JP2019111736A - 構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表皮シートと溶融状態の樹脂シートとを金型を用いて一体に成形する際に表皮シートに皺が形成されることを抑制することができる、構造体の製造方法を提供する。【解決手段】本発明によれば、構造体の製造方法であって、加温工程と、型閉じ工程を備え、前記加温工程では、表皮シートを加温し、前記型閉じ工程では、前記表皮シートが第２金型と前記樹脂シートの間に配置された状態で第１及び第２金型を型閉じし、前記加温工程は、前記型閉じ工程において、第２金型が前記表皮シートに接触する前に行われ、前記型閉じは、前記表皮シートが前記樹脂シートに押し付けられていない状態で行われる、方法が提供される。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車内装部材（例：ドアトリム）等として利用可能な構造体の製造方法に関する。

自動車内装部材などの構造体においては、美観向上等の目的で成形体の表面に表皮シートを一体成形する場合がある。特許文献１では、樹脂シートと金型の間に表皮シートを配置した状態で真空吸引を行うことにより樹脂シート及び表皮シートの成形を行うことによって、成形体の表面に表皮シートを一体成形している。

特開２０１５−１０４８８６号公報

ところで、一重壁構造の成形体に表皮シートを成形する場合があり、その場合、一枚の樹脂シートの両面に表皮シートを設けたり、樹脂シートの、金型とは反対側の面に表皮シートを設けたりする場合がある。このような場合には、特許文献１に記載の方法を使うことができず、表紙シートに皺が発生しやすい。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、表皮シートと溶融状態の樹脂シートとを金型を用いて一体に成形する際に表皮シートに皺が形成されることを抑制することができる、構造体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、構造体の製造方法であって、加温工程と、型閉じ工程を備え、前記加温工程では、表皮シートを加温し、前記型閉じ工程では、前記表皮シートが第２金型と前記樹脂シートの間に配置された状態で第１及び第２金型を型閉じし、前記加温工程は、前記型閉じ工程において、第２金型が前記表皮シートに接触する前に行われ、前記型閉じは、前記表皮シートが前記樹脂シートに押し付けられていない状態で行われる、方法が提供される。

本発明者は表皮シートの皺発生を抑制すべく鋭意検討を行ったところ、加温された表皮シートが樹脂シートに押し付けられていない状態で型閉じを行うことによって、表皮シートに皺が形成されることを抑制することができることを見出し、本発明の完成に到った。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記型閉じ工程の前に賦形工程を備え、前記賦形工程では、第１及び第２金型の間に配置された樹脂シートを、第１金型を用いて賦形する、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記加温工程は、前記賦形工程の後であって、前記型閉じ工程の前に行われ、前記加温工程は、接触工程と、戻し工程を備え、前記接触工程では、前記樹脂シートに前記表皮シートを接触させ、前記戻し工程では、前記表皮シートが前記樹脂シートから離れる方向に前記表皮シートと前記樹脂シートを相対移動させる、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記賦形工程では、前記樹脂シートが第１金型の凸部に接触するように前記樹脂シートを賦形し、前記接触工程では、前記凸部において前記樹脂シートに前記表皮シートを押し付ける、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記戻し工程では、前記表皮シートが前記樹脂シートと非接触になるように前記表皮シートと前記樹脂シートを相対移動させる、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記樹脂シートは、発泡樹脂シートである、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記表皮シートは、不織布シートである、方法である。

本発明の一実施形態の構造体の製造方法で利用可能な成形機１０の一例を示す。 図１のＡ−Ａ断面に対応する断面図である。 図２からの続きであり、把持ユニット５ａが樹脂シート１を把持した状態を示す。 図３からの続きであり、一対の把持ユニット５ａの間隔が広げられた状態を示す。 図４からの続きであり、樹脂シート１が金型３の凸部３ａに押し付けられた状態を示す。 図５からの続きであり、樹脂シート１が金型３によって減圧吸引され、さらに表皮シート２が凸部３ａにおいて、樹脂シート１に押し付けられた状態を示す。 図６からの続きであり、表皮シート２が樹脂シート１から離れるように移動した状態を示す。 図７からの続きであり、金型３，４が型閉じされた後の状態を示す。 図８からの続きであり、金型３，４を開いて成形体を取り出し、後処理を行った後の状態を示す。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

１．成形機１０の構成
最初に、図１〜図９を用いて、本発明の一実施形態の構造体の製造方法の実施に利用可能な成形機１０について説明する。成形機１０は、樹脂供給装置２０と、Ｔダイ１８と、金型３，４を備える。樹脂供給装置２０は、ホッパー１２と、押出機１３と、インジェクタ１６と、アキュームレータ１７を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管２５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管２７を介して連結される。
以下、各構成について詳細に説明する。

＜ホッパー１２，押出機１３＞
ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。シリンダ１３ａ内に配置されるスクリューの数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。

＜インジェクタ１６＞
シリンダ１３ａには、シリンダ１３ａ内に発泡剤を注入するためのインジェクタ１６が設けられる。原料樹脂１１を発泡させない場合は、インジェクタ１６は省略可能である。インジェクタ１６から注入される発泡剤は、物理発泡剤、化学発泡剤、及びその混合物が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。化学発泡剤としては、酸（例：クエン酸又はその塩）と塩基（例：重曹）との化学反応により炭酸ガスを発生させるものが挙げられる。化学発泡剤は、インジェクタ１６から注入する代わりに、ホッパー１２から投入してもよい。

＜アキュームレータ１７、Ｔダイ１８＞
発泡剤が添加されている又は添加されていない溶融樹脂１１ａは、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管２７を通じて溶融樹脂１１ａをＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて樹脂シート１を形成する。

＜第１及び第２金型３，４＞
樹脂シート１は、第１及び第２金型３，４間に導かれ、金型３，４によって成形される。金型３は、金型４に対向する面に凸部３ａを有する。金型４は、金型３に対向する面に凹部４ａを有する。凸部３ａと凹部４ａは互いに略相補形状になっている。金型３には、好ましくは、多数の減圧吸引孔が設けられており、樹脂シート１を減圧吸引して金型３の表面に沿った形状に賦形することが可能になっている。金型４にも減圧吸引孔が設けられていてもよい。溶融樹脂が発泡剤を含有する場合、樹脂シート１は、発泡樹脂シートとなり、成形体は、発泡成形体となる。

樹脂シート１に隣接した位置に樹脂シート１に重なるように表皮シート２を配置し、表皮シート２と樹脂シート１を金型３，４で挟むことによって表皮シート２と樹脂シート１を一体成形することができる。これによって、図９に示すように、成形体１ａに表皮シート２が一体成形された構造体９が得られる。

図２に示すように、金型３，４の間にある樹脂シート１に張力を加えるためのエキスパンダ５が設けられている。エキスパンダ５は、一対の把持ユニット５ａを備える。各把持ユニット５ａは把持部５ａ１，５ａ２を備え、図５に示すように、把持部５ａ１，５ａ２の間に樹脂シート１を把持可能になっている。また、一対の把持ユニット５ａは、幅方向の距離が可変になっている。一対の把持ユニット５ａが樹脂シート１の幅方向の両端を把持した状態で一対の把持ユニット５ａの幅方向の距離を大きくすることによって樹脂シート１に幅方向の張力を加えることが可能になっている。エキスパンダ５は、金型３に対して、型閉じ方向に相対移動が可能になっている。エキスパンダ５が金型３に向かって相対移動することによって樹脂シート１を金型３の凸部３ａに押し付けることが可能になっている。

図２に示すように、表皮シート２を保持するためのシートホルダ６が設けられている。シートホルダ６は、一対の把持ユニット６ａを備える。各把持ユニット６ａは把持部６ａ１，６ａ２を備え、把持部６ａ１，６ａ２の間に表皮シート２を把持可能になっている。また、一対の把持ユニット６ａは、幅方向の距離が可変になっている。一対の把持ユニット６ａが表皮シート２の幅方向の両端を把持した状態で一対の把持ユニット６ａの幅方向の距離を大きくすることによって表皮シート２に幅方向の張力を加えることが可能になっている。シートホルダ６は、金型３に対して、型閉じ方向に相対移動が可能になっている。シートホルダ６が金型３に向かって相対移動することによって、金型３の凸部３ａにおいて、表皮シート２を樹脂シート１に押し付けることが可能になっている。

２．構造体の製造方法
ここで、図２〜図９を用いて、本発明の一実施形態の構造体の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、表皮シート配置工程、賦形工程、加温工程、型閉じ工程、後処理工程を備える。

＜表皮シート配置工程＞
表皮シート配置工程では、図２に示すように、シートホルダ６取り付けられた表皮シート２を金型３，４の間に配置する。表皮シート２は、樹脂シート１と一体成形可能なシートであれば、その材質・構成は特に限定されず、通気性を有していてもいなくてもよい。表皮シート２は、一例では、不織布シートである。

＜賦形工程＞
賦形工程では、図２〜図６に示すように、金型３，４の間に配置された樹脂シート１を、金型３を用いて賦形する。例えば、樹脂シート１が金型３の凸部３ａに接触するように、樹脂シート１を賦形する。

この工程は、具体的には、以下の方法で実施可能である。

まず、図２〜図３に示すように、一対の把持ユニット５ａ間の距離を近づけ、金型３，４間に配置された樹脂シート１の幅方向の各端部を把持部５ａ１，５ａ２で挟むことによって樹脂シート１を把持する。樹脂シート１は、溶融状態の樹脂をＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させることによって形成されたものであり、図３に示すように、通常、波打った形状になっている。樹脂シート１が発泡樹脂シートである場合には、波打ちの程度が顕著であるので、樹脂シート１に幅方向の張力を加える技術的意義が顕著である。

次に、図３〜図４に示すように、一対の把持ユニット５ａ間の距離を増大させることによって樹脂シート１に対して幅方向の張力を加える。

次に、図４〜図５に示すように、エキスパンダ５を金型３に向かって相対移動させることによって樹脂シート１を金型３の凸部３ａに押し付ける。図４〜図５では、エキスパンダ５を移動させて金型３に近づけているが、金型３を移動させてエキスパンダ５に近づけてもよい。

次に、図６に示すように、金型３に設けられた減圧吸引孔を通じて樹脂シート１の減圧吸引を行って樹脂シート１を金型３の表面に沿った形状に賦形する。

なお、凸部３ａへの押し付けと減圧吸引のうちの一方は、省略可能である。凸部３ａへの押し付けを省略する場合、樹脂シート１は、減圧吸引によって賦形される。一方、減圧吸引を省略する場合、樹脂シート１を金型３の凸部３ａに押し付けることによって、樹脂シート１が賦形される。

＜加温工程＞
加温工程では、表皮シート２を加温する。加温によって表皮シート２が室温よりも高い温度になって柔軟化されるので、表皮シート２が加温された状態で表皮シート２を樹脂シート１に一体成形させることによって表皮シート２に皺が形成されることが抑制される。加温による上昇温度は、例えば５〜１００℃であり、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。加温された表皮シート２の温度は、通常、樹脂シート１の温度よりも低い。

加温工程は、型閉じ工程において金型４が表皮シート２に接触する前の任意の時点で行うことができるが、加温工程を行ってから金型４が表皮シート２に接触するまでの時間が長すぎると、表皮シート２の加温の効果が低減されるので、加温後、速やかに、型閉じを行うことが好ましい。加温工程の完了から金型４が表皮シート２に接触するまでの時間は、例えば１〜６０秒であり、具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１５、２０、６０秒であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

加温工程は、例えば、接触工程と、戻し工程を備える方法によって実施される。

接触工程では、図５〜図６に示すように、表皮シート２を樹脂シート１に接触させる。この工程は、例えば、シートホルダ６を金型３に向かって相対移動させて、金型３の凸部３ａにおいて、表皮シート２を樹脂シート１に押し付けることによって行うことができる。これによって、樹脂シート１の熱によって表皮シート２が加温される。表皮シート２の加温は、ヒーターなどを用いて行ってもよいが、本実施形態の方法では、表皮シート２が成形品の形状に応じた分布を持った熱を樹脂シート１から受け取ることができるので、表皮シート２が選択的に伸縮することによって、表皮シート２の皺の発生が特に抑制されやすい。

戻し工程では、図６〜図７に示すように、表皮シート２が樹脂シート１から離れる方向に表皮シート２と樹脂シート１を相対移動させる。これによって、表皮シート２が樹脂シート１に押し付けられていない状態となる。戻し工程が完了した時点で表皮シート２は樹脂シート１から非接触になっていることが好ましいが、表皮シート２が樹脂シート１に接触している状態であってもよい。接触している状態であっても、戻し工程によって表皮シート２と樹脂シート１の接触面積が低減されるので、樹脂シート１による表皮シート２の拘束が緩和されて皺低減の効果が得られる。

＜型閉じ工程＞
型閉じ工程では、図７〜図８に示すように、表皮シート２が金型４と樹脂シート１の間に配置された状態で金型３，４を型閉じする。型閉じの際に、金型４が表皮シート２に接触して、金型３，４の間に表皮シート２及び樹脂シート１を挟み込むことによって、表皮シート２と樹脂シート１が一体成形される。

型閉じは、表皮シート２が樹脂シート１に押し付けられていない状態で行われる。表皮シート２が樹脂シート１に押し付けられていると、表皮シート２が樹脂シート１に対して面内方向に相対移動しにくく、型閉じの際に表皮シート２がスムーズに引き伸ばされにくいために、皺が発生しやすい。一方、表皮シート２が樹脂シート１に押し付けられていない状態であれば、表皮シート２が比較的スムーズに引き伸ばされるので、皺の発生が抑制される。さらに、表皮シート２が樹脂シート１と非接触になっていると、表皮シート２は、よりスムーズに相対移動できるので、皺の発生がより効果的に抑制される。

型閉じ工程では、金型４に設けられた減圧吸引孔を通じて樹脂シート１の減圧吸引を行って樹脂シート１を金型４の表面に沿った形状に賦形してもよい。型閉じの際に、表皮シート２には張力が加わっていてもいなくてもよい。型閉じの後に、金型３，４の間にさらに圧力を加える型締め工程を行ってもよい。

金型３，４の内面間の隙間は、樹脂シート１と表皮シート２の合計厚さの０．３〜２倍が好ましい。この値が１未満の場合は、型閉じ工程で樹脂シート１と表皮シート２が圧縮される。この値が１よりも大きく、かつ樹脂シート１が発泡樹脂シートである場合、金型４による減圧吸引によって樹脂シート１が膨張される。この値は、具体的には例えば、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、２倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

型閉じ動作は、戻し工程の完了後に開始してもよく、戻し工程での表皮シート２の移動中に開始してもよい。表皮シート２の移動中に開始する場合、金型３の移動速度が表皮シート２の移動速度以下であることが好ましい。この場合、タクトタイムを短縮しつつ、表皮シート２が樹脂シート１に押し付けられた状態から表皮シート２を開放することができる。

＜後処理工程＞
図８〜図９に示すように、後処理工程では、型閉じ工程で得られた成形体を金型３，４から取り出し、不要部分を切除することによって、成形体１ａに表皮シート２が一体成形された構造体９が得られる。

３．その他実施形態
・上記実施形態では、樹脂シート１の熱で表皮シート２を加温しているが、ヒーターなどを用いて表皮シート２の加温を行ってもよい。
・上記実施形態では、表皮シート２を金型３，４の間に配置した後に表皮シート２の加温を行っているが、予め加温された表皮シート２を金型３，４の間に配置してもよい。つまり、表皮シート２を金型３，４の間に配置する前に加温工程を行ってもよい。
・上記実施形態では、シートホルダ６は、表皮シート２の幅方向の両端を把持しているが、別の部位を把持する構成であってもよい。シートホルダ６は、表皮シート２の上端を把持する上端把持部と、表皮シート２の下端を把持する下端把持部を備える構成であってもよい。下端把持部は、第１及び第２下端把持部を備え、第１及び第２下端把持部が、表皮シート２の下端での幅方向の両側をそれぞれ把持するように構成してもよい。
・シートホルダ６は、表皮シート２に張力が加わるように表皮シート２を保持してもよく、表皮シート２が若干たるんだ状態で表皮シート２を保持してもよい。

１．実施例・比較例
１−１．実施例１
図１に示す成形機１０を用いて、樹脂シート１と表皮シート２が一体成形された構造体９を作製した。押出機１３のシリンダ１３ａの内径は５０ｍｍであり、Ｌ／Ｄ＝３４であった。原料樹脂には、ポリプロピレン系樹脂Ａ（ポレアリス社（Ｂｏｒｅａｌｉｓ ＡＧ）製、商品名「Ｄａｐｌｏｙ ＷＢ１４０」）と、ポリプロピレン系樹脂Ｂ（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ・ＢＣ４ＢＳＷ」）を質量比６０：４０で混合し、樹脂１００質量部に対して、核剤として２０ｗｔ％の炭酸水素ナトリウム系発泡剤を含むＬＤＰＥベースマスターバッチ（大日精化工業株式会社製、商品名「ファインセルマスターＰ０２１７Ｋ」）を１．０重量部、および着色剤として４０ｗｔ％のカーボンブラックを含むＬＬＤＰＥベースマスターバッチ１．０重量部を添加したものを用いた。樹脂シート１の温度が１９０〜２００℃になるように各部位の温度制御を行った。スクリューの回転数は、６０ｒｐｍとし、押出量は、２０ｋｇ／ｈｒとした。発泡剤は、Ｎ_２ガスを用い、インジェクタ１６を介して注入した。注入量は、０．４［ｗｔ．％］（Ｎ_２注入量／樹脂押出量）とした。樹脂シート１は、厚さが３ｍｍになるようにＴダイ１８の制御を行った。

以上の条件で形成された樹脂シート１を金型３，４の間に配置し、図５に示すように、金型３の凸部３ａに押し付けた後に、減圧吸引することによって、樹脂シート１の金型３の表面形状に沿った形状に賦形した。次に、図６に示すように、厚さ１ｍｍの不織布からなる表皮シート２を凸部３ａにおいて樹脂シート１に押し付けた（接触工程）。次に、図７に示すように、表皮シート２を金型３から離れる方向に移動させて、表皮シート２を樹脂シート１から引き離した（戻し工程）。

次に、図８に示すように、金型３，４の型閉じを行って樹脂シート１と表皮シート２が一体成形された構造体９を作製した。

１−２．比較例１
比較例１では、接触工程及び戻し工程を行わない以外は、実施例１と同様の方法で、構造体９を作成した。つまり、比較例１では、樹脂シート１を金型３の表面形状に沿った形状に賦形した後、表皮シート２の加温を行わずに、金型３，４の型閉じを行った。

１−３．比較例２
比較例２では、戻し工程を行わない以外は、実施例１と同様の方法で、構造体９を作成した。つまり、比較例２では、樹脂シート１を金型３の表面形状に沿った形状に賦形した後、表皮シート２を凸部３ａにおいて樹脂シート１に押し付け、戻し工程を行わずに、金型３，４の型閉じを行った。

２．皺評価
実施例及び比較例の構造体９を１００個ずつ作製し、表皮シート２を目視観察して、以下の基準で評価した。

○：表皮シート２に皺があるものが０個
△：表皮シート２に皺があるものが１〜３個
×：表皮シート２に皺があるものが４個以上

評価結果は、表１に示す通りであった。

実施例１では、表皮シート２が加温されており、且つ、表皮シート２が樹脂シート１に押し付けられていない状態で型閉じを行ったために、皺の発生が抑制された。
比較例１では、表皮シート２が加温されていなかったので、皺の発生の抑制が不十分であった。
比較例２では、表皮シート２が加温されていたが、表皮シート２が樹脂シート１に押し付けられた状態で型閉じを行ったために、皺の発生の抑制が不十分であった。

１ ：樹脂シート
１ａ ：成形体
２ ：表皮シート
３ ：第１金型
３ａ ：凸部
４ ：第２金型
４ａ ：凹部
５ ：エキスパンダ
５ａ ：把持ユニット
５ａ１ ：把持部
５ａ２ ：把持部
６ ：シートホルダ
６ａ ：把持ユニット
６ａ１ ：把持部
６ａ２ ：把持部
９ ：構造体
１０ ：成形機
１１ ：原料樹脂
１１ａ ：溶融樹脂
１２ ：ホッパー
１３ ：押出機
１３ａ ：シリンダ
１６ ：インジェクタ
１７ ：アキュームレータ
１７ａ ：シリンダ
１７ｂ ：ピストン
１８ ：Ｔダイ
２０ ：樹脂供給装置
２５ ：連結管
２７ ：連結管

Claims (7)

1. 構造体の製造方法であって、
   加温工程と、型閉じ工程を備え、
   前記加温工程では、表皮シートを加温し、
   前記型閉じ工程では、前記表皮シートが第２金型と前記樹脂シートの間に配置された状態で第１及び第２金型を型閉じし、
   前記加温工程は、前記型閉じ工程において、第２金型が前記表皮シートに接触する前に行われ、
   前記型閉じは、前記表皮シートが前記樹脂シートに押し付けられていない状態で行われる、方法。
2. 請求項１に記載の方法であって、
   前記型閉じ工程の前に賦形工程を備え、
   前記賦形工程では、第１及び第２金型の間に配置された樹脂シートを、第１金型を用いて賦形する、方法。
3. 請求項２に記載の方法であって、
   前記加温工程は、前記賦形工程の後であって、前記型閉じ工程の前に行われ、
   前記加温工程は、接触工程と、戻し工程を備え、
   前記接触工程では、前記樹脂シートに前記表皮シートを接触させ、
   前記戻し工程では、前記表皮シートが前記樹脂シートから離れる方向に前記表皮シートと前記樹脂シートを相対移動させる、方法。
4. 請求項３に記載の方法であって、
   前記賦形工程では、前記樹脂シートが第１金型の凸部に接触するように前記樹脂シートを賦形し、
   前記接触工程では、前記凸部において前記樹脂シートに前記表皮シートを押し付ける、方法。
5. 請求項３又は請求項４に記載の方法であって、
   前記戻し工程では、前記表皮シートが前記樹脂シートと非接触になるように前記表皮シートと前記樹脂シートを相対移動させる、方法。
6. 請求項１〜請求項５の何れか１つに記載の方法であって、
   前記樹脂シートは、発泡樹脂シートである、方法。
7. 請求項１〜請求項６の何れか１つに記載の方法であって、
   前記表皮シートは、不織布シートである、方法。