JPS59232818A - 圧空金型成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は、中間層に発泡樹脂層を有するシート状の積層
材料で車輌用のドアインナートリム等を製造するに＆ｆ
適な圧空金型成形方法に関するものである。

背景技術 従来、車輌用のドアインナートリム等を製造する場合、
熱可塑性樹脂等の材料で形成した基材。

クッション材となる発泡樹脂層を一体にした表皮材を用
い、これらを予め別工程でドアインナートリムの形状に
相応するよう各々骨形成形した後に発泡樹脂層を中間に
介在させて互いに貼合せることが行なわれている。然し
、これでは各材料を夫々別に骨形成形して互いを貼合せ
るため、製造工数が多く手間が掛って製造能率が極めて
悪い。

この欠点を除去するには中間に発泡樹脂層を介在させて
基材と表皮材とを予め積層重合することにより、そのシ
ート状の積層材料を一工程で骨形成形するようにすれば
よい。然し、この積層材料をプレス成形すると中間層の
発泡樹脂層が押し漬れてクッション性能を劣化してしま
い、また真空成形によると中間層の発泡樹脂層が分離し
て基材と表皮材とが離隔してしまう欠点がある。

これに対し、木山順人は、Ｌ述した積層材料を理想的に
成形できる方法として圧空成形を別途に提案した。この
圧空成形方法は、積層材料を加熱軟化した状態で金型の
行形面上に配置した後、積層材料の成形部分を上方より
降下する面形の上蓋で包囲することにより気密状態に保
持し、その気密状態下で上蓋内にエアーパイプから大気
圧以上の空気圧を供給して積層材料を上側から金型の行
形面に押圧することにより行形成形を行うものである。

この圧空成形では、積層材料の成形部分全面に均等な空
気圧を上山より作用し得るため発泡樹脂層を破壊するこ
となく均一な厚みに行形成形できるが、積層材料と金型
の行形面との間に滞溜する空気が薄く均一なエアークッ
ション層を形成することから積層材料を金型の行形面に
密接させるまでには押圧することができない。そのため
、表皮材め表面にシボやステッチ模様を形成する場合に
は適応し得ず、またこのシボやステッチ模様を形成する
べく積層材料と金型の行形面との間に残留する空気な唯
単に型外に抜くようにすると、積層材料の厚みが特に展
開率の大きな部分で薄くなってしまうため好ましくない
。

発明の開示 本発明は、上述した積層材料を均一な厚みでしかもシボ
やステッチ模様等を形成可能にする圧空金型成形方法を
提供すること、を目的とする。

即ち、本発明に係る圧空金型成形方法においては、積層
材料を加熱軟化した状態で空気溜りを持った金型の行形
面上に配置し、その成形部分を面形の上蓋で気密状態に
包囲した後上蓋内に大気圧以上の空気圧を加え、その空
気圧で積層材料を金型の行形面との間に生ずるエアーク
ッション層で均一な厚みに展開成形し、その直後にクッ
ション層のエアーを空気溜りに移動することにより積層
材料を金型に押圧して表皮材の表面にシボやステッチ等
の模様を反転付形せしめるようにされている。

実施例 以下、これを図示実施例に基づいて説明すれば１．・次
の通りである。

図示実施例は車輌用のドアインナートリムを製造するも
のであり、その素材としては表皮ａ、基材す、中間層の
発泡樹脂層Ｃかうなる少なくとも三層で形成したシート
状の積層材料が用いられている（第１図参照）。表皮材
ａには、ＰＶＣ、ＴＰＥ、その他熱可塑性樹脂或いは布
地等のシート材料を用いることができる。基材すにはＰ
Ｐや木粉の熱可塑性を有する材料をポート状に形成した
ものを用いることができ、特にＰＰと木粉の混合材がリ
サイクルに適合ししかも軽量であるところから好適であ
る。発泡樹脂層Ｃにはポリオレフィン系等のフオーム体
を用いることができ、それをクッション性として形成す
るため３〜５０倍の発泡倍率のものが使用可能で、特に
強度、クッション性をいずれも備えるところから１５〜
２０倍程度の発泡倍率のものが好ましい。これらの積層
にあたっては表皮材ａに発泡樹脂層Ｃを発泡付着して連
続的に繰出すと共に、１８０°Ｃ程度の予熱状態にある
発泡樹脂層Ｃを基材すに圧着することにより三層を同線
に貼合せるようにすることができる（第２−４Ａ参照）
。なお、この積層材料は１表皮ａを０．２〜０．８ｔ、
基材すを０．８〜３．０ｔ、発泡層Ｃを２．０〜４．０
を程度の材料比で形成するとよい。

このシート状の積層材料は車輌用ドアインナートリムの
大きさに相応する面積に裁断してから、加熱軟化する。

この加熱軟化処理は積層材料の周囲をクランプＣで把持
してヒータＨで加熱するようにすればよく（第り図ａ参
照）、その温度は２５０〜３５０℃程度が適当である。

次に、この加熱軟化した積層材料を金型Ｍの行形面上に
配置する（第３図す参照）。金型Ｍとしてはメス型を用
い、しかも空気溜りＳを持つものを用いる。その空気溜
りＳは多数の粒状アルミを埋設することにより微細空隙
のポーラス層で形成でき、図示実施例の如く空気通路で
連結して金型Ｍの本体内に形成してもよく或いは金型Ｍ
の行形面をポーラス層で形成するようにもできる。また
、この空気溜まりは金型Ｍの本体に多数の微細な通気路
を設けることにより形成することもできる。その金型Ｍ
の行形面には、シボやステ・ンチ模様に相応する凹凸模
様が刻設されている。このメス型には、積層材料の表皮
材ａ側を金型Ｍの行形面に対向させて配置する。その際
、積層材料はメス型Ｍの凹部内に垂れ込まないよう周囲
をクランプＣで挟持することにより張設配置することが
好ましい。この積層材料に対しては画形の上蓋Ｆを当接
配置し、その成形部分を気密状態に包囲する。上ＭＦは
シリンダー等で上下動するようにでき、そのフランジ部
を金型Ｍ上の積層材料に強く圧接することにより積層材
料の成形部分に相応する周囲を気密状態に保持する。上
ＭＦで積層材料の行形部分を気密状態に保持したならば
、上蓋Ｆに連続配置したエアーバイブＥを介して上蓋Ｆ
内に大気圧以上の空気圧を加える（第３図Ｃ＃照）。そ
の空気圧は１．１〜ｌＯ気圧程度の圧力範囲で取ること
ができ、特に２〜３気圧程度が良好であって１０秒程度
加圧すれば足りる。この加圧下では積層材料を金型Ｍの
行形面に抑圧降下し、その降下に伴って積層材料と金型
Ｍの行形面との間に滞溜する空気がエアークッション層
を形成して積層材料を均一な厚みに展開成形する。その
直後に、エアークッション層の空気は空気溜まりＳに移
動して積層材料を金型Ｍの行形面に押圧する。従って、
積層材料は全域に亘って均一な厚みになり、しかも表皮
材の表面にシボやステッチ模様等の凹凸模様を骨形する
ことができるようになる。その圧空成形完了後、空気溜
まりＳがら空気をポンプＰで金型Ｍの外に排出し更に上
蓋Ｆは気密状態を解除するよう上昇移動して成形品を金
型Ｍから外し取る。その型外しにあたっては上ＭＦを１
１０秒程程度亘って徐々に開くと共に自然冷却するとよ
く、急冷すると成形品に歪みが生ずるため好ましくない
。

このようにして積層材シ１を行形成形すると、積層材料
には基材す側より空気圧を加えて表皮材ａ側を金型Ｍの
行形面に押圧するため、中間の発泡樹脂層Ｃに分裂破壊
を生ずることなく、シかも発泡樹脂層Ｃが加熱軟化して
いても積層材料を空気圧で押圧するため気泡が漬れてし
まうこともなくて良好なりッション性能を保持するよう
にできる。また、成形品は空気圧が全面に均等に加わる
ため厚みを均一に形成することができ、しかも表皮材ａ
の表面にシボやステッチ模様等の凹凸模様を形成するこ
とができる。

発明の効果 このように、本発明に係る圧空金型成形方法に依れば、
中間層の発泡樹脂層に破壊を生ずることなくしかも発泡
樹脂層を潰さずに良好なりッション性能を′保持させて
、積層材料を金型の行形面に相応した正確な立体形状で
表面にシボやステッチ模様等を行形成形することができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る圧空金型成形方法で行形成形する
積層材料の説明図、第２図は第１図で示す積層材料の製
造工程を示す説明図、第３図ａ〜Ｃは本発明に係る圧空
金型成形方法の工程説明図である。 ａ：表皮材、ｂ二基材、Ｃ：発泡樹脂層、Ｍ：金型、Ｓ
：空気溜まり、Ｆ：上蓋。 特９１　出願人　東京シート株式会社 第１図 り 第２図 第３図ｂ 第３図Ｃ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 中間層に発泡樹脂層を介在させて熱可塑性樹脂等で形成
   した基材と表皮材とから少なくとも三層に積層したシー
   ト状の積層材料を加熱軟化し、それを空気溜りを有する
   金型の行形面上に配置し、その成形部分を内形の上蓋で
   気密状態に包囲した後上蓋内に大気圧以上の空気圧を加
   え、その空気圧で積層材料と金型のイ１形面との間の空
   気を金型の空気溜りに移動して積層材料を金型の何形面
   に密接押圧するようにしたことを特徴とする圧空金型成
   形力法。