JPH07236781A

JPH07236781A - 座席体の製造方法

Info

Publication number: JPH07236781A
Application number: JP5485694A
Authority: JP
Inventors: Takashi Oi; 隆志大井; Toshiaki Monma; 利明門馬
Original assignee: Achilles Corp
Current assignee: Achilles Corp
Priority date: 1994-03-01
Filing date: 1994-03-01
Publication date: 1995-09-12

Abstract

(57)【要約】【目的】表皮材のクッション体への被覆作業が容易で
製品の製造コストが他の方法より優位性があり、品質安
定性、意匠性、クッション性、耐久性に優れた座席体を
製造することを目的とする。【構成】クッション体の座面に接着剤層を設け、下型
の外周枠内にクッション体をセットし、表皮材を載置し
て、外周枠有する上型にて加熱圧着することにより、ク
ッション体と表皮材の接着をすると共に、表皮材に付形
する事を特徴とする座席体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車、鉄道車輌、家
具等に用いられる座席体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、これらの座席体は、つぎのような
方法により製造されていた。（１）表皮材１を予め所定形状に形成されたクッション
体１１の少なくとも座面に接着剤を塗布したのち、手貼
り、あるいは補助装置を併用して被覆する方法。（２）表皮材１をクッション体１１の表面形状、外観形
状に近い形状に縫製するか、凹凸型により熱プレス成形
等の加工を施し、袋状とした後に、接着、ホグリング、
面ファスナー等の手段により、表皮材１でクッション体
１１を被覆する方法。（３）表面材２の材質により、不通気性フィルム等を積
層した表皮材１を、座席体形状の凹型により真空成形
し、その型内に未発泡原液を注入し、発泡硬化一体化す
る方法。（４）表皮材１を縫製等の手段により袋状に形成した
後、その袋状内に未発泡原液を注入し、発泡硬化一体化
する方法。等の方法が取られていた。しかしながら、前
記方法には次のような問題点がある。

【０００３】（１）に対しては、クッション体１１のコ
ーナー等の小さいＲ部分において、表皮材１に寄せジワ
等が入らないようにクッション体１１に被覆させるため
には、比較的伸びの大きい表面材２を使用する必要があ
り、表面材２の材質に制約を受けることとなる。さら
に、被覆するときにクッション体１１のコーナー部分に
比較的大きい張力が加えられるために、クッション体１
１のコーナー形状が潰れてしまい、所望する形状に被覆
できず、外観を損ね易くなる。したがって、熟練を要す
る作業になるため、量産性に乏しく、被覆するための工
賃も高いものとなる。また、座面等に凹凸意匠等を表現
することも困難であった。

【０００４】（２）に対しては、表皮材１を前工程で縫
製又は成形加工を行う必要があり、作業工程が煩雑にな
り、製品コストが高くなる。クッション体１１への被覆
に際しても、とくに縫製品では、袋状表皮の大きさや伸
びにバラツキが生じ易く、そのために、シワ等の発生に
より外観を損ね易くなるものであった。

【０００５】（３）に対しては、真空成形を利用するた
めに、表面材２には、不通気性の素材を使用するか、通
気性の素材には裏面に不通気性フィルムを積層させる必
要があった。したがって、完成された座席体は、表皮材
１に通気性が無く、長時間の着座時、発汗等による水分
の吸収性がないために、不快感を与えるものであった。
また、伸びの大きい表面材２を使用しないとクッション
体１１のコーナー部分の形状がシャープに出来ず、使用
する表面材２の制約を受けることになる。また、成形型
等の設備も高価なものとなり、製品コスト上昇の要因と
なった。

【０００６】（４）に対しては、表面材２にワディング
材３が積層された表皮材１の場合、通気性の表面材２を
使用すると、注入発泡原液のシミ出しにより、風合い、
外観、通気性等を損ねるものであり、注入発泡原液が含
浸されて形成される固化層によって座席体の感触を損な
う。この含浸を防ぐために、例えば裏面に皮膜を設けた
り、ワディング材３を密度４０ｋｇ／ｍ³以上の高密度
で１０mm以上の厚さのものにする必要があり、材料コス
トの上昇要因となった。さらに、縫製のバラツキ、発泡
型への袋状表皮材１のセットのバラツキ等による不良発
生が起こりやい。また、クッション体１１と表皮材１が
座面のみでなくほぼ全面で接着一体化されているため
に、着座時ごとに座席体サイド部の同一箇所にシワが入
り、長期間使用することにより、永久シワ、表皮材１の
破れへと発生し易く耐久性の面で問題があった。

【０００７】本発明は、この様な従来製造方法の問題点
を背景になされたもので、表皮材１のクッション体１１
への被覆作業が容易であり、また、製品の製造コストが
他の製造方法に対して優位性があり、さらに、品質安定
性、意匠性、クッション性、耐久性に優れる座席体を製
造することを目的とするものである。

【０００８】

【問題を解決するための手段】本発明の座席体の製造方
法は、予め準備された所定形状のクッション体に表皮材
を接着した座席体の製造方法であって、クッション体の
外周形状にほぼ合致した外周枠を有する下型の外周枠内
に、座面を上にしてクッション体をセットし、所定形状
に裁断された表皮材を下型に載置し、型閉めしたとき下
型外周枠の外側に位置する外周枠を有する上型にて、表
皮材とクッション体を加熱圧着すると共に、表皮材の未
接着部分をクッション体の外周形状に付形することを特
徴とする座席体の製造方法である。

【０００９】本発明に使用される成形型は、上下型の２
型より構成されいる。材質は、部分的又は全体が熱伝導
性の良好な金属より作成されていることが好ましい。例
えば鉄、アルミニウム、真鍮等を使用することが出来
る。

【００１０】成形型の下型６は、クッション体１１を保
持するための下型外周枠７を有しており、クッション体
１１をこの下型外周枠７内にセットされるようになって
いる。この下型外周枠７の高さは、所望する座席体の肉
厚に相応するクッション体１１の厚みと同等か、又は、
マイナス５mm以内が好ましい。下型外周枠７が低すぎる
と加熱圧着時に、クッション体１１の圧着による歪みが
大きくなり、表皮材１の付形が所望形状に成らない場合
がある。高すぎると表皮材１とクッション体１１の接着
に支障が生じると同時に、所望形状に付形できない場合
がある。高さは、全周が均一である必要がなく、所望座
席体の形状により異なっていてもよい。例えば、座席体
の右端が５０mm、左端が１００mmの厚みで側面形状が略
台形のような場合は、その形状に従った高さの変化を持
たせたものであってもよい。下型外周枠７は、下型基部
に対して垂直に設けなくともよい、例えばクッション体
の座面が底面より小さくなっており、座面と底面との間
の側面が例えば曲面になっている場合には、下型外周枠
７は、このクッション体の端部形状にあった、曲面形状
をしたものであってもよい。この時に、上型外周枠１０
も対応した形状とする必要はない。下型外周枠７の厚み
は特に限定されないが、通常、１〜１０mm程度とされ、
付形性、型の耐久性等の点から１〜３mm程度が好まし
い。

【００１１】上型８は、上型８と下型６を型閉めしたと
きに、下型外周枠７の外側に位置する上型外周枠１０を
有する。上型８は、型閉めした際、必ずしも表皮材１と
クッション体１１をその座面で押圧しなくとも良い。ま
た、上型８は、表皮材１の付形及び座面での接着と同時
に、座面に凹凸形状を熱付形するために意匠押刃９’を
設けたり、彫金等によって、凹凸形状としても良い。意
匠押刃９’の長さや彫金意匠の深さは、所望する凹凸形
状、クッション体１１の硬度、表皮材１の材質、構成等
により設定される。座面に凹凸形状を熱付形する場合
は、表面材２にワディング材３が積層されている表皮材
１を使用するか、また、さらに裏布４をワディング材３
の裏面に積層することで、より凹凸意匠性が強調されて
好ましい。クッション体１１の座面に予め凹凸形状が形
成されている場合、その凹凸形状に表皮材１を接着する
ように、座面全体を押圧する上型８としても良い。

【００１２】上型外周枠１０の高さは、下型６の基部に
接する様に設定される。また、厚みは、下型外周枠７と
同様特に限定されないが、通常、１〜１０mm程度とさ
れ、付形性、型の耐久性等の点から３〜７mm程度が好ま
しい。上型外周枠１０は、連続した枠でなくともよく、
例えば一定間隔に板状又は、棒状の物が配置さていても
よい。下型６への圧着時に表皮材１の付形が所望形状に
なるような形状であればよい。

【００１３】圧着時に型閉めした、上型外周枠１０と下
型外周枠７のクリアランスは、表皮材１の厚みに対して
プラス１０mm以内に設定することが好ましい。例えば、
表皮材１の厚みが１０mmであった場合、クリアランス
は、１０〜２０mmの範囲となる。このクリアランスが小
さい場合、表皮材１表面が上型外周枠１０により擦られ
て、毛倒れ、白化、溶融等の現象が発生し、外観不良の
原因となる場合がある。又、クリアランスが表皮材１の
厚み対してプラス１０mm以上であった場合、表皮材１の
付形が不十分な物となり、形状の潰れや表皮材１のダブ
ツキ等の外観不良の原因となる場合がある。

【００１４】表皮材１としては、表面材２のみか、表面
材２とワディング材３、裏布４による２層、３層等の積
層体が用いられる。表面材２の伸び率としては、通常座
席体として使用されているものが使用できるが、破断時
において１５〜１００％程度のものが好ましい。伸びが
ほとんどない表面材２を使用すると、付形時に破断が生
じたり、付形効果が不十分な場合がある。

【００１５】また、表面材２としては、座席体の機能、
構成等によって、適宜選択されるが、通気性を必要とす
る場合には、ポリエスル、ナイロン、アクリル、ポリプ
ロピレン等の合成繊維、ウール、シルク、綿等の天然繊
維、あるいは、これらの混紡による編織布、不織布等が
使用される。また、ＰＶＣレザー、合成皮革、天然皮革
等を使用してもよい。

【００１６】ワディング材３は、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリ塩化ビニル等の合成樹脂発泡体、天然繊
維、合成繊維よりなる綿（例えばポリエステル綿等）が
使用できる。ラミネート作業性、定尺カット性、熱成形
性、クッション性等を考慮すると軟質ポリウレタンフォ
ームが適切であり、その物性、熱変形温度は、使用され
る表面材２の材質及び座席体の所望性能により適宜選択
される。また、厚みは、成形性の面より３〜１５mmが好
ましく、所望する意匠の凹凸間により選択される。裏布
３は、必ずしも必要としないが、押圧成形時に、表皮材
１のサイド部分のワディング材３が破断されるのを防ぐ
補強効果の面で使用され、例えばポリエステル、ナイロ
ン等の編織布、不織布等が使用できる。

【００１７】クッション体１１は、へたり等の耐久性及
びクッション性の面より軟質ポリウレタンフォームが適
する。発泡体ブロックより、所望する形状にカットされ
たもの、あるいは、所望形状に型内発泡成形された軟質
或いは半硬質ポリウレタンフォーム等が使用できる。座
席体の要求性能さえ充足すれば、ポリウレタンフォーム
以外の他の合成樹脂発泡体、繊維集合体等であっても支
障ない。クッション体の形状及び厚さは、特に制限され
るものではない。形状としては、座面に凹凸が付形され
たものでも、円錐台状、角錐台等であってもよい。座面
に凹凸が付形されたクッション体を使用する場合に、上
型８は、凹凸形状に合致したものであることが好まし
く、表皮材を凹凸形状に対応して、クッション体に接着
することが可能となる。厚さについては、通常、使用さ
れている座席体の厚さのものであれば使用できるが、好
ましくは２０〜２００mmの厚みのものが使用できる。
クッション体１１が表皮材１の厚さと大差なければ、本
発明の効果を得ることができない場合もある。また、極
端に厚い物であれば、表皮材１によっては座席体側面に
シワ等が発生し易い場合もある。

【００１８】表皮材１とクッション体１１を接着する接
着剤は、クッション体の座面や表皮材１に設けられる
が、作業性、安全性、環境等を考慮するとアクリル樹
脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、合成ゴム等あ
るいはこれらの共重合樹脂の水性エマルジョン、または
ホットメルト等が好ましい。クッション体１１の座面へ
の接着剤の塗布は、ロール等によるコーティングやスプ
レー等の手段により行うことができる。シートあるいは
ウェブ状のホットメルトを使用する場合は、予め表皮材
に積層しておいても、クッション体と表皮材との間に載
置しても、クッション体座面に予め加熱接着等しておい
てもよい。

【００１９】成形型は、通常１００〜２００℃の範囲内
に加熱されているが、好ましくは１２０〜１８０℃で加
熱されているのがよい。温度が低いと、クッション体と
表皮材の接着が不十分であったり、表皮材の付形が不完
全となることもある。また、高すぎると、表面材２に変
色、溶融等の不具合が生じる場合もある。また、上型と
下型の加熱温度を異ならしてもよい。

【００２０】上型による圧着時間は、通常０．５〜５分
程度であるが、これは表皮材の材質、積層構成及び座面
の凹凸意匠、接着剤の種類等により決定される。また、
成形型の加熱温度にも関係するため、作業効率のよい、
加熱温度と時間を設定することができる。下型の基部に
上型外周枠１０が接している部分に表皮材端部が挟持さ
れ、また、表皮材１が付形されると共に、座面部では表
皮材とクッション体が接着され、下型外周枠７の上端部
と下型の基部に上型外周枠１０が接している部分との間
で、表皮材が緊張される。したがって、圧着圧力として
は、上型と下型による表皮材の挟持、緊張が表皮材の張
力等によりずれないように型閉めされればよい。例えば
圧着圧力は、０．１〜１０ｋｇ／cm²程度が好ましい。

【００２１】

【作用】所定形状にカットされた表皮材１を、クッショ
ン体１１をセットした下型６の上に載置し、上型８にて
加熱圧着することにより、上型外周枠１０と下型外周枠
７の相互作用により、クッション体１１の外周形状に沿
った形状で座席体サイド部に相当する部分の表皮材１が
熱付形される。更に、表皮材１とクッション体１１が座
面部で強固に接着さる。また、上型８に凹凸形状を有す
る場合は、座面部に所望の凹凸形状が同時に熱付形され
る。クッション体１１と下型外周枠７がほぼ同形状をな
し、表皮材１とクッション体１１の接着時、及び表皮材
１の熱付形時に、下型６の外周枠内にクッション体１１
があるために、表皮材１の熱付形は、クッション体１１
の圧縮による歪み等の影響を受けずに行える。したがっ
て、熱付形は、クッション体１１にほぼ忠実になされ、
コーナー部ａの形状がシャープなものとなる。

【００２２】このようにして得られた半製品を成形型よ
り取り出し、クッション体１１サイド部に接着剤を塗布
することなく、表皮材１の端部をクッション体１１の裏
面に巻き込んで接着等により固定し座席体とするもので
ある。サイド部の表皮材１がクッション体１１に固定さ
れていないために、着座時に同一部分だけシワが入るこ
とがなく、表皮材１の永久シワ、破れ等が発生しにくい
座席体となる。

【００２３】このように、被覆作業が容易となり、作業
者の熟練度を必要とせず、成形型も従来の物より安価な
物となるために、品質が向上し、意匠性、クッション性
耐久性に優れ、低コストの座席体となる。

【００２４】

【実施例】第１図及び第２図は、本発明の一実施例によ
り座席体を製造する際の断面図である。

【００２５】下型外周枠７に厚さ２mm、高さ４５mmの鉄
製帯板を使用し、上型外周枠１０に厚さ６mm、高さ８０
mmの鉄製帯板を使用し、それぞれに曲げ加工を施し、押
圧時に、両外周枠のクリアランスが１３mmとなるように
配設した。また、上型８には、第４図に示すＡマークの
意匠押刃を厚さ１．２mm、高さ４０mmの鉄製帯板で型取
りし配設した。

【００２６】表皮材１は、表面材２としてポリエステル
起毛ニット、ワディング材３として密度２５ｋｇ／
ｍ³、硬度１０ｋｇ、反発弾性３５％の物性を有し、厚
さ１０mmにスライスされた軟質ポリウレタンフォーム、
裏布３は、ナイロン不織布３０ｇ／ｍ²の目付品を使用
し、水性接着剤であるエチレンー酢ビ共重合樹脂エマル
ジョンにて三層一体にラミネートし、定尺にカットした
ものを使用した。

【００２７】クッション体１１は、密度３５ｋｇ／
ｍ³、硬度１５ｋｇ、反発弾性４５％の物性を有する軟
質ポリウレタンフォームのブロックより、厚さ５０mmに
スライスして使用した。

【００２８】クッション体１１の座面部に、固形分５５
％よりなるアクリル樹脂系エマルジョンを目付量６０ｇ
／ｍ²を塗布し、１５０℃に加熱された下型外周枠７内
に、接着剤塗布面を上にしてクッション体１１をセット
した。続いて、接着剤が固化する前に、先に準備してお
いた表皮材１を裏布３側をクッション体１１に接するよ
うに載置し、１６０℃に加熱された上型８により３分間
押圧し、脱型することにより第３図に示す半製品を得
た。

【００２９】次いで、表皮材１サイド部の端末をクッシ
ョン体１１の裏面に巻き込み固定することで座席体とな
るが、本実施例では、裏当材１２として厚さ５mmの塗装
合板を介して表皮材１端末をＵ字型ピンにて止着するこ
とにより第４、５図の座席体を得た。

【００３０】

【発明の効果】表皮材１に被覆されるクッション体１１
は、下型外周枠７内にセットされるため、位置擦れ等の
作業性のバラツキにより発生する問題は皆無となる。表
皮材１に、クッション体１１の小さなコーナ形状まで付
形することが可能となり、被覆するのに熟練度を必要と
せず、短時間で作業を完成する。したがって、安定した
品質で、大量生産できるので、製品コストにおいて優位
性を図ることができる。座席体において、クッション体
１１と表皮材１は、座面部において強固に接着されてお
り、サイド部は、クッション体１１に接着されない状態
で表皮材１が組み付けされているので、クッション性、
耐久性、意匠性に優れた座席体を得ることができる。表
面材２の素材が、伸び、通気性等にとらわれずに選択で
きるので、座席体のデザインのバリエーションも増加す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における実施例の成形型断面図である。

【図２】本発明における実施例の熱圧着時の断面図であ
る。

【図３】本発明における実施例の熱圧着完了後の半製品
の断面図である。

【図４】本発明における実施例の座席体の断面図であ
る。

【図５】本発明における実施例の座席体の平面図であ
る。

【符号の説明】

１表皮材２表面材３ワディング材４裏布５接着材塗布面６下型７下型外周枠８上型９’ 意匠押刃１０上型外周枠１１クッション体１２裏当材１３意匠ａコーナ部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】予め準備された所定形状のクッション体
に表皮材を接着した座席体の製造方法であって、クッシ
ョン体の外周形状にほぼ合致した外周枠を有する下型の
外周枠内に、座面を上にしてクッション体をセットし、
所定形状に裁断された表皮材を下型に載置し、型閉めし
たとき下型外周枠の外側に位置する上型外周枠を有する
上型にて、表皮材とクッション体を加熱圧着すると共
に、表皮材の未接着部分をクッション体の外周形状に付
形することを特徴とする座席体の製造方法。
【請求項２】上型外周枠内に凹凸形状を有する上型に
て、表皮材とクッション体を加熱圧着すると同時に、座
面に凹凸形状を付形することを特徴とする特許請求の範
囲第１項請求の座席体の製造方法。
【請求項３】型閉めしたときの上型と下型の両外周枠
のクリアランスが、使用される表皮材の厚みプラス１０
mm以内であることを特徴とする特許請求の範囲第１また
は２項請求の座席体の製造方法。