JPS62259820A - 内装部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は内装部品の製造方法に係り、より詳しくは、比
較的剛性の高い樹脂製基材の表面に比較的軟質の表皮が
固着された内装部品の製造方法に関するものである。

従来技術 自動車のドアトリムやフロントパネルなどの内装部品の
一種に、比較的剛性の高い樹脂製基材の表面に軟質の表
皮が固着されたものがある。このような内装部品は、各
種機能部品の保護、遮音。

防水などの作用を有するのみならず、従来の鉄板に像装
を施しただけの内装部品等に比較して室内の見栄えや手
触りなどを向上させ、しかも部品重量を軽減させる等の
利点を存する。

ところで、かかる内装部品は、従来、予め別々に成形さ
れた樹脂製基材と表皮とを接着剤等にて貼り合わせるか
、或いは樹脂製基材のみを予め成形した後、その基材も
しくは表皮となる軟質シートに接着剤等を塗布してその
軟質シートを基材表層に真空成形圧着することによって
製造されるのが一般的である。

発明か解決しようとする間顕点 しかしながら、このような従来の製造方法においては、
いずれも、樹脂製基材を成形するための成形型と、表皮
を予備成形するための成形型もしくは予め成形した基材
の表面に軟質シートを真空成形圧着するための成形型と
を必要とし、製造設備が大掛りになるとともに多くの製
造工数を要するなどの問題があった。

問題点を解決するための手段 本発明は上記問題点を解決するために為されたものであ
り、その要旨とするところは、一対の成形型を重ね合わ
せて前記基材をプレス成形するに際して、前記表皮を構
成する軟質シートを成形型の一方と他方との間に挟みつ
つ基材を構成すべき樹脂材料を成形硬化させ、その基材
の成形と同時に軟質シートを基材に固着させるようにし
たことにある。

作用および発明の効果 すなわち、製造すべき内装部品の表面形状および裏面形
状にそれぞれ対応する成形面を有する一対の成形型の間
に表皮を構成する軟質シートを挟みつつ、画成形型を互
いに重ね合わせて基材を構成すべき樹脂材料を成形硬化
させることにより、その基材の成形と同時に軟質シート
を基材に固着させて目的とする内装部品を製造するので
ある。

ここで、上記表皮を構成する軟質シートとしてバ一般に
塩化ビニルシートもしくはフィルムが多用されているが
、ナイロンシート、ウレタンシートや、これに織布、不
織布等を貼り合わせたもの、人工皮革など他の種々の表
皮材を採用することができるのであり、また、基材を構
成する樹脂材料としては比較的剛性の高いＡＢＳ、ポリ
プロピレンが一般的であるが、他の合成樹脂やそれらの
複合強化材料を採用することも可能である。なお、かか
る樹脂材料は、予め加熱して可塑化状態や溶融状態とな
ったものを採用することとなる。

また、上記樹脂材料の成形硬化時には、同時にその樹脂
材料と軟質シートとが貼り合わされるのであるが、それ
らの間に充分な接合力を得る上で、軟質シートの裏面す
なわち樹脂材料が貼り合わされる側の面に予め接着剤を
塗布しておくこともできる。しかし、例えば軟質シート
の裏面に織布等の裏打ちや凹凸加工が施されているなど
、相互の喰込みあるいは樹脂材料自身若しくは樹脂材料
に含まれる接着剤によって、樹脂材料と軟質シートとの
間に充分な接合力が得られる時には、特に接着剤を塗布
する必要はない。

このような本発明に従う製造方法によれば、樹脂製基材
の成形と同時にその樹脂製基材と表皮とが貼り合わされ
るため、従来の製造方法と比較して、成形型等の製造設
備がほぼ半分に節減されるとともに製造工数が少なくな
って生産能率が向上する。特に、上述したように軟質シ
ートの裏面に接着剤を塗布する必要がない場合には、製
造工数がさらに少なくなる利点がある。

実施例 以下、本発明の一実施例を凹面に基づいて詳細に説明す
る。

第１ヌ１は、本発明の製造方法に従って製造された内装
部品の一例を示す斜視図で、自動車のドアトリムの一部
を構成するものである。この内装部品１０は、比較的剛
性の高いＡＢＳ、ポリプロピレン、あるいはそれらの複
合強化材料等から成る樹脂製法材１２と、その基材１２
の表層に固着された塩化ビニル等から成る軟質の表皮１
４とから構成され、表皮１４の裏面すなわち基材１２に
固着されている側の面には織布あるいは不織布が裏打ち
されている。

かかる内装部品１０は、例えば第２図に示されている一
対の成形上型１６および成形下型１８を用いて製造され
る。成形上型１６はプレスラム２０に固定され、成形下
型１８に対して接近離間させられるようになっていると
ともに、その下面に°は内装部品１０の裏面に対応する
成形面２２が形成されている一方、成形下型１８はプレ
スベッド２４上に成形上型１６と対向する状態で固定さ
れ、その上面には内装部品１０の表面に対応する成形面
２６が形成されている。成形下型１８には中空部２８が
設けられており、その中空部２８内の空気は排気ポート
３０から真空ポンプ等によって排気されるようになって
いるとともに、上記成形面２６には中空部２８に開口す
る多数の小穴３２が設けられている。

そして、このような成形上型１６．成形下型１８を用い
て上記内装部品１０を製造する際には、先ず、第３図に
示されているように、表皮１４を構成する塩化ビニルシ
ート等の軟質シート３６を、成形下型１８の成形面２６
を覆うように張り付ける。この時、軟質シート３６は支
持枠（図示せず）によって周縁部側へ引っ張られている
ため、その軟質シート３６は成形下型１８の上面３８に
ほぼ密着させられ、成形面２６との間には空間４０が形
成される。この軟質シート３６はその織布あるいは不織
布が裏打ちされた裏面が成形面２６に対向する側と反対
側となるように張り付けられる。

次に、第４図に示されているように、真空ポンプ等を用
いて排気ボート３０から中空部２８内の空気を排気する
ことにより、前記多数の小穴３２を介してその中空部２
８と連通させられている上記空間４０内を負圧とし、軟
質シート３６を成形面２６に密着させる。軟質シート３
６は成形面２６の形状に沿って奇麗に密着させられ、前
記内装部品１０の表面と同一形状に成形される。なお、
軟質シート３６の負圧下での形状変化が容易となるよう
に、予め成形下型Ｉ８や軟質シート３Ｇ自体が別の加熱
手段により加熱されていても良い。

その後、上記のように成形面２６に密着させられた軟質
シート３６上に、前記基材１２を構成するＡＢＳ、ポリ
プロピレン、あるいはそれらの複合強化材料等の溶融状
態または流動状態の樹脂材料４２を充填し、前記プレス
ラム２０に固定された成形上型１６を下降させて上記成
形下型１８と重ね合わせることにより、第５図に示され
ているよう；こ、軟質シート３６と成形上型１６の成形
面２２との間に樹脂材料・１２を挟圧してそれをプレス
成形する。この時、軟質シート３６の裏面には織布ある
いは不織布が夷打ちされているため、樹脂材料４２はそ
れが硬化するのに伴って軟質シート３６の裏面に充分な
結合力をもって貼ｊり着けられる。なお、樹脂材料４２
は、その粘性の程度によっても異なるが、できるだけ軟
質シート３６上全体に均一に且つ空気溜りの発止がない
ようシこ裁置することが望ましい。

また、条件としては、たとえば樹脂材料かポリプロピレ
ンの場合、メルトフローレートは１０ｇ／　１０　ｍｉ
ｎ位（ＪＩＳ　　Ｋ６７５８）、樹脂温度は２３０°Ｃ
位、プレス成形の圧力は３０に＋ｒ／ｃｆｆ１以上か好
ましい。

そして、かかる樹脂材料４２が硬化した後、成形上型１
６を成形下型１８から離型して軟質シート３６および樹
脂材料４２を成形下型１８から取り出し、周縁部の余分
な部分を切除するかまたは裏側に巻き込み固定すること
により、第１図に示されているような基材１２の表層に
表皮１４が固着された板状の内装部品１０が得られる。

このような本実施例の製造方法によれば、軟質シート３
６は成形下型１８内を真空にすることによって表皮１４
の形状に予備成形されるとともに、その軟質シート３６
を成形下型１８から取り出すことなくその軟質シート３
６上に樹脂材料４２を裁置し、その樹脂材料４２が成形
硬化するに伴って樹脂材料４２と軟質シート３６とが貼
り合わされ、基材１２の成形と同時に軟質シート３６が
基材１２に固着されるため、基材と表皮とを別個に成形
した後接着剤により互いに固着したり或いは接着剤が塗
布された軟質シートを基千オに真空成形圧着する従来の
場合に比べて、成形型等の製造設備が略半分に節減され
るとともに製造工数が少な（なって生産能率が大幅に向
上する。

また、本実施例によれば、内装部品１０の表面を成す表
皮１４は、柔軟性の高い軟質シート３６が成形下型１日
の成形面２６に真空成形により密着させられることによ
って形成されるため、予め成形された基材の表面に表皮
を貼り着ける従来の場合に比べて、複雑な模様や彫りの
深い形状等を容易に形成することができ、内装部品１０
のざ匠的効果をさらに向上させることも可能となるので
一−マ のつ〇 以上、本発明の一実施例を図面に基づいて詳柑に説明し
たが、本発明はその他の昨様においても実施できる。

たとえば、第６図に示すように、前記実施例と同様の成
形上型１６の側面に固定された複数の取付アーム４４に
より全体とじて矩形状を成す支持枠４６を成形上型１６
の外周側所定位置に配設し、その支持枠４６に全周に亘
って複数の把持装置４８　（第６図においては両側面の
もののみ示されている）を取り付ける。この把持装置４
８は、取付ブラケット５０により支持枠４６に固定され
ているシリンダ５２と、シリンダ５２のピストンロンド
の先端に固定された板状の可動部材５４とから成り、取
付ブラケット５０と可動部材５４との間において軟質シ
ート３６の周縁部を把持しかつ固定するようになってい
る。そして、この把持装置４８により軟質シート３６を
その表面が上型１６の成形面２２と対面する状態で配置
するとともに、前記成形面２６と同様の成形面５６を有
する成形下型５８の成形面５６上に前記樹脂材料４２を
供給した後、軟質シート３６が取り付けられた上型１６
を下降させて軟質シート３６を挾んだ状態で下型５８と
の間で樹脂材料４２をプレス成形するのである。この場
合には、前記実施例とは逆に樹脂材料４２の図中上側が
表皮となる状態で基材が成形される。このようにしても
、基材の成形と同時にその基材と表皮とが固着されるの
で、製造設備が半減され且つ製造工数が少なくなって生
産能率が向上する効果が得られる一方、表皮の形状が基
材の成形と同時に形成され、表皮の予備成形が不要とな
るので、前記実施例のように下型５８内を真空とするた
めの設備および型加工等が不要となり、製造設備および
製造工数が一層削減される利点がある。なお、軟質シー
ト３６は両型１６゜５８が重ね合わされるに伴って所定
量伸張させられることとなるが、その伸張率が比較的大
きい方向や或いは比較的伸張し難い軟質シート等におい
ては、前記把持装置４８に替えて、たとえば、軟質シー
トの周縁部を把持してその周縁部を外周側に向かって常
時付勢しかつ軟質シートの周縁部が支持枠４６から離隔
するのを許容するスプリング装置等を前記支持枠４６に
設けることが望ましい。

また、前記実施例では基材１２および表皮１４は互いに
異なる樹脂材料にて構成されているが、共に同系統の樹
脂材料にて構成することも可能である。この場合には両
者の接合強度を一層大きくし得る利点がある。

また、前記実施例では自動車のドアトリムに用いられる
内装部品１０を製造する場合について説明したが、本発
明はフロントパネルなど他の内装部品あるいは家具等の
車両用以外の室内装飾用部品を製造する場合にも同様に
適用され得る。

また、前記実施例では織布あるいは不織布が裏打ちされ
た軟質シート３６が用いられて接着剤を塗布する必要が
ないが、接着剤の塗布を必要とする場合には、軟質シー
トを成形下型１８上に張り付ける前あるいは把持装置４
８により把持固定する前など、少なくとも上型１６と下
型１８または５８とを合わせる前に接着剤を軟質シート
の裏面に塗布することとなる。なお、意匠的効果を高め
るため、軟質シートの表面に織布、不織布等を設けたも
のを採用しても良いことは勿論である。

また、内装部品１０は立体板状のみならず、局部的に厚
肉部分が設けられた形状を有するものであっても差支え
ない。

その他−々例示はしないが、本発明はその精神を逸脱す
ることなく当業者の知識に基づいて種々の変更、改良等
を施した態様で実施することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る製造方法に従って製造された内装
部品の一例を示す斜視図である。第２図は第１図の内装
部品を製造する際に用いられる一対の成形型を示す断面
図である。第３図乃至第５図は第２図の成形型を用いて
第１図の内装部品を製造する各工程をそれぞれ示す図で
ある。第６図は本発明の他の適用例を説明するための図
であって、第４図に対応する図である。 １０：内装部品　　　　１２：基材 １４：表皮 ２２．２６，５６：成形面 ３６二軟質シート　　　４２：樹脂材料第２図 第３図 第５図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 比較的剛性の高い樹脂製基材の表面に比較的軟質の表皮
   が固着された内装部品の製造方法であって、 一対の成形型を重ね合わせて前記基材をプレス成形する
   に際して、前記表皮を構成する軟質シートを該成形型の
   一方と他方との間に挟みつつ該基材を構成すべき樹脂材
   料を成形硬化させ、該基材の成形と同時に該軟質シート
   を該基材に固着させるようにしたことを特徴とする内装
   部品の製造方法。