JPH05131550A - クツシヨン体の製造方法 - Google Patents
クツシヨン体の製造方法Info
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- JPH05131550A JPH05131550A JP3179016A JP17901691A JPH05131550A JP H05131550 A JPH05131550 A JP H05131550A JP 3179016 A JP3179016 A JP 3179016A JP 17901691 A JP17901691 A JP 17901691A JP H05131550 A JPH05131550 A JP H05131550A
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- surface material
- cushion body
- mold
- cushion
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 あらゆる表面材に対応可能で、意匠性、クッ
ション性に富み、外観が良好なクッション体を経済的に
製造する。 【構成】 加熱された下型と上型とよりなるクッション
体成形型の間に軟質ウレタンフォームを載置し熱圧縮し
て成形する第１工程と、成形された軟質ウレタンフォー
ムの表面側に表面材を載置して第１工程と同様のクッシ
ョン体成形型にて第１工程より低い温度で熱圧縮を行
い、表面材と軟質ウレタンフォームとを接着剤を介して
一体化すると同時に成形する第２工程を含むクッション
体の製造方法。
ション性に富み、外観が良好なクッション体を経済的に
製造する。 【構成】 加熱された下型と上型とよりなるクッション
体成形型の間に軟質ウレタンフォームを載置し熱圧縮し
て成形する第１工程と、成形された軟質ウレタンフォー
ムの表面側に表面材を載置して第１工程と同様のクッシ
ョン体成形型にて第１工程より低い温度で熱圧縮を行
い、表面材と軟質ウレタンフォームとを接着剤を介して
一体化すると同時に成形する第２工程を含むクッション
体の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、上型と下型よりなるク
ッション体成形型を用い、軟質ウレタンフォームと表面
材とを一体に付形し、自動車、電車などの車両用座席、
家具などの座席に好適なクッション体を製造する方法に
関する。
ッション体成形型を用い、軟質ウレタンフォームと表面
材とを一体に付形し、自動車、電車などの車両用座席、
家具などの座席に好適なクッション体を製造する方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、クッション体の製造方法として
は、主として次の４通りの方法が採用されている。 発泡成形型にて発泡された所定形状の軟質モールドウ
レタンフォームに接着剤を塗布して、あらかじめ裁断、
縫製された表面材を手作業で貼り込む方法。 表面材単体または表面材を比較的薄い軟質ウレタンフ
ォームと積層させ、これを熱成形などの手段により所定
形状に成形したのち、モールドウレタンフォームに貼り
込む方法。
は、主として次の４通りの方法が採用されている。 発泡成形型にて発泡された所定形状の軟質モールドウ
レタンフォームに接着剤を塗布して、あらかじめ裁断、
縫製された表面材を手作業で貼り込む方法。 表面材単体または表面材を比較的薄い軟質ウレタンフ
ォームと積層させ、これを熱成形などの手段により所定
形状に成形したのち、モールドウレタンフォームに貼り
込む方法。
【０００３】通気性のない塩化ビニル系樹脂（ＰＶ
Ｃ）レザー、合成皮革、合成樹脂シート、あるいは伸び
の比較的大きい編布に不通気性の合成樹脂フィルムを接
着した表皮材を、所定形状の成形型にて真空成形したの
ち、その凹部に軟質ウレタンフォームの原液を注入、発
泡させて表面材とウレタンフォームを一体成形する方
法。 比較的厚めにスライスした軟質ウレタンフォームに表
面材を接着剤を介して積層させ、次いで一対の成形型で
成形する方法。
Ｃ）レザー、合成皮革、合成樹脂シート、あるいは伸び
の比較的大きい編布に不通気性の合成樹脂フィルムを接
着した表皮材を、所定形状の成形型にて真空成形したの
ち、その凹部に軟質ウレタンフォームの原液を注入、発
泡させて表面材とウレタンフォームを一体成形する方
法。 比較的厚めにスライスした軟質ウレタンフォームに表
面材を接着剤を介して積層させ、次いで一対の成形型で
成形する方法。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記
の方法では、表面材を貼り込むためには、ほとんどの場
合、熟練を要する手作業となり、コストが上昇する。ま
た、伸びの小さい表面材では、深絞り形状部あるいはコ
ーナーなどの小さいＲ部のシワが取り切れず、外観を損
なうものとなる。さらに、細かい不連続柄の凹凸意匠、
複雑な形状への対応が困難であり、意匠性に乏しいもの
となる。また、前記の方法では、表面材の形状出し、
細かい凹凸意匠の対応はある程度可能となるが、モール
ドフォームの成形、表面材の成形、貼り合わせの各工程
が別工程となるため工数がかかり、コスト上昇の要因と
なる。さらに、前記の方法では、同一型で真空成形、
注入発泡を行うため合理的であり、伸びの大きい表面材
を使用すれば意匠性に富むクッション体が得られる。し
かしながら、真空成形を行うため、不通気性の表面材を
使用する必要があり、例えば生地のように通気性を有す
る表面材は、あらかじめ不通気性のフィルムを貼り合わ
せておくことが前提となり、コスト上昇の要因となる。
また、型の加工費、真空成形設備、ウレタンフォームの
注入発泡機など、生産に必要な設備費が莫大なものとな
る。
の方法では、表面材を貼り込むためには、ほとんどの場
合、熟練を要する手作業となり、コストが上昇する。ま
た、伸びの小さい表面材では、深絞り形状部あるいはコ
ーナーなどの小さいＲ部のシワが取り切れず、外観を損
なうものとなる。さらに、細かい不連続柄の凹凸意匠、
複雑な形状への対応が困難であり、意匠性に乏しいもの
となる。また、前記の方法では、表面材の形状出し、
細かい凹凸意匠の対応はある程度可能となるが、モール
ドフォームの成形、表面材の成形、貼り合わせの各工程
が別工程となるため工数がかかり、コスト上昇の要因と
なる。さらに、前記の方法では、同一型で真空成形、
注入発泡を行うため合理的であり、伸びの大きい表面材
を使用すれば意匠性に富むクッション体が得られる。し
かしながら、真空成形を行うため、不通気性の表面材を
使用する必要があり、例えば生地のように通気性を有す
る表面材は、あらかじめ不通気性のフィルムを貼り合わ
せておくことが前提となり、コスト上昇の要因となる。
また、型の加工費、真空成形設備、ウレタンフォームの
注入発泡機など、生産に必要な設備費が莫大なものとな
る。
【０００５】さらに、前記の方法では、厚めの一般的
な軟質ウレタンフォームを所定形状の成形するために
は、１６０℃以上の高温で成形する必要があり、このた
め表面材としては、耐熱性の良好なナイロンまたはポリ
エステル繊維に限られ、クッション体のバリエーション
に欠けるとともに、これらの繊維においても、染料の変
色の問題より、１８０℃以下の成形が余儀なくされるた
め、成形性の悪い高弾性フォーム、４０ｍｍ以上の厚み
に対しては、長時間の成形時間を要し、コストアップの
要因となっている。本発明は、このような従来の技術的
課題に鑑みてなされたもので、あらゆる表面材に対応可
能で、意匠性、クッション性に富み、外観が良好なクッ
ション体を経済的に製造する方法を提供することを目的
とする。
な軟質ウレタンフォームを所定形状の成形するために
は、１６０℃以上の高温で成形する必要があり、このた
め表面材としては、耐熱性の良好なナイロンまたはポリ
エステル繊維に限られ、クッション体のバリエーション
に欠けるとともに、これらの繊維においても、染料の変
色の問題より、１８０℃以下の成形が余儀なくされるた
め、成形性の悪い高弾性フォーム、４０ｍｍ以上の厚み
に対しては、長時間の成形時間を要し、コストアップの
要因となっている。本発明は、このような従来の技術的
課題に鑑みてなされたもので、あらゆる表面材に対応可
能で、意匠性、クッション性に富み、外観が良好なクッ
ション体を経済的に製造する方法を提供することを目的
とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、下型と上型と
よりなるクッション体成形型の間に軟質ウレタンフォー
ムを載置し熱圧縮して成形する第１工程と、成形された
軟質ウレタンフォームの表面側に表面材を載置して第１
工程と同一形状のクッション体成形型にて第１工程より
低い温度で熱圧縮を行い、表面材と軟質ウレタンフォー
ムとを接着剤を介して一体化すると同時に成形する第２
工程を含むことを特徴とするクッション体の製造方法を
提供するものである。
よりなるクッション体成形型の間に軟質ウレタンフォー
ムを載置し熱圧縮して成形する第１工程と、成形された
軟質ウレタンフォームの表面側に表面材を載置して第１
工程と同一形状のクッション体成形型にて第１工程より
低い温度で熱圧縮を行い、表面材と軟質ウレタンフォー
ムとを接着剤を介して一体化すると同時に成形する第２
工程を含むことを特徴とするクッション体の製造方法を
提供するものである。
【０００７】
【作用】本発明では、まず第１工程において、比較的高
温に加熱されている下型と上型とからなるクッション体
成形型の間に軟質ウレタンフォームを載置して熱圧縮し
て所望の形状に付形する。かくて、軟質ウレタンフォー
ムは、クッション体成形型の意匠面を忠実に再現するこ
とができる。次いで、第２工程において、前記のように
して成形された発泡ポリウレタンシートの表面側および
／または表面材の裏面側に接着剤を塗布し、該シートの
表面に表面材を載置して第１工程と同一形状のクッショ
ン体成形型で第１工程より低い温度で熱圧縮し、一体的
に成形する。このようになすことによって、あらかじめ
所望の形状の付形された軟質ウレタンフォームの凹凸面
に沿って表面材が忠実に付形され、しかも比較的低温で
熱圧縮されるために、表皮材の材質を変質させる恐れも
なく、意匠性、クッション性に富み、外観が良好なクッ
ション体が経済的に得られる。
温に加熱されている下型と上型とからなるクッション体
成形型の間に軟質ウレタンフォームを載置して熱圧縮し
て所望の形状に付形する。かくて、軟質ウレタンフォー
ムは、クッション体成形型の意匠面を忠実に再現するこ
とができる。次いで、第２工程において、前記のように
して成形された発泡ポリウレタンシートの表面側および
／または表面材の裏面側に接着剤を塗布し、該シートの
表面に表面材を載置して第１工程と同一形状のクッショ
ン体成形型で第１工程より低い温度で熱圧縮し、一体的
に成形する。このようになすことによって、あらかじめ
所望の形状の付形された軟質ウレタンフォームの凹凸面
に沿って表面材が忠実に付形され、しかも比較的低温で
熱圧縮されるために、表皮材の材質を変質させる恐れも
なく、意匠性、クッション性に富み、外観が良好なクッ
ション体が経済的に得られる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。まず、本発明の実施例に使用されるクッション体
成形型、軟質ウレタンフォーム、表面材、接着剤につい
て説明する。なお、本実施例では、家具用座席に使用さ
れるクッション体成形型Ａを例にとる。すなわち、本実
施例に使用するクッション体成形型Ａは、図１〜４に示
すように、主に下型１０と上型２０とから構成されてい
る。前記下型１０は、図示しないプレス成形機の下熱板
Ｐ１上に配置される伝熱素材製の凸型で、周囲に山型の
凸型部１１と中央部に意匠を構成する角型の凸型部１２
から形成されている。この下型１０の素材には、熱伝導
率が高いアルミニウム、鉄、真鍮などが使用される。
する。まず、本発明の実施例に使用されるクッション体
成形型、軟質ウレタンフォーム、表面材、接着剤につい
て説明する。なお、本実施例では、家具用座席に使用さ
れるクッション体成形型Ａを例にとる。すなわち、本実
施例に使用するクッション体成形型Ａは、図１〜４に示
すように、主に下型１０と上型２０とから構成されてい
る。前記下型１０は、図示しないプレス成形機の下熱板
Ｐ１上に配置される伝熱素材製の凸型で、周囲に山型の
凸型部１１と中央部に意匠を構成する角型の凸型部１２
から形成されている。この下型１０の素材には、熱伝導
率が高いアルミニウム、鉄、真鍮などが使用される。
【０００９】一方、前記上型２０は、図示しないプレス
成形機の上熱板上に設置される伝熱素材製の押刃型で、
前記下型１０の凸型部１１の周囲１３を押圧する外周押
刃２１と、下型１０の凸型部１２に対峙して、該凸部１
２を押圧する意匠付け用押刃２２により形成されてい
る。この上型２０の素材には、熱伝導率が高く、かつ押
圧に対して耐久性のある鉄などが使用される。なお、本
発明に使用されるクッション体成形型は、本実施例の下
型１０、上型２０の形状に限定されないことはいうまで
もない。
成形機の上熱板上に設置される伝熱素材製の押刃型で、
前記下型１０の凸型部１１の周囲１３を押圧する外周押
刃２１と、下型１０の凸型部１２に対峙して、該凸部１
２を押圧する意匠付け用押刃２２により形成されてい
る。この上型２０の素材には、熱伝導率が高く、かつ押
圧に対して耐久性のある鉄などが使用される。なお、本
発明に使用されるクッション体成形型は、本実施例の下
型１０、上型２０の形状に限定されないことはいうまで
もない。
【００１０】軟質ウレタンフォーム３０は、本発明によ
り得られるクッション体Ｂのクッション部を構成し、例
えば連通気泡を有する厚さ２０〜７０mmの軟質ポリウレ
タンからなるシートである。軟質ウレタンフォーム３０
の素材としては、人間工学に基づいた高感性、高品質の
目的より、１種類とせずに低弾性フォーム／高弾性フォ
ーム、低密度フォーム／高密度フォームなどの２種類以
上の組み合わせで構成し、より高い機能のクッション性
を持たせることも可能である。また、軟質ウレタンフォ
ーム以外の材質の合成樹脂フォーム（例えば、ポリプロ
ピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、熱可塑性エラ
ストマーフォームなど）を組み合わせてもなんら差し支
えない。
り得られるクッション体Ｂのクッション部を構成し、例
えば連通気泡を有する厚さ２０〜７０mmの軟質ポリウレ
タンからなるシートである。軟質ウレタンフォーム３０
の素材としては、人間工学に基づいた高感性、高品質の
目的より、１種類とせずに低弾性フォーム／高弾性フォ
ーム、低密度フォーム／高密度フォームなどの２種類以
上の組み合わせで構成し、より高い機能のクッション性
を持たせることも可能である。また、軟質ウレタンフォ
ーム以外の材質の合成樹脂フォーム（例えば、ポリプロ
ピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、熱可塑性エラ
ストマーフォームなど）を組み合わせてもなんら差し支
えない。
【００１１】表面材４０は、本発明により得られる後記
するクッション体Ｂの表面を構成する部分であり、その
素材としては、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ナイ
ロン繊維、シルク、ウール、綿などからなる不織布、織
布、編布などの合成繊維および／または天然繊維からな
る布帛のほかに、天然皮革、合成皮革、ＰＶＣレザー、
ビニルシートなどを用いることができる。なお、表面材
４０としては、これらの素材を単体で使用してもよい
し、これらの素材の裏面に例えば厚さ０．３〜３ｍｍ程
度の軟質ウレタンフォームが積層された二層構造以上の
多層構造のものを用いてもよい。接着剤５０は、軟質ウ
レタンフォーム３０と表面材４０とを一体化させるため
に使用され、その素材としては、作業性の面から水溶性
もしくは水性エマルジョン系接着剤が好ましく、例えば
酢酸ビニル系、アクリル系、エチレン−酢酸ビニル系、
ポリウレタン系などのエマルジョン系接着剤が好まし
い。
するクッション体Ｂの表面を構成する部分であり、その
素材としては、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ナイ
ロン繊維、シルク、ウール、綿などからなる不織布、織
布、編布などの合成繊維および／または天然繊維からな
る布帛のほかに、天然皮革、合成皮革、ＰＶＣレザー、
ビニルシートなどを用いることができる。なお、表面材
４０としては、これらの素材を単体で使用してもよい
し、これらの素材の裏面に例えば厚さ０．３〜３ｍｍ程
度の軟質ウレタンフォームが積層された二層構造以上の
多層構造のものを用いてもよい。接着剤５０は、軟質ウ
レタンフォーム３０と表面材４０とを一体化させるため
に使用され、その素材としては、作業性の面から水溶性
もしくは水性エマルジョン系接着剤が好ましく、例えば
酢酸ビニル系、アクリル系、エチレン−酢酸ビニル系、
ポリウレタン系などのエマルジョン系接着剤が好まし
い。
【００１２】次に、本発明によるクッション体の製造方
法を図１〜４に基づいて説明する。まず、本発明の第１
工程を図１〜２を参照しつつ説明すると、あらかじめ下
型１０を２００℃、上型２０を１８０℃に加熱してお
き、これらの下型１０と上型２０との間に、別工程で発
泡された密度３５kg／ｍ3 、硬さ１５kg、反撥弾性５０
％（いずれもＪＩＳ Ｋ６４０１にて測定）の物性を有
する高さ６０cm×幅１２０cm×長さ２００cmのブロック
から、厚さ５０ｍｍのスライスされ、概略、成形品（座
席）寸法よりやや大きめの形状のカットされてなる軟質
ウレタンフォーム３０を配置して、通常、３分間、０．
５kg／cm2 の圧力で型嵌合することにより熱圧縮する
と、下型１０の凸型部１１の周囲１３に上型２０の外周
押刃２１が、また下型１０の凸型部１２に上型２０の意
匠付け用押刃２２が押しつけられて、軟質ウレタンフォ
ーム３０の周囲が座席形状に、かつその表面に所定形状
の意匠が付与された軟質ウレタンフォーム３０′が得ら
れる。
法を図１〜４に基づいて説明する。まず、本発明の第１
工程を図１〜２を参照しつつ説明すると、あらかじめ下
型１０を２００℃、上型２０を１８０℃に加熱してお
き、これらの下型１０と上型２０との間に、別工程で発
泡された密度３５kg／ｍ3 、硬さ１５kg、反撥弾性５０
％（いずれもＪＩＳ Ｋ６４０１にて測定）の物性を有
する高さ６０cm×幅１２０cm×長さ２００cmのブロック
から、厚さ５０ｍｍのスライスされ、概略、成形品（座
席）寸法よりやや大きめの形状のカットされてなる軟質
ウレタンフォーム３０を配置して、通常、３分間、０．
５kg／cm2 の圧力で型嵌合することにより熱圧縮する
と、下型１０の凸型部１１の周囲１３に上型２０の外周
押刃２１が、また下型１０の凸型部１２に上型２０の意
匠付け用押刃２２が押しつけられて、軟質ウレタンフォ
ーム３０の周囲が座席形状に、かつその表面に所定形状
の意匠が付与された軟質ウレタンフォーム３０′が得ら
れる。
【００１３】この熱圧縮の際、上型２０による軟質ウレ
タンフォーム３０の切れを防止するために、あらかじめ
該ウレタンフォーム３０の表面側に当て材としてナイロ
ン繊維もしくはポリエステル繊維などの不織布などを接
着することなく積層しておくことが望ましい。なお、本
実施例の第１工程では、下型１０および上型２０の温度
は、前記に限定されるものではない。すなわち、クッシ
ョン体成形型Ａの温度は、フォーム成形のサイクル短縮
の目的より１８０℃以上、フォーム劣化防止の目的より
２２０℃以下の範囲内で適宜選定される。また、上型２
０の温度は、下型１０より概略２０℃程度低い１６０〜
２００℃である。また、軟質ウレタンフォーム３０の物
性も、前記のものに限定されるものではない。さらに、
押圧時の圧力も、通常、０．２〜５kg／cm2 の範囲で適
宜選定される。
タンフォーム３０の切れを防止するために、あらかじめ
該ウレタンフォーム３０の表面側に当て材としてナイロ
ン繊維もしくはポリエステル繊維などの不織布などを接
着することなく積層しておくことが望ましい。なお、本
実施例の第１工程では、下型１０および上型２０の温度
は、前記に限定されるものではない。すなわち、クッシ
ョン体成形型Ａの温度は、フォーム成形のサイクル短縮
の目的より１８０℃以上、フォーム劣化防止の目的より
２２０℃以下の範囲内で適宜選定される。また、上型２
０の温度は、下型１０より概略２０℃程度低い１６０〜
２００℃である。また、軟質ウレタンフォーム３０の物
性も、前記のものに限定されるものではない。さらに、
押圧時の圧力も、通常、０．２〜５kg／cm2 の範囲で適
宜選定される。
【００１４】このようにして第１工程で得られる成形さ
れた軟質ウレタンフォーム３０′は、次いで図３〜４に
示す第２工程において接着剤５０を介して表面材４０と
一体的に成形される。すなわち、第２工程では、例えば
アクリル繊維などからなる平織生地を所定形状に裁断し
てなる表面材４０の裏面に接着剤５０をスプレー、刷
毛、あるいはロールで塗布する。一方、先に２００℃に
加熱された下型１０、１８０℃に加熱された上型２０を
第２工程に移るまでに冷却し、下型１０を１３０℃、上
型２０を１１０℃の温度に保っておく。なお、第２工程
で使用される下型１０および上型２０よりなるクッショ
ン体成形型Ａは、第１工程で使用されたクッション体成
形型Ａと全く同一のものでも、また別途準備された同一
形状のクッション体成形型であってもよい。クッション
体成形型Ａとして、別途準備されたものを使用する場合
には、流れ作業が可能となり、作業能率も向上する。
れた軟質ウレタンフォーム３０′は、次いで図３〜４に
示す第２工程において接着剤５０を介して表面材４０と
一体的に成形される。すなわち、第２工程では、例えば
アクリル繊維などからなる平織生地を所定形状に裁断し
てなる表面材４０の裏面に接着剤５０をスプレー、刷
毛、あるいはロールで塗布する。一方、先に２００℃に
加熱された下型１０、１８０℃に加熱された上型２０を
第２工程に移るまでに冷却し、下型１０を１３０℃、上
型２０を１１０℃の温度に保っておく。なお、第２工程
で使用される下型１０および上型２０よりなるクッショ
ン体成形型Ａは、第１工程で使用されたクッション体成
形型Ａと全く同一のものでも、また別途準備された同一
形状のクッション体成形型であってもよい。クッション
体成形型Ａとして、別途準備されたものを使用する場合
には、流れ作業が可能となり、作業能率も向上する。
【００１５】次に、第１工程で成形された軟質ウレタン
フォーム３０′を図３〜４に示すように下型１０の定位
置にセットし、この上に接着剤５０が塗布された表面材
４０を載置し、第１工程と同様の操作により１分３０秒
間、圧力０．３kg／cm2 で熱圧縮し、脱型することによ
り、軟質ウレタンフォーム３０′と表面材４０とが接着
剤５０を介して一体的に成形されて、図５〜６に示すよ
うな表面意匠を有する圧肉のクッション体Ｂが得られ
る。
フォーム３０′を図３〜４に示すように下型１０の定位
置にセットし、この上に接着剤５０が塗布された表面材
４０を載置し、第１工程と同様の操作により１分３０秒
間、圧力０．３kg／cm2 で熱圧縮し、脱型することによ
り、軟質ウレタンフォーム３０′と表面材４０とが接着
剤５０を介して一体的に成形されて、図５〜６に示すよ
うな表面意匠を有する圧肉のクッション体Ｂが得られ
る。
【００１６】なお、本実施例では、接着材５０は、表面
材４０の裏面側に塗布されたが、軟質ウレタンフォーム
３０′の表面側であってもよく、さらには両者に塗布さ
れていてもよい。また、本実施例の第２工程では、下型
１０および上型２０の温度は、前記に限定されるもので
はない。すなわち、第２工程におけるクッション体成形
型Ａの温度は、第１工程における該成形型の温度より低
い温度で適宜選定されるが、通常、下型１０の温度が１
００〜１５０℃、上型２０の温度が８０〜１３０℃であ
る。さらに、第２工程の押圧時の圧力も、通常、０．１
〜１kg／cm2 の範囲で適宜選定される。
材４０の裏面側に塗布されたが、軟質ウレタンフォーム
３０′の表面側であってもよく、さらには両者に塗布さ
れていてもよい。また、本実施例の第２工程では、下型
１０および上型２０の温度は、前記に限定されるもので
はない。すなわち、第２工程におけるクッション体成形
型Ａの温度は、第１工程における該成形型の温度より低
い温度で適宜選定されるが、通常、下型１０の温度が１
００〜１５０℃、上型２０の温度が８０〜１３０℃であ
る。さらに、第２工程の押圧時の圧力も、通常、０．１
〜１kg／cm2 の範囲で適宜選定される。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、以下のような効果が得
られる。 あらゆるクッション性能に応じた厚肉のクッション体
が簡便に製造できる。 表面材の貼り込み工程が省力化でき、少ない設備投資
金額で安価なクッション体が得られる。 型による成形であるため、安定した品質のクッション
体が得られると同時に、意匠性に富み、外観良好なクッ
ション体が得られる。
られる。 あらゆるクッション性能に応じた厚肉のクッション体
が簡便に製造できる。 表面材の貼り込み工程が省力化でき、少ない設備投資
金額で安価なクッション体が得られる。 型による成形であるため、安定した品質のクッション
体が得られると同時に、意匠性に富み、外観良好なクッ
ション体が得られる。
【００１８】第１工程は、軟質ウレタンフォーム単体
の成形であるため、高温での成形が可能であり、このた
め厚めのウレタンフォームあるいは成形され難い反撥弾
性の高い、高密度のウレタンフォームなどが比較的短時
間内に成形することが可能となる。 第２工程の表面材貼り込み工程では、成形温度をその
表面材に適した温度で成形することが可能であり、耐熱
性の低い表面材でも使用することが可能となり、製品の
バリエーションを増すことができる。
の成形であるため、高温での成形が可能であり、このた
め厚めのウレタンフォームあるいは成形され難い反撥弾
性の高い、高密度のウレタンフォームなどが比較的短時
間内に成形することが可能となる。 第２工程の表面材貼り込み工程では、成形温度をその
表面材に適した温度で成形することが可能であり、耐熱
性の低い表面材でも使用することが可能となり、製品の
バリエーションを増すことができる。
【図１】図１は、本発明の第１工程の説明図であり、ク
ッション体成形型Ａの使用方法を示す要部断面図であ
る。
ッション体成形型Ａの使用方法を示す要部断面図であ
る。
【図２】図２は、本発明の第１工程の説明図であり、ク
ッション体成形型Ａの使用方法を示す要部断面図であ
る。
ッション体成形型Ａの使用方法を示す要部断面図であ
る。
【図３】図３は、本発明の第２工程の説明図であり、ク
ッション体成形型Ａの使用方法を示す要部断面図であ
る。
ッション体成形型Ａの使用方法を示す要部断面図であ
る。
【図４】図４は、本発明の第２工程の説明図であり、ク
ッション体成形型Ａの使用方法を示す要部断面図であ
る。
ッション体成形型Ａの使用方法を示す要部断面図であ
る。
【図５】図５は、本実施例によるクッション体の製造方
法で成形されたクッション体Ｂの斜視図である。
法で成形されたクッション体Ｂの斜視図である。
【図６】図６は、図５のVI−VI断面図である。
Ａ；クッション体成形型 １０；下型 ２０；上型 ３０；軟質ウレタンフォーム ４０；表面材 ５０；接着剤 Ｂ；クッション体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 下型と上型とよりなるクッション体成形
型の間に軟質ウレタンフォームを載置し熱圧縮して成形
する第１工程と、成形された軟質ウレタンフォームの表
面側に表面材を載置して第１工程と同一形状のクッショ
ン体成形型にて第１工程より低い温度で熱圧縮を行い、
表面材と軟質ウレタンフォームとを接着剤を介して一体
化すると同時に成形する第２工程を含むことを特徴とす
るクッション体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3179016A JPH05131550A (ja) | 1991-06-25 | 1991-06-25 | クツシヨン体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3179016A JPH05131550A (ja) | 1991-06-25 | 1991-06-25 | クツシヨン体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05131550A true JPH05131550A (ja) | 1993-05-28 |
Family
ID=16058646
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3179016A Pending JPH05131550A (ja) | 1991-06-25 | 1991-06-25 | クツシヨン体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05131550A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007331222A (ja) * | 2006-06-15 | 2007-12-27 | Achilles Corp | 凹凸表面材 |
| WO2020004643A1 (ja) * | 2018-06-29 | 2020-01-02 | キョーラク株式会社 | 成形体、構造体及びこれらの製造方法 |
| JP2020001322A (ja) * | 2018-06-29 | 2020-01-09 | キョーラク株式会社 | 成形体及びその製造方法 |
| JP2020032586A (ja) * | 2018-08-29 | 2020-03-05 | キョーラク株式会社 | 構造体及び構造体の製造方法 |
-
1991
- 1991-06-25 JP JP3179016A patent/JPH05131550A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007331222A (ja) * | 2006-06-15 | 2007-12-27 | Achilles Corp | 凹凸表面材 |
| WO2020004643A1 (ja) * | 2018-06-29 | 2020-01-02 | キョーラク株式会社 | 成形体、構造体及びこれらの製造方法 |
| JP2020001322A (ja) * | 2018-06-29 | 2020-01-09 | キョーラク株式会社 | 成形体及びその製造方法 |
| JP2020032586A (ja) * | 2018-08-29 | 2020-03-05 | キョーラク株式会社 | 構造体及び構造体の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20000307 |