JP5931552B2 - 車両内装部材およびその製造方法 - Google Patents

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この発明は、刺繍部を有する車両内装部材およびその製造方法に関するものである。
インストルメントパネル等の車両内装部材では、車室に臨む表面(意匠面)に文字や模様などの装飾を施して、意匠性を向上させることが行われている。このような装飾としては、刺繍によって文字や模様などを表すことが提案されている(例えば特許文献1参照)。特許文献1では、発泡成形体とこの発泡成形体を覆う表皮体とからなるヘッドレストにおいて、表皮体をなす発泡弾性層と表皮層とを共縫いすることで、発泡弾性層を糸で圧縮して、表皮体の表面よりも凹むように刺繍部を形成している。また、刺繍部を形成した表皮体を発泡成形型内に配置して発泡成形することで、発泡圧力によって表皮層を型面に押圧し、それによって刺繍部以外の発泡弾性層を圧縮する。そして発泡終了後に型開きすると、刺繍部以外の発泡弾性層の圧縮が解放されることで、その膨張の力は発泡成形体とは反対側に主として作用するために、刺繍部以外の表皮層の表面が盛り上がり、刺繍部が凹状となる。
特開2003−265263号公報
特許文献1では、刺繍部を形成する際に表皮体を必然的に圧縮してしまい、また発泡成形体の発泡成形によっても刺繍部が凹んでしまうので、刺繍部の立体感が乏しく装飾性に欠けるといった難点が指摘される。例えば、サテンステッチのように、ランニングステッチ上を覆うように糸を重ね合わせて立体感を出すことも考えられるが、合成樹脂製の表皮体は針孔が多くなると切れ易くなる。このため糸目を密に配置できないので、多くの糸を重ね合わせることはできない。
すなわち本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、立体的な刺繍部を有する車両内装部材およびその製造方法を提供することを目的とする。
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項1に係る発明の車両内装部材は、
可撓性を有する表皮材を備えた車両内装部材において、
前記表皮材は、熱可塑性エラストマーからなる表皮で表面が形成されていると共に、該表皮の裏側に発泡体が設けられており、
前記表皮材は、表側へ隆起した凸部が形成されていると共に、該凸部の全周を囲う凹部が、前記表皮の表面に凹んで形成されており、
前記表皮材は、前記凹部に針孔を位置させることで、前記凸部を覆うように糸で縫っ刺繍部を備えていることを要旨とする。
請求項1に係る発明によれば、表皮および該表皮の裏側に設けられた発泡体からなる表皮材において、刺繍部が表皮材の表側よりも隆起した凸部の表側に形成されているので、刺繍部の立体感を向上することができる。また、糸を重ねて立体感を出すのではないから、表皮材を縫う回数を減らすことができ、合成樹脂製の表皮材が裂けるといった問題を回避できる。そして、表面よりも凹んだ凹部に針孔が形成されるので、この針孔を目立ち難くすることができる。
請求項2に係る発明では、前記凹部は、前記表皮材の厚み方向に通る前記糸と同じ幅に設定されていることを要旨とする
請求項3に係る発明では、前記刺繍部は、表皮と発泡体とを共縫いすることで形成されていることを要旨とする。
請求項3に係る発明によれば、表皮と発泡体とからなる表皮材に刺繍部を形成した際に発泡体が圧縮されても、刺繍部が凸部の表側に形成されているので該刺繍部の立体感を保つことができる。
請求項4に係る発明では、前記表皮材の裏面は、前記凸部の裏側部位と該裏側部位の周辺とが面一に形成され、
前記表皮材は、裏面を基材に接合して該基材を覆うように配設されていることを要旨とする。
請求項4に係る発明によれば、表皮材は凸部の裏側を周辺と合わせて面一に形成しているので、基材に表皮材に合わせて出っ張り等を形成する必要はなく、また表皮材と基材とを接合し易い。
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項5に係る発明の車両内装部材の製造方法は、
真空成形によって、熱可塑性エラストマーからなる表皮とこの表皮の裏側に設けられた発泡体とからなる表皮材に表側へ隆起するように凸部を成形すると共に該凸部の全周を囲う凹部を前記表皮の表面を凹ませることで形成して、該表皮材を所定の意匠形状に成形し、
前記凹部に針孔が位置するようにして前記凸部の表側を覆うように糸で縫うことで、前記表皮の表面に刺繍部を形成するようにしたことを要旨とする。
請求項5に係る発明によれば、表皮および該表皮の裏側に設けられた発泡体からなる表皮材に対し、表皮材の刺繍形成予定部位に表側へ隆起した凸部を予め形成し、この凸部の表側を覆うように刺繍部を形成しているので、得られた刺繍部が周辺よりも表側に張り出して、刺繍部の立体感を向上することができる。また、糸を重ねて立体感を出すのではないから、表皮材を縫う回数を減らすことができ、合成樹脂製の表皮材が裂けるといった問題を回避できる。そして、表面よりも凹んだ凹部に針孔が形成されるようにしたので、得られた車両内装部材において針孔を目立ち難くすることができる。
請求項6に係る発明では、前記凹部は、前記表皮材の厚み方向に通る前記糸と同じ幅に設定されていることを要旨とする
請求項7に係る発明では、前記真空成形に際して、第1成形型で前記表皮材を真空吸引して該表皮材の表側に前記凸部を成形すると共に、該凸部の裏側部位および該裏側部位の周辺が面一になるよう、第2成形型で該表皮材の裏面を成形するようにしたことを要旨とする。
請求項7に係る発明によれば、表皮材は凸部の裏側を周辺と合わせて面一に形成しているので、基材に表皮材に合わせて出っ張り等を形成する必要はなく、また表皮材と基材とを接合し易い。
請求項8に係る発明では、前記表皮材は、前記真空成形に際して、少なくとも前記凸部の形成予定部位以外の部位を前記第1成形型および前記第2成形型の間で圧縮して成形されることを要旨とする。
請求項8に係る発明によれば、表皮材を所定形状とする真空成形に際して該表皮材を圧縮することで、表皮材の表側に凸部を形成しても表皮材の裏面を面一にすることができる。また、凸部の表側に刺繍部を形成しているので、該刺繍部の立体感を保つことができる。
本発明に係る車両内装部材によれば、刺繍部の立体感を向上し得る。本発明に係る製造方法によれば、立体的な刺繍部が形成された車両内装部材を得ることができる。
本発明の好適な実施例に係るインストルメントパネルの一部を示す概略斜視図である。 実施例の刺繍部を示す概略平面図である。 図2のA−A線断面図である。 実施例の表皮材の成形工程を示す説明図であって、(a)は成形前の状態を示し、(b)は成形時の状態を示し、(c)は成形された表皮材を示す。 実施例の刺繍工程を示す説明図である。
次に、本発明に係る車両内装部材およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。
図1に示すように、実施例のインストルメントパネル10は、基材12と、この基材12を覆う表皮材14とから構成され、基材12と表皮材14とが接着剤等によって接合されている。また、インストルメントパネル10における車室に臨む意匠面(表面)には、糸によって文字や模様などを縫い表す刺繍部24が形成され、図1および図2に示す実施例では刺繍部24が文字を表している。基材12は、インストルメントパネル10の形状を形作ると共に該インストルメントパネル10の剛性を担保する硬質な板状部材であって、ポリプロピレン(PP)等の合成樹脂からインジェクション成形などによって所要形状に成形される。
前記表皮材14は、インストルメントパネル10の車室側に臨む表面を形成する部材であって、刺繍部24が表側に形成されている。図3に示すように、実施例の表皮材14は、該表皮材14の表面を構成する柔軟な表皮16と、この表皮16の裏側に設けられ、弾力性を有する発泡体18とを有し、全体として可撓性を有している。なお、表皮材14は、表皮16上で発泡体18を発泡成形することで接合したり、接着剤やフレームラミネーション等で接合したりすること等によって、表皮16と発泡体18とが一体化されている。表皮16は、熱可塑性エラストマーから形成されて、表面にシボ模様が施されている。表皮16をなす熱可塑性エラストマーとしては、 オレフィン系エラストマー(TPO)や塩化ビニール系エラストマーやスチレン系エラストマーなどがあるが、この中でも、ポリプロピレン(PP)等のオレフィン系樹脂にエチレン‐プロピレンゴム(EPDM,EPM)等のゴムを分散して得られるオレフィン系エラストマーが好ましい。発泡体18としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系材料、ポリウレタンあるいはスチレンなどを発泡させたものがあるが、その中でもポリエチレン発泡体(PEF)が好ましい。
図3に示すように、前記表皮材14には、表側に隆起する凸部20が刺繍部24の形成位置に合わせて形成されている。凸部20は、周縁から内側へ向かうにつれて表側へ突出するように湾曲形成され、刺繍部24周辺に位置する表皮16の表面よりも表側へ張り出している。凸部20の外形は、刺繍部24の外形に合わせて形成され、例えば刺繍部24を「A」の文字となるように形成するのであれば、凸部20の外形も「A」の文字形状で形成される(図2参照)。また、表皮材14には、凸部20の周辺部に表皮16の表面よりも凹んだ凹部22が形成されている。凹部22は、凸部20の周囲において刺繍部24を構成する糸26が表皮材14を厚み方向へ通る部位に形成され、実施例では凸部20の周辺部全周に亘って設けられている。なお、凹部22は、該凹部22において表皮材14を厚み方向に通る糸26と同じ幅または広くなるよう設定される。表皮材14の裏面は、表側へ向けて隆起した凸部20の裏側部位と、表面よりも凹んだ凹部22の裏側部位と、該凹部22の裏側部位の周辺とが面一になるよう形成され、前記基材12と接合する該表皮材14(発泡体18)の裏面が平滑な面になっている。ここで、表皮材14は、インストルメントパネル10の外形に合わせて所定の意匠形状に成形されており、成形前の状態よりも発泡体18が圧縮された状態で形作られている。
図2および図3に示すように、刺繍部24は、凸部20の表側を覆うように表皮材14を糸26で縫って形成される。刺繍部24は、所定のステッチ態様によって凸部20を全体的に覆い、該凸部20の周辺を囲む表皮16の表面よりも表側へ突出するよう構成される。実施例の刺繍部24は、表皮材14を厚み方向に貫通するように糸26を通して、表皮16と発泡体18とを共縫いしている。また、刺繍部24は、糸26が凹部22を通るように表皮材14に針34(図5参照)を刺して縫われ、凹部22を通る糸26によって該刺繍部24の周縁が規定されている。なお、刺繍部24において他の糸26が表側に重なって針を刺した針孔26aが隠されるのであれば、凹部22以外の凸部20を縫ってもよい。刺繍部24を構成する糸26としては、麻や絹やウール等の天然繊維またはポリエステルやポリアミドなどの化学繊維からなるより糸が用いられ、特に限定されない。
次に、実施例に係るインストルメントパネル10の製造方法について説明する。図4に示すように、表皮16と発泡体18とからなるシート状表皮材28を用意し、このシート状表皮材28を真空成形型30,32でインストルメントパネル10の外形に応じた所定の意匠形状に真空成形する成形工程が行われる。ここで、シート状表皮材28の厚み寸法D1は、得るべき表皮材14の厚み寸法D2,D3よりも大きく設定されており、実施例では発泡体18を成形工程での圧縮分を見込んで厚く設定している(図4(a)および(c)参照)。表皮16を雌型(第1成形型)30の成形面30aに向けると共に発泡体18を雄型(第2成形型)32の成形面32aに向けた状態で、シート状表皮材28を真空成形型にセットする。雌型30は、前記凸部20を成形する凹面部31aと、この凹面部31aを囲んで前記凹部22を成形する凸面部31bとを有し、成形面30a全体にシボ模様を成形する浅い凹凸(図示せず)が設けられている(図4(a)参照)。雄型32は、凹面部31aに相対する部位および凸面部31bに相対する部位が周囲と面一になった成形面32aを有し、該成形面32aが別途成形される基材12の貼付面に合わせて平坦な面となっている。
少なくとも雌型30から真空吸引しつつシート状表皮材28を加熱して軟化させ、真空成形型30,32を型閉めすることで、シート状表皮材28を雌型30の成形面30aと雄型32の成形面32aとの間で圧縮するように挟持する(図4(b)参照)。そして、シート状表皮材28は、インストルメントパネル10の外形に合わせて成形され、凹面部31aが転写されて表側に隆起する凸部20が成形されると共に、凸面部31bが転写されて表面よりも凹む凹部22が凸部20の周辺部に成形され、表皮材14が得られる(図4(c)参照)。また、得られた表皮材14には、表皮16の表面にシボ模様が形成され、凸部20の裏側部位および凹部22の裏側部位が周辺と面一に形成される。このように、表皮材14を所定形状とする真空成形に際して該表皮材14を圧縮することで、表皮材14の表側に凸部20または凹部22を形成しても表皮材14の裏面を面一にすることができる。表皮材14は、成形工程においてシート状表皮材28が圧縮されることで、凸部20での厚み寸法D2がシート状表皮材28の厚み寸法D1よりも小さくなる。表皮材14は、凹部22周辺の一般部分が凸部20よりも更に圧縮されることで、該一般部分の厚み寸法D3が凸部20の厚み寸法D2よりも小さくなっている(D1>D2>D3)。
次に、成形工程で得られた表皮材14に刺繍部24を形成する刺繍工程が行われる(図5参照)。工業用ミシンに表皮材14をセットし、凹部22に針34を刺すように所定のステッチを施すことで、凸部20の表側を糸26で覆った刺繍部24が形成される。刺繍部24の周縁には、ステッチに際して表皮材14に刺した針34によって針孔26aが形成されるが、この針孔26aは凹部22に配置される。このように刺繍工程において、表皮16の表面よりも隆起した刺繍部24が表皮材14に形成される(図2参照)。
そして、別途成形された基材12の貼付面に表皮材14の発泡体18(裏面)を接合する接合工程を経て、基材12の表側を表皮材14で覆った複層構造のインストルメントパネル10が得られる(図3参照)。表皮材14の表側に形成される凸部20または凹部22に合わせて該表皮材14の裏側部位に凹凸がある場合には、基材12の貼付面に前記凹凸に応じて出っ張り等の凹凸形状を設ける必要がある。しかし、表皮材14の裏面は、凸部20および凹部22の裏側部位が平滑に形成されているので、基材12の貼付面の形状を簡易にできる。また、表皮材14の裏側部位の凹凸形状と基材12の貼付面の凹凸形状との間で互いの凹凸を位置合わせする必要はなく、表皮材14と基材12とを接合し易い。
前記インストルメントパネル10は、刺繍部24が表側に隆起した凸部20の表側に形成されているので、刺繍部24が周囲よりも表側に出っ張り、刺繍部24の立体感を向上し得る。また、刺繍部24は目立ち易く、刺繍部24による装飾性を向上し得る。また、表皮16と発泡体18とからなる表皮材14に刺繍部24を形成した際に、糸26によって発泡体18が多少圧縮されても、隆起した凸部20の表側に刺繍部24が形成されているので、ステッチに伴う表皮材14の寸法変動の影響を受け難く、刺繍部24の立体感を好適に保つことができる。換言すると、刺繍部24をなすステッチを緩みなく縫うことができ、得られた刺繍部24をきれいに形成することができる。更に、表皮材14を所定形状とする真空成形に際して該表皮材14が圧縮されても、凸部20の表側に刺繍部24を形成しているので、該刺繍部24の立体感を保つことができる。
前記刺繍部24は、サテンステッチ等のように糸26を重ね合わせることなく凸部20により立体感を増すことができるので、刺繍部24を嵩上げするために下地となるランニングステッチ等が不要となる。すなわち、下地のランニングステッチ分の表皮材14を縫う回数を減らすことができ、刺繍工程にかかる手間を軽減し得る。また、針孔26aの間隔が密になり過ぎるのを防止できるので、布と比べて引き裂き強度に劣る合成樹脂製の表皮16が裂けるといった問題を回避できる。更に、合成樹脂製の表皮16は、刺繍部24の形成時に、布よりも針34が通ったあとが収縮し難いが、表面よりも凹んだ凹部22に針孔26aが形成されるので、この針孔26aを目立ち難くすることができる。
(変更例)
前述した実施例の構成に限定されず、以下のように変更することができる。
(1)実施例の表皮材14は、表皮16と発泡体18とから構成したが、表皮材を熱可塑性エラストマーからなる表皮だけから構成してもよい。この際、表皮を基材に直接接合しても、表皮と基材との間で発泡体を発泡成形してもよい。
(2)実施例では、凸部20の周辺部に凹部22を形成したが、凹部を形成しなくてもよい。
(3)車両内装部材としては、インストルメントパネルに限られず、ドアトリム、ピラーガーニッシュ、フロアコンソール、コンソールリッドなどに適用できる。
14 表皮材,16 表皮,18 発泡体,20 凸部,22 凹部,24 刺繍部,
26 糸,26a 針孔,30 雌型(第1成形型),32 雄型(第2成形型),34 針

Claims (8)

  1. 可撓性を有する表皮材を備えた車両内装部材において、
    前記表皮材は、熱可塑性エラストマーからなる表皮で表面が形成されていると共に、該表皮の裏側に発泡体が設けられており、
    前記表皮材は、表側へ隆起した凸部が形成されていると共に、該凸部の全周を囲う凹部が、前記表皮の表面に凹んで形成されており、
    前記表皮材は、前記凹部に針孔を位置させることで、前記凸部を覆うように糸で縫っ刺繍部を備えている
    ことを特徴とする車両内装部材。
  2. 前記凹部は、前記表皮材の厚み方向に通る前記糸と同じ幅に設定されている請求項1記載の車両内装部材。
  3. 記刺繍部は、表皮と発泡体とを共縫いすることで形成されている請求項1または2記載の車両内装部材。
  4. 前記表皮材の裏面は、前記凸部の裏側部位と該裏側部位の周辺とが面一に形成され、
    前記表皮材は、裏面を基材に接合して該基材を覆うように配設されている請求項1〜3の何れか一項に記載の車両内装部材。
  5. 真空成形によって、熱可塑性エラストマーからなる表皮とこの表皮の裏側に設けられた発泡体とからなる表皮材に表側へ隆起するように凸部を成形すると共に該凸部の全周を囲う凹部を前記表皮の表面を凹ませることで形成して、該表皮材を所定の意匠形状に成形し、
    前記凹部に針孔が位置するようにして前記凸部の表側を覆うように糸で縫うことで、前記表皮の表面に刺繍部を形成するようにした
    ことを特徴とする車両内装部材の製造方法。
  6. 前記凹部は、前記表皮材の厚み方向に通る前記糸と同じ幅に設定されている請求項5記載の車両内装部材の製造方法。
  7. 前記真空成形に際して、第1成形型で前記表皮材を真空吸引して該表皮材の表側に前記凸部を成形すると共に、該凸部の裏側部位および該裏側部位の周辺が面一になるよう、第2成形型で該表皮材の裏面を成形するようにした請求項5または6記載の車両内装部材の製造方法。
  8. 記表皮材は、前記真空成形に際して、少なくとも前記凸部の形成予定部位以外の部位を前記第1成形型および前記第2成形型の間で圧縮して成形される請求項7記載の車両内装部材の製造方法。
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