JP2001070104A - 座席の製造方法及び製造装置 - Google Patents
座席の製造方法及び製造装置Info
- Publication number
- JP2001070104A JP2001070104A JP24664999A JP24664999A JP2001070104A JP 2001070104 A JP2001070104 A JP 2001070104A JP 24664999 A JP24664999 A JP 24664999A JP 24664999 A JP24664999 A JP 24664999A JP 2001070104 A JP2001070104 A JP 2001070104A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin material
- concave
- seat
- bottom plate
- frame
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 底板がフラットではない三次元形状をしてい
る座席であっても、外観が良好で生産効率の高い座席の
製造方法を提供する。 【解決手段】 底板上にクッション材を戴置して表皮
材で被覆した座席の製造方法で、次ぎの工程からなる。
凹型に表皮材を配設する工程と、前記凹型に配設された
前記表皮材を介して凹型上に枠体を配設する工程と、前
記凹型内で前記表皮材を真空成形する工程と、前記凹型
にクッション材を配設する工程と、前記クッション材に
底板を配設する工程と、前記凹型から前記枠体を取り外
す工程と、前記凹型内に配置された表皮材の端末部を、
前記底板と固着する工程。
る座席であっても、外観が良好で生産効率の高い座席の
製造方法を提供する。 【解決手段】 底板上にクッション材を戴置して表皮
材で被覆した座席の製造方法で、次ぎの工程からなる。
凹型に表皮材を配設する工程と、前記凹型に配設された
前記表皮材を介して凹型上に枠体を配設する工程と、前
記凹型内で前記表皮材を真空成形する工程と、前記凹型
にクッション材を配設する工程と、前記クッション材に
底板を配設する工程と、前記凹型から前記枠体を取り外
す工程と、前記凹型内に配置された表皮材の端末部を、
前記底板と固着する工程。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は座席の製造方法及び
製造装置に係り、特に、外観上良好な座席を効率よく製
造することが可能な建設機械の座席や汎用的な座席等を
含む座席の製造方法及び製造装置に関する。
製造装置に係り、特に、外観上良好な座席を効率よく製
造することが可能な建設機械の座席や汎用的な座席等を
含む座席の製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から座席は、底板上にクッション材
を配置して表皮材で被覆して形成されている。このと
き、表皮材やクッション材を予め所定形状に成形し、所
定形状に形成された表皮材でクッション材を被覆し、底
板に表皮材の端末部を固定して形成していた。
を配置して表皮材で被覆して形成されている。このと
き、表皮材やクッション材を予め所定形状に成形し、所
定形状に形成された表皮材でクッション材を被覆し、底
板に表皮材の端末部を固定して形成していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記製造方法
では、表皮材を予め成形し、クッション材を予め成形
し、表皮材とクッション材及び底板の組付け、さらに表
皮材の端末処理を、それぞれ別の場所や装置を用いて行
っていたため、搬送や処理に手間がかかり、非効率的な
作業を行っていた。
では、表皮材を予め成形し、クッション材を予め成形
し、表皮材とクッション材及び底板の組付け、さらに表
皮材の端末処理を、それぞれ別の場所や装置を用いて行
っていたため、搬送や処理に手間がかかり、非効率的な
作業を行っていた。
【０００４】また、座面部と背もたれ部を有する座席に
おいては、座面部のクッション材や底板と、背もたれ部
のクッション材や底板を、それぞれ個別に製造し、個別
に組み付けていた。さらに、座面部と背もたれ部を一体
となっている座席においては、座面部の底板の部分と背
もたれ部の底板の部分が、単一平面ではないので、前述
のように表皮材を予め成形し、クッション材を予め成形
し、表皮材とクッション材及び底板の組付け、さらに表
皮材の端末処理を、それぞれ別の場所や装置を用いて行
っていたため、搬送や処理に手間がかかり、非効率的な
作業を行っていた。
おいては、座面部のクッション材や底板と、背もたれ部
のクッション材や底板を、それぞれ個別に製造し、個別
に組み付けていた。さらに、座面部と背もたれ部を一体
となっている座席においては、座面部の底板の部分と背
もたれ部の底板の部分が、単一平面ではないので、前述
のように表皮材を予め成形し、クッション材を予め成形
し、表皮材とクッション材及び底板の組付け、さらに表
皮材の端末処理を、それぞれ別の場所や装置を用いて行
っていたため、搬送や処理に手間がかかり、非効率的な
作業を行っていた。
【０００５】本発明は、建設機械や汎用機における座席
について、外観が良好で生産効率の高い座席の製造方法
及び製造装置の提供を目的とする。本発明の他の目的
は、底板がフラットではない三次元形状をしている座席
であっても、外観が良好で生産効率の高い座席の製造方
法及び製造装置を提供することにある。
について、外観が良好で生産効率の高い座席の製造方法
及び製造装置の提供を目的とする。本発明の他の目的
は、底板がフラットではない三次元形状をしている座席
であっても、外観が良好で生産効率の高い座席の製造方
法及び製造装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題は、本発明の座
席の製造方法によれば、底板上にクッション材を戴置し
て表皮材で被覆した座席を製造する方法であって、凹型
に表皮材を配設する工程と、前記凹型に配設された前記
表皮材を介して凹型上に枠体を配設する工程と、前記凹
型内で前記表皮材を真空成形する工程と、前記凹型にク
ッション材を配設する工程と、前記クッション材に底板
を配設する工程と、前記凹型から前記枠体を取り外す工
程と、前記凹型内に配置された表皮材の端末部を、前記
底板と固着する工程と、を備えることにより解決され
る。
席の製造方法によれば、底板上にクッション材を戴置し
て表皮材で被覆した座席を製造する方法であって、凹型
に表皮材を配設する工程と、前記凹型に配設された前記
表皮材を介して凹型上に枠体を配設する工程と、前記凹
型内で前記表皮材を真空成形する工程と、前記凹型にク
ッション材を配設する工程と、前記クッション材に底板
を配設する工程と、前記凹型から前記枠体を取り外す工
程と、前記凹型内に配置された表皮材の端末部を、前記
底板と固着する工程と、を備えることにより解決され
る。
【０００７】このように、同一の凹型内で、表皮材の成
形と、表皮材とクッション材及び底板との組付けを行う
ことができ、高い作業効率で座席の製造を行うことが可
能となる。また、凹型内に表皮材、クッション材、底板
を配置させるだけで良いため、作業者の熟練を要するこ
とがなく、高品質の座席を製造することができる。
形と、表皮材とクッション材及び底板との組付けを行う
ことができ、高い作業効率で座席の製造を行うことが可
能となる。また、凹型内に表皮材、クッション材、底板
を配置させるだけで良いため、作業者の熟練を要するこ
とがなく、高品質の座席を製造することができる。
【０００８】また前記課題は、請求項２のように、前記
凹型に配設された前記表皮材を介して凹型上に枠体を配
設する工程において、前記枠体と前記凹型の開口縁部
は、三次元形状をしており、該枠体を前記凹型の開口縁
部と密着させて表皮材を凹型と枠体とで挟み込んで配設
するように構成することにより、解決される。
凹型に配設された前記表皮材を介して凹型上に枠体を配
設する工程において、前記枠体と前記凹型の開口縁部
は、三次元形状をしており、該枠体を前記凹型の開口縁
部と密着させて表皮材を凹型と枠体とで挟み込んで配設
するように構成することにより、解決される。
【０００９】このように、枠体を三次元形状とすること
により、従来は座面と背もたれを別個に製造していたも
のを、一度に同一の凹型内で、表皮材の成形と、表皮材
とクッション材及び底板との組付けを行うことができ、
高い作業効率で座席の製造を行うことが可能となる。
により、従来は座面と背もたれを別個に製造していたも
のを、一度に同一の凹型内で、表皮材の成形と、表皮材
とクッション材及び底板との組付けを行うことができ、
高い作業効率で座席の製造を行うことが可能となる。
【００１０】また、請求項３のように、前記凹型にクッ
ション材を配設する工程の前に、前記凹型又は／及びク
ッション材の少なくとも一部に接着剤を塗布する工程を
備えるように構成すると好適である。さらに、表皮材の
端末部と、前記底板とは、接着剤または熱溶着またはス
テイプルにより固着されると好適である。
ション材を配設する工程の前に、前記凹型又は／及びク
ッション材の少なくとも一部に接着剤を塗布する工程を
備えるように構成すると好適である。さらに、表皮材の
端末部と、前記底板とは、接着剤または熱溶着またはス
テイプルにより固着されると好適である。
【００１１】このように接着剤によって表皮材とクッシ
ョン材とを接合すると、クッション材と表皮材とのずれ
を防止でき、しわ等が生じにくくなる。特に、接着剤を
部分的に用いると、表皮材とクッション材との間で、自
由度が確保され、部分的なしわが生じても容易に修正さ
れることになる。
ョン材とを接合すると、クッション材と表皮材とのずれ
を防止でき、しわ等が生じにくくなる。特に、接着剤を
部分的に用いると、表皮材とクッション材との間で、自
由度が確保され、部分的なしわが生じても容易に修正さ
れることになる。
【００１２】前記課題は、請求項５の座席の製造装置に
よれば、底板上にクッション材を戴置して表皮材で被覆
した座席を製造する製造装置において、該製造装置は、
真空ポンプに接続された凹型と、該凹型の開口縁部に配
設される枠体と、を備えてなり、前記枠体は、前記凹型
の前記開口縁部において、表皮材を圧接可能に形成する
ことにより解決される。
よれば、底板上にクッション材を戴置して表皮材で被覆
した座席を製造する製造装置において、該製造装置は、
真空ポンプに接続された凹型と、該凹型の開口縁部に配
設される枠体と、を備えてなり、前記枠体は、前記凹型
の前記開口縁部において、表皮材を圧接可能に形成する
ことにより解決される。
【００１３】このとき、請求項６で示すように、前記凹
型の開口縁部と、該凹型の開口縁部に配設される前記枠
体は、三次元形状をしており、該枠体と前記凹型の開口
縁部は密着可能とすると好適である。
型の開口縁部と、該凹型の開口縁部に配設される前記枠
体は、三次元形状をしており、該枠体と前記凹型の開口
縁部は密着可能とすると好適である。
【００１４】以上のような製造装置を用いることによ
り、前記目的に適合した、座席を製造することが可能と
なる。
り、前記目的に適合した、座席を製造することが可能と
なる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態を図
面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配
置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範
囲内で種々改変することができるものである。
面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配
置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範
囲内で種々改変することができるものである。
【００１６】図１乃至図６は本発明の一実施例を示すも
のであり、図１は座席の製造装置を構成する凹型の斜視
図、図２は座席の製造装置を構成する枠体の斜視図、図
３は表皮材の斜視図、図４は座席の部分断面図、図５は
座席の斜視図、図６は座席の製造工程図である。
のであり、図１は座席の製造装置を構成する凹型の斜視
図、図２は座席の製造装置を構成する枠体の斜視図、図
３は表皮材の斜視図、図４は座席の部分断面図、図５は
座席の斜視図、図６は座席の製造工程図である。
【００１７】本例の座席Ｓは、座面部Ｘと背もたれ部Ｙ
とを有しており、底板５０上にクッション材４０を配設
し、このクッション材４０を表皮材３０で被覆して、表
皮材３０の端末部３０ｄを底板５０の外周部端部側と接
合して構成される座席である。なお、本明細書におい
て、座席とは、建機（建設機械・汎用機）座席を含む乗
物用座席をいうものとする。
とを有しており、底板５０上にクッション材４０を配設
し、このクッション材４０を表皮材３０で被覆して、表
皮材３０の端末部３０ｄを底板５０の外周部端部側と接
合して構成される座席である。なお、本明細書におい
て、座席とは、建機（建設機械・汎用機）座席を含む乗
物用座席をいうものとする。
【００１８】表皮材３０は、塩化ビニル樹脂（ＰＶ
Ｃ）、人工レザーなどの材質から構成されており、この
表皮材３０は、図３で示すように、座面部領域３０ａと
背もたれ部領域３０ｂと身頃部３０ｃとまち部３０ｄと
を含むもので、被覆するクッション材４０及び底板５０
の形状に合わせて裁断されるものであり、本例では図１
の凹型１０に配置されるように、単一のシート状物で略
矩形形状をしている。
Ｃ）、人工レザーなどの材質から構成されており、この
表皮材３０は、図３で示すように、座面部領域３０ａと
背もたれ部領域３０ｂと身頃部３０ｃとまち部３０ｄと
を含むもので、被覆するクッション材４０及び底板５０
の形状に合わせて裁断されるものであり、本例では図１
の凹型１０に配置されるように、単一のシート状物で略
矩形形状をしている。
【００１９】この、表皮材３０は、クッション材４０及
び底板５０の立体形状に合わせて、凹型１０で真空成形
され、クッション材４０及び底板５０を被覆可能に形成
される。
び底板５０の立体形状に合わせて、凹型１０で真空成形
され、クッション材４０及び底板５０を被覆可能に形成
される。
【００２０】クッション材４０としては、例えばウレタ
ンフォームから形成されている。また、このクッション
材４０を載置する底板５０は、例えば、合成樹脂、金属
板等から形成されている。なお、表皮材３０、クッショ
ン材４０、底板５０の材質としては、上記各材質に限ら
ず、他の材質を使用しても良いことは勿論である。
ンフォームから形成されている。また、このクッション
材４０を載置する底板５０は、例えば、合成樹脂、金属
板等から形成されている。なお、表皮材３０、クッショ
ン材４０、底板５０の材質としては、上記各材質に限ら
ず、他の材質を使用しても良いことは勿論である。
【００２１】次に、本発明に係る製造装置について説明
する。座席の製造装置は、図１及び図２で示すように、
凹型１０と、枠体２０とを主要構成要素としている。
する。座席の製造装置は、図１及び図２で示すように、
凹型１０と、枠体２０とを主要構成要素としている。
【００２２】本例の凹型１０は、図１で示すように、座
面部Ｘを形成する部分１０ａと、背もたれ部Ｙを形成す
る部分１０ｂが同時に形成することが出来るように構成
されている。そして、凹型１０は、クッション材４０と
底板５０とを圧入可能に形成されている。また、凹型１
０には図示しない真空ポンプが接続されている。この真
空ポンプを作動させることにより、凹型１０内を排気し
て、真空状態を作り出せるように構成されている。
面部Ｘを形成する部分１０ａと、背もたれ部Ｙを形成す
る部分１０ｂが同時に形成することが出来るように構成
されている。そして、凹型１０は、クッション材４０と
底板５０とを圧入可能に形成されている。また、凹型１
０には図示しない真空ポンプが接続されている。この真
空ポンプを作動させることにより、凹型１０内を排気し
て、真空状態を作り出せるように構成されている。
【００２３】この凹型１０により、表皮材３０の真空成
形と、表皮材３０とクッション材４０及び底板５０との
組付け、さらに表皮材３０の端末部と底板５０の接合等
の一連の工程を全て凹型１０において行うことを可能と
している。
形と、表皮材３０とクッション材４０及び底板５０との
組付け、さらに表皮材３０の端末部と底板５０の接合等
の一連の工程を全て凹型１０において行うことを可能と
している。
【００２４】本例の凹型１０は、クッション材４０及び
底板５０を加圧したときに、底板５０の建機等への取付
面及び背もたれ部分が、凹型１０の開口縁部１０ｃと面
一になるか、或いは凹型１０の開口縁部１０ｃより若干
沈み込むような深さに形成されている。凹型１０の内側
面は、製造する座席Ｓの座面部Ｘおよび背もたれ部Ｙの
形状に形成されている。
底板５０を加圧したときに、底板５０の建機等への取付
面及び背もたれ部分が、凹型１０の開口縁部１０ｃと面
一になるか、或いは凹型１０の開口縁部１０ｃより若干
沈み込むような深さに形成されている。凹型１０の内側
面は、製造する座席Ｓの座面部Ｘおよび背もたれ部Ｙの
形状に形成されている。
【００２５】枠体２０は、図２に示すように、凹型１０
の開口縁部１０ｃに一致するように、凹型１０の開口縁
部１０ｃと同形状に形成されている。すなわち、凹型１
０の開口縁部１０ｃに枠体２０を重ねたとき、凹型１０
と枠体２０との間に隙間が形成されることなく当接する
ように構成されている。本例の枠体２０は、座面部Ｘと
背もたれ部Ｙとの間、つまり略中央部でくの字形状に折
れ曲がって形成されている。
の開口縁部１０ｃに一致するように、凹型１０の開口縁
部１０ｃと同形状に形成されている。すなわち、凹型１
０の開口縁部１０ｃに枠体２０を重ねたとき、凹型１０
と枠体２０との間に隙間が形成されることなく当接する
ように構成されている。本例の枠体２０は、座面部Ｘと
背もたれ部Ｙとの間、つまり略中央部でくの字形状に折
れ曲がって形成されている。
【００２６】本例の凹型１０と、枠体２０には、凹型１
０と枠体２０とを固定するための、不図示のクランプ装
置が設けられている。クランプ装置としては、公知の技
術を用いることができる。
０と枠体２０とを固定するための、不図示のクランプ装
置が設けられている。クランプ装置としては、公知の技
術を用いることができる。
【００２７】次に本発明の座席Ｓの製造方法について説
明する。表皮材配設工程Ｓ１では、凹型１０への表皮材
の取り付けを行う。表皮材３０は、予め、図３に示すよ
うに、凹型１０の開口側の面と合うように、凹型１０に
開口縁部１０ｃに置いたときに合致するよう略同形状に
形成されている。この表皮材を凹型１０の開口縁部１０
ｃ上へ配置する。
明する。表皮材配設工程Ｓ１では、凹型１０への表皮材
の取り付けを行う。表皮材３０は、予め、図３に示すよ
うに、凹型１０の開口側の面と合うように、凹型１０に
開口縁部１０ｃに置いたときに合致するよう略同形状に
形成されている。この表皮材を凹型１０の開口縁部１０
ｃ上へ配置する。
【００２８】次に、枠体配置工程Ｓ２において、凹型１
０に配置された表皮材３０を挟むように枠体２０を配置
する。なお、本例において、凹型１０の開口縁部１０と
枠体２０に挟まれる部分は、表皮材３０のまち部１０ｂ
が該当し、このまち部１０ｂが凹型１０と枠体２０に挟
持される。
０に配置された表皮材３０を挟むように枠体２０を配置
する。なお、本例において、凹型１０の開口縁部１０と
枠体２０に挟まれる部分は、表皮材３０のまち部１０ｂ
が該当し、このまち部１０ｂが凹型１０と枠体２０に挟
持される。
【００２９】次いで、不図示のクランプ装置により、凹
型１０と枠体２０とを圧接させる。つまり、凹型１０と
枠体２０とを、凹型１０の開口縁部１０ｃにおいて表皮
材３０を介して密着するように圧着する。このとき、図
１及び図２で示すように、開口縁部１０ｃの形状は平面
状ではなく三次元形状をしており、同様に枠体２０も三
次元形状をしている。
型１０と枠体２０とを圧接させる。つまり、凹型１０と
枠体２０とを、凹型１０の開口縁部１０ｃにおいて表皮
材３０を介して密着するように圧着する。このとき、図
１及び図２で示すように、開口縁部１０ｃの形状は平面
状ではなく三次元形状をしており、同様に枠体２０も三
次元形状をしている。
【００３０】表皮材真空成形工程Ｓ３では、表皮材３０
の真空成形を行う。先ず、凹型１０に接続された真空ポ
ンプ（不図示）の真空バルブを開き、凹型１０内の空気
を排出して、凹型１０内を真空にする。表皮材３０は、
真空引きにより、凹型１０の内壁側に吸着され、凹型１
０の内壁形状に成形される。なお、加熱装置（図示せ
ず）により表皮材３０を加熱し、表皮材３０を柔軟にし
てから真空引きを行うようにすれば、表皮材３０の座面
部Ｘや背もたれ部Ｙの表面の曲面が激しい座席Ｓや、肉
厚が大きく撓みにくい表皮材３０を使用する場合には、
好適である。なお、加熱装置としては、熱風ブロワーに
より表皮材３０に熱風を吹き付ける技術等を用いること
ができる。
の真空成形を行う。先ず、凹型１０に接続された真空ポ
ンプ（不図示）の真空バルブを開き、凹型１０内の空気
を排出して、凹型１０内を真空にする。表皮材３０は、
真空引きにより、凹型１０の内壁側に吸着され、凹型１
０の内壁形状に成形される。なお、加熱装置（図示せ
ず）により表皮材３０を加熱し、表皮材３０を柔軟にし
てから真空引きを行うようにすれば、表皮材３０の座面
部Ｘや背もたれ部Ｙの表面の曲面が激しい座席Ｓや、肉
厚が大きく撓みにくい表皮材３０を使用する場合には、
好適である。なお、加熱装置としては、熱風ブロワーに
より表皮材３０に熱風を吹き付ける技術等を用いること
ができる。
【００３１】上記表皮材３０の成形の後で、座席部配置
工程Ｓ４を行う。つまり、凹型１０内に、クッション材
４０を配置し、さらに底板５０を配置する。このとき、
クッション材４０所用箇所（一部分でも可）又は凹型１
０に成形された表皮材３０の所用箇所（一部分でも可）
に接着剤を塗布してもよい。
工程Ｓ４を行う。つまり、凹型１０内に、クッション材
４０を配置し、さらに底板５０を配置する。このとき、
クッション材４０所用箇所（一部分でも可）又は凹型１
０に成形された表皮材３０の所用箇所（一部分でも可）
に接着剤を塗布してもよい。
【００３２】次に、本例では座席加圧工程Ｓ５を行う。
この座席加圧工程Ｓ５では、凹型１０に配置されたクッ
ション材４０と底板５０を加圧する。本例では、不図示
の加圧装置から１００〜１８０ｋｇｆ／ｍ２の圧力が加
えられたとき、凹型１０内へ所定量（約５〜１０ｍｍ）
沈むように構成されている。加圧装置の調整は、図示し
ない駆動機構によって行うものであり、駆動機構として
は、電動モータ装置、油圧式装置（気圧装置でも可）
等、各種の構成を用いることが可能である。
この座席加圧工程Ｓ５では、凹型１０に配置されたクッ
ション材４０と底板５０を加圧する。本例では、不図示
の加圧装置から１００〜１８０ｋｇｆ／ｍ２の圧力が加
えられたとき、凹型１０内へ所定量（約５〜１０ｍｍ）
沈むように構成されている。加圧装置の調整は、図示し
ない駆動機構によって行うものであり、駆動機構として
は、電動モータ装置、油圧式装置（気圧装置でも可）
等、各種の構成を用いることが可能である。
【００３３】さらに、枠体取り外し工程Ｓ６では、凹型
１０から枠体２０を取り外す。端末処理工程Ｓ７を行
う。この端末処理工程Ｓ７では、表皮材３０の端末部と
底板５０との接合を行う。端末処理工程Ｓ７では、表皮
材３０のまち部３０ｂと底板端末に接着剤を塗布し、図
１０に示すように、表皮材３０のまち部３０ｂを底板５
０側へ折り返して貼着する。このようにして、クッショ
ン材４０は表皮材３０により被覆される。
１０から枠体２０を取り外す。端末処理工程Ｓ７を行
う。この端末処理工程Ｓ７では、表皮材３０の端末部と
底板５０との接合を行う。端末処理工程Ｓ７では、表皮
材３０のまち部３０ｂと底板端末に接着剤を塗布し、図
１０に示すように、表皮材３０のまち部３０ｂを底板５
０側へ折り返して貼着する。このようにして、クッショ
ン材４０は表皮材３０により被覆される。
【００３４】上記表皮材３０と底板５０とを接合する接
着剤としては、ホットメルト型接着剤や溶剤形接着剤
等、周知の接着剤を用いることができる。接着剤による
固着を行うときには、接着剤を塗布後、ある程度乾燥さ
せてから、表皮材３０の端末を底板５０の端部に貼着す
る。このとき、接着剤を固定させる固定枠等を接着部に
押し当てることにより、確実に接着させることができ、
好適である。
着剤としては、ホットメルト型接着剤や溶剤形接着剤
等、周知の接着剤を用いることができる。接着剤による
固着を行うときには、接着剤を塗布後、ある程度乾燥さ
せてから、表皮材３０の端末を底板５０の端部に貼着す
る。このとき、接着剤を固定させる固定枠等を接着部に
押し当てることにより、確実に接着させることができ、
好適である。
【００３５】また、表皮材３０と底板５０の接合は、上
記のように接着剤により接合する他、タッカーによるス
テイプル等の固着具、或いは超音波溶着や高周波溶着等
により表皮材を熱溶着させることにより接合する構成と
することも可能である。
記のように接着剤により接合する他、タッカーによるス
テイプル等の固着具、或いは超音波溶着や高周波溶着等
により表皮材を熱溶着させることにより接合する構成と
することも可能である。
【００３６】端末処理工程Ｓ７が終了後、加圧を終了す
ることにより、座席を構成するクッション材４０が回復
し、表皮材３０が均一になって、しわのない座席が完成
する。
ることにより、座席を構成するクッション材４０が回復
し、表皮材３０が均一になって、しわのない座席が完成
する。
【００３７】
【発明の効果】本発明の製造方法及び製造装置によれ
ば、凹型に、表皮材、クッション材、底板を配置させる
だけで、表皮材によるクッション材の被覆と表皮材端末
処理までの全工程を行うことが出来る。また、座席が底
板側が三次元形状となっていても凹型及び枠体を三次元
形状とすることにより、同一凹型で製造することが可能
となる。したがって、従来行われていたように、半製品
を装置間で搬送する等の手間がなくなり、製造効率を向
上させることが可能となる。また、作業者の熟練を必要
とせずに、高品質な座席を、効率よく製造することがで
きる。
ば、凹型に、表皮材、クッション材、底板を配置させる
だけで、表皮材によるクッション材の被覆と表皮材端末
処理までの全工程を行うことが出来る。また、座席が底
板側が三次元形状となっていても凹型及び枠体を三次元
形状とすることにより、同一凹型で製造することが可能
となる。したがって、従来行われていたように、半製品
を装置間で搬送する等の手間がなくなり、製造効率を向
上させることが可能となる。また、作業者の熟練を必要
とせずに、高品質な座席を、効率よく製造することがで
きる。
【図１】本発明の座席の製造装置を構成する凹型の斜視
図である。
図である。
【図２】本発明の座席の製造装置を構成する枠体の斜視
図である。
図である。
【図３】表皮材の斜視図である。
【図４】座席の部分断面図である。
【図５】座席の斜視図である。
【図６】座席の製造工程図である。
１０ 凹型 １０ａ 開口縁部 ２０ 枠体 ３０ 表皮材 ４０ クッション材 ５０ 底板 Ｓ 座席
Claims (6)
- 【請求項１】 底板上にクッション材を戴置して表皮材
で被覆した座席を製造する方法であって、 凹型に表皮材を配設する工程と、 前記凹型に配設された前記表皮材を介して凹型上に枠体
を配設する工程と、 前記凹型内で前記表皮材を真空成形する工程と、 前記凹型にクッション材を配設する工程と、 前記クッション材に底板を配設する工程と、 前記凹型から前記枠体を取り外す工程と、 前記凹型内に配置された表皮材の端末部を、前記底板と
固着する工程と、を備えてなることを特徴とする座席の
製造方法。 - 【請求項２】 前記凹型に配設された前記表皮材を介し
て凹型上に枠体を配設する工程において、前記枠体と前
記凹型の開口縁部は、三次元形状をしており、該枠体を
前記凹型の開口縁部と密着させて表皮材を凹型と枠体と
で挟み込んで配設したことを特徴とする請求項１記載の
座席の製造方法。 - 【請求項３】 前記凹型にクッション材を配設する工程
の前に、前記凹型又は／及びクッション材の少なくとも
一部に接着剤を塗布する工程を備えてなることを特徴と
する請求項１又は２記載の座席の製造方法。 - 【請求項４】 前記表皮材の端末部と、前記底板とは、
接着剤または熱溶着またはステイプルの少なくともいず
れかにより固着されることを特徴とする請求項１記載の
座席の製造方法。 - 【請求項５】 底板上にクッション材を戴置して表皮材
で被覆した座席を製造する製造装置において、 該製造装置は、真空ポンプに接続された凹型と、 該凹型の開口縁部に配設される枠体と、を備えてなり、 前記枠体は、前記凹型の前記開口縁部において、表皮材
を圧接可能に形成されていることを特徴とする座席の製
造装置。 - 【請求項６】 前記凹型の開口縁部と、該凹型の開口縁
部に配設される前記枠体は、三次元形状をしており、該
枠体と前記凹型の開口縁部は密着可能としたことを特徴
とする請求項５記載の座席の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24664999A JP2001070104A (ja) | 1999-08-31 | 1999-08-31 | 座席の製造方法及び製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24664999A JP2001070104A (ja) | 1999-08-31 | 1999-08-31 | 座席の製造方法及び製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001070104A true JP2001070104A (ja) | 2001-03-21 |
Family
ID=17151567
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24664999A Pending JP2001070104A (ja) | 1999-08-31 | 1999-08-31 | 座席の製造方法及び製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001070104A (ja) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62184814A (ja) * | 1986-02-12 | 1987-08-13 | Okamura Seisakusho:Kk | 通気性表皮材をもつて被覆された発泡成形体の製造方法 |
| JPS62184815A (ja) * | 1986-02-12 | 1987-08-13 | Okamura Seisakusho:Kk | 通気性表皮材をもつて被覆された発泡成形体の製造方法 |
| JPS6315730A (ja) * | 1986-04-10 | 1988-01-22 | ステイ−ルケイス インコ−ポレイテツド | クツシヨンの製造方法 |
| JPS6444732A (en) * | 1987-08-12 | 1989-02-17 | Achilles Corp | Preparation of seat body |
| JPH07236781A (ja) * | 1994-03-01 | 1995-09-12 | Achilles Corp | 座席体の製造方法 |
-
1999
- 1999-08-31 JP JP24664999A patent/JP2001070104A/ja active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62184814A (ja) * | 1986-02-12 | 1987-08-13 | Okamura Seisakusho:Kk | 通気性表皮材をもつて被覆された発泡成形体の製造方法 |
| JPS62184815A (ja) * | 1986-02-12 | 1987-08-13 | Okamura Seisakusho:Kk | 通気性表皮材をもつて被覆された発泡成形体の製造方法 |
| JPS6315730A (ja) * | 1986-04-10 | 1988-01-22 | ステイ−ルケイス インコ−ポレイテツド | クツシヨンの製造方法 |
| JPS6444732A (en) * | 1987-08-12 | 1989-02-17 | Achilles Corp | Preparation of seat body |
| JPH07236781A (ja) * | 1994-03-01 | 1995-09-12 | Achilles Corp | 座席体の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4923539A (en) | Method and apparatus for manufacturing trim panels including several trim components | |
| US4975135A (en) | Method of forming a vehicle seat with a stylized seating surface | |
| JPH058036B2 (ja) | ||
| JPH08142770A (ja) | 自動車用内装部品及びその製造方法 | |
| JP5886504B2 (ja) | 複合材の製造方法及び製造装置 | |
| JPS5812843B2 (ja) | 積層プラスチツクス製品の製造方法 | |
| US5913996A (en) | Method of and apparatus for fabricating interior element for automotive vehicle | |
| JP2001070104A (ja) | 座席の製造方法及び製造装置 | |
| EP0576129B1 (en) | Method of seam location using vacuum | |
| JPH0438580B2 (ja) | ||
| JP2001287293A (ja) | 積層樹脂成形品およびその製造方法 | |
| JPS5914348B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP2001087576A (ja) | 車両用シートの端末処理方法 | |
| JP3745660B2 (ja) | 接着シートの製造装置 | |
| JPH09314678A (ja) | 車内装部材の製造方法 | |
| US6821367B1 (en) | Ultrasonic tool and method for securing a covering to a frame | |
| JP3846839B2 (ja) | 積層成形品における表皮材の貼着方法 | |
| KR102116793B1 (ko) | 차량용 내장재의 진공 압착 장치 | |
| JP4440426B2 (ja) | 成形品及びその製造方法 | |
| WO2017018403A1 (ja) | 車両用シート及びその製造方法 | |
| JPH1034741A (ja) | 部分布貼り車内装部材の製造方法 | |
| JP3365838B2 (ja) | 車両用シートの製造方法 | |
| JP3202771B2 (ja) | 接着剤を用いたシートの製造方法 | |
| JPS5962079A (ja) | シ−ト表皮の製造方法 | |
| JP2004050423A (ja) | 積層成形体の成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060802 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20091211 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20091222 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100204 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100824 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20110222 |