JP3006974B2 - 表皮接着シートの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車用クッションと
して使用される表皮接着シートの製造方法に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】自動車用クッションとして使用される表
皮接着シートのうち、天板部と天板サイド部との見切り
位置に深溝を有する意匠のものを製造する場合には、袋
状の縫製カバーの天板部の両側の縫合部を、パッドの深
溝に合致させて接着成形する必要がある。

【０００３】このような場合、従来は図４に示されるよ
うに成形型20の表面に位置決めピン21を備えたプラグ22
を突設しておき、縫製カバー23をこれらの位置決めピン
21を利用して成形型20の表面に位置決め固定したうえ、
パッドを接着する方法 (特開昭61-279278 号) が取られ
ていた。しかし、成形型20への縫製カバー23のセットに
時間がかかるうえ、位置決めピン21があるためにセット
作業に危険を伴うという問題があった。

【０００４】また、特開平2-257988号公報に示されるよ
うに、縫製カバーの縫合部に位置決め用のプレートを縫
い込み、これを利用して成形型に対して縫製カバーを位
置合わせし、パッドを接着成形する方法も提案されてい
る。しかし、この場合には製品内にプレートが残留して
違和感が発生する欠点があり、また深溝内に突起が生ず
るという問題もあった。

【０００５】更に従来は縫製カバーとパッドとの間に接
着剤を塗布していたため、パッドの深溝にうまく塗布す
ることが困難であり、未接着部が生じたり、接着剤の目
付け量が溝部だけ多くなるなどの問題もあった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の問題点を解決して、上記のような位置決めピンや位置
決め用のプレートを用いることなく縫製カバーとパッド
とを簡単かつ確実に接着成形することができ、しかも未
接着部を発生させるおそれがなく、溝内への縫合部の引
込み等を必要としない表皮接着シートの製造方法を提供
するためになされたものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明は、裏面にホットメルトフィルムを
貼着してなる袋状の縫製カバーを、その天板部の両側の
縫合部に対応する位置に深溝を有するパッドと接着成形
するに際し、成形下型に突設されたプラグ上に天板部の
展開長をパッドの天板部の展開長よりも短く形成した縫
製カバーの縫合部をセットして真空吸引することによ
り、縫い足を一定方向に倒すようにして縫製カバーを製
品形状にプリフォームしたうえ、その表面にパッドを圧
着して接着成形することを特徴とするものである。

【０００８】

【作用】本発明によれば、裏面にホットメルトフィルム
を貼着してなる袋状の縫製カバーを成形下型に載せ、縫
製カバーの縫合部を成形下型に突設されたプラグ上にセ
ットしたうえで成形下型を通じて縫製カバーを真空吸着
する。これにより袋状の縫製カバーは製品形状にプリフ
ォームされるが、縫製カバーの天板部の展開長をパッド
の天板部の展開長よりも短く形成しておくことにより、
後の実施例に示すようにプリフォームの際に縫製カバー
の縫い足を一定方向に倒し、ホットメルトフィルムを溝
部に沿わせることができる。このために未接着部の発生
を防止することができる。その後、成形下型の上方から
パッドを圧着し、プリフォームされた縫製カバーとパッ
ドとを接着成形する。このように本発明では突設された
プラグを持つ成形下型を利用し、縫製カバーとパッドと
を簡単かつ確実に接着成形することができる。

【０００９】

【実施例】以下に本発明を図示の実施例によって更に詳
細に説明する。図１において、１は袋状の縫製カバー、
２はこの縫製カバー１と接着成形されるパッドである。
このパッド２は天板部の両側に深溝３、３を有するもの
であり、また縫製カバー１もパッド２の深溝３、３に対
応する位置に縫合部４、４を備えている。図３に拡大し
て示したように、実施例の縫製カバー１は表皮５の裏面
にスラブウレタン６を介してホットメルトフィルム７を
貼着したものであるが、表皮５の裏面に直接ホットメル
トフィルム７を貼着したものであってもよい。

【００１０】８は多数の貫通孔９を備えた成形下型であ
る。この成形下型８の表面にはパッド２の深溝３、３に
対応する位置にプラグ10、10を突設してある。そして縫
製カバー１の縫合部４、４をプラグ10、10に合わせなが
ら縫製カバー１を成形下型８の表面にセットする。その
後、成形下型８の内部から真空吸引すると、図１に示す
ように縫製カバー１は成形下型８の表面に沿ってプリフ
ォームされる。

【００１１】また図２に示すように、縫製カバー１の天
板部の展開長ｂをパッド２の天板部の展開長ａよりも10
〜15mm程度短く形成しておくことにより、縫製カバー１
の縫合部４、４を成形下型８のプラグ10、10の頂点より
も内側に位置させることができ、この状態で真空吸引す
ると図１〜図３に示すように、プリフォームの際に縫製
カバー１の縫い足を一定方向（製品のセンターライン方
向）に倒すことができる。なお、前述のように縫製カバ
ー１の裏面にホットメルトフィルム７が貼着されている
ため、縫い足は確実に固着される。

【００１２】このようにしてプリフォームを完了した
後、成形上型11にセットしたパッド２を下降させ、プリ
フォームされた縫製カバー１にパッド２を圧着する。こ
れにより図３に示すように、縫製カバー１の縫合部４、
４をパッド２の天板部の両側の深溝３、３に正確に嵌合
させることができる。その後、減圧を解除して成形下型
８の注入孔12から熱流動体を入れ、縫製カバー１のホッ
トメルトフィルム７を溶融させてパッド２との間で接着
成形を行う。以上の工程により、縫製カバー１をパッド
２と接着成形した製品（表皮接着シート）を得ることが
できる。なお、プリフォーム後に図１に示すように成形
下型８の外周に設けられたクランパ13によって縫製カバ
ー１の外周を固定すれば、縫製カバー１の位置がずれる
ことがなく、接着成形をより正確に行うことができる。

【００１３】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明の表皮接
着シートの製造方法によれば、従来のような位置決めピ
ンや位置決め用のプレートを用いることなく縫製カバー
とパッドとを簡単かつ確実に接着成形することができ
る。また本発明によれば、裏面にホットメルトフィルム
を貼着してなる袋状の縫製カバーを使用したので、深溝
の内部にも未接着部を発生させるおそれがなく、溝内へ
の縫合部の引込み等を必要とすることもない。よって本
発明は従来の問題点を解決した表皮接着シートの製造方
法として、業界に寄与するところは極めて大きいもので
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例を示す断面図である。

【図２】縫製カバーの天板部の展開長ｂとパッドの天板
部の展開長ａとの関係を示す断面図である。

【図３】本発明の方法により製造された表皮接着シート
の要部の拡大断面図である。

【図４】従来の表皮接着シートの製造方法を示す断面図
である。

【符号の説明】

１ 縫製カバー ２ パッド ３ 深溝 ４ 逢合部 ７ ホットメルトフィルム ８ 成形下型 10 プラグ ａ パッドの天板部の展開長 ｂ 縫製カバーの天板部の展開長

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 裏面にホットメルトフィルム(7) を貼着
   してなる袋状の縫製カバー(1) を、その天板部の両側の
   縫合部(4) に対応する位置に深溝(3) を有するパッド
   (2) と接着成形するに際し、成形下型(8) に突設された
   プラグ(10)上に天板部の展開長(b) をパッド(2) の天板
   部の展開長(a) よりも短く形成した縫製カバー(1) の縫
   合部(4) をセットして真空吸引することにより、縫い足
   を一定方向に倒すようにして縫製カバー(1) を製品形状
   にプリフォームしたうえ、その表面にパッド(2) を圧着
   して接着成形することを特徴とする表皮接着シートの製
   造方法。