JP2011046311A - 内装部材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ミシンにより表皮材にステッチを設ける際に、該表皮材の屈曲部に皺が形成されるのを防止する。
【解決手段】
表皮材５０は、可撓性を有する表層５０Ａと、クッション性を有する裏層５０Ｂとからなり、屈曲部５６に対応する部位に、当該部位に連なる薄肉部５８が設けられている。薄肉部５８は、屈曲部５６に向けて裏層５０Ｂの厚みが漸次小さくなり、該屈曲部５６において該裏層５０Ｂの厚みが最小となるよう形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、屈曲する形状の装着面を備えた基材と、前記基材の装着面に合わせて屈曲部を有するよう形成されて該装着面に装着される表皮材とを備える内装部材と、この内装部材を製造する方法に関するものである。

自動車等の車両における乗員室内には、インストルメントパネル、フロアコンソール、ドアパネル等の種々内装部材が配設されている。この内装部材は、乗員室内の質感や雰囲気に大きく寄与する部材であるため、所要形状に成形された合成樹脂製の基材の外側に、表皮材を装着して質感を向上したものがある。前記表皮材は、種々材質のものが実用化されており、例えば織布製、編布製、合成樹脂製または本革製のもの等がある。

前記合成樹脂製の表皮材は、製造方法から分類すると、合成樹脂シート材から真空(圧空)成形されたもの、合成樹脂粉末からパウダースラッシュ成形されたもの、ウレタン材料からスプレー成形されたもの、等が実用化されている。そして、合成樹脂シート材から成形された表皮材は、熱可塑性エラストマ(ＴＰＯ)等からなって可撓性を有する表層と、ポリプロピレンフォーム(ＰＰ発泡体)等からなってクッション性を有する裏層とからなる２層構造のものも実用化されている。なお、合成樹脂製の表皮材は、成形技術の革新および成形自由度に伴い、車両内装部材の複雑の外面意匠形状を単一の表皮材で立体成形することが可能である。また、合成樹脂製の表皮材は、本革の風合いを演出するためにシボ模様等が外表面に再現されている。

一方、前記本革製の表皮材は、質感が高いものの、素材が高価で製造コストが嵩むと共に素材数に限りがあるため、一部の高級車にのみ実施されている。そして、本革製の表皮材は、素材の本革が伸縮性および賦型性が劣るため、所要形状に裁断した複数の本革シート材を糸で相互に縫合することで、内装部材の外面意匠形状に合わせて立体形状を作り出すようになっている。すなわち、本革製の表皮材は、糸を縫って設けられるステッチを有することが特徴となっている。

なお、近年においては、ミシンを使用して糸によるステッチを設け、前記本革製の表皮材の質感を付与した合成樹脂製の表皮材も実用化されつつある。このようなステッチを設けた合成樹脂製の表皮材を備える内装部材は、例えば特許文献１に開示されている。

特公昭６３−６５４８６号公報

図７は、ステッチＳ１を設けた合成樹脂製の表皮材２０を、基材１０の外面に装着して構成される内装部材Ｇ１を、単純な形状でかつ破断して示す斜視図である。前記表皮材２０は、図８(ａ),(ｂ)に示すように、合成樹脂シート材から真空成形されて表層２０Ａおよび裏層２０Ｂからなる積層構造をなし、逆トレー状をなす基材１０の外面形状に合わせて、前面表皮部２２と、この前面表皮部２２に対して屈曲部２６,２６で屈曲した側面表皮部２４とを備えている。そして表皮材２０には、前面表皮部２２から側面表皮部２４に亘り、屈曲部２６と交差して延在するステッチＳ１が糸Ｌにより設けられている。

図９および図１０(ａ)は、ミシンＭにより、前記表皮材２０に前記ステッチＳ１を形成する作業状態を概略的に示す説明図である。表皮材２０は、屈曲部２６において前面表皮部２２と側面表皮部２４とが屈曲しているため、図１０(ａ)に２点鎖線で示すように、該表皮材２０をミシンＭのテーブル３０に載せると屈曲部２６の裏側が該テーブル３０の上面から浮いてしまう。従って、ステッチＳ１を形成する際には、屈曲部２６の近傍をテーブル３０に押付けて表皮材２０を該屈曲部２６で変形させ、前面表皮部２２の屈曲部２６近傍および側面表皮部２４の屈曲部２６近傍とを略平面状とする。

しかし、従来の表皮材２０では、図８に示すように、屈曲部２６に対応した部位において、裏層２０Ｂの厚みが全体的に同じ(等厚)になっている。しかも、表層２０Ａと裏層２０Ｂとは、屈曲部２６の屈曲方向において内外の関係となっているから、裏層２０Ｂより表層２０Ａの方が長くなっている。更に裏層２０Ｂは、圧縮変形は発現し易いが、厚さ方向と交差する面方向へ引張った際の伸張変形が発現し難い。このため、図１０(ｂ)に示すように、側面表皮部２４を前面表皮部２２に対して略平面状となるように屈曲部２６を変形させると、裏層２０Ｂが屈曲部２６で伸張変形し難いために表層２０Ａが屈曲部２６において圧縮され、これにより該表層２０Ａが屈曲部２６において外方へ膨らむように変形する。

従って、表皮材２０の表層２０Ａが屈曲部２６で膨らんだ状態で、該表皮材２０をテーブル３０と押さえ３２とで上下に挟みながら縫製針３４によりステッチＳ１を形成すると、テーブル３０と押さえ３２とで挟持された表層２０Ａの前記膨らんだ部分が押し潰されてしまう。このため、屈曲部２６に沿った皺が表層５０Ａに形成されてしまい、内装部材Ｇ１の質感低下を招来する。また、屈曲部２６において表層２０Ａが膨らんだ状態でステッチＳ１を形成した場合には、表皮材２０が図８に示した元の形状に変形させると、該ステッチＳ１の糸Ｌが突っ張るようになる。従って、屈曲部２６においてステッチＳ１が表皮材２０に食い込んで皺が形成され、これによっても内装部材Ｇ１の質感低下を招来する。

そこで本発明は、前述した課題を解決するため、ミシンにより表皮材にステッチを設ける際に、該表皮材の屈曲部に皺が形成されて質感が低下するのを防止する内装部材と、この内装部材を製造する方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願請求項１に記載の発明は、
屈曲する形状の表皮装着面を備えた基材と、前記表皮装着面に合わせて屈曲部を有するよう形成されて該表皮装着面に装着される表皮材とを備える内装部材において、
前記表皮材は、
前記内装部材の表側を構成し、可撓性を有する表層と、
前記表層と前記基材の間を構成し、クッション性を有する裏層と、
前記屈曲部と交差して延在し、前記表層および裏層を糸で縫って設けられるステッチとを備え、
前記表皮材は、少なくとも前記屈曲部に対応する部位に、当該部位に連なる裏層の厚みが薄くなった薄肉部、または表層だけで構成される欠肉部が設けられたことを特徴とする。

従って、請求項１に係る発明によれば、表皮材の屈曲部において、ステッチが設けられた部位の近傍に皺が形成されておらず、内装部材の質感が低下しない。また表皮材は、屈曲部において裏層が薄肉化または欠肉化されているので、基材に表皮材を装着した際に基材の屈曲部に該表皮材の表層を沿わせ易くなり、特に基材の屈曲部が角張っている場合には、表皮材を装着しても角張った形状が再現され得る。

請求項２に記載の発明は、
前記薄肉部は、前記屈曲部に向けて前記裏層の厚みが漸次小さくなり、該屈曲部において該裏層の厚みが最小となるように形成されたことを要旨とする。
従って、請求項２に係る発明によれば、基材に装着した表皮材のクッション性が屈曲部の近傍において急激に変化することがなく、表皮材の触感低下を防止し得る。

請求項３に記載の発明は、
屈曲する形状の表皮装着面を備えた基材と、前記表皮装着面に合わせて屈曲部を有するよう形成されて該表皮装着面に装着される表皮材とを備える内装部材の製造方法において、
可撓性を有する表層および該表層の裏側に設けられてクッション性を有する裏層からなる合成樹脂シート材を、真空引きされる第１成形型および該第１成形型と型閉めされる第２成形型で挟持することで、前記表皮装着面に合わせて賦形して屈曲部を形成すると共に、前記裏層の少なくとも前記屈曲部に相当する部位を押し潰して、当該部位に連なる該裏層の厚みより薄い薄肉部を有する表皮材を成形し、
前記屈曲部を伸ばすように前記表皮材を変形させたもとで、前記表層および裏層を糸で縫って該屈曲部と交差して延在するステッチを設け、
前記ステッチを設けた表皮材を、前記基材の表皮装着面に装着することを特徴とする。

従って、請求項３に係る発明によれば、表皮材を屈曲部で変形させた際に、屈曲部において表層が膨らむように変形するのを低減し得る。よって、表皮材を屈曲部で変形させて、ミシンにより屈曲部を交差するステッチを設ける際に、屈曲部において表層に皺が形成されるのを防止でき、表層に皺が形成されることによる内装部材の質感低下を阻止し得る。

本発明に係る内装部材によれば、表皮材の屈曲部において、ステッチが設けられた部位の近傍に皺が形成されておらず、内装部材の質感が低下しない。
また、別の発明に係る内装部材の製造方法によれば、表皮材に屈曲部と交差するステッチを設ける際に該屈曲部に皺が形成されるのを防止でき、皺による内装部材の質感低下を阻止し得る。

実施例の内装部材を、破断して示す斜視図である。 (ａ)は、実施例の表皮材の非変形状態における屈曲部近傍の断面図であり、(ｂ)は、(ａ)のＡ部拡大図である。 ミシンにより表皮材にステッチを設ける状態を示す説明斜視図である。 (ａ)は、表皮材を屈曲部で変形させてテーブルに押付け、ステッチを設けている状態を示す説明図であり、(ｂ)は、(ａ)の状態における表皮材の屈曲部の拡大断面図である。 (ａ)は、表皮材を成形する真空成形型の構成を示す断面図であり、(ｂ)は、真空成形型により合成樹脂シート材から表皮材を成形している状態を示す断面図である。 (ａ)は、屈曲部が表層だけで形成された欠肉部を設けた表皮材を示す部分断面図であり、(ｂ)は、屈曲部が角張った形状に形成された表皮材を示す部分断面図である。 従来の内装部材を、破断して示す斜視図である。 (ａ)は、従来の表皮材の非変形状態における屈曲部近傍の断面図であり、(ｂ)は、(ａ)のＢ部拡大図である。 ミシンにより表皮材にステッチを設ける状態を示す説明斜視図である。 (ａ)は、表皮材を屈曲部で変形させてテーブルに押付け、ステッチを設けている状態を示す説明図であり、(ｂ)は、(ａ)の状態における表皮材の屈曲部の拡大断面図である。

次に、本発明に係る内装部材につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。本願の内装部材Ｇは、車両の乗員室内に配設されるインストルメントパネル、フロアコンソール、ドアパネル等の車両内装部材や、種々家具等の住宅内装部材等が対象とされる。このような種々内装部材は、複雑な外面意匠形状に形成されている場合が多いが、実施例では説明の便宜上、単純な形状で例示する。

図１は、実施例に係る内装部材Ｇを、一部破断して示す概略斜視図である。実施例の内装部材Ｇは、予め所定形状に成形された表皮材５０を、基材４０の外面に装着して構成されている。また表皮材５０には、糸Ｌを該表皮材５０に縫うことでステッチＳが設けられている。

基材４０は、図示しないインジェクション成形型により、ポリプロピレン(ＰＰ)やポリエチレン(ＰＥ)等の樹脂素材からインジェクション成形された略矩形状の板状成形部材であり、平坦で矩形をなす本体部４２と、この本体部４２の両側から同一方向へ折曲成形された側体部４４,４４とから構成されている。そして、基材４０の外面は、本体部４２および両側体部４４,４４に亘る略「コ」字形の表皮装着面４６となっており、該本体部４２と側体部４４,４４との境界が屈曲してエッジが効いた凸縁部４８,４８となっている。また、図１に示すように、本体部４２の側体部４４側は、表皮材５０の厚み設定に合わせて、凸縁部４８に近づくにつれて厚みが漸次大きくなるよう傾斜面４６Ａが形成されている。更に、各側体部４４の本体部４２側は、表皮材５０の厚み設定に合わせて、凸縁部４８に近づくにつれて厚みが暫時大きくなるように傾斜面４６Ｂが形成されている。すなわち表皮装着面４６は、表皮材５０を該表皮装着面４６に装着した際に、該表皮材５０の外面が内装部材Ｇの外面意匠形状となることを前提とした形状に形成されている。

表皮材５０は、内装部材Ｇの外側に露出して外面を構成する表層５０Ａと、この表層５０Ａに裏側に形成されて前記基材４０に装着面４６に密着する裏層５０Ｂとからなり、これら表層５０Ａおよび裏層５０Ｂをラミネートした積層構造をなしている。この表皮材５０は、図５に示す真空成形型６０を利用して、２層に形成された合成樹脂シート材Ｆから所定の外面意匠形状に成形され、基材４０の外面形状に合わせて、本体部４２に整合する前面表皮部５２と、各側体部４４,４４に整合する側面表皮部５４,５４とを備えている。各側面表皮部５４,５４は、前面表皮部５２に対して折曲した状態に形成されており、該前面表皮部５２と各側面表皮部５４,５４との境界部が、基材４０の各凸縁部４８,４８に整合する屈曲部５６,５６となっている。また表皮材５０は、少なくとも屈曲部５６,５６に対応する部位に、当該部位に連なる裏層５０Ｂの厚みが薄くなった薄肉部５８が設けられている。

表層５０Ａは、塩化ビニルや熱可塑性エラストマ(ＴＰＯ)等からなり、耐候性や耐摩耗性等に優れると共に、可撓性を有して弾性変形が可能な範囲が大きくなっている。この表層５０Ａの厚みＴ１は、０.３ｍｍ〜１.０ｍｍとされるが、柔軟性や耐久性等を考慮すると０.４〜０.６ｍｍのものが好適に使用される。なお前記屈曲部５６は、図２(ｂ)に示すように、表層５０Ａに小さなＲが付与されて曲面状となっている。

裏層５０Ｂは、１０〜３０倍の発泡倍率で成形されたポリプロピレンフォーム(ＰＰ発泡体)等からなり、適度のクッション性を有していて圧縮変形が可能となっている。そして裏層５０Ｂは、表皮材５０の各屈曲部５６に対応する薄肉部５８における厚みが、該薄肉部５８以外の部位における厚みより薄くなっている。すなわち裏層５０Ｂは、図２に示すように、前面表皮部５２の裏側および側面表皮部５４の裏側において、前記屈曲部５６から所定の距離Ｈ(例えば１０〜３０ｍｍ)に離間した位置を境界として、この境界位置から屈曲部５６側は、薄肉部５８に対応する変厚部分５１Ａとして、該屈曲部５６に向けて厚みが漸次小さくなるように形成されている。また裏層５０Ｂは、前記境界位置から屈曲部５６と反対側が、等厚部分５１Ｂとして、厚みが全体的に略同一となっている。そして、薄肉部５８における裏層５０Ｂは、前記屈曲部５６の裏側において厚みが最も薄くなっている。

なお、等厚部分５１Ｂにおける裏層５０Ｂの厚みＴ２は、１.５ｍｍ〜４.０ｍｍとなっている。また、屈曲部５６の裏側における裏層５０Ｂの厚みＴ３は、１.０ｍｍ以下(１.０ｍｍ≧Ｔ３≧０)とされ、可能な限り薄くすることが望ましい。このように、裏層５０Ｂの屈曲部５６に相当する部位の厚みＴ３を１.０ｍｍ以下に薄肉化することで、ミシンＭによりステッチＳ１を設ける際に表皮材５０をテーブル３０上に押さえ付けると、表層５０Ａが変形するに際して裏層５０Ｂの厚みによる影響が少ないので、屈曲部５６において該表層５０Ａが外方へ膨らむ変形が少なくなる。

図５は、２層構造の合成樹脂シート材Ｆから実施例の表皮材５０を成形する真空成形型６０を示す説明図である。この真空成形型６０は、図５(ａ)に示すように、表皮材５０における表層５０Ａの外面形状を規定する凹状の第１成形面６４を備えた第１成形型６２と、該表皮材５０における裏層５０Ｂの外面形状を規定する凸状の第２成形面６８を備えた第２成形型６６とを備えている。そして、第１成形面６４の凹縁部６４Ａと第２成形面６８の凸縁部６８Ａとにより表皮材５０の屈曲部５６が成形され、これら凹縁部６４Ａと凸縁部６８Ａとのクリアランス調整により、薄肉部５８における裏層５０Ｂの厚み調整が可能となっている。すなわち、第２成形面６８に、凸縁部６８Ａに近づくにつれて第１成形面６４へ近接する傾斜面６８Ｂ,６８Ｂを設けることにより、第１成形型６２と第２成形型６６とを型閉めした際の第１成形面６４および第２成形面６８のクリアランスが、凸縁部６８Ａおよび凹縁部６４Ａに近づくに従って小さくなっている。

従って、表皮材５０は、図５(ａ)に示すように、第１成形型６２と第２成形型６６とを離間させて真空成形型６０を型開きしたもとで、表層５０Ａおよび裏層５０Ｂの各々が全体的に等厚である前記合成樹脂シート材Ｆを、該表層５０Ａが第１成形面６４を指向すると共に該裏層５０Ｂが第２成形面６８を指向するようにセットする。そして、(図５(ｂ))に示すように、第１成形型６２より真空引きすると共に、該第１成形型６２と第２成形型６６とを近接移動させて真空成形型を型閉めし、第１成形面６４と第２成形面６８とで合成樹脂シート材Ｆを厚み方向から挟持する。この際に、表層５０Ａは殆ど圧縮変形せず、主にクッション性を有する裏層５０Ｂが圧縮変形するので、前面表皮部５２と側面表皮部５４,５４とが屈曲部５６,５６で屈曲する形状で、裏層５０Ｂが各屈曲部５６に向けて漸次薄くなると共に該屈曲部５６で最も薄くなった薄肉部５８を有する表皮材５０が成形される。

ステッチＳは、図１および図３に示したように、既存のミシンＭにより一般的に実施されている縫製方法により、前記真空成形型６０で成形された表皮材５０に設けられるもので、該表皮材５０の外面を飾る糸Ｌよりなる。そして、実施例の内装部材Ｇでは、ステッチＳが、前面表皮部５２から側面表皮部５４に亘って屈曲部５６と交差して延在するよう設けられている。

屈曲部５６と交差するようにステッチＳを設ける際には、図４(ａ)に示すように、屈曲部５６の近傍部分をミシンＭのテーブル３０に上方から押付けて、該屈曲部５６を伸ばすように表皮材５０を変形させ、該屈曲部５６を通過するようにステッチＳを設ける。この際に、実施例の表皮材５０では、前述したように、屈曲部５６に対応する部位に裏層５０Ｂを薄くした薄肉部５８が設けられているので、屈曲部５６で表層５０Ａが変形する際に、裏層５０Ｂの厚みにより影響が少ない。従って、表皮材５０がテーブル３０と押さえ３２とで挟まれても、表層５０Ａが外方へ膨らむように変形することが抑えられる。よって、表皮材２０をテーブル３０と押さえ３２とで上下から挟んでも、表層５０Ａに屈曲部５６に沿った皺が形成されない。

前述のように表皮材５０に対してステッチＳを設けたら、別工程でインジェクション成形した基材４０の表皮装着面４６に、裏層５０Ｂを表皮装着面４６に対向させた向きで、接着剤や両面テープ等により表皮材５０を装着する。この際に、基材４０の各凸縁部４８,４８に、表皮材５０の各屈曲部５６,５６が整合する。

従って、実施例の内装部材Ｇによれば、次のような作用効果を奏する。
(１)表皮材５０の屈曲部５６,５６において、ステッチＳが設けられた部位およびその近傍に皺が形成されておらず、内装部材Ｇの質感が低下しない。
(２)表皮材５０は、屈曲部５６に対応する部位に裏層５０Ｂを薄肉にした薄肉部５８を設けたので、基材４０に表皮材５０を装着した際に基材の凸縁部４８に該表皮材５０の表層５０Ａを沿わせ易くなる。そして、基材４０の凸縁部４８が角張った形状に形成されている場合には、表皮材５０を表皮装着面４６に装着した際に、屈曲部５６を角張った形状とし得る。
(３)表皮材５０の裏層５０Ｂは、薄肉部５８に対応する変厚部分５１Ａを設けたことにより、基材４０に装着した表皮材５０のクッション性が屈曲部５６の近傍において急激に変化することがなく、基材４０に装着した表皮材５０を外方から押しても弾力性に違和感がないので、表皮材５０の触感低下を防止し得る。
(４)ステッチＳを設ける際に表皮材５０の屈曲部５６に皺が形成されないので、該ステッチＳの形成位置を自由に設定することができる。

また、実施例の内装部材の製造方法によれば、次のような作用効果を奏する。
(１)表皮材５０の屈曲部５６に対応する部位に、裏層５０Ｂの厚みを薄くした薄肉部５８を設けたので、屈曲部５６を伸ばすように表皮材５０を変形させて、ミシンＭにより表皮材５０に屈曲部５６と交差するステッチＳを設ける際に、屈曲部５６に沿った皺が表層５０Ａに形成され難く、ステッチＳを設ける作業を原因として皺が形成されることによる内装部材Ｇの質感低下を防止し得る。
(２)ステッチＳを設けた後に表皮材５０を元の形状に変形させても、該ステッチＳ１における糸Ｌの突っ張りが少ない。よって、表層５０Ａに、ステッチＳによる皺が形成され難く、内装部材Ｇ１の質感低下を招来することを防止し得る。
(３)表皮材５０の屈曲部５６における裏層５０Ｂの厚みは、該表皮材５０を成形する真空成形型６０の第１成形面６４および第２成形面６８のクリアランス調整により、簡単かつ自由に変更することが可能である。

(変更例)
(１)表皮材５０の屈曲部５６に対応する部位は、成形上の制約がなければ、図６(ａ)に示すように、表層５０Ａだけで構成された欠肉部５９としてもよい。すなわち欠肉部５９では、裏層５０Ｂの厚みＴ３＝０となっている。この場合には、表層５０Ａだけの変形により、表皮材５０が屈曲部５６で変形するようになり、縫製後に元の形状に戻しても表層５０ＡにステッチＳによる皺が形成されることを防止することができる。
(２)実施例および変更例では、屈曲部５６が、小さなＲが付与された曲面状をなす表皮材５０を例示したが、前記屈曲部５６は、図６(ｂ)に示すように、角張った形状に形成されたものであってもよい。
(３)実施例では、単純な形状の内装部材を例示したが、該内装部材は様々な外面意匠形状のものが対象とされる。
(４)実施例では、シングルタイプのステッチＳを例示したが、このステッチＳはこれに限らず、ダブルステッチや、様々な形態のものが実施可能である。
(５)表皮材５０の薄肉部５８は、全体が同じ厚みとしてもよい。この場合には、裏層５０Ｂの変厚部分５１Ａは、等厚部分５１Ｂより厚みが薄くなった等厚部分として形成される。
(６)表皮材５０の薄肉部５８または欠肉部５９は、屈曲部５６の長さ方向に沿って全体的に設けるようにしてもよいが、少なくともミシンＭのテーブル３０と押さえ３２とにより挟まれる部分だけを薄肉化するようにしてもよい。

４０ 基材，４６ 表皮装着面，５０ 表皮材，５０Ａ 表層，５０Ｂ 裏層，５６ 屈曲部
５８ 薄肉部，５９ 欠肉部，６２ 第１成形型，６４ 第２成形型，Ｆ 合成樹脂シート材
Ｇ 内装部材，Ｓ ステッチ

Claims (3)

1. 屈曲する形状の表皮装着面を備えた基材と、前記表皮装着面に合わせて屈曲部を有するよう形成されて該表皮装着面に装着される表皮材とを備える内装部材において、
   前記表皮材は、
   前記内装部材の表側を構成し、可撓性を有する表層と、
   前記表層と前記基材の間を構成し、クッション性を有する裏層と、
   前記屈曲部と交差して延在し、前記表層および裏層を糸で縫って設けられるステッチとを備え、
   前記表皮材は、少なくとも前記屈曲部に対応する部位に、当該部位に連なる裏層の厚みが薄くなった薄肉部、または表層だけで構成される欠肉部が設けられた
   ことを特徴とする内装部材。
2. 前記薄肉部は、前記屈曲部に向けて前記裏層の厚みが漸次小さくなり、該屈曲部において該裏層の厚みが最小となるように形成された請求項１記載の内装部材。
3. 屈曲する形状の表皮装着面を備えた基材と、前記表皮装着面に合わせて屈曲部を有するよう形成されて該表皮装着面に装着される表皮材とを備える内装部材の製造方法において、
   可撓性を有する表層および該表層の裏側に設けられてクッション性を有する裏層からなる合成樹脂シート材を、真空引きされる第１成形型および該第１成形型と型閉めされる第２成形型で挟持することで、前記表皮装着面に合わせて賦形して屈曲部を形成すると共に、前記裏層の少なくとも前記屈曲部に相当する部位を押し潰して、当該部位に連なる該裏層の厚みより薄い薄肉部を有する表皮材を成形し、
   前記屈曲部を伸ばすように前記表皮材を変形させたもとで、前記表層および裏層を糸で縫って該屈曲部と交差して延在するステッチを設け、
   前記ステッチを設けた表皮材を、前記基材の表皮装着面に装着する
   ことを特徴とする内装部材の製造方法。

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