JP2019111737A - 構造体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吸音性に優れた構造体を提供する。【解決手段】本発明によれば、発泡成形体と、多孔性の表皮シートを有する構造体であって、前記表皮シートは、前記発泡成形体に一体成形されており、前記発泡成形体は、内部に幅広空間を備え、前記幅広空間の厚さが最大の位置での前記発泡成形体の厚さをＦｔ、前記幅広空間の幅をＳｗとすると、Ｓｗ／Ｆｔ≧０．５である、構造体が提供される。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車の内装部材（例：ドアトリム、デッキサイドトリム、天井材）、ラゲッジフロアボード等のボード類、ダクト、エンジンアンダーカバー等の構造体の製造方法に関する。

特許文献１には、樹脂成形体で形成されたダクトが開示されている。

特開２０１５−１３５３号公報

ドアトリム、デッキサイドトリム等の内装部材やダクトのような構造体は、自動車内等の静音性を高めるために、吸音性を高めることが望まれている。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、吸音性に優れた構造体を提供するものである。

本発明によれば、発泡成形体と、多孔性の表皮シートを有する構造体であって、前記表皮シートは、前記発泡成形体に一体成形されており、前記発泡成形体は、内部に幅広空間を備え、前記幅広空間の厚さが最大の位置での前記発泡成形体の厚さをＦｔ、前記幅広空間の幅をＳｗとすると、Ｓｗ／Ｆｔ≧０．５である、構造体が提供される。

本発明者は、多孔性の表皮シートが発泡成形体に一体成形され、かつ上記形状の幅広空間が発泡成形体に設けられた構造体が優れた吸音性を有することを見出し、本発明の完成に到った。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記記載の構造体であって、前記幅広空間の厚さをＳｔとすると、Ｓｔ／Ｆｔ≧０．１である、構造体である。
好ましくは、前記記載の構造体であって、前記幅広空間に対して厚さ方向に隣接する気泡の平均幅をＮｗとすると、Ｓｗ／Ｎｗ≧４である、構造体である。
好ましくは、前記記載の構造体であって、前記幅広空間の厚さをＳｔとし、前記幅広空間に対して厚さ方向に隣接する気泡の平均厚さをＮｔとすると、Ｓｔ／Ｎｔ≧２である、構造体である。
好ましくは、前記記載の構造体であって、前記発泡成形体は、幅方向に隣接する複数の前記幅広空間を備える、構造体である。
好ましくは、前記記載の構造体であって、互いに隣接する３つの幅広空間についてのＳｗ／Ｆｔの平均値をＡｖ（Ｓｗ／Ｆｔ）とすると、Ａｖ（Ｓｗ／Ｆｔ）≧０．５である、構造体である。

本発明の別の観点によれば、発泡成形体と、多孔性の表皮シートを有する構造体の製造方法であって、配置工程と、膨張工程を備え、前記配置工程では、発泡樹脂シートと多孔性の表皮シートを第１及び第２金型間に配置し、前記膨張行程では、前記発泡樹脂シートと前記表皮シートの合計厚さよりも大きい隙間が第１及び第２金型の間に設けられるように第１及び第２金型を近づけた状態で第１及び第２金型の両方によって前記発泡樹脂シートを減圧吸引することによって、前記発泡樹脂シートを厚さが１．５倍以上になるように膨張させる、方法が提供される。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記表皮シートは、前記発泡樹脂シートと第１金型の間に配置され、前記膨張工程は、第１吸引工程と、金型近接工程と、第２吸引工程をこの順に備え、第１吸引工程では、第１金型により前記発泡樹脂シートを減圧吸引して前記発泡樹脂シート及び前記表皮シートを第１金型の内面に沿った形状に賦形し、前記金型近接工程では、前記隙間が第１及び第２金型の間に設けられるように第１及び第２金型を近接させ、第２吸引工程では、第１及び第２金型により前記発泡樹脂シートを減圧吸引することによって前記発泡樹脂シートを膨張させる、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記隙間は、前記発泡樹脂シートの厚さの２〜１０倍である、方法である。

本発明の一実施形態の構造体１の斜視図である。 図１中のＡ−Ａ断面図である。 構造体１の断面の模式図である。 本発明の一実施形態の発泡成形体の製造方法で利用可能な発泡成形機１０の一例を示す。 図４の第１及び第２金型２１，２２近傍の拡大断面図である。 図５の状態から、金型２１によって発泡樹脂シート２３を減圧吸引して、発泡樹脂シート２３及び表皮シート３を金型２１の内面２１ｂに沿った形状に賦形した状態を示す断面図である。 図６の状態から金型２１，２２を互いに近接させた後に、第２金型２２によって発泡樹脂シート２３を減圧吸引して発泡樹脂シート２３を金型２１，２２の間の隙間Ｇの厚さにまで膨張させた状態を示す断面図である。 サンプル１（本発明の実施例の構造体１）の断面写真を示す。 図８中の領域Ａの拡大写真である。 図９中の領域Ｂに存在する幅広空間２ｂ及びこれに隣接した気泡の拡大写真である。 サンプル５（本発明の比較例の構造体１）の断面写真を示す。 吸音率の測定装置を説明するための概念図である。 サンプル１〜４についての、吸音率の測定結果を表すグラフである。 サンプル５〜７についての、吸音率の測定結果を表すグラフである。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

１．構造体１
図１〜図３に示すように、本発明の一実施形態の構造体１は、発泡成形体２と表皮シート３を備える。

表皮シート３は、多孔性であり、発泡成形体２に一体成形されている。より具体的には、発泡成形体２を構成する樹脂が表皮シート３の細孔内に入り込むことによって表皮シート３が発泡成形体２に固着されている。表皮シート３は、一例では、不織布シートである。表皮シート３の材料は、特に限定されないが、ＰＥＴなどの樹脂が好ましい。

表皮シート３の厚さは、例えば０．５〜５ｍｍであり、好ましくは１〜２．５ｍｍであり、具体的には例えば、０．５、１、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

発泡成形体２は、発泡樹脂で形成された成形体である。発泡成形体２の発泡倍率は、例えば２〜１５倍であり、好ましくは３〜１０倍であり、具体的には例えば、具体的には例えば、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

発泡成形体２の厚さは、例えば１〜１５ｍｍであり、好ましくは４〜１０ｍｍであり、具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

図３に示すように、発泡成形体２は、多数の気泡２ａによって構成されており、発泡成形体２の内部には幅広空間２ｂが設けられている。幅広空間２ｂは、隣接する複数の気泡２ａが連通されて構成されている。従って、幅広空間２ｂは、多数の気泡２ａで取り囲まれている。幅広空間２ｂが設けられる位置は特に限定されないが、発泡成形体２の厚さ方向の中央に設けられることが好ましい。

幅広空間２ｂの厚さが最大の位置での発泡成形体２の厚さをＦｔ、幅広空間２ｂの幅をＳｗとすると、Ｓｗ／Ｆｔ≧０．５であることが好ましい。幅Ｓｗは、図３に示すように、幅広空間２ｂの幅方向の長さが最大となる部位での幅広空間２ｂの幅である。後述する実施例・比較例で示すように、多孔性の表皮シート３が発泡成形体２に一体成形され、かつ上記形状の幅広空間２ｂが発泡成形体２に設けられている場合に、構造体１は、優れた吸音性を有する。Ｓｗ／Ｆｔは、例えば０．５〜５であり、好ましくは０．５〜３であり、具体的には例えば、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。発泡成形体２は、このような形状の幅広空間２ｂを少なくとも１つ有していればよいが、複数有していることがさらに好ましい。

また、互いに隣接する３つの幅広空間２ｂについてのＳｗ／Ｆｔの平均値をＡｖ（Ｓｗ／Ｆｔ）とすると、Ａｖ（Ｓｗ／Ｆｔ）≧０．５であることが好ましい。この値の具体例は、Ｓｗ／Ｆｔと同様である。

幅広空間２ｂの厚さをＳｔとすると、Ｓｔ／Ｆｔ≧０．１であることが好ましい。厚さＳｔは、図３に示すように、幅広空間２ｂの厚さ方向の長さが最大となる部位での幅広空間２ｂの厚さである。Ｓｔ／Ｆｔは、例えば０．１〜０．６であり、好ましくは０．１５〜０．５であり、具体的には例えば、０．１、０．１５、０．２、０．２５、０．３、０．３５、０．４、０．４５、０．５、０．５５、０．６であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

また、互いに隣接する３つの幅広空間２ｂについてのＳｔ／Ｆｔの平均値をＡｖ（Ｓｔ／Ｆｔ）とすると、Ａｖ（Ｓｔ／Ｆｔ）≧０．１であることが好ましい。この値の具体例は、Ｓｔ／Ｆｔと同様である。

幅広空間２ｂに対して厚さ方向に隣接する気泡２ａの平均幅をＮｗとすると、Ｓｗ／Ｎｗ≧４であることが好ましい。つまり、幅広空間２ｂは、気泡２ａの４つ分以上の幅を有することが好ましい。Ｎｗは、幅広空間２ｂに対して厚さ方向に隣接する気泡２ａのうち幅が１００μｍ以上であるものの幅の平均値を意味する。Ｓｗ／Ｎｗは、例えば４〜３０であり、具体的には例えば、４、５、６、７、８、９、１０、１５、２０、２５、３０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

幅広空間２ｂに対して厚さ方向に隣接する気泡２ａの平均厚さをＮｔとすると、Ｓｔ／Ｎｔ≧２であることが好ましい。つまり、幅広空間２ｂは気泡２ａの２つ分以上の厚さを有することが好ましい。Ｎｔは、幅広空間２ｂに対して厚さ方向に隣接する気泡２ａのうち厚さが１００μｍ以上であるものの厚さの平均値を意味する。Ｓｔ／Ｎｔは、例えば２〜１０であり、具体的には例えば、２、３、４、５、６、７、８、９、１０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

２．発泡成形機１０の構成
図４〜図７を用いて、本発明の一実施形態の構造体１の製造方法の実施に利用可能な発泡成形機１０について説明する。発泡成形機１０は、樹脂供給装置２０と、Ｔダイ１８と、金型２１，２２を備える。樹脂供給装置２０は、ホッパー１２と、押出機１３と、インジェクタ１６と、アキュームレータ１７を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管２５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管２７を介して連結される。
以下、各構成について詳細に説明する。

＜ホッパー１２，押出機１３＞
ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。

＜インジェクタ１６＞
シリンダ１３ａには、シリンダ１３ａ内に発泡剤を注入するためのインジェクタ１６が設けられる。インジェクタ１６から注入される発泡剤は、物理発泡剤、化学発泡剤、及びその混合物が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。化学発泡剤としては、酸（例：クエン酸又はその塩）と塩基（例：重曹）との化学反応により炭酸ガスを発生させるものが挙げられる。化学発泡剤は、インジェクタ１６から注入する代わりに、ホッパー１２から投入してもよい。

＜アキュームレータ１７、Ｔダイ１８＞
原料樹脂と発泡剤が溶融混練されてなる発泡樹脂は、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に発泡樹脂が貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に発泡樹脂が所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管２７を通じて発泡樹脂をＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて発泡樹脂シート２３を形成する。

＜第１及び第２金型２１，２２＞
発泡樹脂シート２３は、第１及び第２金型２１，２２間に導かれる。図４〜図７に示すように、金型２１には、多数の減圧吸引孔２１ａが設けられており、発泡樹脂シート２３を減圧吸引して金型２１の内面２１ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。内面２１ｂは、凸部２１ｃを有する形状になっており、凸部２１ｃを取り囲むようにピンチオフ部２１ｄが設けられている。金型２２には、多数の減圧吸引孔２２ａが設けられており、発泡樹脂シート２３を減圧吸引して金型２２の内面２２ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。内面２２ｂは、凸部２１ｃが入り込む形状の凹部２２ｃを有する形状になっており、凹部２２ｃを取り囲むようにピンチオフ部２２ｄが設けられている。なお、金型２２の内面２２ｂが凸部を有する形状で、金型２１の内面２１ｂが凸部に入り込む凹部を有する形状であってもよい。

３．発泡成形体の製造方法
ここで、図５〜図７を用いて、本発明の一実施形態の構造体１の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、配置工程と膨張工程を備える。以下、詳細に説明する。

２．１ 配置工程
この工程では、図５に示すように、溶融状態の発泡樹脂をＴダイ１８のスリットから押し出して垂下させて形成した発泡樹脂シート２３と多孔性の表皮シート３を金型２１，２２間に配置する。本実施形態では、Ｔダイ１８から押し出された発泡樹脂シート２３をそのまま使用するダイレクト真空成形が行われるので、発泡樹脂シート２３は、成形前に室温にまで冷却されて固化されることがなく、固化された発泡樹脂シート２３が成形前に加熱されることもない。また、本実施形態の発泡樹脂シート２３は、スリットから押し出された直後は全体がほぼ均一の温度であり、垂下されている間に大気によって表面から徐々に冷却されるものである。そして、発泡樹脂シート２３の厚さ方向の中央に向かうほど大気による冷却の影響を受けにくくなるので、本実施形態の発泡樹脂シート２３は、厚さ方向の中央に向かうほど温度が上昇して粘度が低くなるという性質を有する。発泡樹脂シート２３の肉厚は、特に限定されないが、例えば、０．５〜５ｍｍであり、好ましくは、１〜３ｍｍである。この肉厚は、具体的には例えば、０．５、１、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

２．２ 膨張工程
この工程では、図６〜図７に示すように、発泡樹脂シート２３と樹脂シート３の合計厚さよりも大きい隙間Ｇが金型２１，２２の間に設けられるように金型２１，２２を近づけた状態で金型２１，２２の両方によって発泡樹脂シート２３を減圧吸引することによって、発泡樹脂シート２３を厚さが１．５倍以上になるように膨張させる。

発泡樹脂シート２３を厚さが１．５倍以上になるように膨張させると、発泡樹脂シート２３の厚さ方向の中央付近の気泡の周囲壁が大きく引き伸ばされて破断されることによって発泡成形体２に幅広空間２ｂが形成されやすい。幅広空間２ｂは、隣接する気泡の間の境界壁を破断させて連通させることによって形成される。発泡樹脂シート２３の膨張倍率（膨張後の厚さ／膨張前の厚さ）は、例えば１．５〜１０倍であり、具体的には例えば、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、３、４、５、６、７、８、９、１０倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

膨張前の発泡樹脂シート２３の発泡倍率は特に限定されないが、この発泡倍率が高いほど幅広空間２ｂが形成されやすく、１．２倍以上であることが好ましく、例えば１．２〜８倍であり、具体的には例えば、１．２、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５、６、７、８倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

本実施形態では、金型２１，２２にピンチオフ部２１ｄ，２２ｄが設けられており、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄが当接するまで金型２１，２２を近接させると、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄで囲まれる空間が密閉空間Ｓとなる。発泡樹脂シート２３及び表皮シート３のうち密閉空間Ｓ外にある部位はバリ２３ｂとなる。

金型２１，２２の内面２１ｂ，２２ｂは、密閉空間Ｓ内の全体に渡って、金型２１，２２の間の隙間Ｇが略一定となるように構成されている。この状態で金型２１，２２によって発泡樹脂シート２３を減圧吸引すると発泡樹脂シート２３が膨張して、発泡樹脂シート２３と表皮シート３の合計厚さが隙間Ｇと一致する。なお、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄは、必須の構成ではなく、金型２１，２２の間に隙間Ｇが形成されるように金型２１，２２を非接触で近接させてもよい。但し、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄを当接させて密閉空間Ｓを形成した状態で金型２１，２２による減圧吸引を行うと密閉空間Ｓ内の圧力が低下されやすいので、発泡樹脂シート２３が膨張されやすいというメリットがある。

金型２１，２２による減圧吸引は，金型２１による減圧吸引を先に開始してもよく，金型２２による減圧吸引を先に開始してもよく，金型２１，２２による減圧吸引を同時に開始してもよい。また，金型２１による減圧吸引を先に停止してもよく，金型２２による減圧吸引を先に停止してもよく，金型２１，２２による減圧吸引を同時に停止してもよい。金型２１，２２による減圧吸引は，金型２１，２２を近接させる前に開始してもよく，近接させた後に開始してもよい。

膨張工程は，好ましくは，第１吸引工程と，金型近接工程と，第２吸引工程をこの順で実行することによって行う。第１吸引工程では，図６に示すように，金型２１により発泡樹脂シート２３を減圧吸引して発泡樹脂シート２３及び表皮シート３を金型２１の内面２１ｂに沿った形状に賦形する。金型近接工程では，図６に示すように，隙間Ｇが金型２１，２２の間に設けられるように金型２１，２２を近接させる。第２吸引工程では，図７に示すように，金型２１，２２により発泡樹脂シート２３を減圧吸引することによって発泡樹脂シート２３を膨張させる。このような工程では、発泡樹脂シート２３が金型２１と直接接触しないので、発泡樹脂シート２３が金型２１によって冷却されることが抑制される。

２．３ 仕上げ工程
膨張工程の後，金型２１，２２を開いて，バリ２３ｂのついた構造体１を取り出し，バリ２３ｂを切除して，図１に示す構造体１が得られる。

以上のように，本実施形態の方法によれば，軽量且つ高剛性であり、且つ吸音性に優れた構造体１を製造することができる。

３．用途
本発明の構造体１は，吸音性が高いので，そのような物性が好適である種々の用途に利用可能である。

本発明の構造体１は，例えば，ドアトリムや天井材などの自動車用内装部材，ラゲッジフロアボード等のボード類，ダクト，エンジンアンダーカバー等に利用可能である。

４．その他の実施形態
・上記実施形態では、発泡成形体２の片面に表皮シート３が一体成形されているが、発泡成形体２の両面に表皮シート３を一体成形してもよい。また、発泡成形体２の一方の面に表皮シート３を一体成形して、発泡成形体２の他方の面に表皮シート３を後貼りしてもよい。
・上記実施形態では、Ｔダイから発泡樹脂シート２３を押し出しているが、筒状の発泡パリソンを開環してシート状にすることによって発泡樹脂シート２３を形成してもよい。

１．サンプルの製造
以下の方法で吸音率測定のためのサンプルを準備した。

１−１．サンプル１（本発明の実施例）
図４に示す発泡成形機１０を用いて，構造体１を作製した。押出機１３のシリンダ１３ａの内径は５０ｍｍであり，Ｌ／Ｄ＝３４であった。原料樹脂には，ポリプロピレン系樹脂Ａ（ポレアリス社（Ｂｏｒｅａｌｉｓ ＡＧ）製，商品名「Ｄａｐｌｏｙ ＷＢ１４０」）と，ポリプロピレン系樹脂Ｂ（日本ポリプロ株式会社製，商品名「ノバテックＰＰ・ＢＣ４ＢＳＷ」）を質量比６０：４０で混合し，樹脂１００質量部に対して，核剤として２０ｗｔ％の炭酸水素ナトリウム系発泡剤を含むＬＤＰＥベースマスターバッチ（大日精化工業株式会社製，商品名「ファインセルマスターＰ０２１７Ｋ」）を１．０重量部，および着色剤として４０ｗｔ％のカーボンブラックを含むＬＬＤＰＥベースマスターバッチ１．０重量部を添加したものを用いた。発泡樹脂シート２３の温度が１９０〜２００℃になるように各部位の温度制御を行った。スクリューの回転数は，６０ｒｐｍとし，押出量は，２０ｋｇ／ｈｒとした。発泡剤は，Ｎ_２ガスを用い，インジェクタ１６を介して注入した。注入量は，０．４［ｗｔ．％］（Ｎ_２注入量／樹脂押出量）とした。発泡樹脂シート２３は，厚さが３ｍｍになるようにＴダイ１８のリップのクリアランスと押出量の制御を行った。発泡樹脂シート２３の発泡倍率は４．５倍であった。

以上の条件で形成された発泡樹脂シート２３と厚さ１．５ｍｍの表皮シート（不織布シート）３を金型２１，２２の間に配置した。表皮シート３は、発泡樹脂シート２３と金型２１の間に配置した。次に，金型２１によって発泡樹脂シート２３の減圧吸引を行って発泡樹脂シート２３及び表皮シート３を金型２１の内面に沿った形状に賦形した。次に，金型２１，２２の距離を近づけた状態で，金型２１，２２による発泡樹脂シート２３の減圧吸引を行って発泡樹脂シート２３を膨張させた。発泡樹脂シート２３は、発泡成形体２の厚さが６．３ｍｍになるように膨張させた。これによって、表皮シート３が発泡成形体２に一体成形された構造体１を得た。金型２１，２２による減圧吸引は，−０．１ＭＰａで行った。

構造体１の厚さ方向に平行な断面が露出するように、構造体１を切断し、拡大倍率５０倍で断面写真を撮影した。得られた写真を図８〜図１０に示す。これらの写真に示すように、実施例１の構造体１の発泡成形体２には、幅方向に隣接する複数の幅広空間２ｂが形成されていた。図８の写真では、５つの幅広空間２ｂが確認できた。５つの幅広空間２ｂを上から順にＮｏ．１〜５とすると、各幅広空間２ｂの厚さＳｔ、幅Ｓｗ、Ｓｗ／Ｆｔは、表１の通りであった。表１に示すように、全ての幅広空間２ｂについて、Ｓｗ／Ｆｔ≧０．５となっていた。

１−２．サンプル２（比較例）
表皮シート３を一体成形させない点以外は、サンプル１と同様の方法で発泡成形体２を製造し、発泡成形体２に表皮シート３を後貼りしたものをサンプル２とした。

１−３．サンプル３（比較例）
表皮シート３を一体成形させない点以外は、サンプル１と同様の方法で発泡成形体２を製造し、この発泡成形体２をそのままサンプル３とした。

１−４．サンプル４（比較例）
表皮シート３のみをそのままサンプル４とした。

１−５．サンプル５（比較例）
発泡成形体２の厚さが３．８ｍｍになるように発泡樹脂シート２３を膨張させた点以外は、サンプル１と同様の方法で構造体１を製造してサンプル５とした。サンプル１と同様の方法で撮影した断面写真を図１１に示す。図１１に示すように、サンプル５には、Ｓｗ／Ｆｔ≧０．５となる幅広空間は存在していなかった。

１−６．サンプル６（比較例）
表皮シート３を一体成形させない点以外は、サンプル５と同様の方法で発泡成形体２を製造し、発泡成形体２に表皮シート３を後貼りしたものをサンプル６とした。

１−７．サンプル７（比較例）
表皮シート３を一体成形させない点以外は、サンプル５と同様の方法で発泡成形体２を製造し、この発泡成形体２をそのままサンプル７とした。

２．吸音率の測定装置
次に、図１２を用いて、吸音率の測定装置について説明する。本実施形態では、細管３４にサンプル３７を設置し、スピーカ３５から音を出力する。そして、出力音と反射音の音圧をマイク３６で測定し、出力音と反射音の音圧の減衰から吸音率を計測する。

３．吸音率の測定結果
次に、図１３〜図１４を用いて、吸音率の測定結果について説明する。本実施形態では、ＩＳＯ１０５３４−２に準拠し、細管３４はφ２９ｍｍである。スピーカ３５の出力音を１００〜６０００Ｈｚまで変化させ、各周波数の音について吸音率を測定した。サンプル１〜４についての測定結果を図１３に示し、サンプル５〜７についての測定結果を図１４に示す。

図１３〜図１４に示すように、サンプル１と、その他のサンプルとでは、１０００Ｈｚ以上の周波数領域において吸音率に顕著な差異が見られた。

表皮シート３を発泡成形体２に一体成形させていないサンプル２において吸音率が低かったことは、表皮シート３を発泡成形体２に一体成形させることが、吸音性を高めるのに必須の要件であることを示している。また、表皮シート３が発泡成形体２に一体成形されているが発泡成形体２に幅広空間が存在していないサンプル５において吸音率が低かったことは、発泡成形体２に幅広空間が存在していることも吸音性を高めるのに必須の要件であることを示している。

１ ：構造体
２ ：発泡成形体
２ａ ：気泡
２ｂ ：幅広空間
３ ：表皮シート
１０ ：発泡成形機
１１ ：原料樹脂
１２ ：ホッパー
１３ ：押出機
１３ａ ：シリンダ
１６ ：インジェクタ
１７ ：アキュームレータ
１７ａ ：シリンダ
１７ｂ ：ピストン
１８ ：Ｔダイ
２０ ：樹脂供給装置
２１ ：第１金型
２１ａ：減圧吸引孔
２１ｂ：内面
２１ｃ：凸部
２１ｄ：ピンチオフ部
２２ ：第２金型
２２ａ：減圧吸引孔
２２ｂ：内面
２２ｃ：凹部
２２ｄ：ピンチオフ部
２３ ：発泡樹脂シート
２３ａ：部位
２３ｂ：バリ
２５ ：連結管
２７ ：連結管
３０ ：ダクト
３１ ：ダクト半体
３１ａ：接合面
３２ ：ダクト半体
３２ａ：接合面
３３ ：ヒンジ部
３４ ：細管
３５ ：スピーカ
３６ ：マイク

Claims (9)

1. 発泡成形体と、多孔性の表皮シートを有する構造体であって、
   前記表皮シートは、前記発泡成形体に一体成形されており、
   前記発泡成形体は、内部に幅広空間を備え、
   前記幅広空間の厚さが最大の位置での前記発泡成形体の厚さをＦｔ、前記幅広空間の幅をＳｗとすると、Ｓｗ／Ｆｔ≧０．５である、構造体。
2. 請求項１に記載の構造体であって、
   前記幅広空間の厚さをＳｔとすると、Ｓｔ／Ｆｔ≧０．１である、構造体。
3. 請求項１又は請求項２に記載の構造体であって、
   前記幅広空間に対して厚さ方向に隣接する気泡の平均幅をＮｗとすると、Ｓｗ／Ｎｗ≧４である、構造体。
4. 請求項１〜請求項３の何れか１つに記載の構造体であって、
   前記幅広空間の厚さをＳｔとし、前記幅広空間に対して厚さ方向に隣接する気泡の平均厚さをＮｔとすると、Ｓｔ／Ｎｔ≧２である、構造体。
5. 請求項１〜請求項４の何れか１つに記載の構造体であって、
   前記発泡成形体は、幅方向に隣接する複数の前記幅広空間を備える、構造体。
6. 請求項５に記載の構造体であって、
   互いに隣接する３つの幅広空間についてのＳｗ／Ｆｔの平均値をＡｖ（Ｓｗ／Ｆｔ）とすると、Ａｖ（Ｓｗ／Ｆｔ）≧０．５である、構造体。
7. 発泡成形体と、多孔性の表皮シートを有する構造体の製造方法であって、
   配置工程と、膨張工程を備え、
   前記配置工程では、発泡樹脂シートと多孔性の表皮シートを第１及び第２金型間に配置し、
   前記膨張行程では、前記発泡樹脂シートと前記表皮シートの合計厚さよりも大きい隙間が第１及び第２金型の間に設けられるように第１及び第２金型を近づけた状態で第１及び第２金型の両方によって前記発泡樹脂シートを減圧吸引することによって、前記発泡樹脂シートを厚さが１．５倍以上になるように膨張させる、方法。
8. 請求項７に記載の方法であって、
   前記表皮シートは、前記発泡樹脂シートと第１金型の間に配置され、
   前記膨張工程は、第１吸引工程と、金型近接工程と、第２吸引工程をこの順に備え、
   第１吸引工程では、第１金型により前記発泡樹脂シートを減圧吸引して前記発泡樹脂シート及び前記表皮シートを第１金型の内面に沿った形状に賦形し、
   前記金型近接工程では、前記隙間が第１及び第２金型の間に設けられるように第１及び第２金型を近接させ、
   第２吸引工程では、第１及び第２金型により前記発泡樹脂シートを減圧吸引することによって前記発泡樹脂シートを膨張させる、方法。
9. 請求項７又は請求項８に記載の方法であって、
   前記隙間は、前記発泡樹脂シートの厚さの２〜１０倍である、方法。