WO2017018403A1 - 車両用シート及びその製造方法 - Google Patents

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urethane pad
trim cover
vehicle seat
pad
seat
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Inventor
秀樹 鎌田
文 佐々木
Original Assignee
株式会社タチエス
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/14—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/90—Details or parts not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/58—Seat coverings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/64—Back-rests or cushions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B68—SADDLERY; UPHOLSTERY
    • B68G—METHODS, EQUIPMENT, OR MACHINES FOR USE IN UPHOLSTERING; UPHOLSTERY NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B68G7/00—Making upholstery
    • B68G7/05—Covering or enveloping cores of pads

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle seat and a method for manufacturing the same.
  • a sewing cover and a pad can be easily and reliably bonded to each other without using a positioning pin or a positioning plate in the summary column.
  • a method for producing a skin-bonding sheet that does not cause unbonded parts a stitched part of a bag-like sewing cover is formed by sticking a hot melt film on the back surface of a projecting plug to a lower mold. Then, vacuum suction is performed, and the sewing cover is preformed into a product shape, and then a pad is pressure-bonded to the surface to perform adhesive molding.
  • the sewing foot of the sewing cover can be tilted in a predetermined direction at the time of preforming by making the development length of the top plate portion of the sewing cover shorter than the development length of the top plate portion of the pad. ing.
  • the pad needs a step of forming a deep groove in advance, and means for forming the deep groove (deep groove mold) must be arranged in a number corresponding to the shape of the deep groove,
  • the time required for setup is increased, and it has been a problem to shorten this.
  • the pad shape is different for each type, the total number of mold parts corresponding to different pad shapes and the lower mold parts used in the adhesive molding process increases as the number of types of vehicle seats increases. There has been a problem that the space for storing these mold parts becomes large.
  • a concave shape may be formed on the surface of the vehicle seat as a design representation of the vehicle seat, Even when forming this concave shape, if you use a dedicated mold corresponding to the concave shape when forming the urethane pad, you must prepare a dedicated mold for each concave shape, and a lot of space for mold management Will be necessary.
  • the present invention solves the above-mentioned problems of the prior art, and forms a sewing cover on the lower mold in the process of adhesive-molding the urethane pad without forming a recess in the urethane pad using a dedicated mold when forming the urethane pad.
  • the concave pattern can be formed in the urethane pad by transferring the pattern to the urethane pad, and the urethane pad is pressure-bonded to the sewing cover and bonded in a relatively short process using fewer mold parts.
  • the present invention provides a vehicle seat and a method for manufacturing the same.
  • the cushion pad or the seat back in a vehicle seat having a cushion seat or a seat back formed by covering the surface of the urethane pad with a trim cover, the cushion pad or the seat back includes a urethane pad and A recess was formed by embossing the trim cover at the same time.
  • the cushion seat or the seat back includes: A recess is formed in the urethane pad and the trim cover, and the bottom surface portion of the recess of the urethane pad is molded by compression and heating.
  • heating is performed with an adhesive sandwiched between a trim cover placed on a mold on which convex portions are formed. By pressing the urethane pad and bonding the urethane pad and trim cover, The convex shape formed on the mold was transferred to the urethane pad and the trim cover to form concave portions on the urethane pad and the trim cover.
  • a dedicated mold corresponding to the shape of the recess is not required and the types of mold parts are reduced, and the urethane pad is molded and the trim cover is attached in one process. It became possible to reduce the number of processes.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the vehicle seat according to the first embodiment of the present invention, taken along the line AA in FIG. It is sectional drawing of the urethane pad of the vehicle seat which concerns on Example 1 of this invention.
  • type which shows the process of bonding the urethane pad and trim cover of the vehicle seat which concern on Example 1 of this invention, and lowers the urethane pad and shows the state which the urethane pad started to hit the protrusion part of a lower mold
  • type which shows the process of bonding the urethane pad and trim cover of the vehicle seat which concern on Example 1 of this invention, and lowers the urethane pad and shows the state which the urethane pad started to hit the protrusion part of a lower mold
  • a seat back and a cushion seat of a vehicle seat are formed by affixing a trim cover composed of a skin, a cover pad, and a back base fabric on the surface of a urethane pad formed of polyurethane.
  • the urethane pad used in this vehicle seat has a thermosetting property and has a property of shrinking and curing when heated.
  • the urethane pad is pressed against a mold kept at a high temperature and heated to form a convex pattern formed on the mold.
  • a trim cover is inserted and fixed in the formed recess.
  • FIG. 1 shows a basic configuration of a passenger car seat (vehicle seat) 1 which is a vehicle seat targeted in the present invention.
  • a passenger car seat (vehicle seat) 1 includes a cushion seat 2, a seat back 3, a headrest 4, and a side support 5.
  • the cushion sheet 2 and the seat back 3 are formed with concave portions (embossed portions) 30 that are partially recessed with respect to the surroundings as a design expression.
  • the concave portion (embossed portion) 30 is formed on both the cushion sheet 2 and the seat back 3 is shown.
  • the number, size, and shape of the recesses (embossed portions) 30 formed between the seat back 3 and the seat back 3 may be different.
  • FIG. 2 shows an arrow view of the AA cross section of the seat back 3 shown in FIG.
  • the cross section of the seat back 3 is formed by a urethane pad 31 and a trim cover 32 that covers the surface.
  • a recess 30 for design is formed in the urethane pad 31, and the surface of the recess 30 is also covered with a trim cover 32.
  • the recess 30 is formed by processing the urethane pad 31 using a mold.
  • the mold and the recess 30 formed in the urethane pad 31 are aligned, and the trim cover 32 is bonded to the urethane pad 31 and at the same time a part of the trim cover 32 is formed on the urethane pad 31. It was fitted in the recess 30.
  • the urethane pad 31 is attached to the trim cover 32 in a state in which the recess 30 is not formed.
  • the trim cover 32 was affixed simultaneously with the formation of the recess 30 in the urethane pad 31 using a mold provided on the cover 32 side.
  • FIG. 4 shows a cross-sectional structure of a mold (lower mold) 40 provided on the trim cover 32 side.
  • the lower mold 40 has a pressing part 41 and a heating part 43, and the pressing part 41 is formed with a protrusion 42 for forming the concave shape 30 on the urethane pad 31.
  • the heating unit 43 has an introduction hole 44 for introducing high-temperature water vapor from an external water vapor supply source (not shown), a passage 45 through which the introduced high-temperature water vapor is passed, and water vapor in the passage 45 is pressed against the heating unit 43.
  • a supply hole 46 is provided to supply the back surface of the pressing portion 41, and the pressing portion 41 can be heated by high-temperature steam introduced from the outside.
  • the lower mold is made of a metal having high thermal conductivity (for example, stainless steel).
  • the shape of the surface of the pressing portion 41 (the upper surface in FIG. 4) is matched to the surface shape of the urethane pad 31 shown in FIG.
  • high temperature steam is supplied to the heating unit 43 of the lower mold 40 in a state where the trim cover 32 and the sheet-like adhesive are placed on the lower mold 40 shown in FIG.
  • the recess 30 is formed in the urethane pad 31 and the trim cover 32 is attached to the surface of the urethane pad 31.
  • the trim cover 32 is supplied onto the pressing portion 41 of the lower mold 40 (S601).
  • a sheet-like adhesive (hot melt adhesive) 51 is placed on the trim cover 32 supplied on the pressing portion 41 (S602).
  • high-temperature water vapor is introduced from an external water vapor supply source (not shown) through the introduction hole 44 into the passage 45 of the heating unit 43 of the lower mold 40 (S603).
  • the high-temperature water vapor introduced into the passage 45 is supplied to the back surface of the pressing portion 41 through a number of supply holes 46 to heat the pressing portion 41.
  • the projection part 42 formed in the pressing part 41 is also heated.
  • the water vapor supplied to the back surface of the pressing unit 41 is discharged to the outside through a passage (not shown) formed between the back surface of the pressing unit 41 and the heating unit 43.
  • the urethane pad 31 held by the upper mold 60 is placed on the upper part of the lower mold 40 by a conveying means (not shown) (S604), and the upper mold 60 by means not shown. Is moved (lowered) in the direction of the arrow (S605).
  • the protrusion 42 of the lower mold 40 comes into contact with the upper trim cover 32 via the sheet adhesive 51.
  • the protrusion 42 is heated by high-temperature steam sent out from the heating part 43, and the portion of the urethane pad 31 that is in contact with the protrusion 42 via the trim cover 32 and the sheet adhesive 51 is heated. (S606).
  • the upper die 60 continues to descend further, and the urethane pad 31 held by the upper die 60 is lowered until it comes into full contact with the pressing portion 41 of the lower die 40 to be in the state shown in FIG. 5E (S607).
  • the urethane pad 31 and the trim cover 32 contract by being heated by the pressing portion 41 heated by high-temperature steam.
  • the trim cover 32 is bonded to the urethane pad 31 by the heated sheet-like adhesive 51, and the shape corresponding to the protruding portion 42 of the lower mold 40 is transferred to the urethane pad 31, and the shape of the protruding portion 42 is Is formed (embossing) (S608).
  • the trim cover 32 is pulled by the protrusion 42 of the lower mold 40 and enters the recess 30 to be bonded to the urethane pad 31 by the sheet-like adhesive 51. Therefore, the trim cover 32 is formed on the urethane pad 31. The surface is covered with the trim cover 32.
  • the seat back 3 having the cross-sectional shape as shown in FIG. 2 is formed.
  • FIG. 7 shows a cross-sectional view of the urethane pad 31 and the trim cover 32 in a portion where the recess 30 is formed.
  • the urethane pad 31 is a lower mold 4 to which high-temperature water vapor is supplied when the trim cover is bonded.
  • a layer 312 that is heated and pressurized and contracted is formed on a portion close to the lower mold 40 by receiving heat from 0, that is, a surface to which the trim cover 32 is bonded and a portion in the vicinity thereof. Further, a layer 313 that is more contracted than the surroundings is formed at the bottom of the recess 30.
  • the part 3 apart from the lower mold 40 to some extent is the layer 3 which is not affected by heat and maintains the original state. 11 is formed.
  • the present embodiment is not limited to this, and a spray-like adhesive, Alternatively, a liquid adhesive may be used. In this case, a spray-like adhesive or a liquid adhesive may be applied to the urethane pad 31 side.
  • the molding process of the urethane pad alone is not required, and the urethane pad is molded and the trim cover is attached. It can be performed in one process, and the number of processes can be reduced.
  • the pressing portion 41 of the lower mold 40 is formed by one component, but in this embodiment, the pressing portion 41-1 or 41-2 is configured by a plurality of components.
  • the pressing portion 41-1 or 41-2 is configured to be detachable from the heating portion 43, and the pressing portion 41-1 or 41-2 is, for example, three members 411, 412 413 or 411 412 414.
  • the pressing portion 41-1 or 41-2 is constituted by a plurality of members, and the lower mold 40-1 shown in FIG.
  • the parts 411 and 412 are made common and the parts 413 and 414 are replaced to form the lower mold 40-1 or the lower mold 40-2, and the urethane pad
  • the shape of the concave portion (embossed portion) 30 formed in 31 can be accommodated.
  • the urethane pad 3 It is possible to reduce the size of the pressing part corresponding to the shape of the recess (embossed shape) formed in 1, achieve resource saving and cost reduction of the mold part, and space saving of the part storage location. it can.

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Abstract

ウレタンパッド形成時に専用の型を用いてウレタンパッドに凹部を形成することなく、縫製カバーをウレタンパッドの接着成型する工程で下型に形成したパターンをウレタンパッドに転写することでウレタンパッドに凹部を形成することができるようにして、より少ない型部品を用いて、比較的短い工程で、ウレタンパッドを縫製カバーに圧着して接着成型することを可能にするために、ウレタンパッドの表面をトリムカバーで覆って形成したクッションシートまたはシートバックを有する車両用シートにおいて、クッションシートまたはシートバックに、ウレタンパッドとトリムカバーとに同時にエンボス加工することにより凹部を形成した。

Description

車両用シート及びその製造方法
　本発明は、車両用シート及びその製造方法に関するものである。
　車両用シート及びその製造方法に関する従来技術として、特許文献１には、要約の欄に
、位置決めピンや位置決め用のプレートを用いることなく縫製カバーとパッドとを簡単か
つ確実に接着形成することができ、しかも未接着部を発生させるおそれがない表皮接着シ
ートの製造方法として、成形下型に突設プラグ上に裏面にホットメルトフィルムを貼着し
てなる袋状の縫製カバーの縫合部をセットして真空吸引し、これにより縫製カバーを製品
形状にプリフォームしたうえ、その表面にパッドを圧着して接着成型することが記載され
ている。また、縫製カバーの天板部の展開長をパッドの天板部の展開長よりも短くしてお
くことにより、プリフォームの際に縫製カバーの縫い足を一定方向に倒すことができると
記載されている。　
特開平７－１５８８号公報
　特許文献１に記載されている従来の縫製カバー（トリムカバー）をパッド（ウレタンパ
ッド）に接着成型する方法においては、予め深溝が成形されたパッドと、このパッドの深
溝の形状に合わせた突起部が成形された下型を用いて、パッドを縫製カバーに圧着して接
着成型している。
　この方法によれば、パッドには予め深溝を形成する工程が必要であり、深溝を形成する
ための手段(深溝の型)を、深溝の形状に応じた数だけ揃えておかなければならず、多品種
の生産を行う場合に、段取りの時間が多くなり、これを短縮することが課題となっていた
。　
また、品種ごとにパッドの形状が異なる場合、異なるパッド形状に対応した数の型部品と
、接着成型工程で用いる下型部品の総数が、車両用シートの品種が多くなるに伴って多く
なり、これらの型部品を保管するスペースが大きくなってしまうという課題があった。
　また、パッドに形成された深溝と、下型の突起部との位置を合せるための機構が必要で
あり、接着成型工程で用いる装置の構成が多少複雑になっていた。
　車両用シートの意匠表現として車両用シートの表面に凹形状を形成する場合があるが、
この凹形状を形成する場合にも、ウレタンパッド形成時に凹形状に対応した専用の型を用
いて形成すると、凹形状ごとの専用の型を準備しなければならず、型の管理に多くのスペ
ースが必要となってしまう。
　本発明は、上記した従来技術の課題を解決して、ウレタンパッド形成時に専用の型を用
いてウレタンパッドに凹部を形成することなく、縫製カバーをウレタンパッドの接着成型
する工程で下型に形成したパターンをウレタンパッドに転写することでウレタンパッドに
凹部を形成することができるようにして、より少ない型部品を用いて、比較的短い工程で
、ウレタンパッドを縫製カバーに圧着して接着成型することを可能にする車両用シート及
びその製造方法を提供するものである。
　上記した従来技術の課題を解決するために、本発明では、ウレタンパッドの表面をトリ
ムカバーで覆って形成したクッションシートまたはシートバックを有する車両用シートに
おいて、クッションシートまたはシートバックに、ウレタンパッドとトリムカバーとに同
時にエンボス加工することにより凹部を形成した。
また、上記した従来技術の課題を解決するために、本発明では、ウレタンパッドの表面を
トリムカバーで覆って形成したクッションシートまたはシートバックを有する車両用シー
トにおいて、クッションシートまたはシートバックには、ウレタンパッドとトリムカバー
とに凹部が形成されており、ウレタンパッドの凹部の底面部分は、圧縮し加熱して成形し
た。
また、上記した従来技術の課題を解決するために、本発明では、車両用シートの製造方法
において、凸部が形成された型の上に載置したトリムカバーに接着剤を挟んで加熱しなが
らウレタンパッドを押し付けてウレタンパッドとトリムカバーとを接着することにより、
型に形成された凸部形状をウレタンパッドとトリムカバーに転写して、ウレタンパッドと
トリムカバーとに凹部を形成するようにした。
　本発明によれば、ウレタンパッドを形成する工程で凹部形状に応じた専用型を不要にし
て型部品の種類を削減すると共に、ウレタンパッドの成形とトリムカバーの貼り付けとを
１工程で行うことができるようになり、工程数を削減できるようにした。
本発明の実施例１に係る車両用シートの斜視図である。 本発明の実施例１に係る車両用シートの図１のＡ－Ａ断面図である。 本発明の実施例１に係る車両用シートのウレタンパッドの断面図である。 本発明の実施例１に係る車両用シートのウレタンパッドとトリムカバーとを貼り合せるための下型の正面図である。 本発明の実施例１に係る車両用シートのウレタンパッドとトリムカバーとを貼り合せる工程を示す図で、下型にトリムカバーを載置した状態を示す下型の正面の断面図である。 本発明の実施例１に係る車両用シートのウレタンパッドとトリムカバーとを貼り合せる工程を示す図で、下型に載置したトリムカバーの上にシート状の接着剤を置いた状態を示す下型の正面の断面図である。 本発明の実施例１に係る車両用シートのウレタンパッドとトリムカバーとを貼り合せる工程を示す図で、トリムカバーの上にシート状の接着剤を載置した下型の上方にウレタンパッドを搬送してきた状態を示す下型とウレタンパッドの正面の断面図である。 本発明の実施例１に係る車両用シートのウレタンパッドとトリムカバーとを貼り合せる工程を示す図で、ウレタンパッドを下降させて下型の突起部分にウレタンパッドが当たり始めた状態を示す下型とウレタンパッドの正面の断面図である。 本発明の実施例１に係る車両用シートのウレタンパッドとトリムカバーとを貼り合せる工程を示す図で、ウレタンパッドを下降させて下型の突起部分にウレタンパッドが当たり始めた状態を示す下型とウレタンパッドの正面の断面図である。 本発明の実施例１に係る車両用シートのウレタンパッドとトリムカバーとを貼り合せる工程を示す図で、ウレタンパッドとウレタンパッドに接着されたトリムカバーとを上昇させて下型から外した状態を示す下型とウレタンパッドの正面の断面図である。 本発明の実施例１に係る車両用シートのウレタンパッドとトリムカバーとを貼り合せる工程を示すフローチャートである。 本発明の実施例１に係る車両用シートのウレタンパッドとトリムカバーとの凹部形状が形成された箇所の断面図である。 本発明の実施例２に係る車両用シートのウレタンパッドとトリムカバーとを貼り合せるための下型で、押し付け部を複数の部品で構成する例を示す下型の正面図である。 本発明の実施例２に係る車両用シートのウレタンパッドとトリムカバーとを貼り合せるための下型で、押し付け部を複数の部品で構成する他の例を示す下型の正面図である。
　車両用シートのシートバック及びクッションシートは、ポリウレタンで形成されたウレ
タンパッドの表面に、表皮とカバーパッドと裏基布とで構成されるトリムカバーを貼り付
けて形成されている。この車両用シートに用いられるウレタンパッドは、熱硬化性の特性
を有し、加熱することにより収縮して硬化する性質を持っている。
　本発明では、この特性を利用して、ウレタンパッドの表面にトリムカバーを貼り付ける
際にウレタンパッドを高温に保った型に押し当てて加熱して型に形成された凸形状のパタ
ーンをウレタンパッドに転写してウレタンパッドに凹部を成形すると同時に、その成形し
た凹部にトリムカバーを挿入して固定するようにしたものである。
　これにより、ウレタンパッドを形成する工程で凹部成型用の専用型を不要にして型部品
の種類を削減すると共に、ウレタンパッドの成形とトリムカバーの貼り付けとを１工程で
行うことができるようになり、工程数を削減できるようにした。
　以下に、本発明の実施例を、図を用いて説明する。
　図１は、本発明で対象とする車両用シートである乗用車用シート（車両用シート）１の基本的な構成を示す。乗用車用シート（車両用シート）１は、クッションシート２、シートバック３、ヘッドレスト４、サイドサポート５を備えている。クッションシート２及びシートバック３には、意匠表現として周囲に対して一部凹んだ凹部（エンボス加工部）３０が形成されている。
　図１に示した例では、凹部（エンボス加工部）３０がクッションシート２とシートバッ
ク３との両方に形成した例を示したが、何れか一方だけに形成する場合もあり、またクッ
ションシート２とシートバック３とで形成する凹部（エンボス加工部）３０の数や大きさ
、形状が異なる場合もある。
　図２は、図１に示したシートバック３のＡ－Ａ断面の矢視図を示す。シートバック３の
断面は、ウレタンパッド３１、表面を覆うトリムカバー３２で形成されている。ウレタン
パッド３１には意匠用の凹部３０が形成されており、この凹部３０の表面もトリムカバ
ー３２で覆われている。
　従来、この凹部３０は、型を用いてウレタンパッド３１を加工してウレタンパッド３１
に凹部３０を形成した後に、トリムカバー３２を貼り付ける工程においてトリムカバー３
２の側に型を用いて型とウレタンパッド３１に形成された凹部３０との位置を合せ、トリ
ムカバー３２をウレタンパッド３１に貼り合せると同時にトリムカバー３２の一部をウレ
タンパッド３１に形成された凹部３０に嵌め込んでいた。
　これに対して、本実施例においては、ウレタンパッド３１には図３に示すように、凹部
３０が形成されていない状態でトリムカバー３２との貼り付けを行い、この貼り付けの工
程において、トリムカバー３２の側に設けた型を用いてウレタンパッド３１に凹部３０を
形成すると同時にトリムカバー３２を貼り付けるようにした。
　図４に、トリムカバー３２の側に設けた型（下型）４０の断面構造を示す。下型４０は
、押し付け部４１と加熱部４３とを有し、押し付け部４１には、ウレタンパッド３１に凹
形状３０を形成するための突起部４２が形成されている。また、加熱部４３には、外部の
図示していない水蒸気供給源からから高温の水蒸気を導入するための導入穴４４、導入し
た高温の水蒸気を通す通路４５、通路４５内の水蒸気を押し付け部４１の裏面に供給する
供給穴４６が設けられており、外部から導入した高温の水蒸気で押し付け部４１を加熱で
きるように構成されている。
　下型は、熱伝導率が高い金属(例えばステンレス)で形成されている。
　押し付け部４１の表面(図４における上面)の形状は、押し付ける相手側である図３に示
したウレタンパッド３１の表面形状に合わせてある。
　本実施例では、図４に示した下型４０にトリムカバー３２とシート状接着剤を載せた状
態で下型４０の加熱部４３に高温の水蒸気を供給し押し付け部４１を加熱し、図３に示し
たウレタンパッド３１を下型４０に押付けることで、ウレタンパッド３１に凹部３０を形
成すると共にウレタンパッド３１の表面にトリムカバー３２を貼り付けるようにしたもの
である。
　本実施例によるウレタンパッド３１の表面へのトリムカバー３２の貼り付けの手順を図
５Ａ乃至図５Ｆ及び図６のフロー図を用いて説明する。
　まず、図５Ａに示すように、下型４０の押し付け部４１の上に、トリムカバー３２を供
給する（Ｓ６０１）。次に、図５Ｂに示すように、押し付け部４１上に供給したトリムカ
バー３２の上にシート状接着剤（ホットメルト接着剤）５１を載せる（Ｓ６０２）。
　この状態で、外部の図示していない水蒸気供給源から高温の水蒸気を、導入穴４４から
下型４０の加熱部４３の通路４５内に導入する（Ｓ６０３）。通路４５に内部に導入され
た高温の水蒸気は、多数の供給穴４６を通って押し付け部４１の裏面に供給されて、押し
付け部４１を加熱する。これにより、押し付け部４１に形成された突起部４２も加熱され
る。押し付け部４１の裏面に供給された水蒸気は、押し付け部４１の裏面と加熱部４３と
の間に形成された通路(図示せず)を通って外部に排出される。
　次に、図５Ｃに示すように、上型６０で保持されたウレタンパッド３１を、図示してい
ない搬送手段で下型４０の上部に配置し（Ｓ６０４）、図示していない手段で上型６０を
矢印の方向に移動(下降)させる（Ｓ６０５）。
　上型６０が下降を続けると、図５Ｄに示すように、まず下型４０の突起部４２が、その
上部のトリムカバー３２とシート状接着剤５１を介して接触する。この時、突起部４２は加熱部４３から送り出される高温の水蒸気で加熱されており、ウレタンパッド３１のうち、トリムカバー３２とシート状接着剤５１を介して突起部４２と接した部分は加熱されて収縮する（Ｓ６０６）。
　上型６０はさらに下降を続け、上型６０に保持されたウレタンパッド３１は下型４０の
押し付け部４１と全面的に接触するまで下降して図５Ｅに示す状態になる（Ｓ６０７）。
この状態では、高温の水蒸気で加熱された押し付け部４１により加熱されてウレタンパッ
ド３１及びトリムカバー３２は収縮する。同時に、加熱されたシート状接着剤５１によりウレタンパッド３１にトリムカバー３２が接着されるとともに、ウレタンパッド３１には、下型４０の突起部４２に対応する形状が転写され、突起部４２の形状に相当する凹部３０が形成される（エンボス加工）（Ｓ６０８）。この時、トリムカバー３２は、下型４０の突起部４２に引っ張られて凹部３０の内部に入りシート状接着剤５１でウレタンパッド３１に接着されるので、ウレタンパッド３１に形成された凹部３０の表面は、トリムカバー３２で覆われることになる。
　上型６０でウレタンパッド３１を下型４０に所定の時間押付けて、凹部３０の内面を含
めたウレタンパッド３１のトリムカバー３２で覆われる面全面を確実に接着した後、図示
していない外部の水蒸気供給源から加熱部４３への高温の水蒸気の供給を停止し（Ｓ６０
９）、図５Ｆに示すように、表面にトリムカバー３２が接着されたウレタンパッド３１を
保持した状態で、上型６０を矢印の向きに上昇させてウレタンパッド３１を下型４０から
離し（Ｓ６１０）、図示していない搬送手段でウレタンパッド３１を所定の場所へ搬送し
て（Ｓ６１１）、一連の動作が終了する。
　このようなプロセスを経ることにより、図２に示したような断面形状を有するシ
ートバック３が形成される。
　図７に、凹部３０が形成された部分のウレタンパッド３１とトリムカバー３２の断面図
を示す。ウレタンパッド３１は、トリムカバー接着時に高温の水蒸気が供給された下型４
０から熱を受けて、下型４０に近い部分、すなわちトリムカバー３２が接着された面及び
その近傍の部分には加熱され加圧されて収縮した層３１２が形成されている。更に、凹部
３０の底の部分は周囲と比べてより大きく収縮した層３１３が形成されている。これに対
して下型４０からある程度離れた部分は、熱による影響を受けずに元の状態を保った層３
１１が形成されている。
　なお、上記した実施例においては、下型４０に対して上型６０が下降する構成で説明し
たが、逆に上型６０に対して下型４０を上昇させて凹部の形成と接着とを行うようにして
もよい。
　また、上記した実施例においては、接着剤としてシート状接着剤（ホットメルト接着剤
）５１を用いた例について説明したが、本実施例はこれに限られるものではなく、スプレ
ー状の接着剤、または液状の接着剤を用いるようにしてもよい。またこの場合、スプレー
状の接着剤、または液状の接着剤をウレタンパッド３１の側に塗布するようにしてもよい
。
　本実施例によれば、ウレタンパッドに凹部形状を形成してその表面にトリムカバーを貼
り付ける場合に、ウレタンパッド単体での成型工程を不要にしてウレタンパッドの成形と
トリムカバーの貼り付けとを１工程で行うことができるようになり、工程数を削減できる
ようになった。
　また、ウレタンパッドに予め凹部形状を成形することを不要としたので、ウレタンパッ
ド形成時に凹部形状に応じた専用の型を用意する必要がなくなり、ウレタンパッド形成用
の型の種類を減らすことができるようになった。
　実施例１においては、下型４０の押し付け部４１を１部品で形成したが、本実施例にお
いては、押し付け部４１－１または４１－２を複数の部品で構成する。
　すなわち、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、押し付け部４１－１又は４１－２を加熱部
４３に対して着脱可能な構造とし、押し付け部４１－１又は４１－２を例えば３つの部材
４１１，４１２，４１３又は、４１１，４１２，４１４で構成する。このように、押し付
け部４１－１又は４１－２を複数の部材で構成し、図７Ａに示した下型４０－１と図７Ｂ
に示した下型４０－２の場合のように、部品４１１と４１２とを共通化して部品４１３と
４１４とを取り換えることで、下型４０－１または下型４０－２を構成し、ウレタンパッ
ド３１に形成する凹部（エンボス加工部）３０の形状に対応することができるようにした。
　本実施例による下型を用いたウレタンパッド３１とトリムカバー３２との貼り付け及び
凹部３０の形成方法は実施例１で説明した方法と同じであるので、説明を省略する。
　押し付け部４１－１又は４１－２をこのように構成することにより、ウレタンパッド３
１に形成する凹部（エンボス形状）の形状に対応する押し付け部の部品を小型化すること
ができ、型部品の省資源化と低コスト化、及び部品保管場所の省スペース化を実現するこ
とができる。
　１・・・車両用シート　　２・・・クッションシート　　３・・・シートバック　　３
０・・・凹部　　３１・・・ウレタンパッド　　３２・・・トリムカバー　　４０・・・
下型　　４１・・・押し付け部　　４３・・・加熱部　　６０・・・上型。

Claims (6)

  1. 　ウレタンパッドの表面をトリムカバーで覆って形成したクッションシートまたはシート
    バックを有する車両用シートであって、
    　前記クッションシートまたはシートバックには、前記ウレタンパッドと前記トリムカバ
    ーとに同時にエンボス加工して成形した凹部が形成されていることを特徴とする車両用シ
    ート。
  2. 　請求項１記載の車両用シートであって、前記凹部は、前記ウレタンパッドと前記トリム
    カバーとを加熱しながら同時にエンボス加工して成形したものであることを特徴とする車
    両用シート。
  3. 　請求項１記載の車両用シートであって、前記ウレタンパッドと前記トリムカバーとに形
    成された凹部は、前記ウレタンパッドと前記トリムカバーとの間に接着剤を挟んだ状態で
    加熱しながら同時にエンボス加工することにより形成されたものであることを特徴とする
    車両用シート。
  4. 　ウレタンパッドの表面をトリムカバーで覆って形成したクッションシートまたはシート
    バックを有する車両用シートであって、
    　前記クッションシートまたはシートバックには、前記ウレタンパッドと前記トリムカバ
    ーとに凹部が形成されており、前記ウレタンパッドの凹部の底面部分は、圧縮し加熱して
    成形されていることを特徴とする車両用シート。
  5. 　車両用シートの製造方法であって、凸部が形成された型の上に載置したトリムカバーに
    接着剤を挟んで加熱しながらウレタンパッドを押し付けて前記ウレタンパッドと前記トリ
    ムカバーとを接着することにより、前記型に形成された凸部形状を前記ウレタンパッドと
    前記トリムカバーに転写して、前記ウレタンパッドと前記トリムカバーとに凹部を形成す
    ることを特徴とする車両用シートの製造方法。
  6. 　請求項５記載の車両用シートの製造方法であって、前記凸部が形成された型に押付ける
    前記ウレタンパッドの表面は、前記凹部に対応する凹みがなく、平坦に形成されているこ
    とを特徴とする車両用シートの製造方法。
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