JPH09314678A - 車内装部材の製造方法 - Google Patents
車内装部材の製造方法Info
- Publication number
- JPH09314678A JPH09314678A JP15610196A JP15610196A JPH09314678A JP H09314678 A JPH09314678 A JP H09314678A JP 15610196 A JP15610196 A JP 15610196A JP 15610196 A JP15610196 A JP 15610196A JP H09314678 A JPH09314678 A JP H09314678A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin material
- substrate
- mold
- pressure
- lid frame
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Abstract
(57)【要約】
【課題】 真空成形を適用しながらも表皮材の浮きを残
存させず、また、その他の弊害を伴わずに、表皮材を基
板の板面全面に亘って均一に接着する。 【解決手段】 真空圧を受け型１０の型面より基板２に
作用する真空成形処理の後、蓋枠１１を表皮材１に被せ
て受け型１０に組合せ固定すると共に、受け型１０の真
空圧を圧空圧に切換え、通気穴２ａ，２…の型面寄りで
釣り合う圧空圧を受け型１０の型面並びに蓋枠１１の枠
内で作用する圧空成形処理を施し、表皮材１の浮きと共
に、クッションパッドが蓋枠１１側の圧空圧で基板２の
通気孔に圧入されることによる窪み部分が表皮材１に生
ずるのを防ぐ。
存させず、また、その他の弊害を伴わずに、表皮材を基
板の板面全面に亘って均一に接着する。 【解決手段】 真空圧を受け型１０の型面より基板２に
作用する真空成形処理の後、蓋枠１１を表皮材１に被せ
て受け型１０に組合せ固定すると共に、受け型１０の真
空圧を圧空圧に切換え、通気穴２ａ，２…の型面寄りで
釣り合う圧空圧を受け型１０の型面並びに蓋枠１１の枠
内で作用する圧空成形処理を施し、表皮材１の浮きと共
に、クッションパッドが蓋枠１１側の圧空圧で基板２の
通気孔に圧入されることによる窪み部分が表皮材１に生
ずるのを防ぐ。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両用のドアライ
ニングやボディサイドライニング，シートバックボー
ド，リヤトレー等を製造するべく、クッションパッドが
裏面にラミネートされた表皮材と、複数個の通気孔を板
面に点在させて所定の立体形状に付形成形された基板と
接着するのに適用される車内装部材の製造方法に関する
ものである。
ニングやボディサイドライニング，シートバックボー
ド，リヤトレー等を製造するべく、クッションパッドが
裏面にラミネートされた表皮材と、複数個の通気孔を板
面に点在させて所定の立体形状に付形成形された基板と
接着するのに適用される車内装部材の製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、車両用のドアライニングを製造
する場合で説明すると、そのライニング基板としては複
数個の通気孔を板面に点在させて所定の立体形状に付形
形成されたポリプロピレン樹脂等のインジェクション成
形板が用いられている。また、表皮材には発泡ポリプロ
ピレンや発泡ポリ塩化ビニル等のクッションパッドを裏
面側にラミネートしたものが用いられている。
する場合で説明すると、そのライニング基板としては複
数個の通気孔を板面に点在させて所定の立体形状に付形
形成されたポリプロピレン樹脂等のインジェクション成
形板が用いられている。また、表皮材には発泡ポリプロ
ピレンや発泡ポリ塩化ビニル等のクッションパッドを裏
面側にラミネートしたものが用いられている。
【０００３】その表皮材を接着するにはライニング基板
を通気穴が設けられた受け型の凸型面に組付け載置し、
表皮材をクッションパッド側でライニング基板の板面に
被せた後に、真空圧を受け型の型面よりライニング基板
に作用することにより、表皮材をライニング基板の板面
に真空引き接着する真空成形が適用されている。
を通気穴が設けられた受け型の凸型面に組付け載置し、
表皮材をクッションパッド側でライニング基板の板面に
被せた後に、真空圧を受け型の型面よりライニング基板
に作用することにより、表皮材をライニング基板の板面
に真空引き接着する真空成形が適用されている。
【０００４】この真空成形によれば、表皮材がライニン
グ基板の板面に真空引きされるのに伴って、ライニング
基板の通気孔が表皮材のクッションパッドでシールされ
てしまうと、通気孔の各孔間に亘る一般面に作用する真
空圧が少なくなる。そのため、表皮材がライニング基板
の板面に圧接されたとしても、真空圧が表皮材の全面に
最大限作用しているとは限らず、表皮材の浮きが生じ易
い。
グ基板の板面に真空引きされるのに伴って、ライニング
基板の通気孔が表皮材のクッションパッドでシールされ
てしまうと、通気孔の各孔間に亘る一般面に作用する真
空圧が少なくなる。そのため、表皮材がライニング基板
の板面に圧接されたとしても、真空圧が表皮材の全面に
最大限作用しているとは限らず、表皮材の浮きが生じ易
い。
【０００５】その浮きの発生を抑えるべく、浮きの生じ
易い部分はプラグで押圧処理することも行われている。
然し、表皮材をプラグで強く押圧すると、プラグ跡が表
皮材の表面に付いてしまうことから、プラグによっては
表皮材を余り大きな圧力で押圧することができない。こ
のため、表皮材はライニング基板の板面全面に亘って均
一に接着するのが難しい。
易い部分はプラグで押圧処理することも行われている。
然し、表皮材をプラグで強く押圧すると、プラグ跡が表
皮材の表面に付いてしまうことから、プラグによっては
表皮材を余り大きな圧力で押圧することができない。こ
のため、表皮材はライニング基板の板面全面に亘って均
一に接着するのが難しい。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、真空成形を
適用しながらも表皮材の浮きを残存させず、また、その
他の弊害を伴わずに、表皮材を基板の板面全面に亘って
均一に接着可能な車内装部材の製造方法を提供すること
を目的とする。
適用しながらも表皮材の浮きを残存させず、また、その
他の弊害を伴わずに、表皮材を基板の板面全面に亘って
均一に接着可能な車内装部材の製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００７】それに加えて、本発明は皺や捩れ等を表皮
材に生ずることなく、表皮材を基板の板面に簡単に被せ
て美麗に接着可能な車内装部材の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
材に生ずることなく、表皮材を基板の板面に簡単に被せ
て美麗に接着可能な車内装部材の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
車内装部材の製造方法においては、クッションパッドが
裏面側にラミネートされた表皮材と、複数個の通気孔を
板面に点在させて所定の立体形状に付形形成された基板
とを接着することから車内装部材を製造するべく、基板
を通気穴が設けられた受け型の凸型面に組付け載置し、
表皮材をクッションパッド側で該基板の板面に被せ、真
空圧を該受け型の型面より基板に作用させて表皮材を基
板の板面に真空引き処理した後、蓋枠を表皮材に被せて
該蓋枠を受け型に組合せ固定し、圧空圧を蓋枠より表皮
材に作用すると共に、受け型側を真空圧から圧空圧に切
り換え、基板の通気孔内で釣り合う圧空圧を受け型の型
面並びに蓋枠の枠内で作用させて表皮材を基板の板面に
圧着処理するようにされている。
車内装部材の製造方法においては、クッションパッドが
裏面側にラミネートされた表皮材と、複数個の通気孔を
板面に点在させて所定の立体形状に付形形成された基板
とを接着することから車内装部材を製造するべく、基板
を通気穴が設けられた受け型の凸型面に組付け載置し、
表皮材をクッションパッド側で該基板の板面に被せ、真
空圧を該受け型の型面より基板に作用させて表皮材を基
板の板面に真空引き処理した後、蓋枠を表皮材に被せて
該蓋枠を受け型に組合せ固定し、圧空圧を蓋枠より表皮
材に作用すると共に、受け型側を真空圧から圧空圧に切
り換え、基板の通気孔内で釣り合う圧空圧を受け型の型
面並びに蓋枠の枠内で作用させて表皮材を基板の板面に
圧着処理するようにされている。
【０００９】本発明の請求項２に係る車内装部材の製造
方法においては、圧空圧を蓋枠側で表皮材に作用すると
略同時にまたは先に、圧空圧を受け型側で基板の板面に
作用するようにされている。
方法においては、圧空圧を蓋枠側で表皮材に作用すると
略同時にまたは先に、圧空圧を受け型側で基板の板面に
作用するようにされている。
【００１０】本発明の請求項３に係る車内装部材の製造
方法においては、表皮材を扁平状に展開させて支持し、
その表皮材に向けて基板が組み付けられた受け型を上昇
動させて表皮材を基板の板面に被せるようにされてい
る。
方法においては、表皮材を扁平状に展開させて支持し、
その表皮材に向けて基板が組み付けられた受け型を上昇
動させて表皮材を基板の板面に被せるようにされてい
る。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して説明す
ると、図示の実施の形態は表皮材１をライニング基板２
の板面に接着することから、車両用のドアライニングを
製造するのに適用されている。その表皮材１は、図１で
示すような受け型１０と蓋枠１１とによる圧空併用の真
空成形でライニング基板２の板面に接着処理される。こ
の表皮材１の接着にあたり、ライニング基板２の板面に
はクロロプレンゴム系，ウレタン系等の接着剤が予め塗
布されている。
ると、図示の実施の形態は表皮材１をライニング基板２
の板面に接着することから、車両用のドアライニングを
製造するのに適用されている。その表皮材１は、図１で
示すような受け型１０と蓋枠１１とによる圧空併用の真
空成形でライニング基板２の板面に接着処理される。こ
の表皮材１の接着にあたり、ライニング基板２の板面に
はクロロプレンゴム系，ウレタン系等の接着剤が予め塗
布されている。
【００１２】表皮材１としては、ポリ塩化ビニル樹脂
（ＰＶＣ），オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰ
Ｏ）等の合皮を用いることができる。その合皮を表層１
ａとし、裏層には図２で示すように発泡ポリプロピレ
ン，発泡ポリ塩化ビニル等のクッションパッド１ｂをラ
ミネートすることにより、表皮材１は予め積層材として
形成されている。
（ＰＶＣ），オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰ
Ｏ）等の合皮を用いることができる。その合皮を表層１
ａとし、裏層には図２で示すように発泡ポリプロピレ
ン，発泡ポリ塩化ビニル等のクッションパッド１ｂをラ
ミネートすることにより、表皮材１は予め積層材として
形成されている。
【００１３】ライニング基板２としては、ポリプロピレ
ン樹脂等のインジェクション成形板が用いられている。
ライニング基板２は所定の立体形状に付形成形すると共
に、図３で示すように複数個の通気孔２ａ，２ａ…を板
面に点在させるよう形成されている。これに加えて、ラ
イニング基板２には木目込み用溝２ｂを設けるようにで
きる。
ン樹脂等のインジェクション成形板が用いられている。
ライニング基板２は所定の立体形状に付形成形すると共
に、図３で示すように複数個の通気孔２ａ，２ａ…を板
面に点在させるよう形成されている。これに加えて、ラ
イニング基板２には木目込み用溝２ｂを設けるようにで
きる。
【００１４】受け型１０は、図１で示すようにライニン
グ基板２を型面に組付け載置する凸型１０ａを底板１０
ｂの板面上に備えて構成されている。この受け型１０
は、底板１０ｂを含めて全体が所定のストロークαで上
下動可能に装備されている。凸型１０ａには、底部から
型面に連通する複数本の通気穴１０ｃ，１０ｃ…が設け
られている。また、底板１０ｂには真空圧用，圧空圧用
エアーに切換え可能なエアー吸引乃至は供給機構と連通
する接続孔１０ｄが板面に設けられている。なお、凸型
１０ａには後述する蓋枠１１の枠内に備えられたトリム
刃の受け溝１０ｅ，木目込み用溝の嵌込み溝１０ｆを設
けるようにできる。
グ基板２を型面に組付け載置する凸型１０ａを底板１０
ｂの板面上に備えて構成されている。この受け型１０
は、底板１０ｂを含めて全体が所定のストロークαで上
下動可能に装備されている。凸型１０ａには、底部から
型面に連通する複数本の通気穴１０ｃ，１０ｃ…が設け
られている。また、底板１０ｂには真空圧用，圧空圧用
エアーに切換え可能なエアー吸引乃至は供給機構と連通
する接続孔１０ｄが板面に設けられている。なお、凸型
１０ａには後述する蓋枠１１の枠内に備えられたトリム
刃の受け溝１０ｅ，木目込み用溝の嵌込み溝１０ｆを設
けるようにできる。
【００１５】蓋枠１１は、天板１１ａと天板１１ａの周
囲を取り囲む側枠１１ｂとから底面の開放されたボック
ス構造に構成されている。この蓋枠１１も、受け型１０
と同様に所定のストロークβで昇降動可能に装備されて
いる。天板１１ａには、圧空圧用のエアー供給機構と連
通する接続孔１１ｃが板面に設けられている。また、枠
内には接続孔１１ｃと相対させてエアー散らし板１１
ｄ，駆動シリンダ等で昇降動するトリム刃１１ｅ並びに
木目込み刃１１ｆを備えることができる。その受け型１
０，蓋枠１１以外に、表皮材１を周端縁で挾持すること
により表皮材１を扁平状に展開させて支持する複数個の
クランプ１２ａ，１２ｂ…等の治具が備えられている。
囲を取り囲む側枠１１ｂとから底面の開放されたボック
ス構造に構成されている。この蓋枠１１も、受け型１０
と同様に所定のストロークβで昇降動可能に装備されて
いる。天板１１ａには、圧空圧用のエアー供給機構と連
通する接続孔１１ｃが板面に設けられている。また、枠
内には接続孔１１ｃと相対させてエアー散らし板１１
ｄ，駆動シリンダ等で昇降動するトリム刃１１ｅ並びに
木目込み刃１１ｆを備えることができる。その受け型１
０，蓋枠１１以外に、表皮材１を周端縁で挾持すること
により表皮材１を扁平状に展開させて支持する複数個の
クランプ１２ａ，１２ｂ…等の治具が備えられている。
【００１６】上述した表皮材１，ライニング基板２から
ドアライニングを製造するには、表皮材１は加熱軟化す
ると共に、クッションパッド１ｂ側を下方に向けて周端
縁をクランプ１２ａ，１２ｂ…で挟持することにより扁
平状に展開させて受け型１０の上方に支持する。ライニ
ンク基板２は、受け型１０の凸型１０ａに組付け載置す
る。その状態で、図４で示すように受け型１０を表皮材
１に向けて上昇動する。この受け型１０の上昇動に伴っ
ては、ライニング基板２の板面が加熱軟化されて扁平状
に展開支持された表皮材１に圧接されるから、表皮材１
は皺や捩れ等を生じさせないでライニング基板２の板面
に簡単に被せることができる。
ドアライニングを製造するには、表皮材１は加熱軟化す
ると共に、クッションパッド１ｂ側を下方に向けて周端
縁をクランプ１２ａ，１２ｂ…で挟持することにより扁
平状に展開させて受け型１０の上方に支持する。ライニ
ンク基板２は、受け型１０の凸型１０ａに組付け載置す
る。その状態で、図４で示すように受け型１０を表皮材
１に向けて上昇動する。この受け型１０の上昇動に伴っ
ては、ライニング基板２の板面が加熱軟化されて扁平状
に展開支持された表皮材１に圧接されるから、表皮材１
は皺や捩れ等を生じさせないでライニング基板２の板面
に簡単に被せることができる。
【００１７】表皮材１をライニング基板２の板面に被せ
た後、図４で示すように真空圧を受け型１０の型面より
ライニング基板２に作用する真空成形処理を行う。この
真空成形処理に伴って、ライニング基板２が通気孔２
ａ，２ａ…で通気自在であるから、表皮材１はライニン
グ基板２の板面に真空引き接着される。
た後、図４で示すように真空圧を受け型１０の型面より
ライニング基板２に作用する真空成形処理を行う。この
真空成形処理に伴って、ライニング基板２が通気孔２
ａ，２ａ…で通気自在であるから、表皮材１はライニン
グ基板２の板面に真空引き接着される。
【００１８】その真空成形処理の終了後、図５で示すよ
うに蓋枠１１を下降動させて表皮材１を枠内に収容する
と共に、蓋枠１１を受け型１０に組合せ固定する。蓋枠
１１の下降動に伴っては、木目込み刃１１ｆが表皮材１
の面内をライニング基板２の木目込み用溝２ｂに圧入す
ることから、表皮材１は面内を木目込み接着することが
できる。
うに蓋枠１１を下降動させて表皮材１を枠内に収容する
と共に、蓋枠１１を受け型１０に組合せ固定する。蓋枠
１１の下降動に伴っては、木目込み刃１１ｆが表皮材１
の面内をライニング基板２の木目込み用溝２ｂに圧入す
ることから、表皮材１は面内を木目込み接着することが
できる。
【００１９】蓋枠１１の組付けと共に、今度は圧空圧を
蓋枠１１の枠内で表皮材２に作用する圧空成形処理を行
う。この圧空成形処理を施すと、圧空圧が表皮材１の表
面に均等に作用することにより表皮材１をライニング基
板２の板面に均一に圧着できる。そのため、表皮材１に
は真空成形処理時の浮きが残っていても、表皮材１は表
面全面をライニング基板２の板面全面に亘って均一に接
着することができる。
蓋枠１１の枠内で表皮材２に作用する圧空成形処理を行
う。この圧空成形処理を施すと、圧空圧が表皮材１の表
面に均等に作用することにより表皮材１をライニング基
板２の板面に均一に圧着できる。そのため、表皮材１に
は真空成形処理時の浮きが残っていても、表皮材１は表
面全面をライニング基板２の板面全面に亘って均一に接
着することができる。
【００２０】この圧空圧を蓋枠１１の枠内側で表皮材１
に作用すると略同時にまたは先に、受け型１０のエアー
吸引乃至は供給機構を真空圧から圧空圧に切換え、図６
で示すように基板２の通気孔２ａ，２ａ…の型面寄りで
釣り合う圧空圧を受け型１０の型面並びに蓋枠１１の枠
内で作用させる。それは表皮材１をライニング基板２の
板面に緊密に接着するよう蓋枠１１側の圧空圧を高める
と、図７で示すようにクッションパッド１ｂがライニン
グ基板２の通気孔２ａ，２ａ…に圧入されて窪み部分Ｘ
が表皮材１の表面に生ずるのを防ぐためである。
に作用すると略同時にまたは先に、受け型１０のエアー
吸引乃至は供給機構を真空圧から圧空圧に切換え、図６
で示すように基板２の通気孔２ａ，２ａ…の型面寄りで
釣り合う圧空圧を受け型１０の型面並びに蓋枠１１の枠
内で作用させる。それは表皮材１をライニング基板２の
板面に緊密に接着するよう蓋枠１１側の圧空圧を高める
と、図７で示すようにクッションパッド１ｂがライニン
グ基板２の通気孔２ａ，２ａ…に圧入されて窪み部分Ｘ
が表皮材１の表面に生ずるのを防ぐためである。
【００２１】その基板２の通気孔２ａ，２ａ…内で釣り
合う圧空圧を受け型１０の型面並びに蓋枠１１の枠内で
作用すると、クッションパッド１ｂが蓋枠１１側の圧空
圧でライニング基板２の通気孔２ａ，２ａ…に圧入され
るのを防げる。このため、クッションパッド１ｂがライ
ニング基板２の通気孔２ａ，２ａ…に引き込まれること
による窪み部分が表皮材１に生ずるのを防ぐことができ
る。また、各圧空圧を高めことができ、表皮材１をライ
ニング基板２のアンダーカット部でも接着可能でしかも
アンダーカット部や深絞り形状でもシャープに付形接着
することができる。
合う圧空圧を受け型１０の型面並びに蓋枠１１の枠内で
作用すると、クッションパッド１ｂが蓋枠１１側の圧空
圧でライニング基板２の通気孔２ａ，２ａ…に圧入され
るのを防げる。このため、クッションパッド１ｂがライ
ニング基板２の通気孔２ａ，２ａ…に引き込まれること
による窪み部分が表皮材１に生ずるのを防ぐことができ
る。また、各圧空圧を高めことができ、表皮材１をライ
ニング基板２のアンダーカット部でも接着可能でしかも
アンダーカット部や深絞り形状でもシャープに付形接着
することができる。
【００２２】この圧空成形処理後、トリム刃１１ｅを作
動させて表皮材１の端末を切断し、図８で示すように受
け型１０並びに蓋枠１１を復帰動すればドアライニング
製品として取り出すことができる。なお、上述した実施
の形態は車両用のドアライニングを製造する場合で説明
したが、ボディサイドライニング，シートバックカバ
ー，リヤトレー等の車内装部材を製造するのにも同様に
適用することができる。
動させて表皮材１の端末を切断し、図８で示すように受
け型１０並びに蓋枠１１を復帰動すればドアライニング
製品として取り出すことができる。なお、上述した実施
の形態は車両用のドアライニングを製造する場合で説明
したが、ボディサイドライニング，シートバックカバ
ー，リヤトレー等の車内装部材を製造するのにも同様に
適用することができる。
【００２３】
【発明の効果】以上の如く、本発明の請求項１に係る車
内装部材の製造方法に依れば、真空圧を受け型の型面よ
り基板に作用する真空成形処理の後、受け型の真空圧を
圧空圧に切換え、通気穴の型面寄りで釣り合う圧空圧を
受け型の型面並びに蓋枠の枠内で作用する圧空成形処理
を施すことにより表皮材を基板の板面に圧着するため、
表皮材の浮き等が残存するのを防げることは勿論、クッ
ションパッドが蓋枠側の圧空圧で基板の通気孔に圧入さ
れることによる窪み部分が表皮材に生ずるのも防げる。
また、各圧空圧を高められることから、表皮材を基板の
板面に緊密に接着することができる。これに加えて、表
皮材を基板のアンダーカット部でも接着可能でしかもア
ンダーカット部や深絞り形状でもシャープに付形接着す
ることができる。
内装部材の製造方法に依れば、真空圧を受け型の型面よ
り基板に作用する真空成形処理の後、受け型の真空圧を
圧空圧に切換え、通気穴の型面寄りで釣り合う圧空圧を
受け型の型面並びに蓋枠の枠内で作用する圧空成形処理
を施すことにより表皮材を基板の板面に圧着するため、
表皮材の浮き等が残存するのを防げることは勿論、クッ
ションパッドが蓋枠側の圧空圧で基板の通気孔に圧入さ
れることによる窪み部分が表皮材に生ずるのも防げる。
また、各圧空圧を高められることから、表皮材を基板の
板面に緊密に接着することができる。これに加えて、表
皮材を基板のアンダーカット部でも接着可能でしかもア
ンダーカット部や深絞り形状でもシャープに付形接着す
ることができる。
【００２４】本発明の請求項２に係る車内装部材の製造
方法に依れば、圧空圧を蓋枠側で表皮材に作用すると略
同時にまたは先に、圧空圧を受け型側で基板の板面に作
用することによりクッションパッドが蓋枠側の圧空圧で
基板の通気孔に圧入されるのをより効果的に防止するこ
とができる。
方法に依れば、圧空圧を蓋枠側で表皮材に作用すると略
同時にまたは先に、圧空圧を受け型側で基板の板面に作
用することによりクッションパッドが蓋枠側の圧空圧で
基板の通気孔に圧入されるのをより効果的に防止するこ
とができる。
【００２５】本発明の請求項３に係る車内装部材の製造
方法に依れば、表皮材を扁平状に展開させて支持し、基
板の板面を該表皮材に圧接するから、表皮材は皺や捩れ
等を表皮材に発生させないで簡単に被せられることによ
り基板の板面に美麗に接着することができる。
方法に依れば、表皮材を扁平状に展開させて支持し、基
板の板面を該表皮材に圧接するから、表皮材は皺や捩れ
等を表皮材に発生させないで簡単に被せられることによ
り基板の板面に美麗に接着することができる。
【図１】本発明に係る車内装部材の製造方法を実施する
受け型，蓋枠を含む各機構部を材料の組付け状態で示す
説明図である。
受け型，蓋枠を含む各機構部を材料の組付け状態で示す
説明図である。
【図２】本発明に係る車内装部材の製造方法を適用する
表皮材を部分的に示す断面図である。
表皮材を部分的に示す断面図である。
【図３】本発明に係る車内装部材の製造方法を適用する
基板を部分的に示す断面図である。
基板を部分的に示す断面図である。
【図４】本発明に係る車内装部材の製造方法を真空成形
処理工程で示す説明図である。
処理工程で示す説明図である。
【図５】本発明に係る車内装部材の製造方法を圧空成形
処理工程で示す説明図である。
処理工程で示す説明図である。
【図６】本発明に係る車内装部材の製造方法による圧空
圧の釣合い状態を示す説明図である。
圧の釣合い状態を示す説明図である。
【図７】圧空成形を適用することによる問題点を示す説
明図である。
明図である。
【図８】本発明に係る車内装部材の製造方法を処理終了
時点で示す説明図である。
時点で示す説明図である。
１ 表皮材 １ｂ クッションパッド ２ 基板 ２ａ，２ａ… 基板の通気孔 １０ 受け型 １０ｃ，１０ｃ… 受け型の通気穴 １１ 蓋枠
Claims (3)
- 【請求項１】 クッションパッドが裏面側にラミネート
された表皮材と、複数個の通気孔を板面に点在させて所
定の立体形状に付形形成された基板とを接着することか
ら車内装部材を製造するべく、 基板を通気穴が設けられた受け型の凸型面に組付け載置
し、表皮材をクッションパッド側で該基板の板面に被
せ、真空圧を該受け型の型面より基板に作用させて表皮
材を基板の板面に真空引き処理した後、 蓋枠を表皮材に被せて該蓋枠を受け型に組合せ固定し、
圧空圧を蓋枠より表皮材に作用すると共に、受け型側を
真空圧から圧空圧に切換え、基板の通気孔内で釣り合う
圧空圧を受け型の型面並びに蓋枠の枠内で作用させて表
皮材を基板の板面に圧着処理するようにしたことを特徴
とする車内装部材の製造方法。 - 【請求項２】 圧空圧を蓋枠側で表皮材に作用すると略
同時にまたは先に、圧空圧を受け型側で基板の板面に作
用するようにしたことを特徴とする請求項１記載の車内
装部材の製造方法。 - 【請求項３】表皮材を扁平状に展開させて支持し、その
表皮材に向けて基板が組み付けられた受け型を上昇動さ
せて表皮材を基板の板面に被せるようにしたことを特徴
とする請求項１または２記載の車内装部材の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15610196A JPH09314678A (ja) | 1996-05-28 | 1996-05-28 | 車内装部材の製造方法 |
| US08/863,754 US5913996A (en) | 1996-05-28 | 1997-05-27 | Method of and apparatus for fabricating interior element for automotive vehicle |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15610196A JPH09314678A (ja) | 1996-05-28 | 1996-05-28 | 車内装部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09314678A true JPH09314678A (ja) | 1997-12-09 |
Family
ID=15620340
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15610196A Withdrawn JPH09314678A (ja) | 1996-05-28 | 1996-05-28 | 車内装部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09314678A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012096403A (ja) * | 2010-10-29 | 2012-05-24 | Three M Innovative Properties Co | フィルム成型装置及びフィルム成型方法 |
| JP2012218231A (ja) * | 2011-04-06 | 2012-11-12 | Toyota Motor East Japan Inc | 表皮材付き製品の製造方法 |
| CN103042809A (zh) * | 2012-12-10 | 2013-04-17 | 上海通领汽车饰件有限公司 | 汽车内饰件贴膜设备 |
| CN103407274A (zh) * | 2013-07-22 | 2013-11-27 | 上海通领汽车饰件有限公司 | 内饰件贴膜机 |
| JP2014136371A (ja) * | 2013-01-17 | 2014-07-28 | Dainippon Printing Co Ltd | フィルム貼り付け装置及びフィルム貼り付け方法 |
-
1996
- 1996-05-28 JP JP15610196A patent/JPH09314678A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012096403A (ja) * | 2010-10-29 | 2012-05-24 | Three M Innovative Properties Co | フィルム成型装置及びフィルム成型方法 |
| JP2012218231A (ja) * | 2011-04-06 | 2012-11-12 | Toyota Motor East Japan Inc | 表皮材付き製品の製造方法 |
| CN103042809A (zh) * | 2012-12-10 | 2013-04-17 | 上海通领汽车饰件有限公司 | 汽车内饰件贴膜设备 |
| JP2014136371A (ja) * | 2013-01-17 | 2014-07-28 | Dainippon Printing Co Ltd | フィルム貼り付け装置及びフィルム貼り付け方法 |
| CN103407274A (zh) * | 2013-07-22 | 2013-11-27 | 上海通领汽车饰件有限公司 | 内饰件贴膜机 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5913996A (en) | Method of and apparatus for fabricating interior element for automotive vehicle | |
| JPS59232818A (ja) | 圧空金型成形方法 | |
| JPH09314678A (ja) | 車内装部材の製造方法 | |
| US3382125A (en) | Method of making mats | |
| JPH09314788A (ja) | 車内装部材の製造方法 | |
| JPH03286835A (ja) | 成形品の加飾方法 | |
| JP3876528B2 (ja) | 積層体の製造方法 | |
| JPS6216810B2 (ja) | ||
| JP2015123589A (ja) | 自動車内装品の製造方法 | |
| JP2000326343A (ja) | 木目込み線を有するオーナメント組立体の製造方法 | |
| JPS6316497Y2 (ja) | ||
| JPH058301A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JPH06206258A (ja) | 圧着装置 | |
| JPH0516245A (ja) | 自動車用内装部品におけるスラツシユ成形表皮材の圧着方法 | |
| JP2933299B2 (ja) | 積層成形体の成形方法および成形装置 | |
| JP3846839B2 (ja) | 積層成形品における表皮材の貼着方法 | |
| JP2001315237A (ja) | 成形品及びその製造方法 | |
| JP2004050423A (ja) | 積層成形体の成形方法 | |
| KR100670033B1 (ko) | 차량용 내장재를 제조하기 위한 진공 성형 금형 | |
| JPS62259820A (ja) | 内装部品の製造方法 | |
| JPS61154921A (ja) | 自動車用内装材の製造法 | |
| JPS63233818A (ja) | 加飾用部品の取付け方法 | |
| JPH01110121A (ja) | 表装材の製造方法 | |
| JPH1034741A (ja) | 部分布貼り車内装部材の製造方法 | |
| JPH05200873A (ja) | オーナメント付き成形品の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030805 |