JP6757634B2

JP6757634B2 - 車両内装部材の製造方法

Info

Publication number: JP6757634B2
Application number: JP2016175936A
Authority: JP
Inventors: 佐藤　博英; 博英佐藤; 鈴木　茂樹; 茂樹鈴木
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2016-09-08
Filing date: 2016-09-08
Publication date: 2020-09-23
Anticipated expiration: 2036-09-08
Also published as: JP2018039212A

Description

この発明は、表皮材と基材とを貼り合わせて構成される車両内装部材の製造方法に関するものである。

自動車の車室内には、所定の形状に成形された基材と、この基材の表面に貼り付けられた表皮材とからなるインストルメントパネルなどの車両内装部材が設置されている。表皮材は、車両内装部材の表面にソフト感を持たせるために、意匠面を構成する表皮層の裏側にクッション層を積層したものが用いられている。車両内装部材は、屈曲した曲がり部において、基材の表面に表皮材を貼り付ける際に表皮材が他の部位よりも引き伸ばされることにより、表皮材のクッション層がつぶれて、触感が損なわれることがある。そこで、基材と表皮材との間に中間部材を設置して、表皮材が引き延ばされてつぶれても、中間部材の存在により触感を保つようにすることが提案されている(例えば、特許文献１参照)。

特開２０１４−１１１３４７号公報

表皮材を基材に貼り付ける方法としては、シート状の表皮材を真空成形などで車両内装部材の意匠形状に合わせて予め成形しておき、その後に、基材に被せて表皮材を貼り付けることが行われている。この方法において、表皮材の曲がり部に中間部材が貼り付けられていると、基材と表皮材とを貼り合わせる際に、中間部材に表皮材が引っ掛かって、表皮材にしわが発生することがある。

すなわち本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、意匠面の見栄えを向上できる車両内装部材の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の車両内装部材の製造方法は、
裏側にクッション層を有する表皮材を、得るべき車両内装部材の意匠形状に合わせて成形し、
成形に伴い薄肉化した前記表皮材の薄肉部位に対応させて、該表皮材の裏面に充填材を貼り付け、
得るべき車両内装部材に合わせた形状で成形された基材の表面に、前記充填材を貼り付けた前記表皮材を圧着して、該基材と該表皮材とを貼り合わせると共に、該基材と該表皮材との接着力よりも弱い接着力で表皮材に貼り付けられた前記充填材を前記圧着に伴ってずらして、基材と前記薄肉部位との間に配置するようにしたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、充填材が基材と表皮材との接着力よりも弱い接着力で表皮材に貼り付けられて、基材と表皮材とを圧着する際に、表皮材の裏面に貼り付けた充填材のずれが許容されるので、表皮材が充填材に引っ掛かることを防止することができる。従って、得られる車両内装部材は、表皮材にしわが生じることが防止され、意匠面の見栄えを向上することができる。また、充填材がずれることにより、基材と表皮材の薄肉部位との間の適切な位置に充填材を配置することができる。これにより、得られる車両内装部材は、表皮材の成形に伴う薄肉部位が充填材で適切に埋められ、意匠面の見栄えを向上することができる。

請求項２に係る発明では、前記表皮材における意匠形状のうちで表側に凸となる曲がり部に対応する前記薄肉部位に、該曲がり部の頂部を跨ぐように前記充填材を貼り付けることを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、基材と表皮材とを圧着する際に、成形に伴って薄肉化し易い表皮材の曲がり部を充填材で適切に埋めることができる。

請求項３に係る発明では、前記充填材を、前記表皮材の裏面との間に隙間があくように貼り付け、
前記基材と前記表皮材との圧着に伴って前記充填材をずらして、前記隙間を埋めることを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、基材と表皮材とを圧着する際に、表皮材の裏面に貼り付けた充填材のしわが生じ難くなり、表皮材の見栄えをより向上することができる。

請求項４に係る発明では、得るべき車両内装部材の意匠形状に合わせて成形された前記表皮材を糸で縫って、該表皮材にステッチ模様を形成し、ステッチ模様が形成された前記表皮材と前記基材とを貼り合わせることを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、成形した表皮材にステッチ模様を形成するので、縫い目のほつれやよたりを抑えることができると共に、均一なステッチ模様が得られる。

本発明に係る車両内装部材の製造方法によれば、得られる車両内装部材の意匠面の見栄えを向上できる。

本発明の好適な実施例に係る車両内装部材の要部を示す概略斜視図である。実施例の車両内装部材の要部を分解して示す概略斜視図である。実施例の車両内装部材の要部を示す断面図である。実施例の製造工程を示す説明図であり、(ａ)は表皮材の加熱工程を示し、(ｂ)は表皮材の成形工程を示す。実施例の製造工程を示す説明図であり、(ａ)は表皮材の成形工程を示し、(ｂ)は成形後の表皮材を示す。実施例の製造工程を示す説明図であり、(ａ)は表皮材への充填材の貼り付け工程を示し、(ｂ)は基材と表皮材との貼り合わせ工程を示す。実施例の製造工程を示す説明図であり、(ａ)は基材と表皮材との貼り合わせ工程を示し、(ｂ)は基材と表皮材とを貼り合わせた車両内装部材を示す。

次に、本発明に係る車両内装部材の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。

図１に示すように、実施例に係る車両内装部材１０は、基材１２と、この基材１２を覆う表皮材１４とから基本的に構成され、基材１２と表皮材１４とが接着剤等によって接合されている。また、車両内装部材１０は、基材１２と表皮材１４との間に配置された充填材１６を、一部の範囲に有している。また、車両内装部材１０における車室に臨む意匠面(表面)には、縫った糸によって縫い目を構成したステッチ模様１８が設けられている。基材１２は、車両内装部材１０の形状を形作ると共に該車両内装部材１０の剛性を担保する硬質な板状部材であって、ポリプロピレン(ＰＰ)等の合成樹脂からインジェクション成形などによって所要形状に成形される。

前記表皮材１４は、車両内装部材１０の車室側に臨む表面を形成する部材であって、ステッチ模様１８が形成されている。図３に示すように、実施例の表皮材１４は、車両内装部材１０の表面側を構成する表皮層２０と、この表皮層２０の裏側に設けられ、基材１２と接合されるクッション層２２とを有する複層構造になっている。表皮層２０は、可撓性を有するソリッドの合成樹脂で構成され、クッション層２２は、弾力性を有する発泡体で構成されている。表皮材１４は、全体として可撓性を有している。表皮材１４は、表皮層２０上で発泡体を発泡成形することで表皮層２０とクッション層２２とを接合したり、シート状の表皮層２０とシート状のクッション層２２とを接着剤やフレームラミネーション等で接合したりすること等によって、表皮層２０とクッション層２２とが積層化されている。実施例の表皮層２０は、熱可塑性エラストマーから形成されている。表皮層２０をなす熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系エラストマー(ＴＰＯ)や塩化ビニール系エラストマーやスチレン系エラストマーなどがあるが、この中でも、ポリプロピレン(ＰＰ)等のオレフィン系樹脂にエチレン‐プロピレンゴム(ＥＰＤＭ,ＥＰＭ)等のゴムを分散して得られるオレフィン系エラストマーが好ましい。クッション層２２としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系材料、ポリウレタンあるいはスチレンなどを発泡させたものがあるが、その中でもポリエチレン発泡体(ＰＥＦ)が好ましい。

ステッチ模様１８は、表皮材１４の表裏(板厚方向)に通した糸により縫い目が構成されて、実施例では、表皮材１４の表面に臨む縫い目を上糸で構成し、基材１２に臨む裏面の縫い目を下糸で構成している。糸としては、麻や絹やウール等の天然繊維またはポリエステルやポリアミドなどの化学繊維からなる撚り糸等を用いることができ、特に限定されない。

充填材１６は、弾力性や柔軟性などを有する板状体であり、実施例では軟質のウレタン発泡体(スラブウレタン)が用いられている。充填材１６は、表皮材１４に対して、車両内装部材１０の意匠形状のうちで表側に凸となる曲がり部に対応する部位(図３参照)など、必要とされる部位に配置され、車両内装部材１０の全体ではなく、車両内装部材１０における一部の範囲に配置される。充填材１６としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系材料、ポリウレタンあるいはスチレンなどを発泡させたものがあるが、その中でも軟質ポリウレタンフォームが好ましい。

次に、実施例に係る車両内装部材１０の製造方法について説明する。表皮層２０とクッション層２２とからなるシート状の表皮材１４を用意し、表皮材１４をヒータ等の加熱手段Ｈで加熱することで、表皮材１４を軟化させる(図４(ａ))。図４(ｂ)に示すように、軟化した表皮材１４を成形型２４にセットする。成形型２４は、相対的に開閉可能な第１型部２６と第２型部２８とを備え、型閉じした第１型部２６と第２型部２８との間に表皮材１４の得るべき意匠形状に合わせたキャビティ２５が画成される(図５(ａ)参照)。実施例では、雌型である第１型部２６が表皮材１４の表側に対応し、雄型である第２型部２８が表皮材１４の裏側に対応し、第１型部２６側から減圧して、表皮材１４を真空成形するようになっている(図４(ｂ)および図５(ａ)参照)。

図４(ｂ)および図５(ａ)に示すように、第２型部２８で表皮材１４を押しながら表皮材１４の表側から減圧して真空吸引することで第１型部２６の型面に沿わせて該表皮材１４を賦形する真空成形を行う。ここで、表皮材１４が真空吸引により引き延ばされつつ第１型部２６の型面に沿うように賦形されることで、例えば曲がり部に対応する部分が、狙いとしている設定板厚よりも薄い薄肉部位１４ａとなり、表皮材１４全体で板厚が均一にならないことがある(図５参照)。所定の意匠形状に成形された表皮材１４を成形型２４から取り出し、ミシン等の縫製手段によって、表皮材１４を糸で縫ってステッチ模様１８を形成する(図６(ａ)参照)。これにより、糸によるステッチ模様１８を備えた表皮材１４が得られる。

次に、所要の意匠形状に成形すると共にステッチ模様１８を形成した表皮材１４の裏面に、充填材１６を、接着剤または両面テープなどの貼付手段で貼り付ける(図６(ａ)参照)。なお、貼付手段は、充填材１６および表皮材１４の裏面の何れか一方、あるいは両方に付与すればよく、実施例では充填材１６における表皮材１４側の全面に対応して貼付手段を付与している。充填材１６は、表皮材１４において、車両内装部材１０の意匠形状のうちで表側に凸となる曲がり部に対応する部位に貼り付ける。換言すると、表皮材１４の真空成形に伴って薄くなった薄肉部位１４ａの裏側に対応して、充填材１６を貼り付ける。また、充填材１６は、表皮材１４における曲がり部の頂部を跨ぐように貼り付けられ、実施例では、薄肉部位１４ａよりも広い範囲に対応して薄肉部位１４ａ全体を覆うように、充填材１６が配置される。なお、充填材１６は、表皮材１４における曲がり部の頂部を挟んで同じ長さで延在するように配置されている。また、充填材１６は、表皮材１４の裏面との間に隙間Ｓがあくように貼り付けられる(図６(ａ)参照)。実施例では、表皮材１４における曲がり部の頂部を挟む充填材１６の両縁部を表皮材１４の裏面にそれぞれ貼り付けて、充填材１６の中央部と該中央部に対面する曲がり部の頂部との間に隙間Ｓを設けている。ここで、基材１２と表皮材１４との接着力よりも弱い接着力で、充填材１６を表皮材１４に貼り付ける。

次に、充填材１６を貼り付けた表皮材１４と、表皮材１４と別に成形された基材１２とを、図示しないプレス型にセットする。なお、基材１２の表面および該基材１２に対面する表皮材１４の裏面(充填材１６の裏面も含む)の何れか一方または両方には、接着剤などの接着手段を付与してある。プレス型を閉じることで、基材１２と表皮材１４とを圧着して、基材１２と表皮材１４とを接着手段により貼り合わせる(図６(ｂ)および図７参照)。充填材１６は、基材１２と表皮材１４との圧着に際して該表皮材１４に対するずれが許容される程度の、基材１２と表皮材１４との接着力よりも弱い接着力で貼り付けてあるので、圧着に伴って薄肉部位１４ａを埋めるようにずれる(図７(ａ)参照)。より具体的には、充填材１６は、表皮材１４の裏面との間に隙間Ｓがあくように貼り付けてあるので、基材１２と表皮材１４との圧着に際して隙間Ｓを埋めるようにずれて、表皮材１４の薄肉部位１４ａと基材１２との間を塞ぐ。ここで、基材１２と表皮材１４とを圧着する際に、充填材１６が基材１２で押されて、引き延ばされながらずれ動く(図７(ａ))。このように、基材１２と表皮材１４とを貼り合わせて、ステッチ模様１８を備えた車両内装部材１０が得られる(図７(ｂ))。

前述した製造方法によれば、充填材１６を基材１２と表皮材１４との接着力よりも弱い接着力で表皮材１２の裏面に貼り付けて、基材１２と表皮材１４とを圧着する際に、表皮材１４に対する充填材１６のずれが許容されている。これにより、基材１２と表皮材１４とを圧着する際に、表皮材１４と充填材１６とのずれが許容されるので、表皮材１４が充填材１６に引っ掛かることを防止することができる。従って、得られる車両内装部材１０は、表皮材１６にしわが生じることが防止され、意匠面の見栄えを向上することができる。また、充填材１６がずれることにより、基材１２と表皮材１４との間の適切な位置に充填材１６を配置される。これにより、得られる車両内装部材１０は、表皮材１４の成形に伴って生じる薄肉部位１４ａが充填材１６で適切に埋められるので、意匠面の見栄えを向上することができる。更に、充填材１６により、表皮材１４の板厚の変化に起因する触感の変化を防止できる。

充填材１６を、表皮材１４の裏面との間に隙間Ｓがあくように貼り付けることで、基材１２と表皮材１４とを圧着する際に、充填材１６が基材１２で押されて張られながらずれ動く。従って、充填材１６は、しわなどが発生しないで基材１２と表皮材１４との間に収まり、表皮材１４の成形による薄肉化などに起因して表皮材１４と基材１２との間に生じる空洞を充填材１６で適切に埋めることができる。

表皮材１４における意匠形状のうちで表側に凸となる曲がり部に対応する部位は、前述したように表皮材１４の成形によって薄肉化し易い。従って、表皮材１４における曲がり部の頂部を跨ぐように充填材１６を貼り付けることで、薄肉化した部位を充填材１６で補償して、充填材１６により車両内装部材１０の板厚の変化を防止できると共に、表皮材１４の板厚の変化に起因する触感の変化を防止できる。

前述したように、得るべき車両内装部材１０の意匠形状に合わせて表皮材１４を成形した後に、表皮材１４を糸で縫ってステッチ模様１８を形成している。そして、ステッチ模様１８が形成された表皮材１４と基材１２とを貼り合わせている。このように、成形した表皮材１４にステッチ模様１８を形成しているので、縫い目のほつれやよたりを抑えることができると共に、均一なステッチ模様１８が得られる。

(変更例)
前述した実施例に限らず、例えば以下のようにも変更することができる。
(１)成形型の型構造は、実施例に限らず、例えば第１型部を雄型とし、第２型部を雌型としてもよい。また、減圧する側は、第１型部および第２型部の何れであってもよいが、表皮材の意匠面となる表面側から減圧するのが望ましい。
(２)車両内装部材としては、インストルメントパネル、ドアトリム、ピラーガーニッシュ、フロアコンソール、コンソールリッドなどに適用できる。
(３)ステッチ模様としては、シングルステッチ、ダブルステッチなど様々な形態に対応できる。

１０車両内装部材，１２基材，１４表皮材，１６充填材，１８ステッチ模様，
Ｓ隙間

Claims

裏側にクッション層を有する表皮材を、得るべき車両内装部材の意匠形状に合わせて成形し、
成形に伴い薄肉化した前記表皮材の薄肉部位に対応させて、該表皮材の裏面に充填材を貼り付け、
得るべき車両内装部材に合わせた形状で成形された基材の表面に、前記充填材を貼り付けた前記表皮材を圧着して、該基材と該表皮材とを貼り合わせると共に、該基材と該表皮材との接着力よりも弱い接着力で表皮材に貼り付けられた前記充填材を前記圧着に伴ってずらして、基材と前記薄肉部位との間に配置するようにした
ことを特徴とする車両内装部材の製造方法。
前記表皮材における意匠形状のうちで表側に凸となる曲がり部に対応する前記薄肉部位に、該曲がり部の頂部を跨ぐように前記充填材を貼り付ける請求項１記載の車両内装部材の製造方法。
前記充填材を、前記表皮材の裏面との間に隙間があくように貼り付け、
前記基材と前記表皮材との圧着に伴って前記充填材をずらして、前記隙間を埋める請求項１または２記載の車両内装部材の製造方法。
得るべき車両内装部材の意匠形状に合わせて成形された前記表皮材を糸で縫って、該表皮材にステッチ模様を形成し、ステッチ模様が形成された前記表皮材と前記基材とを貼り合わせる請求項１〜３の何れか一項に記載の車両内装部材の製造方法。