JP7348504B2 - 成形体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形体及びその製造方法に関する。

特許文献１には、加熱して軟化状態とした発泡樹脂シートを分割金型のキャビティ（空間）に配置し、その後、当該キャビティを減圧吸引することで発泡樹脂シートを二次発泡させて発泡樹脂シートを膨張させる方法が提案されている。このような方法によって一対の金型によって規定される空間の形状を有した成形体を製造することができる。

特開２００１－３１０３８０号公報

しかし、近年の成形体は複雑化しており、キャビティが複雑な形状を要することがある。このような場合、特に屈曲する箇所等において、樹脂の回り込みが十分に起こらず、空間の形状に賦形されない成形不良が発生する。さらには、発泡樹脂シートに別の樹脂シートを溶着させる場合等において、適切に溶着されないという問題も発生する。

本発明は、かかる事情を鑑みてなされたものであり、成形不良の起きにくい成形体及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様によれば、成形体であって、成形時に使用する一対の金型によって規定される空間と略同一の形状を有し、樹脂成形体と、表皮部材とを備え、前記樹脂成形体は、発泡樹脂からなり、屈曲部を備え、ここで、前記屈曲部における肉厚は、前記空間の形状に応じて前記樹脂成形体の前記屈曲部以外の肉厚よりも薄く構成され、前記表皮部材は、前記樹脂成形体の、前記屈曲部の谷となる一方側に配置されるものが提供される。

上記構成を有する成形体によって、成形不良の発生を抑制することができる。以上のような有利な効果を奏する。

成形体１の正面側斜視図を示している。 成形体１の背面側斜視図を示している。 成形体１の肉厚を説明するための端面図を示している。 ヒンジ部３３を折り曲げる前の成形体１の斜視図を示している。 ヒンジ部３３を折り曲げる前の成形体１の端面図を示している。 金型７１，７２の構成を説明するための端面図を示している。 成形体１を製造するための成形機２の態様を示している。 成形体１の製造において、金型７１，７２が開放された態様を示している。 成形体１の製造において、金型７２の減圧吸引によって発泡樹脂シート２１及び非発泡樹脂シート２２を金型７２の形状に賦形した態様を示している。 成形体１の製造において、金型７１，７２が閉じられた態様を示しており、特に、図１０Ａが全体を示し、図１０Ｂが図１０Ａにおける点線で囲まれた箇所の拡大図を示し、図１０Ｃが図１０Ｂの状態から発泡樹脂シート２１が膨張した態様を示している。 変形例に係る成形体１を示す斜視図を示している。 変形例に係る成形体１を示す端面図を示している。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

１．全体構成
第１節では、本実施形態に係る成形体１の構成について説明する。図１は、成形体１の正面側斜視図を示している。図２は、成形体１の背面側斜視図を示している。図３は、成形体１の肉厚を説明するための端面図を示している。図４は、ヒンジ部３３を折り曲げる前の成形体１の斜視図を示している。図５は、ヒンジ部３３を折り曲げる前の成形体１の端面図を示している。図６は、金型７１，７２の構成を説明するための端面図を示している。

１．１ 基本構成
まず、成形体１の基本構成について概説する。成形体１は、成形時に使用する一対の金型７１，７２によって規定される空間Ｓと略同一の形状を有する（図５及び図６参照）。図１～図３に示されるように、成形体１は、樹脂成形体１１と、表皮部材１２とを備える。具体的には、成形体１は二層構造となっている。つまり、成形体１は、第１の層としての樹脂成形体１１と、第２の層としての表皮部材１２とを備えている。

（樹脂成形体１１及び屈曲部１３）
樹脂成形体１１は、発泡樹脂Ｍ２（図７参照）からなる成形体である。樹脂成形体１１の発泡倍率は、特に限定されないが、例えば１．５～６倍である。また、樹脂成形体１１は、屈曲部１３を備える。屈曲部１３に関連して、成形体１では、屈曲部１３の曲率半径ｒが１００ｍｍ以下であるものが少なくとも含まれることに留意されたい。また、屈曲部１３の両端の２つの接平面Ｐ１，Ｐ２が成す角θが１５０度以下であるものが少なくとも含まれる。さらには、角θが９０度以下であってもよい。このような短い曲率半径ｒや鋭角を成す角θは、急激な屈曲を意味する。このように急激な屈曲を含む場合、一般的には成形時に成形不良が発生しやすい。

そこで、図３及び図５に示されるように、本実施形態では、屈曲部１３における肉厚ｔ１は、成形時に使用する一対の金型７１，７２によって規定される空間Ｓの形状に応じて樹脂成形体１１の屈曲部１３以外の肉厚ｔ２よりも薄く構成される、という工夫がなされている。好ましくは、屈曲部１３における肉厚ｔ１は、樹脂成形体１１の屈曲部１３以外の肉厚ｔ２から連続的に薄くなるように構成されるとよい。具体的には、屈曲部１３の中心に近づくにつれて連続的に肉厚ｔ２から肉厚ｔ１になるように構成される。

なお、曲率半径ｒについては、具体的には例えば、ｒ＝１００，９８，９６，９４，９２，９０，８８，８６，８４，８２，８０，７８，７６，７４，７２，７０，６８，６６，６４，６２，６０，５８，５６，５４，５２，５０，４８，４６，４４，４２，４０，３８，３６，３４，３２，３０，２８，２６，２４，２２，２０，１８，１６，１４，１２，１０，８，６，４，２，１ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

また、角θについては、具体的には例えば、θ＝１５０，１４７．５，１４５，１４２．５，１４０，１３７．５，１３５，１３２．５，１３０，１２７．５，１２５，１２２．５，１２０，１１７．５，１１５，１１２．５，１１０，１０７．５，１０５，１０２．５，１００，９７．５，９５，９２．５，９０，８７．５，８５，８２．５，８０，７７．５，７５，７２．５，７０，６７．５，６５，６２．５，６０，５７．５，５５，５２．５，５０，４７．５，４５，４２．５，４０，３７．５，３５，３２．５，３０，２７．５，２５，２２．５，２０，１７．５，１５，１２．５，１０度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

さらに、肉厚ｔ１，ｔ２については、具体的には例えば、（ｔ１／ｔ２）＝０．９，０．８９，０．８８，０．８７，０．８６，０．８５，０．８４，０．８３，０．８２，０．８１，０．８，０．７９，０．７８，０．７７，０．７６，０．７５，０．７４，０．７３，０．７２，０．７１，０．７，０．６９，０．６８，０．６７，０．６６，０．６５，０．６４，０．６３，０．６２，０．６１，０．６，０．５９，０．５８，０．５７，０．５６，０．５５，０．５４，０．５３，０．５２，０．５１，０．５，０．４９，０．４８，０．４７，０．４６，０．４５，０．４４，０．４３，０．４２，０．４１，０．４，０．３９，０．３８，０．３７，０．３６，０．３５，０．３４，０．３３，０．３２，０．３１，０．３であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

（表皮部材１２）
図１に示されるように、表皮部材１２は、樹脂成形体１１の、屈曲部１３の谷（凹部）となる一方側に配置される。表皮部材１２は、一例では、通気性を有する不織布で構成され、具体的にはナイロン繊維、セルロース繊維、アラミド繊維などを挙げることができるが、その例に限定されない。

１．２ 機能的構成
続いて、成形体１の機能的構成について説明する。成形体１は自動車の内装部品であり、成形体１にはおもて面３４が形成され、自動車の搭乗者はおもて面３４に例えば飲物の容器といった物品を置くことができる。このように、おもて面３４は物品の荷重が加わる部分であるため、成形体１は、成形体１のうちおもて面３４の形成領域を補強する補強部３２を備えている。

すなわち、成形体１は、基部３１と、補強部３２と、ヒンジ部３３とを備える。また、成形体１には突出部３５が形成される。突出部３５は、成形体１の凹状の空間を２つの領域に分けている。

（基部３１）
図１及び図２に示されるように、基部３１は、基部本体３１１と、フランジ壁３１２とを備えている。基部本体３１１は凹状に形成され、基部本体３１１の縁にはフランジ壁３１２が接続されている。基部本体３１１はベース壁３１５と立設壁３１６とを備えている。ベース壁３１５は板状部材である。なお、図１及び図２において、ベース壁３１５は平板であるが、これを湾曲させてもよい。

ベース壁３１５は補強部３２によって支持されており、ベース壁３１５に荷重が加わった場合において、ベース壁３１５の変形が抑制される。ベース壁３１５は、第１の縁部３１３と、第２の縁部３１４と、おもて面３４と、裏面３６とを有する。第１の縁部３１３にはフランジ壁３１２が接続されている。おもて面３４は裏面３６の反対側に形成され、裏面３６は補強部３２に間隔をあけて対向している。裏面３６は補強部３２に支持される面である。

立設壁３１６は板状部材であり、立設壁３１６はベース壁３１５から立ち上がるように延びている。本実施形態において立設壁３１６は第２の縁部３１４に接続されている。立設壁３１６は突出部３５を有する。立設壁３１６の縁にはフランジ壁３１２が接続されている。

フランジ壁３１２は板状部材であり、本実施形態においてフランジ壁３１２は環状に形成されている。フランジ壁３１２の内側縁はベース壁３１５及び立設壁３１６に接続されている。フランジ壁３１２の外側縁にはヒンジ部３３が形成されており、フランジ壁３１２外側縁はヒンジ部３３を介して補強部３２に連結している。フランジ壁３１２には開口部３１７が形成されており、開口部３１７には、成形体１を自動車の車内部品に固定する固定部材（例えばボルト）が挿入される。

（補強部３２及びヒンジ部３３）
補強部３２は、ヒンジ部３３を介して基部３１に回動可能に接続されている。本実施形態において、成形体１には、補強部３２及びヒンジ部３３が２個ずつ設けられているが、個数は２個に限定されるものではなく、１個でもよいし、３個以上であってもよい。

ヒンジ部３３は、薄肉形成されている。具体的には、ヒンジ部３３の肉厚は補強部３２の肉厚及び基部３１の肉厚よりも薄くなっている。このため、ヒンジ部３３は、製造者又は製造装置が補強部３２をベース壁３１５の裏面３６へ向けて倒すように補強部３２を曲げ加工可能に構成されている。

補強部３２は凹状に形成された板状部材である。補強部３２は補強リブ３２１と固定部３２２とを有する。補強部３２が曲げられた状態において、補強リブ３２１はベース壁３１５の裏面３６に向かって突出するように形成されている。補強部３２は基部３１を補強するように設けられている。なお、補強リブ３２１も屈曲部１４を有するが、意匠面とならないため、屈曲部１３と異なり肉厚を薄くする構成はとっていない。もちろんあくまでも一例であり、屈曲部１４を屈曲部１３の構成に代えてもよい。

具体的には、本実施形態において補強リブ３２１はベース壁３１５の裏面３６に当接しており、これにより、ベース壁３１５は補強部３２に支持され、その結果、基部３１が補強部３２によって補強される。なお、本実施形態では補強リブ３２１はベース壁３１５に当接しているが、それに限定されるものではない。介在部材が補強リブ３２１とベース壁３１５との間に設けられ、補強リブ３２１がベース壁３１５に当接していなくてもよい。補強リブ３２１はベース壁３１５の裏面３６に溶着されている。固定部３２２には開口部３２３が形成され、開口部３２３には、成形体１を自動車の車内部品に固定する固定部材（例えばボルト）が挿入される。

２．成形体１の製造方法
第２節では、成形体１の製造方法について説明する。図７は、成形体１を製造するための成形機２の態様を示している。

２．１ 成形機２の構成
成形機２は、樹脂供給装置４と、Ｔダイ５と、金型７１と、金型７２とを備える。樹脂供給装置４は、ホッパー４１と、押出機４２と、インジェクタ４４と、アキュームレータ４５を備える。押出機４２とアキュームレータ４５は、連結管６１を介して連結される。アキュームレータ４５とＴダイ５は、連結管６２を介して連結される。

（ホッパー４１及び押出機４２）
ホッパー４１は、原料樹脂Ｍ１を押出機４２のシリンダ４３内に投入するために用いられる。原料樹脂Ｍ１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂Ｍ１は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂Ｍ１は、ホッパー４１からシリンダ４３内に投入された後、シリンダ４３内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ４３内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ４３の先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ４３内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。

（インジェクタ４４）
シリンダ４３には、シリンダ４３内に発泡剤を注入するためのインジェクタ４４が設けられる。インジェクタ４４から注入される発泡剤は、物理発泡剤、化学発泡剤、及びその混合物が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、及びブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、更にはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度－１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。化学発泡剤としては、酸（例：クエン酸又はその塩）と塩基（例：重曹）との化学反応により炭酸ガスを発生させるものが挙げられる。化学発泡剤は、インジェクタ４４から注入する代わりに、ホッパー４１から投入してもよい。

（アキュームレータ４５及びＴダイ５）
原料樹脂Ｍ１と発泡剤が溶融混練されてなる発泡樹脂Ｍ２は、シリンダ４３の樹脂押出口から押し出され、連結管６１を通じてアキュームレータ４５内に注入される。アキュームレータ４５は、シリンダ４６とその内部で摺動可能なピストン４７を備えており、シリンダ４６内に発泡樹脂Ｍ２が貯留可能になっている。そして、シリンダ４６内に発泡樹脂Ｍ２が所定量貯留された後にピストン４７を移動させることによって、連結管６２を通じて発泡樹脂Ｍ２をＴダイ５内に設けられたスリットから押し出して垂下させて発泡樹脂シート２１を形成する。

（金型７１，７２）
発泡樹脂シート２１は、金型７１，７２間に導かれる。金型７１には凹状のキャビティ７１１が形成されている。金型７２には凸状のコア７２１が形成されている。金型７１，７２には、図示省略の多数の減圧吸引孔が設けられている。また、金型７１，７２には、キャビティ７１１を取り囲むように、ピンチオフ部７１２，７２２が形成されている。

２．２ 製造方法の流れ
図８は、成形体１の製造において、金型７１，７２が開放された態様を示している。図９は、成形体１の製造において、金型７２の減圧吸引によって発泡樹脂シート２１及び非発泡樹脂シート２２を金型７２の形状に賦形した態様を示している。図１０は、成形体１の製造において、金型７１，７２が閉じられた態様を示しており、特に、図１０Ａが全体を示し、図１０Ｂが図１０Ａにおける点線で囲まれた箇所の拡大図を示し、図１０Ｃが図１０Ｂの状態から発泡樹脂シート２１が膨張した態様を示している。成形体１の製造方法は、配置工程と、成形工程と、切除工程と、回動工程と、溶着工程とを備える。

（配置工程）
配置工程では、発泡樹脂シート２１と非発泡樹脂シート２２とを一対の金型７１，７２間に配置する。より具体的には、図７及び図８に示されるように、配置工程では、溶融状態の発泡樹脂Ｍ２をＴダイ５のスリットから押し出して形成した１枚の発泡樹脂シート２１を、金型７１，７２の間に配置する。発泡樹脂シート２１と金型７２との間には、非発泡樹脂シート２２が配置される。

（成形工程）
続いて、成形工程では、一対の金型７１，７２を型閉じして両側から吸引し、その後これを開放することで、発泡樹脂シート２１がより発泡して樹脂成形体１１となり且つ非発泡樹脂シート２２が表皮部材１２となることによって、成形体１を製造する。具体的には、成形工程は、吸引工程と、型閉じ工程と、膨張工程とを備える。吸引工程では、金型７２の減圧吸引孔から発泡樹脂シート２１及び非発泡樹脂シート２２を吸引する。これにより、発泡樹脂シート２１及び非発泡樹脂シート２２が、金型７２のコア７２１に沿った形状に賦形される（図９参照）。

型閉じ工程では、図１０Ａに示されるように、金型７１，７２を互いに近接させて型閉じする。これにより、ピンチオフ部７１２とピンチオフ部７２２とが接触し、金型７１，７２によって空間Ｓが形成される。ここで、一対の金型７１，７２で規定される空間Ｓは、屈曲空間Ｓ１を備え、屈曲空間Ｓ１の厚さｄ１が空間Ｓの屈曲空間Ｓ１以外の厚さｄ２よりも薄く構成されることに留意されたい。好ましくは、屈曲空間Ｓ１における厚さは、空間Ｓの屈曲空間Ｓ１以外の厚さから連続的に薄くなるように構成される。

このような構成により、再掲となるが、屈曲部１３における肉厚ｔ１は、成形時に使用する一対の金型７１，７２によって規定される空間Ｓの形状に応じて樹脂成形体１１の屈曲部１３以外の肉厚ｔ２よりも薄く構成されることとなる。また、屈曲空間Ｓ１の曲率半径Ｒが１００ｍｍ以下であるものが少なくとも含まれ、屈曲空間Ｓ１の両端の２つの接平面Ｑ１，Ｑ２が成す角φが１５０度以下であるものが少なくとも含まれる。さらには、角φが９０度以下であってもよい。すなわち、厚さｄ１，ｄ２が肉厚ｔ１，ｔ２に対応し、曲率半径Ｒが曲率半径ｒに対応し、角φが角θに対応する。

すなわち、かかる工程によって、屈曲空間Ｓ１にも適切に発泡樹脂シート２１及び非発泡樹脂シート２２が回り込み、金型７１，７２の形状に沿って賦形されることとなる。そして、非発泡樹脂シート２２が発泡樹脂シート２１に適切に溶着されうる。これにより、成形不良が抑制される。

型閉じ工程が完了した状態において、ヒンジ部３３が形成される部分は、金型７１，７２間の間隔が非常に狭められており、発泡樹脂シート２１及び非発泡樹脂シート２２は押し潰されている。これにより、成形体１には薄肉化されたヒンジ部３３が形成される。また、発泡樹脂シート２１及び非発泡樹脂シート２２のうち空間Ｓ外にある部位はバリ２５となる。さらに、膨張工程では、金型７１，７２の減圧吸引孔から空間Ｓを減圧する。これにより、発泡樹脂シート２１を膨張させる。空間Ｓが減圧されると、発泡樹脂シート２１の発泡が促進されて発泡樹脂シート２１が膨張する（図１０Ｂ及び図１０Ｃ参照）。

（切除工程）
続いて、金型７１，７２を型開きして、成形体１を金型７１，７２から取り出す。発泡樹脂シート２１と非発泡樹脂シート２２とが溶着し、それぞれ成形体１における樹脂成形体１１と表皮部材１２となっている。切除工程では、成形体１に形成されたバリ２５を切除する。

（回動工程）
続いて、回動工程では、成形体１のヒンジ部３３を軸として成形体１の補強部３２の全体を回動させる。具体的には、成形体１の補強部３２をベース壁３１５の裏面３６へ向けて倒すように成形体１の補強部３２を曲げ加工する。なお、回動工程は、製造者が実施してもよいし、製造装置で実施してもよい。

（溶着工程）
溶着工程では、成形体１のベース壁３１５の裏面３６と、成形体１の補強部３２の補強リブ３２１とを溶着する。これにより、曲げ加工された補強部３２が、ヒンジ部３３の弾性力により、元の状態すなわち曲げ加工される前の状態に戻ってしまうことを防止することができる。溶着工程では、超音波溶着を採用している。

このような製造方法によって、屈曲箇所を含むような複雑な形状の成形体１を成形不良の発生を抑制して製造することができる。

３．変形例
第３節では、成形体１に係る変形例について説明する。すなわち、下記のような態様によって成形体１や成形体１を実施してもよい。

（１）屈曲部１３の肉厚を屈曲部１３以外の箇所に比べて離散的に変化させてもよい。図１１は、変形例に係る成形体１を示す斜視図を示している。図１２は、変形例に係る成形体１を示す端面図を示している。このように、屈曲部１３を含む領域１３１が肉厚ｔ１で略均一に構成されるとよい。
（２）屈曲部１３を有する２層の成形体１であって、屈曲部１３の肉厚ｔ１が他の箇所の肉厚ｔ２に比して薄くに形成されるものであれば、実施形態に説明した成形体１に限定されない。
（３）金型７１，７２を新たに加工するのはコストがかかるため、成形体１の製造にあたっては厚さｄ１，ｄ２に変化のない従来の金型７１，７２を用いてもよい。かかる場合、成形時に別部材を金型７１，７２に組み込むことで成形体１の肉厚を調節することができる。
（４）表皮部材１２は、樹脂成形体１１の、屈曲部１３の谷（凹部）となる一方側に配置されているが、これに加えて屈曲部１３の山（凸部）となる他方側にも配置されてよい。

４．結言
このように、成形不良の起きにくい成形体及びその製造方法を提供することができる。

次に記載の各態様で提供されてもよい。
前記成形体において、前記屈曲部の曲率半径が１００ｍｍ以下であるもの。
前記成形体において、前記屈曲部の両端の２つの接平面が成す角が１５０度以下であるもの。
前記成形体において、前記角が９０度以下であるもの。
前記成形体において、前記屈曲部における肉厚は、前記樹脂成形体の前記屈曲部以外の肉厚から連続的に薄くなるように構成されるもの。
樹脂成形体と表皮部材とを有する成形体の製造方法であって、配置工程と、成形工程とを備え、前記配置工程では、発泡樹脂シートと非発泡樹脂シートとを一対の金型間に配置し、ここで、前記一対の金型で規定される空間は、屈曲空間を備え、前記屈曲空間の厚さが前記空間の前記屈曲空間以外の厚さよりも薄く構成され、前記成形工程では、前記一対の金型を型閉じして両側から吸引し、その後これを開放することで、前記発泡樹脂シートがより発泡して前記樹脂成形体となり且つ前記非発泡樹脂シートが前記表皮部材となることによって、前記成形体を製造する方法。
前記成形体の製造方法において、前記屈曲空間の曲率半径が１００ｍｍ以下であるもの。
前記成形体の製造方法において、前記屈曲空間の両端の２つの接平面が成す角が１５０度以下であるもの。
前記成形体の製造方法において、前記角が９０度以下であるもの。
前記成形体の製造方法において、前記屈曲空間における厚さは、前記空間の前記屈曲空間以外の厚さから連続的に薄くなるように構成されるもの。
もちろん、この限りではない。

最後に、本発明に係る種々の実施形態を説明したが、これらは、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。当該新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。当該実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

１ ：成形体
１１ ：樹脂成形体
１２ ：表皮部材
１３ ：屈曲部
１３１ ：領域
１４ ：屈曲部
２ ：成形機
２１ ：発泡樹脂シート
２２ ：非発泡樹脂シート
２５ ：バリ
３１ ：基部
３１１ ：基部本体
３１２ ：フランジ壁
３１３ ：第１の縁部
３１４ ：第２の縁部
３１５ ：ベース壁
３１６ ：立設壁
３１７ ：開口部
３２ ：補強部
３２１ ：補強リブ
３２２ ：固定部
３２３ ：開口部
３３ ：ヒンジ部
３４ ：おもて面
３５ ：突出部
３６ ：裏面
４ ：樹脂供給装置
４１ ：ホッパー
４２ ：押出機
４３ ：シリンダ
４４ ：インジェクタ
４５ ：アキュームレータ
４６ ：シリンダ
４７ ：ピストン
５ ：Ｔダイ
６１ ：連結管
６２ ：連結管
７１ ：金型
７１１ ：キャビティ
７１２ ：ピンチオフ部
７２ ：金型
７２１ ：コア
７２２ ：ピンチオフ部
Ｍ１ ：原料樹脂
Ｍ２ ：発泡樹脂
Ｐ１ ：接平面
Ｐ２ ：接平面
Ｑ１ ：接平面
Ｑ２ ：接平面
Ｒ ：曲率半径
Ｓ ：空間
Ｓ１ ：屈曲空間
ｄ１ ：厚さ
ｄ２ ：厚さ
ｒ ：曲率半径
ｔ１ ：肉厚
ｔ２ ：肉厚
θ ：角
φ ：角

Claims (10)

1. 成形体であって、
   成形時に使用する一対の金型によって規定される空間と略同一の形状を有し、
   樹脂成形体と、表皮部材とを備え、
   前記樹脂成形体は、
   発泡樹脂からなり、
   屈曲部を備え、ここで、前記屈曲部における肉厚は、前記空間の形状に応じて前記樹脂成形体の前記屈曲部以外の肉厚よりも薄く構成され、
   前記樹脂成形体の発泡倍率は、１．５～６倍であり、
   前記表皮部材は、前記樹脂成形体の、前記屈曲部の谷となる一方側に配置されるもの。
2. 請求項１に記載の成形体において、
   前記屈曲部の曲率半径が１００ｍｍ以下であるもの。
3. 請求項１又は請求項２に記載の成形体において、
   前記屈曲部の両端の２つの接平面が成す角が１５０度以下であるもの。
4. 請求項３に記載の成形体において、
   前記角が９０度以下であるもの。
5. 請求項１～請求項４の何れか１つに記載の成形体において、
   前記屈曲部における肉厚は、前記樹脂成形体の前記屈曲部以外の肉厚から連続的に薄くなるように構成されるもの。
6. 樹脂成形体と表皮部材とを有する成形体の製造方法であって、
   配置工程と、成形工程とを備え、
   前記配置工程では、非発泡樹脂シートと、溶融状態にあるシート状の発泡樹脂とを一対の金型間に配置し、ここで、前記一対の金型で規定される空間は、屈曲空間を備え、前記屈曲空間の厚さが前記空間の前記屈曲空間以外の厚さよりも薄く構成され、
   前記成形工程では、前記一対の金型を型閉じして両側から吸引し、その後これを開放することで、前記発泡樹脂がより発泡して前記樹脂成形体となり且つ前記非発泡樹脂シートが前記表皮部材となることによって、前記成形体を製造する方法。
7. 請求項６に記載の成形体の製造方法において、
   前記屈曲空間の曲率半径が１００ｍｍ以下であるもの。
8. 請求項６又は請求項７に記載の成形体の製造方法において、
   前記屈曲空間の両端の２つの接平面が成す角が１５０度以下であるもの。
9. 請求項８に記載の成形体の製造方法において、
   前記角が９０度以下であるもの。
10. 請求項６～請求項９の何れか１つに記載の成形体の製造方法において、
    前記屈曲空間における厚さは、前記空間の前記屈曲空間以外の厚さから連続的に薄くなるように構成されるもの。