JP7071632B2 - 成形体の製造方法 - Google Patents
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Description
好ましくは、前記マーク領域の凸部の厚みは、前記意匠面において前記マーク領域の外側の一般領域の厚みより小さい。
好ましくは、前記樹脂シートは、発泡樹脂シートである。
本発明の別の形態では、配置工程と、成形工程を含み、前記配置工程では、第1金型と第2金型の間に樹脂シートと表皮部材を配置し、前記成形工程では、前記第1金型と前記第2金型により、前記樹脂シートと前記表皮部材を成形し、第1金型及び第2金型の互いに対向する面のいずれか一方には、凹部形成部と凸部形成部を備えるマーク形成部が設けられており、前記成形工程において、前記マーク形成部により前記表皮部材及び前記樹脂シートを加圧することによって、凹部と凸部で構成されたマークが付されたマーク領域を形成する、方法が提供される。
好ましくは、前記樹脂シートは、発泡樹脂シートであり、前記方法は、膨張工程をさらに備え、前記膨張工程では、前記第1金型及び前記第2金型の間に空間が設けられるように前記第1金型及び前記第2金型を近接させ、近接した前記第1金型及び前記第2金型の両方から前記樹脂シートを減圧吸引することによって、前記樹脂シートを前記空間内に膨張させる。
図1A~図1Cを参照して、本発明の一実施形態の成形体24について説明する。成形体24は、発泡樹脂シート23と表皮部材28から構成されており、断面凹状に形成されている。成形体24を構成する発泡樹脂の発泡倍率は、例えば1.5~6倍とすることができるが、その例に限定されない。
図2を参照して、本発明の実施形態における成形体24の製造方法の実施に利用可能な発泡成形機1について説明する。発泡成形機1は、樹脂供給装置2と、Tダイ18と、第1金型21と、第2金型22とを備える。樹脂供給装置2は、ホッパー12と、押出機13と、インジェクタ16と、アキュームレータ17を備える。押出機13とアキュームレータ17は、連結管25を介して連結される。アキュームレータ17とTダイ18は、連結管27を介して連結される。
以下、各構成について詳細に説明する。
ホッパー12は、原料樹脂11を押出機13のシリンダ13a内に投入するために用いられる。原料樹脂11の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。
シリンダ13aには、シリンダ13a内に発泡剤を注入するためのインジェクタ16が設けられる。インジェクタ16から注入される発泡剤は、物理発泡剤、化学発泡剤、及びその混合物が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。
原料樹脂と発泡剤が溶融混練されてなる発泡樹脂は、シリンダ13aの樹脂押出口から押し出され、連結管25を通じてアキュームレータ17内に注入される。アキュームレータ17は、シリンダ17aとその内部で摺動可能なピストン17bを備えており、シリンダ17a内に発泡樹脂が貯留可能になっている。そして、シリンダ17a内に発泡樹脂が所定量貯留された後にピストン17bを移動させることによって、連結管27を通じて発泡樹脂をTダイ18内に設けられたスリットから押し出して垂下させて発泡樹脂シート23を形成する。
図3A~図3Cを参照して、第1金型21および第2金型22について説明する。第1金型21は、対向面21aにキャビティ21bを形成する凹状金型として構成される。それに対して、第2金型22は、対向面22aにコア22bを形成する凸状金型として構成される。第1金型21および第2金型22は、キャビティ21bとコア22bが互いに対向するように配置される。
図4~図8を参照して、本発明の実施形態における成形体24の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、配置工程と、成形工程と、膨張工程と、仕上げ工程を備える。以下、詳細に説明する。
配置工程では、図4に示すように、溶融状態の発泡樹脂をTダイ18のスリットから押し出して垂下させて形成した1枚の発泡樹脂シート23を第1金型21,第2金型22間に配置する。第2金型22側には、さらに、表皮部材28が配置される。
成形工程では、第1吸引工程と、金型近接工程をこの順で実行することによって行う。第1吸引工程では、図5に示すように、第1金型21により発泡樹脂シート23を減圧吸引する。これにより、発泡樹脂シート23が第1金型21のキャビティ21bに沿った形状に賦形する。
膨張工程では、図7に示すように、第1金型21および第2金型22の両方から発泡樹脂シート23を減圧吸引する第2吸引工程を行う。これにより、密閉空間S内に発泡樹脂シート23を膨張させる。
仕上げ工程では、図8に示すように、第1金型21および第2金型22を開いて、バリ23a,バリ28aのついた成形体24を取り出し、バリ23a,28aを切除して、図1に示す成形体24が得られる。以上のようにして、発泡樹脂シート23に表皮部材28が装着された成形体24が形成される。
本発明の適用範囲は、上記実施形態に限定されない。例えば、第1金型21および第2金型22による減圧吸引は、第1金型21による減圧吸引を先に開始してもよく、第2金型22による減圧吸引を先に開始してもよく、第1金型21および第2金型22による減圧吸引を同時に開始してもよい。また、第1金型21による減圧吸引を先に停止してもよく、第2金型22による減圧吸引を先に停止してもよく、第1金型21および第2金型22による減圧吸引を同時に停止してもよい。第1金型21および第2金型22による減圧吸引は、第1金型21および第2金型22を近接させる前に開始してもよく、近接させた後に開始してもよい。
2 :樹脂供給装置
5 :凹部
7 :凸部
11 :原料樹脂
12 :ホッパー
13 :押出機
13a :シリンダ
16 :インジェクタ
17 :アキュームレータ
17a :シリンダ
17b :ピストン
18 :Tダイ
20 :マーク形成部
20a :凹部形成部
20b :凸部形成部
21 :第1金型
21a :対向面
21b :キャビティ
21c :ピンチオフ部
21d :減圧吸引孔
22 :第2金型
22a :対向面
22b :コア
22c :ピンチオフ部
22d :減圧吸引孔
23 :発泡樹脂シート
23a :バリ
24 :成形体
25 :連結管
27 :連結管
28 :表皮部材
28a :バリ
29 :凹部対応部
Claims (2)
- 成形体を製造する方法であって、
配置工程と、成形工程を含み、
前記配置工程では、第1金型と第2金型の間に樹脂シートと表皮部材を配置し、
前記成形工程では、前記第1金型と前記第2金型により、前記樹脂シートと前記表皮部材を成形し、
前記第1金型及び前記第2金型の互いに対向する面のいずれか一方には、凹部形成部と凸部形成部を備えるマーク形成部が設けられており、
前記成形工程において、前記マーク形成部により前記表皮部材及び前記樹脂シートを加圧することによって、凹部と凸部で構成されたマークが付されたマーク領域を形成する、方法。 - 請求項1に記載の方法であって、
前記樹脂シートは、発泡樹脂シートであり、
前記方法は、膨張工程をさらに備え、
前記膨張工程では、前記第1金型及び前記第2金型の間に空間が設けられるように前記第1金型及び前記第2金型を近接させ、
近接した前記第1金型及び前記第2金型の両方から前記樹脂シートを減圧吸引することによって、前記樹脂シートを前記空間内に膨張させる、方法。
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