206的高发泡壁部204能够沿其他构件300的外表面形状变形，从而稳定地保持其他构件300。结果，能够防止发泡管道200和其他构件300不慎脱离。
发泡管道200的成形方法例
接下来，参照图6、图16和图17说明本实施方式的发泡管道200的成形方法例。
首先，如图6所示，自挤出机的环状模11挤出发泡树脂，形成圆筒形状的发泡型坯14，将该发泡型坯14配置在组合模12a、12b之间，通过将在由230℃时的MT为3cN～5cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的树脂熔融混炼，而形成上述发泡树脂。由此，如图6和图16的（a）所示，能够在组合模12a、12b之间配置发泡型坯14。
接着，如图16的（b）所示，使组合模12a、12b移动到发泡型坯14侧，使组合模12a、12b的型腔10a、10b与发泡型坯14抵接，利用发泡型坯14和型腔10a、10b形成密闭空间16a、16b。
接着，经由组合模12a、12b抽吸密闭空间16a、16b内，将发泡型坯14按压于型腔10a、10b，如图16的（c）所示，将发泡型坯14拉近到型腔10a、10b侧。在本实施方式的组合模12a、12b的内部设有真空抽吸室（未图示），真空抽吸室经由抽吸孔与型腔10a、10b相连通，通过自真空抽吸室经由抽吸孔进行抽吸，将发泡型坯14向型腔10a、10b吸附，从而将发泡型坯14拉近到型腔10a、10b侧。
接着，如图17的（a）所示，使组合模12a、12b合模，利用组合模12a、12b夹持发泡型坯14。由此，能够利用组合模12a、12b夹持发泡型坯14的两端，将发泡型坯14收纳在组合模12a、12b的型腔10a、10b内。另外，将发泡型坯14彼此的周边熔接而形成分模线PL1、PL2。
接着，在使组合模12a、12b合模了的状态下，经由组合模12a、12b抽吸密闭空间16a、16b内，如图17的（b）所示，将发泡型坯14赋形为沿型腔10a、10b的形状。
本实施方式的成形方法使用发泡树脂形成发泡型坯14，经由组合模12a、12b抽吸密闭空间16a、16b内，向型腔10a、10b侧拉伸一次发泡型坯14，利用在由230℃时的MT为3cN～5cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的树脂，形成上述发泡树脂。随后，再次自组合模12a、12b的型腔10a、10b进行抽吸，从而沿型腔10a、10b的形状拉伸发泡型坯14。由此，能够在通过拉伸发泡型坯14而形成的弯曲部207形成高发泡壁部204。
当成形了在弯曲部207形成有高发泡壁部204的发泡管道200后，如图17的（c）所示，打开组合模12a、12b而取出发泡管道200，去除不需要的部分（毛边等）。由此，获得图14所示的发泡管道200。
本实施方式的发泡管道200的作用和效果
这样，本实施方式的发泡管道200如图16的（a）所示，将圆筒形状的发泡型坯14配置在组合模12a、12b之间，如图16的（b）所示使组合模12a、12b的型腔10a、10b与发泡型坯14抵接，利用发泡型坯14和型腔10a、10b形成密闭空间16a、16b，通过在由230℃时的MT为3cN～5cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂，而形成上述发泡型坯14。接着，经由组合模12a、12b抽吸密闭空间16a、16b内，将发泡型坯14按压于型腔10a、10b，如图16的（c）所示将发泡型坯14拉近到型腔10a、10b侧。接着，如图17的（a）所示使组合模12a、12b合模，在使组合模12a、12b合模了的状态下，经由组合模12a、12b抽吸密闭空间16a、16b内，如图17的（b）所示将发泡型坯14赋形为沿型腔10a、10b的形状。由此，能够成形而得到在弯曲部207形成有高发泡壁部204的发泡管道200。结果，能够赋予弯曲部207隔热性和缓冲性。
另外，在上述的第3实施方式中，使用在由230℃时的MT为3cN～5cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的发泡树脂，成形发泡管道200，从而在弯曲部207形成图15所示的气泡直径较大的高发泡壁部204。但是，如果在上述的第3实施方式中，通过使用在由230℃时的MT小于1cN～3cN的材料混合而成的树脂中添加发泡剂而形成的发泡树脂，成形发泡管道200，则能够在弯曲部207形成图18所示的由之间具有中空部306的多个壁部305、307构成的高发泡壁部304。在形成图18所示的高发泡壁部304的情况下，在上述的成形方法中，如图19的（a）所示在使组合模12a、12b合模了的状态下，经由组合模12a、12b抽吸密闭空间16a、16b内，如图19的（b）所示将发泡型坯14赋形为沿型腔10a、10b的形状。此时，发泡型坯14分开为两部分，在分开了的这两部分发泡型坯14间形成中空部306。另外，利用分开的两部分发泡型坯形成内侧壁部307和外侧壁部305。由此，在弯曲部207形成具有中空部306的高发泡壁部304。
另外，上述的实施方式是本发明的优选实施方式，本发明的范围并不只限定于上述实施方式，可以在不脱离本发明的主旨的范围内，以实施了各种变更的形态来实施本发明。
例如在上述的实施方式中，说明了使用圆筒形状的发泡型坯14，成形在弯曲部207具有高发泡壁部204、304的发泡管道200的例子。但是，不使用圆筒形状的发泡型坯14，而是使用2张片状的发泡树脂片，也能成形上述实施方式的发泡管道200。在使用发泡树脂片的情况下，能够调整各片的片厚，所以能使第1壁部201与第2壁部202的壁厚各不相同，并且能使高发泡壁部204、304的形状在第1壁部201和第2壁部202各不相同。结果，还能任意地改变发泡管道200的中空部205的形状。
附图标记说明
200、发泡管道；201、第1壁部；202、第2壁部；203、周围壁；204、高发泡壁部（由气泡构成）；205、中空部；206、连接部（凹模）；207、弯曲部；300、其他构件；304、高发泡壁部（由中空部构成）；305、外侧壁部；306、中空部；307、内侧壁部。

Claims (5)

1.一种发泡管道，该发泡管道由发泡树脂构成，其特征在于，
上述发泡管道由多边形状构成，
用于构成上述发泡管道的弯曲部整体的发泡壁部的发泡倍率比用于构成与上述弯曲部相连的部分的发泡壁部的发泡倍率高。
2.根据权利要求1所述的发泡管道，其特征在于，
用于构成上述弯曲部整体的发泡壁部的气泡直径比用于构成与上述弯曲部相连的部分的发泡壁部的气泡直径大。
3.根据权利要求1所述的发泡管道，其特征在于，
用于构成上述弯曲部整体的发泡壁部由多个壁部构成，在该多个壁部之间具有中空部。
4.根据权利要求1所述的发泡管道，其特征在于，
用于构成上述弯曲部整体的发泡壁部的内侧形状构成为包含比外侧形状平缓的曲线形状。
5.一种用于制造权利要求1所述发泡管道的方法，其特征在于，包括
将发泡型坯收纳在组合模的型腔内的阶段；
沿型腔的形状拉伸发泡型坯的阶段；以及
在弯曲部整体形成发泡倍率比用于构成与上述弯曲部相连的部分的发泡壁部的发泡倍率高的发泡壁部的阶段。
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