JP2003326598A - 凹凸模様を有する表皮材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 凹凸模様を深くはっきりと形成させることが
でき、長期間使用しても凹凸形状の変形の生じない凹凸
表皮材の製造方法を提供する。 【解決手段】 定荷重伸びが２〜５０％である表地２
に、密度０．０１５〜０．０３５ｇ／ｃｍ³ 、硬さ６０
〜１８０Ｎ、厚さ１〜１０ｍｍの軟質ポリウレタンフォ
ーム材３を積層一体化してラミネートシート４を得たの
ち、上下一対の熱盤１０、１１間に、ラミネートシート
４と、型押部１２ａが多数個突設された成形型１２と
を、該型押部１２ａとラミネートシートの表地２とが向
き合う態様で配置して、加熱温度１５０〜２２０℃、加
圧圧力２〜２５ｋｇ／ｃｍ² の条件で３０〜１５０秒間
熱プレスを行って、凹凸表皮材１を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動車、鉄道車
輌等の車輌の座席シート用表皮材として好適に用いられ
る、凹凸模様を有する表皮材及びその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車の座席シート用表皮材とし
ては、意匠性を高めるために表面に凹凸模様を施したも
のが要求されるようになってきている。従来、このよう
な凹凸模様を有する表皮材は、表地に軟質ポリウレタン
フォーム材が積層一体化されたものをエンボスロールに
挿通せしめて表地に筋状の凹凸模様を形成せしめること
で製作されていた。具体的に、例えば自動車の座席シー
トの座面において４〜５本の筋状凹部がアクセントとし
て付与されたものが知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の表皮材では、筋状の凹凸模様というよりはむしろ筋
状の光沢が付く程度のものであり、いずれにせよ凹凸模
様が深くはっきりとつくものではなく、意匠性を十分に
向上できるものではなかった。更に、使用を続けている
と凹凸模様の形状が容易に崩れやすくて耐久性にも劣る
という問題があった。

【０００４】この発明は、かかる技術的背景に鑑みてな
されたものであって、凹凸模様を深くはっきりと形成さ
せることができると共に、長期間使用しても凹凸形状の
変形の生じない表皮材の製造方法及びこのような表皮材
を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的は、定荷重伸び
が２〜５０％である表地に、密度０．０１５〜０．０３
５ｇ／ｃｍ³ 、硬さ６０〜１８０Ｎ、厚さ１〜１０ｍｍ
の軟質ポリウレタンフォーム材を積層一体化してラミネ
ートシートを得る工程と、上下一対の熱盤間に、前記ラ
ミネートシートと、型押部が多数個突設された成形型と
を、該型押部とラミネートシートの表地とが向き合う態
様で配置せしめて、加熱温度１５０〜２２０℃、加圧圧
力２〜２５ｋｇ／ｃｍ² の条件で３０〜１５０秒間熱プ
レスを行うことによって、表面に凹凸模様を有する表皮
材を得る工程とを含むことを特徴とする凹凸模様を有す
る表皮材の製造方法によって達成される。

【０００６】表地としてその定荷重伸びが特定範囲にあ
るものを用い、軟質ポリウレタンフォーム材として密
度、硬さ、厚さがそれぞれ特定範囲にあるものを用いて
いるから、表地に皺などの不良部が発生することがない
し、クッション性が良好で風合いも良好な表皮材を製造
することができる。また、加熱温度１５０〜２２０℃、
加圧圧力２〜２５ｋｇ／ｃｍ² の条件で３０〜１５０秒
間熱プレスを行うので、凹凸模様を深くはっきりと形成
させることができる。更に、熱プレスによって表地と軟
質ポリウレタンフォーム材とを凹凸模様が賦形された状
態で一体化できるので、この表皮材を長期間使用しても
凹凸形状に崩れや変形等を生じない。

【０００７】上記多数個の型押部は、成形型の成形面に
おいて分散状態に配置され、かつこれら型押部の型押面
の合計面積は成形面の面積に対して５〜３０％に設定す
るのが、好ましい。多数個の型押部が分散状態に配置さ
れているので、得られる表皮材の凹凸模様の凹部がその
表面において分散状態に形成されるものとなり（図３、
５参照）、表皮材の意匠性が顕著に向上すると共に、型
押面の合計面積が５〜３０％の範囲であるので、表皮材
の風合いもより向上するし、クッション性も良くなる。

【０００８】また、型押部の配置密度は１００ｃｍ² 当
たり１０〜２００個に設定されているのが好ましい。こ
れにより、得られる表皮材の意匠がこれまでにない斬新
なものになって意匠性が向上すると共に、表皮材の風合
いもこれまでにない独特の良好な感触（快適感）を有す
るものとなる。

【０００９】更に、型押部の型押面の面積は２ｃｍ² 以
下とするのが好ましく、この場合には、得られる表皮材
の表面に人の衣服等が頻繁に接触摩擦するようなことが
あっても、表皮材の凹部との接触摩擦を効果的に回避す
ることができるので、柄消え（凹凸模様の消失や鮮明さ
の低下）を生じることがなく、一段と耐久性に優れた表
皮材を提供できる。

【００１０】或いは、型押部は筋状に形成され、これら
筋状型押部の隣り合う間隔が平均２〜５０ｍｍに設定さ
れ、かつ筋状型押部の型押面の合計面積は成形面の面積
に対して５〜３０％であるのが、好ましい。これによ
り、得られる表皮材の意匠性を向上できると共に、表皮
材の風合いもより向上するし、クッション性も良くな
る。

【００１１】上記熱プレスは、成形型の非型押部がラミ
ネートシートの表地に接触しない態様で行うのが好まし
い。これにより、凹凸模様を一層深くはっきりと形成さ
せることができるので、これまでになかった優れた意匠
性を付与できる。また、得られる表皮材の凹凸模様の凸
部表面の風合いが一段と良好なものになる。

【００１２】また、表地と軟質ポリウレタンフォーム材
の積層一体化はフレームラミネート法により行うのが好
ましい。この場合には、凹凸模様が賦形された状態での
両者（表地及びフォーム材）の一体化の強度を一段と向
上させることができる。

【００１３】また、成形型がアルミニウム製の成形型で
ある場合には、凹凸模様をより一層深くはっきりと形成
させることができるし、細かくて緻密な凹凸模様も深く
はっきりと形成できる。

【００１４】この発明の凹凸模様を有する表皮材は、上
記いずれかの製造方法により製造された表皮材である。
上記製造方法で製造されたものであるから、凹凸模様が
深くはっきりと形成されていると共に、表地に皺などの
不良部が発生することがないし、クッション性が良好で
風合いも良好である。また、長期間使用しても表面の凹
凸形状に崩れ、変形等を生じず、耐久性に優れている。

【００１５】上記凹凸模様の凸部と凹部の高低差は１〜
５ｍｍであるのが好ましい。クッション性、風合い、意
匠性のいずれにも優れた表皮材を構成できる。

【００１６】

【発明の実施の形態】この発明の表皮材の製造方法は、
表地（２）に軟質ポリウレタンフォーム材（３）を積層
一体化してラミネートシート（４）を得る工程と、上下
一対の熱盤（１０）（１１）間に、図１に示すように、
ラミネートシート（４）と、型押部（１２ａ）が多数個
突設された成形型（１２）とを、該型押部（１２ａ）と
ラミネートシートの表地（２）とが向き合う態様で配置
して熱プレスを行う工程とを含むことを特徴とするもの
であり、かつ表地（２）として定荷重伸びが２〜５０％
であるものを用い、軟質ポリウレタンフォーム材（３）
として密度０．０１５〜０．０３５ｇ／ｃｍ³ 、硬さ６
０〜１８０Ｎ、厚さ１〜１０ｍｍのものを用い、熱プレ
ス条件として加熱温度１５０〜２２０℃、加圧圧力２〜
２５ｋｇ／ｃｍ²、熱プレス時間３０〜１５０秒間を採
用することを特徴とする。

【００１７】この製造方法によれば、表地（２）として
定荷重伸びが２〜５０％であるものを用いるので、熱プ
レス成形を行って得られる表皮材（１）の表地（２）に
おいて皺、弛み等の不良部が発生することがなくて外観
体裁の良好な表皮材（１）を製造できる。また、軟質ポ
リウレタンフォーム材（３）として密度、硬さ、厚さが
それぞれ上記特定範囲にあるものを用いるので、クッシ
ョン性が良好で風合いにも優れた表皮材（１）を製造で
きる。更に、上記特定の条件下で熱プレス成形を行うの
で、表皮材（１）に凹凸模様を深くはっきりと形成でき
る。

【００１８】図２に、この発明の製造方法で用いる成形
型の一例（第一実施形態）を示す。この成形型（１２）
は金属素材からなり、図２（イ）に示すように、成形型
（１２）の一方の面（成形面）には同一形状の型押部
（１２ａ）…が多数個突設されており、これら型押部
（１２ａ）…は、図２（ロ）に示すように、分散して相
互に等間隔で配置されている。なお、成形型（１２）の
他方の面は平滑面に形成されている。この成形型（１
２）を用いてこの発明の製造方法を適用して得られた表
皮材（１）を図３に示す。前記型押部（１２ａ）…によ
って熱プレスされた部位が窪んだ状態に成形されて表皮
材（１）の凹部（３０）を形成する一方、非型押部（１
２ｂ）の直下位置で熱プレスされなかった部位が表皮材
（１）の凸部（３１）を形成して、図３（イ）（ロ）に
示すような凹凸模様を有した表皮材（１）が得られる。

【００１９】図４に、この発明の製造方法で用いる成形
型の他の例（第二実施形態）を示す。この成形型（１
２）も金属素材からなり、成形型（１２）の一方の面
（成形面）に型押部（１２ａ）…が多数個突設されてい
る点は第一実施形態と同様であるが、図４（ロ）に示す
ように型押部（１２ａ）の型押面の面積が異なる（３タ
イプ）ように設計されて、これら型押部（１２ａ）…が
分散して略等間隔で配置されている。なお、成形型（１
２）の他方の面は平滑面に形成されている。この成形型
（１２）を用いてこの発明の製造方法を適用して得られ
た表皮材（１）を図５に示す。前記型押部（１２ａ）…
によって熱プレスされた部位が窪んだ状態に成形されて
表皮材（１）の凹部（３０）を形成する一方、非型押部
（１２ｂ）の直下位置で熱プレスされなかった部位が表
皮材（１）の凸部（３１）を形成して、図５（イ）
（ロ）に示すような凹凸模様を有した表皮材（１）が得
られる。

【００２０】前記第一実施形態及び第二実施形態に示す
ような多数個の型押部（１２ａ）…が成形型（１２）の
成形面において分散状態に配置された構成を採用する場
合において、これら型押部（１２ａ）…の型押面の合計
面積は、成形面の面積（型押部の型押面の合計面積と非
型押部の型押面の合計面積の総和）に対して５〜３０％
の範囲に設定するのが好ましい。５％未満では凹凸によ
る立体感、意匠性が十分に得られなくなるので好ましく
ない。一方３０％を超えると表皮材（１）の風合いが低
下し、十分なクッション性も得られ難くなる上に、熱プ
レス成形時に全体厚みが大きく低減されて深い凹凸模様
を形成するのが困難になるので、好ましくない。中で
も、型押部（１２ａ）…の型押面の合計面積は、成形面
の面積に対して１０〜２５％の範囲に設定するのがより
好ましい。また、型押部（１２ａ）の配置密度は１００
ｃｍ² 当たり１０〜２００個に設定するのが好ましい。
前記下限値を下回ると、表皮材（１）の風合いとしてこ
れまでにない独特の良好な感触を確保するのが困難にな
るので好ましくない。一方、前記上限値を上回ると、凹
凸模様が細かくなり過ぎて返って立体感が低下するので
好ましくない。中でも、型押部（１２ａ）の配置密度は
１００ｃｍ² 当たり２０〜１５０個に設定するのがより
好ましい。また、型押部（１２ａ）の型押面の面積は２
ｃｍ² 以下に設定するのが好ましく、これにより長期間
使用しても表皮材（１）の柄消え（凹凸模様の消失や鮮
明さの低下）を生じることがなく、表皮材（１）の耐久
性を一段と向上できる。

【００２１】図６に、この発明の製造方法で用いる成形
型の更に他の例（第三実施形態）を示す。この成形型
（１２）も金属素材からなり、成形型（１２）の一方の
面（成形面）に多数個の筋状の型押部（１２ａ）…が略
平行状に（一部斜め交叉あり）突設されて、隣り合う型
押部（１２ａ）同士の間隔がほぼ等間隔となるように配
置されている。なお、成形型（１２）の他方の面は平滑
面に形成されている。この成形型（１２）を用いてこの
発明の製造方法を適用して得られた表皮材（１）を図７
に示す。前記型押部（１２ａ）…によって熱プレスされ
た部位が窪んだ状態に成形されて表皮材（１）の凹部
（３０）を形成する一方、非型押部（１２ｂ）の直下位
置で熱プレスされなかった部位が表皮材（１）の凸部
（３１）を形成して、図７（イ）（ロ）に示すような筋
状の凹凸模様を有した表皮材（１）が得られる。

【００２２】前記第三実施形態に示すような型押部（１
２ａ）が筋状に形成された構成を採用する場合におい
て、該筋状型押部（１２ａ）の隣り合う間隔（Ｌ）は平
均２〜５０ｍｍに設定するのが好ましい。平均２ｍｍ未
満では凹凸模様が細かくなり過ぎて返って立体感が低下
するので好ましくない。また平均５０ｍｍを超えると表
皮材（１）の風合いとしてこれまでにない独特の良好な
感触を確保するのが困難になるので好ましくない。中で
も、前記筋状型押部（１２ａ）の隣り合う間隔（Ｌ）は
平均３〜３０ｍｍに設定するのがより好ましい。また、
型押部（１２ａ）…の型押面の合計面積は、成形面の面
積に対して５〜３０％の範囲に設定するのが好ましい。
５％未満では凹凸による立体感、意匠性が十分に得られ
なくなるので好ましくない。一方３０％を超えると表皮
材（１）の風合いが低下するし、十分なクッション性も
得られ難くなるので好ましくない。また、筋状型押部
（１２ａ）の幅は２〜５０ｍｍとするのが好ましい。

【００２３】この発明において、表地（２）の素材とし
ては、特に限定されるものではなく生地であればどのよ
うなものでも使用できるが、ジャージ、織物、トリコッ
ト及びモケットからなる群より選ばれる生地を用いるの
が、風合いをより向上できる点で、好ましい。

【００２４】前記表地（２）としては、定荷重伸びが２
〜５０％のものを用いる。２％未満では熱プレス成形に
よって表地（２）に破れが生じてしまったり、皺を発生
しやすくなるし、また伸び不足により全体の厚みを保っ
たまま成形することができないので深い凹凸模様を形成
するのも困難になる。また、５０％を超えると、熱プレ
ス成形によって表地（２）に弛みを生じる。中でも、定
荷重伸びが１０〜４０％の生地を用いるのが好ましい。
なお、前記「定荷重伸び」とは、後に記載する＜定荷重
伸び率試験法＞により測定される値である。

【００２５】この発明において、軟質ポリウレタンフォ
ーム材（３）としては、密度が０．０１５〜０．０３５
ｇ／ｃｍ³ のものを用いる。前記上限値を上回ると表皮
材（１）としてのクッション性が低下する。また、前記
下限値を下回ると、熱プレス成形時に全体厚みが大きく
低減されるので、深い凹凸模様を形成するのが困難にな
る。なお、前記「密度」とは、ＪＩＳ Ｋ６４００（軟
質ウレタンフォーム試験方法）：1997の５．で規定され
る手法により測定された見掛け密度である。

【００２６】また、前記軟質ポリウレタンフォーム材
（３）としては、硬さ６０〜１８０Ｎのものを用いる。
１８０Ｎを超えると表皮材（１）のクッション性が低下
する。また、６０Ｎ未満では、熱プレス成形時に全体厚
みが大きく低減されるので、深い凹凸模様を形成するの
が困難になる。なお、前記「硬さ」とは、ＪＩＳ Ｋ６
４００（軟質ウレタンフォーム試験方法）：1997の６．
３のＡ法に基づいて測定された硬さである。

【００２７】また、前記軟質ポリウレタンフォーム材
（３）の厚さは１〜１０ｍｍに設定する。１ｍｍ未満で
は表皮材（１）として十分なクッション性が得られない
し、１０ｍｍを超えると多大なクッション性が逆に抵抗
となって座り心地が悪くなるし、コストも増大する。中
でも、軟質ポリウレタンフォーム材（３）の厚さは３〜
８ｍｍに設定するのが好ましい。

【００２８】この発明において、熱プレスの際の加熱温
度は１５０〜２２０℃に設定する。１５０℃未満では凹
凸模様をくっきり鮮明に形成するのが困難になるし、一
方２２０℃を超えると、熱プレス成形時に全体厚みが大
きく低減されるので、深い凹凸模様を形成するのが困難
になる。中でも、加熱温度は１６０〜１８５℃に設定す
るのが好ましい。

【００２９】また、熱プレス時の加圧圧力は２〜２５ｋ
ｇ／ｃｍ² に設定する。前記下限値を下回ると凹凸模様
をくっきり鮮明に形成するのが困難になるし、一方前記
上限値を上回ると熱プレス成形時に全体厚みが大きく低
減されて深い凹凸模様を形成するのが困難となる。中で
も、加圧圧力は５〜１５ｋｇ／ｃｍ² に設定するのが好
ましい。

【００３０】また、熱プレス時間は３０〜１５０秒に設
定する。３０秒未満では、凹凸模様をくっきり鮮明に形
成するのが困難になるし、表地（２）と軟質ポリウレタ
ンフォーム材（３）の一体化の強度が十分に得られなく
なって耐久性が低下する。一方１５０秒を超えても効果
の向上はもはや望めず、徒に生産効率を低下させるもの
となる。

【００３１】この発明において、表地（２）と軟質ポリ
ウレタンフォーム材（３）の積層一体化は、接着剤を用
いて行っても良いし、或いはフレームラミネート法によ
り行っても良いが、これらの中でもフレームラミネート
法により行うのが好ましい。この場合には、凹凸模様が
賦形された状態での両者（表地及びフォーム材）の一体
化の強度を一段と向上させることができるので、得られ
る表皮材（１）の耐久性をさらに向上できる利点があ
る。軟質ポリウレタンフォーム材を２層以上重ねて表地
（２）と積層一体化しても良い。また、軟質ポリウレタ
ンフォーム材（３）の下面にさらにハーフトリコット等
の生地を重ねて積層一体化して、ラミネートシート
（４）を得るようにしても良い。

【００３２】また、成形型（１２）の素材としては、一
般に金属素材が用いられるが、中でもアルミニウム素材
（アルミニウム合金も含む）を用いるのが好ましい。こ
れにより、凹凸模様をより一層深くはっきりと形成させ
ることができるし、細かくて緻密な凹凸模様も深くはっ
きりと形成することが可能になる。

【００３３】前記熱プレスは、図１に示すように、成形
型（１２）の非型押部（１２ｂ）がラミネートシート
（４）の表地（２）に接触しない態様で行うのが好まし
い。これにより、得られる表皮材（１）において凸部
（３１）と凹部（３０）の高低差をより大きくして凹凸
模様を形成することができ、また接触しないことにより
表地（２）の触感をそのまま維持することができて、こ
れまでになかった優れた意匠性と斬新な風合いを付与で
きるものとなる。

【００３４】この発明の表皮材（１）は、自動車、鉄道
車輌等の車輌の座席シート用表皮材として好適に用いら
れるが、特にこのような用途に限定されるものではな
い。また、車輌の座席シート用表皮材として用いられる
場合には、座席シートのクッション構造体の上に本発明
の表皮材（１）が被覆状態に配置されるのが一般的であ
り、かつ好ましい形態である。

【００３５】

【実施例】次に、この発明の具体的実施例について説明
する。なお、「定荷重伸び」は、後に記載する＜定荷重
伸び率試験法＞により測定された値である。

【００３６】＜実施例１＞定荷重伸びが縦方向２８％、
横方向４０％である厚さ１．２ｍｍのダブルジャージ
（表地）と、厚さ５ｍｍの軟質ポリウレタンフォーム材
（密度０．０１８ｇ／ｃｍ³ 、硬さ１１０Ｎ）とをフレ
ームラミネート法により積層一体化してラミネートシー
トを得た。

【００３７】上下一対の熱盤間に、前記ラミネートシー
トと、図２に示す成形型とを、該成形型の型押部とラミ
ネートシートの表地とが向き合う態様で配置し、加熱温
度１８２℃、加圧圧力１３ｋｇ／ｃｍ² の条件で４５秒
間熱プレスを行って、図３に示すような表面に凹凸模様
を有する表皮材を得た。得られた表皮材において表地の
厚さは１．２ｍｍ、軟質ポリウレタンフォーム材の厚さ
は４ｍｍであった。また、表皮材の凹凸模様の凸部と凹
部の高低差（Ｈ）は３．０ｍｍであった。

【００３８】なお、成形型の型押部の合計面積は、成形
面の面積に対して２５％であった。また、型押部の配置
密度は１００ｃｍ² 当たり５０個であり、各型押面の面
積は０．５ｃｍ² であった。また、成形型はアルミニウ
ム製である。

【００３９】＜実施例２＞定荷重伸びが縦方向１６％、
横方向１６％である厚さ１ｍｍのトリコット（表地）
と、厚さ３ｍｍの軟質ポリウレタンフォーム材（密度
０．０２３ｇ／ｃｍ³、硬さ９７Ｎ）とをフレームラミ
ネート法により積層一体化してラミネートシートを得
た。

【００４０】上下一対の熱盤間に、前記ラミネートシー
トと、図４に示す成形型とを、該成形型の型押部とラミ
ネートシートの表地とが向き合う態様で配置し、加熱温
度１７７℃、加圧圧力１６．２ｋｇ／ｃｍ² の条件で６
０秒間熱プレスを行って、図５に示すような表面に凹凸
模様を有する表皮材を得た。得られた表皮材において表
地の厚さは１ｍｍ、軟質ポリウレタンフォーム材の厚さ
は２ｍｍであった。また、表皮材の凹凸模様の凸部と凹
部の高低差（Ｈ）は１．４ｍｍであった。

【００４１】なお、成形型の型押部の合計面積は、成形
面の面積に対して１８％であった。また、型押部の配置
密度は１００ｃｍ² 当たり１１２個であり、各型押面の
面積は平均で０．１６ｃｍ² であった。また、成形型は
アルミニウム製である。

【００４２】＜実施例３＞定荷重伸びが縦方向２％、横
方向３％である厚さ１ｍｍの織物（表地）と、厚さ４ｍ
ｍの軟質ポリウレタンフォーム材（密度０．０２７ｇ／
ｃｍ³ 、硬さ１０５Ｎ）とをフレームラミネート法によ
り積層一体化してラミネートシートを得た。

【００４３】上下一対の熱盤間に、前記ラミネートシー
トと、図６に示す成形型とを、該成形型の型押部とラミ
ネートシートの表地とが向き合う態様で配置し、加熱温
度１６５℃、加圧圧力８．０ｋｇ／ｃｍ² の条件で９０
秒間熱プレスを行って、図７に示すような表面に凹凸模
様を有する表皮材を得た。得られた表皮材において表地
の厚さは１ｍｍで、軟質ポリウレタンフォーム材の厚さ
は２．５ｍｍであった。また表皮材の凹凸模様の凸部と
凹部の高低差（Ｈ）は２．０ｍｍであった。

【００４４】なお、成形型の型押部の合計面積は、成形
面の面積に対して１３％であった。また、型押部の隣り
合う間隔（Ｌ）は３ｍｍであった。また、成形型はアル
ミニウム製である。

【００４５】＜実施例４＞型押部の各型押面の面積を５
ｃｍ² に設定し、型押部の配置密度を１００ｃｍ ² 当た
り５個とした以外は、実施例１と同様（成形型の形状も
図２に示すものと同様とし、成形型の型押部の合計面積
も成形面の面積に対して２５％とした）にして表面に凹
凸模様を有する表皮材を得た。

【００４６】＜実施例５＞型押部の配置密度を１００ｃ
ｍ² 当たり８０個にして、成形型の型押部の合計面積が
成形面の面積に対して４０％になるように設定した以外
は、実施例１と同様（型押面の面積も０．５ｃｍ² で同
じ）にして表面に凹凸模様を有する表皮材を得た。

【００４７】＜実施例６＞型押部の隣り合う間隔（Ｌ）
を１．７ｍｍにして、成形型の筋状型押部の合計面積が
成形面の面積に対して４０％になるように設定した以外
は、実施例３と同様にして表面に凹凸模様を有する表皮
材を得た。

【００４８】＜実施例７＞型押部の配置密度を１００ｃ
ｍ² 当たり１６０個にして、成形型の型押部の合計面積
が成形面の面積に対して８０％になるように設定した以
外は、実施例１と同様（型押面の面積も０．５ｃｍ² で
同じ）にして表面に凹凸模様を有する表皮材を得た。

【００４９】＜定荷重伸び率試験法＞試験片は、幅８０
ｍｍ、長さ３００ｍｍの大きさで、縦方向、横方向から
それぞれ１枚づつ準備する。試験片には、長さ方向の中
央部に１００ｍｍ間隔の標点を印す。試験片を図８に示
す試験機に締め付ける。この時、試験片の下部には、締
め具を含んだ合計の質量が１０ｋｇとなる錘を取り付け
るものとする。この試験片を錘を吊した状態で１０分間
放置した後、錘を吊した状態での標点間隔（Ｌ）を測定
する。定荷重伸び率（％）は次式で求められる。

【００５０】 定荷重伸び率（％）＝（Ｌ−１００）÷１００×１００ 上記のようにして得られた実施例１〜７の表皮材は、表
地に皺、弛み等がなく外観体裁に優れ、クッション性が
良好であり、また凹凸模様が深くはっきりと形成され、
意匠がこれまでにない斬新なものとなると共に、風合い
もこれまでにない独特の良好な感触（快適感）を備えて
いた。

【００５１】また、車輌の座席シート用クッション構造
体（厚さ２００ｍｍのポリウレタン製の発泡体からなる
シートパッド）の上に、実施例１〜６の各表皮材を被覆
状態に装着してして実際に座ったところ、クッション性
が良く違和感のない良好な着座感が得られた。

【００５２】また、上記のようにして得られた各表皮材
に対して下記摩耗試験法により摩耗試験を行い、柄消え
（凹凸模様の消失や模様の鮮明さの低下）の程度を調べ
た。その結果を表１に示す。

【００５３】＜摩耗試験法＞試験片は、幅１００ｍｍ、
長さ３００ｍｍの大きさで、縦方向、横方向からそれぞ
れ１枚づつ準備する。試験片には、その裏面にこれと同
じ大きさのスラブウレタンフォームを添えるものとし、
この態様で試験片を緩みのないように平面台の上に固定
する。次に、表面に綿汎布が被覆された摩擦子を試験片
に当接させて試験片上の１６０ｍｍ離れた２点間を６０
回／分の速さで１００００回往復させる。この時、摩擦
子にかかる荷重が９．８±０．０９８Ｎとなるように設
定する。

【００５４】上記摩耗試験を行った後の表皮材の表面を
観察し、凹凸模様が依然として深くはっきり鮮明である
もの（摩耗試験前後で変化のないもの）を「◎」、凹凸
模様の鮮明さが若干低下しているものの深い凹凸模様が
維持されているものを「○」、凹凸模様の深さが低減さ
れているものの凹凸模様自体は残存しているものを
「△」、凹凸模様が殆ど消失しているものを「×」とし
た。

【００５５】なお、いずれの実施例においても、縦方向
の試験片、横方向の試験片の表面状態の評価が同一ラン
クであったので、表１には縦方向、横方向の区別なく記
載することとした。

【００５６】

【表１】

【００５７】表１から明らかなように、実施例１〜６の
表皮材は、いずれも耐摩耗性に優れていた。中でも、型
押部の型押面の面積が２ｃｍ² 以下であるもの（実施例
１、実施例２、実施例５）は、型押面の面積が２ｃｍ²
を超えるもの（実施例４）と比べて一段と耐摩耗性に優
れていた。

【００５８】なお、実施例１の表皮材の凹凸模様の高低
差（Ｈ＝３．０ｍｍ）と、実施例５の表皮材の凹凸模様
の高低差（Ｈ＝１．５ｍｍ）の対比から明らかなよう
に、型押部の型押面の合計面積が成形面の面積に対して
３０％を超えると、形成される凹凸模様の深さが相対的
に低減される。

【００５９】また、実施例３の表皮材の凹凸模様の高低
差（Ｈ＝２．０ｍｍ）と、実施例６の表皮材の凹凸模様
の高低差（Ｈ＝０．９ｍｍ）の対比から明らかなよう
に、筋状型押部の型押面の合計面積が成形面の面積に対
して３０％を超えると、形成される凹凸模様の深さが相
対的に低減される。

【００６０】

【発明の効果】請求項１の発明によれば、表地に皺、弛
み等がなく外観体裁に優れ、クッション性が良好で風合
いにも優れると共に、凹凸模様が深くはっきりと形成さ
れて意匠性に優れた表皮材を製造できる。また、得られ
た表皮材は、長期間使用しても凹凸形状に崩れや変形等
を生じず、耐久性にも優れている。

【００６１】請求項２の発明によれば、凹凸模様の凸部
と凹部が相互に分散状態に形成されるので意匠性が向上
するし、表皮材として風合い及びクッション性により優
れたものを製造できる。

【００６２】請求項３の発明によれば、得られる表皮材
の意匠がこれまでにない斬新なものとなり意匠性を向上
できると共に、表皮材の風合いもこれまでにない独特の
良好な感触（快適感）を有するものとなる。

【００６３】請求項４の発明によれば、長期間使用して
も柄消え（凹凸模様の消失や鮮明さの低下）を生じるこ
とがなく、一段と耐久性に優れた表皮材を提供できる。

【００６４】請求項５の発明によれば、意匠性が向上す
ると共に、風合い及びクッション性により優れた表皮材
を製造できる。

【００６５】請求項６の発明によれば、凹凸模様を一層
深くはっきりと形成させることができるのでこれまでに
なかった優れた意匠性を付与できると共に、表地本来の
触感をそのまま維持できるので表皮材の凹凸模様の凸部
表面の風合いを一段と向上できる利点がある。

【００６６】請求項７の発明によれば、凹凸模様が賦形
された状態での表地とフォーム材の一体化の強度を一段
と向上させることができるので、長期使用しても凹凸形
状に崩れや変形等が生じるのを確実に回避でき、その耐
久性をさらに向上できる。

【００６７】請求項８の発明によれば、凹凸模様をより
一層深くはっきりと形成させることができるし、細かく
て緻密な凹凸模様も深くはっきりと形成できる。

【００６８】請求項９に係る表皮材は、凹凸模様が深く
はっきりと形成されていると共に、表地に皺、弛み等が
なく外観体裁に優れ、またクッション性が良好で風合い
も良好である。更に、長期間使用しても表面の凹凸形状
に崩れ、変形等を生じず、耐久性にも優れている。

【００６９】請求項１０の発明によれば、クッション
性、風合い、意匠性が一層向上した表皮材となし得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】（イ）は熱プレス前の状態を示す断面図、
（ロ）は熱プレス時の状態を示す断面図である。

【図２】（イ）は第１実施形態の成形型を部分的に示す
斜視図、（ロ）は成形型の平面図である。なお、図中、
黒色部が型押面であり、白色部が非型押面である。

【図３】（イ）は第１実施形態の表皮材を示す斜視図、
（ロ）は（イ）におけるＡ−Ａ線の断面図である。

【図４】（イ）は第２実施形態の成形型を部分的に示す
斜視図、（ロ）は成形型の平面図である。なお、図中、
黒色部が型押面であり、白色部が非型押面である。

【図５】（イ）は第２実施形態の表皮材を示す斜視図、
（ロ）は（イ）におけるＢ−Ｂ線の断面図である。

【図６】（イ）は第３実施形態の成形型を部分的に示す
斜視図、（ロ）は成形型の平面図である。なお、図中、
黒色部が型押面であり、白色部が非型押面である。

【図７】（イ）は第３実施形態の表皮材を示す斜視図、
（ロ）は（イ）におけるＣ−Ｃ線の断面図である。

【図８】定荷重伸び率試験で用いる試験機を示す斜視図
である。

【符号の説明】

１…表皮材 ２…表地 ３…軟質ウレタンフォーム材 ４…ラミネートシート材 １０、１１…熱盤 １２…成形型 １２ａ…型押部 １２ｂ…非型押部 ３０…凹凸模様の凹部 ３１…凹凸模様の凸部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 前川 正博 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 松波 浩 大阪府松原市大堀１−５−８ 住江織物株 式会社内 (72)発明者 大井 隆志 栃木県足利市福富新町1570番地 アキレス 株式会社内 Ｆターム(参考） 4F209 AA42 AD08 AD17 AD20 AF01 AG03 AG05 AG20 AG26 AH26 PA02 PB01 PB11 PC01 PC05 PC06 PC08 PG01 PG05 PG06 PN03 PN06 PN13 PQ11

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 定荷重伸びが２〜５０％である表地に、
   密度０．０１５〜０．０３５ｇ／ｃｍ³ 、硬さ６０〜１
   ８０Ｎ、厚さ１〜１０ｍｍの軟質ポリウレタンフォーム
   材を積層一体化してラミネートシートを得る工程と、 上下一対の熱盤間に、前記ラミネートシートと、型押部
   が多数個突設された成形型とを、該型押部とラミネート
   シートの表地とが向き合う態様で配置せしめて、加熱温
   度１５０〜２２０℃、加圧圧力２〜２５ｋｇ／ｃｍ² の
   条件で３０〜１５０秒間熱プレスを行うことによって、
   表面に凹凸模様を有する表皮材を得る工程とを含むこと
   を特徴とする凹凸模様を有する表皮材の製造方法。
2. 【請求項２】 前記多数個の型押部は、成形型の成形面
   において分散状態に配置され、かつこれら型押部の型押
   面の合計面積が成形面の面積に対して５〜３０％である
   請求項１に記載の凹凸模様を有する表皮材の製造方法。
3. 【請求項３】 前記型押部の配置密度が１００ｃｍ² 当
   たり１０〜２００個に設定されている請求項２に記載の
   凹凸模様を有する表皮材の製造方法。
4. 【請求項４】 前記型押部の型押面の面積が２ｃｍ² 以
   下である請求項２に記載の凹凸模様を有する表皮材の製
   造方法。
5. 【請求項５】 前記型押部は筋状に形成され、これら筋
   状型押部の隣り合う間隔が平均２〜５０ｍｍに設定さ
   れ、かつ筋状型押部の型押面の合計面積が成形面の面積
   に対して５〜３０％である請求項１に記載の凹凸模様を
   有する表皮材の製造方法。
6. 【請求項６】 前記熱プレスを、成形型の非型押部がラ
   ミネートシートの表地に接触しない態様で行う請求項１
   〜５のいずれか１項に記載の凹凸模様を有する表皮材の
   製造方法。
7. 【請求項７】 前記表地と軟質ポリウレタンフォーム材
   をフレームラミネート法により積層一体化する請求項１
   〜６のいずれか１項に記載の凹凸模様を有する表皮材の
   製造方法。
8. 【請求項８】 前記成形型がアルミニウム製の成形型で
   ある請求項１〜７のいずれか１項に記載の凹凸模様を有
   する表皮材の製造方法。
9. 【請求項９】 請求項１〜８のいずれか１項に記載の製
   造方法により製造された凹凸模様を有する表皮材。
10. 【請求項１０】 前記凹凸模様の凸部と凹部の高低差が
    １〜５ｍｍである請求項９に記載の凹凸模様を有する表
    皮材。