WO2018096944A1 - 積層成形体及びその製造方法 - Google Patents

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WO2018096944A1
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由佳利 吉川
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ミドリオートレザー株式会社
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Definitions

  • the present disclosure relates to a laminated molded body and a manufacturing method thereof.
  • Quilting occupies an important position as one of the decorative methods for expressing a three-dimensional effect, and plays the role of adding product value by enhancing the design, especially in the interior parts and furniture of vehicles such as automobiles.
  • the prior art in the case of using leather for automobile seats is as follows. First, prepare leather (cowhide, etc.) tanned with chrome, etc. as a skin material and paste it together with a cushioning material such as urethane foam and a thermoplastic adhesive sheet, or overlay the skin material and the cushioning material. At the same time, after sewing and stopping the surroundings, sew with a sewing machine according to the designed design.
  • the sewn portion is compressed and thinned as the cushioning material becomes a concave portion, and the portion surrounded by the sewn portion becomes a convex portion because the thickness of the cushioning material does not change, so that a three-dimensional feeling is expressed.
  • a diamond pattern or a border pattern is often used.
  • Patent Document 1 proposes a quilting processing method using an adhesive.
  • This processing method is for quilting processing consisting of woven fabric, non-woven fabric, leather, artificial leather, paper, etc. (skin material) sandwiching cushion material (cushioning material) such as urethane, sponge, synthetic cotton and palm rock as an intermediate layer.
  • Adhesive agent is injected from the back or front surface of the raw fabric layer, and the adhesive is cured by applying ultrasonic waves or high frequencies while compressing the injection site, and the surface layer, intermediate layer, and back layer are bonded.
  • the method is characterized in that a concave portion is formed by, and quilting is formed by repeating this process either once or continuously.
  • Patent Document 2 proposes a waterproof quilted synthetic leather.
  • a urethane film is integrally attached to a knitted ground on which yarns are arranged using heat-shrink yarns in a stitch shape, and the adhered film surface of the stitch-like arrangement portion of the yarn is a stitch.
  • a concave portion is formed on the shape line, and a stitch pattern is revealed on the surface of the film to be deposited.
  • Patent Documents 1 and 2 have the following problems, both of which are the same as the prior art in that design softness cannot be expressed.
  • the surface layer or the back layer is bonded to the intermediate layer, or after the surface layer or the back layer is superimposed on the intermediate layer, the surface layer or the back layer is A quilting process is performed by injecting an adhesive and curing the adhesive while compressing the injected portion.
  • the ultrasonic adhesive with a flat tip is pressed from the top of the skin material to form a narrow concave portion. There will still be a corner between the surroundings.
  • Patent Document 2 is a method in which the yarn contracts by heating to form a concave portion, but since the single stitch is a single stitch, the concave portion has no width and the seam is at the seam. A corner comes out. This point is also apparent from FIG.
  • the present disclosure has been made paying attention to the above-mentioned problems, and an object thereof is to provide a laminated molded body capable of enhancing the softness of the shape finish in the design and a manufacturing method thereof.
  • the cause of the above problem is that, in the conventional method, the skin is overlapped with the cushioning material and sewn from above, so that the skin material and the cushioning material are in close contact with each other, and the corners formed by the compression of the cushioning material by sewing remain I found out that it also appears on the front side of the skin material. Therefore, if the skin material is not completely in close contact with the cushioning material, and the gap is formed away from the cushioning material at the corners at both ends of the concave portion of the cushioning material, the surface side of the skin material becomes a gentle curved surface as a design We thought that a shape with a soft appearance could be obtained. Therefore, means for solving the problems are as follows.
  • the laminated molded body of the present disclosure includes a skin material layer, a buffer material layer, and an adhesive layer.
  • the skin material layer is made of a skin material.
  • the buffer material layer is made of a buffer material.
  • the adhesive layer is made of an adhesive and is provided between the skin material layer and the buffer material layer.
  • the buffer material layer has a recess, and a pair of troughs are provided at both ends of the recess of the buffer material layer.
  • the cushioning material layer is bent at a portion corresponding to the valley and has a corner, and a portion sandwiched between the pair of valleys is the bottom surface of the recess.
  • the portion corresponding to the bottom surface of the recess sandwiched between the pair of valleys in the skin material layer has a negative curvature in a side view.
  • the bottom surface of the recess sandwiched between the valleys on the surface on which the adhesive layer is formed in the cushioning material layer has a positive curvature or is flat in a side view. For this reason, the space
  • the manufacturing method of the laminated molded body of the present disclosure includes a convex portion forming step, an adhesive layer forming step, a pressing step, and a convex portion re-forming step in order, so that the other surface of the skin material layer is viewed from the side.
  • the first surface of the buffer material layer has a negative curvature and has a positive curvature or a flat shape in a side view.
  • a convex portion is formed on one surface of the cushioning material layer made of the cushioning material.
  • an adhesive layer made of an adhesive is formed on one surface of the skin material layer made of the skin material.
  • the skin material layer is pressed against one surface of the buffer material layer with a predetermined pressure.
  • the convex re-forming step by releasing a predetermined pressure, one surface of the buffer material layer is swollen by the restoring force of the pressed buffer material layer, and the convex portion is re-formed on one surface of the buffer material layer.
  • FIG. 1 It is a sectional side view which shows schematic structure of the laminated molded object in Example 1 and Example 2.
  • FIG. It is the photograph which image
  • 2 is a photograph of a test product 1 produced by the procedure of an experimental example in Example 1 taken from a diamond-patterned second porous layer 41.
  • FIG. It is a sectional side view which shows schematic structure of the test article 2 produced in the experiment example in Example 1 in the conventional procedure. It is the photograph which image
  • FIG. 6 is a side cross-sectional view showing a schematic configuration of a laminated molded body in Example 3.
  • Example 1 The laminated molded body in Example 1 is applied to a vehicle interior product (for example, a vehicle seat or the like).
  • FIG. 1 is a side cross-sectional view showing a schematic configuration of a laminated molded body in Example 1.
  • FIG. Hereinafter, based on FIG. 1, the whole structure of a laminated molded object is demonstrated.
  • the laminated molded body 100 includes a skin material layer 1, a buffer material layer 2, an adhesive layer 3, a porous layer 4, and a connecting portion 5.
  • the laminated molded body 100 has a recess 2C in which the buffer material layer 2 is compressed in the X direction, and includes a pair of valleys 2V at both ends of the recess 2C of the buffer material layer 2.
  • the skin material layer 1 is made of a skin material (for example, cowhide).
  • the part corresponding to the convex part 2T (concave bottom part) sandwiched between the pair of valleys 2V of the cushioning material layer 2 has a negative curvature in a side view.
  • the buffer material layer 2 is made of a buffer material (for example, urethane foam).
  • the convex portion 2T sandwiched between the valley portions 2V of the surface 2A on the side where the second adhesive layer 31 is formed in the buffer material layer 2 has a positive curvature in a side view.
  • the protrusion 2T sandwiched between the valleys 2V of the surface 2B on the side where the third adhesive layer 32 is formed in the cushioning material layer 2 has a positive curvature in a side view.
  • a substantially triangular void 2Vh is formed in a portion corresponding to the valley 2V of the layer 2 in a side view.
  • the gap 2Vh is a gap that forms an air flow in the Z direction.
  • the adhesive layer 3 is made of an adhesive (for example, a thermoplastic adhesive sheet).
  • the adhesive layer 3 includes a first adhesive layer 30, a second adhesive layer 31, and a third adhesive layer 32.
  • the first adhesive layer 30 is provided between the skin material layer 1 and the first porous layer 40.
  • the second adhesive layer 31 is formed on one surface 2 ⁇ / b> A of the buffer material layer 2.
  • the second adhesive layer 31 is provided between the first porous layer 40 and the buffer material layer 2 and adheres the first porous layer 40 to the buffer material layer 2.
  • the third adhesive layer 32 is formed on the other surface 2B of the buffer material layer 2.
  • the third adhesive layer 32 is provided between the second porous layer 41 and the buffer material layer 2 and adheres the second porous layer 41 to the buffer material layer 2.
  • the porous layer 4 (for example, non-woven fabric) allows the inside and outside of the buffer layer 2 to communicate with each other.
  • the porous layer 4 is a layer that forms an air flow in the Z direction.
  • the porous layer 4 includes a first porous layer 40 and a second porous layer 41.
  • the first porous layer 40 is formed on the surface 31A opposite to the side on which the buffer material layer 2 is formed in the second adhesive layer 31.
  • the second porous layer 41 is formed on the surface 32 ⁇ / b> A opposite to the side on which the buffer material layer 2 is formed in the third adhesive layer 32.
  • the connecting portion 5 (for example, stitch) connects the first porous layer 40, the second adhesive layer 31, the buffer material layer 2, the third adhesive layer 32, and the second porous layer 41.
  • the connecting part 5 includes a first connecting part 50 and a second connecting part 51.
  • the 1st connection part 50 and the 2nd connection part 51 are provided in the position spaced apart in the Y direction.
  • the separation distance D is set in advance to a predetermined length (for example, 5 mm or more) necessary for expressing the design of the laminated molded body 100.
  • a predetermined length for example, 5 mm or more
  • a corner is formed at the center fold of the recess 2C, and thus a flexible design cannot be expressed.
  • the separation distance D is long (for example, 15 mm or more), the center of the buffer material recess is raised and the recess of the laminated molded product recess becomes shallow, so it is necessary to increase the number of stitches as appropriate.
  • test product 1 a test product of the laminated molded body 100 (hereinafter referred to as test product 1) and a test product of the conventional laminated molded product 200 (see FIG. 4) (hereinafter referred to as test product 2) An experiment was conducted to evaluate the design properties of both.
  • the leather for vehicles was prepared as the skin material layer 1 (refer FIG. 1).
  • the thickness of the leather for vehicles was 1.2 ⁇ 0.2 mm
  • the BLC (flexibility) of the leather for vehicles was 33.8.
  • a thermoplastic adhesive sheet was prepared as the first adhesive layer 30, the second adhesive layer 31, and the third adhesive layer 32.
  • a film removal urethane (t10, 0.03 g / cm 3 ) was prepared.
  • urethane foam (t2, 50 g, 0.022 g / cm 3 ) was prepared.
  • a stitch for a computer sewing machine (AMS-224EN-420 (trade name) manufactured by JUKI) was prepared as the connecting portion 5.
  • the second adhesive layer 31 is sandwiched between the buffer material layer 2 and the first porous layer 40, and the third adhesive layer 32 is sandwiched between the buffer material layer 2 and the second porous layer 41.
  • the surface 40A (see FIG. 1) opposite to the side on which the second adhesive layer 31 is formed in the first porous layer 40 and the third adhesive layer 32 in the second porous layer 41 are formed.
  • the press process which presses the surface 41A on the opposite side to the existing side was performed. At that time, the press working conditions were a temperature of 115 ° C., a pressure of 2000 kg / 0.6 m 2 , and a working time of 10 seconds.
  • the buffer material layer 2 and the first porous layer 40 were bonded by the second adhesive layer 31, and the buffer material layer 2 and the second porous layer 41 were bonded by the third adhesive layer 32. Then, in this experiment example, the convex part formation process mentioned later, an adhesive bond layer formation process, and a press process were performed in this order, and the test article 1 was produced.
  • the convex portion forming step In the convex portion forming step, the first connecting portion 50 and the second porous layer 40, the second adhesive layer 31, the buffer material layer 2, the third adhesive layer 32, and the second porous layer 41 are connected to the first connecting portion 50 and the second porous layer 41 with a computer sewing machine. A quilting process using the connecting portion 51 was performed. By the quilting process, convex portions 2T were formed on one surface 2A and the other surface 2B of the buffer material layer 2. At that time, the condition of the quilting process was that the distance between the first connecting part 50 and the second connecting part 51 (separation distance D shown in FIG. 1) was at least 5 mm.
  • the first adhesive layer 30 was sandwiched between the first porous layer 40 that was quilted in the convex portion forming step and the skin material layer 1. Thereby, the 1st adhesive bond layer 30 was formed in one surface 1B (refer FIG. 1) of the skin material layer 1.
  • the press processing which presses to was given.
  • the skin material layer 1 and the first porous layer 40 were bonded by the first adhesive layer 30 by the press working.
  • the press working conditions were a temperature of 115 ° C., a pressure of 2000 kg / 0.6 m 2 , and a working time of 30 seconds.
  • FIG. 2 is a photograph of the test product 1 produced by the above procedure taken from the diamond-patterned skin material layer 1.
  • FIG. 3 is a photograph of the test product 1 produced by the above procedure taken from the diamond-patterned second porous layer 41.
  • the present inventor sets the distance D between the first connecting part 50 and the second connecting part 51 to a predetermined length (for example, 5 mm) when quilting is performed in the convex part forming step.
  • a predetermined length for example, 5 mm
  • FIG. 3 Specifically, after forming the convex portion 2T on one surface 2A of the cushioning material layer 2 in the convex portion forming step, the surface 1A of the skin material layer 1 is pressed toward the first porous layer 40 in the pressing step.
  • the cross-sectional shape of the skin material layer 1 was devised so as to have a gentle curved surface shape.
  • the surface finish 1A of the skin material layer 1 succeeded in producing the softness of the geometric finish in the design of the diamond pattern.
  • the skin material layer 1 in the quilting process before bonding the skin material layer 1 and the buffer material layer 2, the skin material layer 1 is formed with the first adhesive layer 30 after undulating only the buffer material layer 2. Since it was made to adhere to the 1st porous layer 40, it turned out that the freedom degree of the relief expression in the skin material layer 1 can be improved.
  • FIG. 4 is a side sectional view showing a schematic configuration of a test product 2 manufactured by a conventional method.
  • FIG. 5 is a photograph of the test product 2 produced by the above-described conventional procedure, taken from the skin material 21 with a diamond pattern.
  • FIG. 6 is a photograph of the test product 2 produced by the above-described conventional procedure taken from a diamond-patterned nonwoven fabric 24.
  • the present inventor manufactured the vehicle seat main material back lower part and the cushion back side part as a test product 2 by a conventional method (see FIG. 4).
  • the skin material 21 was bonded to one surface 22 ⁇ / b> A of the urethane foam 22 with the first adhesive 23 ⁇ / b> A.
  • the nonwoven fabric 24 was bonded to the other surface 22B of the urethane foam 22 with the second adhesive 23B.
  • the skin material 21, the first adhesive 23A, the urethane foam 22, the second adhesive 23B, and the nonwoven fabric 24 were quilted. Thereby, the skin material 21, the first adhesive 23A, the urethane foam 22, the second adhesive 23B, and the nonwoven fabric 24 were connected by the thread 25, and the test product 2 was produced.
  • a portion of the skin material layer 1 corresponding to the convex portion 2T sandwiched between the pair of valley portions 2V of the buffer material layer 2 has a negative curvature in a side view.
  • the convex portion 2T sandwiched between the valley portions 2V of the surface 2A on the side where the second adhesive layer 31 (that is, the skin material layer 1) is formed in the cushioning material layer 2 has a positive curvature in a side view. . That is, in the laminated molded body 100 of Example 1, the skin material layer 1 is cushioned by using the first adhesive layer 30 in a state where the cushioning material layer 2 below the skin material layer 1 is undulated in advance. Can adhere to layer 2.
  • angular part does not appear in the part used as the relief valley in the surface 1A of the skin material layer 1.
  • FIG. Thereby, the cross-sectional shape of the skin material layer 1 becomes a gentle curved surface shape. Therefore, when the laminated molded body 100 is stuck on the vehicle seat, the visual effect of the softness of the design finish on the surface 1A of the skin material layer 1 can be enhanced.
  • Example 2 is an example in which perforation processing is performed on the skin material layer 1 and the first adhesive layer 30.
  • Example 2 the laminated molded body in Example 2 is applied to a vehicle interior product (for example, a vehicle seat or the like).
  • FIG. 1 is a side sectional view showing a schematic configuration of a laminated molded body in Example 2.
  • FIG. 7 is a view of the laminated molded body in Example 2 as viewed from the skin material layer 1.
  • FIG. 1 illustration of perforation holes is omitted.
  • the laminated molded body 100 includes a skin material layer 1, a buffer material layer 2, an adhesive layer 3, a porous layer 4, and a connecting portion 5.
  • the adhesive layer 3 includes a first adhesive layer 30, a second adhesive layer 31, and a third adhesive layer 32.
  • the skin material layer 1 and the first adhesive layer 30 are formed with perforation holes that penetrate the skin material layer 1 and the first adhesive layer 30 in the X direction and communicate with the gap 2Vh. That is, in Example 2, for the design of an automobile seat skin material, or for a vehicle equipped with an air conditioning function, the skin material is used to allow warm air or cold air to flow from the inside of the seat to the room depending on the perceived temperature or room temperature. Layer 1 is perforated. Since other configurations are the same as those of the first embodiment, the corresponding components are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram illustrating a mechanism in which a deterioration in quality due to perforation processing occurs in a laminated molded body of a comparative example of the laminated molded body in Example 2.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram illustrating a mechanism in which a decrease in productivity due to perforation occurs in the laminated molded body of the comparative example of the laminated molded body in Example 2.
  • produce is demonstrated.
  • the first connecting part 50 and the second connecting part 51 for quilting are in a lower layer than the skin material layer 1, as shown in FIG. Regardless of the part to which the quilting process was performed, the design which has a relief expression can be comprised in the skin material layer 1 to which the perforation process was performed.
  • the skin material layer 1 and the first adhesive layer 30 have perforations that penetrate the skin material layer 1 and the first adhesive layer 30 in the X direction and communicate with the gap 2Vh. Holes are formed. For this reason, in addition to being able to form an air passage in the Z direction by the gap 2Vh, an air passage in the X direction can be formed by the perforation hole. As a result, the air permeability of the laminated molded body 100 can be further improved by the amount of air passages extending in the X direction.
  • Example 3 is an example in which the buffer material layer is formed by heat welding.
  • Example 3 the laminated molded body in Example 3 is applied to a vehicle interior product (for example, a vehicle seat or the like).
  • FIG. 9 is a side cross-sectional view showing a schematic configuration of the laminated molded body in Example 3. Hereinafter, based on FIG. 9, the whole structure of a laminated molded object is demonstrated.
  • the laminated molded body 300 includes a skin material layer 81, a buffer material layer 82, and an adhesive layer 83 as shown in FIG.
  • the laminated molded body 300 has a recess 82C in which the buffer material layer 82 is compressed in the X direction, and has a pair of valley portions 82V at both ends of the recess 82C of the buffer material layer 82.
  • the skin material layer 81 is made of a skin material (for example, cowhide).
  • a portion corresponding to the flat portion 82F (recessed bottom surface portion) sandwiched between the pair of valley portions 82V of the buffer material layer 82 has a negative curvature in a side view.
  • the buffer material layer 82 is made of a buffer material (for example, urethane foam).
  • the flat portion 82F sandwiched between the valley portions 82V of the surface 82A on the side where the adhesive layer 83 is formed in the buffer material layer 82 is a flat portion in a side view.
  • the flat portion 82F sandwiched between the valley portions 82V of the surface 82B opposite to the side where the adhesive layer 83 is formed in the buffer material layer 82 is a flat portion in a side view.
  • the pair of valley portions 82V are provided at positions separated in the Y direction.
  • the separation distance D1 is set in advance to a predetermined length (for example, 5 mm or more) necessary for expressing the design of the laminated molded body 300.
  • a substantially triangular gap 82Vh is formed in a portion corresponding to the portion 82V in a side view. This gap 82Vh is a gap that forms an air flow in the Z direction.
  • the buffer material layer 82 is formed by heat welding.
  • the heat welding is performed by applying a welder process to the buffer material layer 82.
  • the adhesive layer 83 is made of an adhesive (for example, a thermoplastic adhesive sheet).
  • the adhesive layer 83 is provided between the skin material layer 81 and the buffer material layer 82 and adheres the skin material layer 81 to the buffer material layer 82.
  • test product 3 a test product of the laminated molded body 300
  • the leather for vehicles was prepared as the skin material layer 81 (refer FIG. 9).
  • the thickness of the leather for vehicles was 1.2 ⁇ 0.2 mm, and the BLC (flexibility) of the leather for vehicles was 33.8.
  • a thermoplastic adhesive sheet was prepared as the adhesive layer 83.
  • Urethane foam (t2, 50 g, 0.022 g / cm 3 ) was prepared as the buffer material layer 82.
  • the convex portion forming step, the adhesive layer forming step, and the pressing step were performed in this order, and the test product 3 was manufactured.
  • the buffer material layer 82 was subjected to a welder process. At that time, the conditions of the welding process were such that the current was 0.35 A, the welding time was 3.0 seconds, the cooling time was 3.0 seconds, and the mold temperature was 90 ° C.
  • the buffer material layer 82 was formed by the welding process, and the convex portions 82T were formed on one surface 82A and the other surface 82B of the buffer material layer 82. At that time, the welding process was performed such that the distance between the pair of troughs 82V (the separation distance D1 shown in FIG. 9) was at least 5 mm.
  • Adhesive layer forming process In the next adhesive layer forming step, the adhesive layer 83 was sandwiched between the buffer material layer 82 that was subjected to the welder processing in the convex portion forming step and the skin material layer 81. As a result, an adhesive layer 83 was formed on one surface 81B (see FIG. 9) of the skin material layer 81.
  • the other surface 81A of the skin material layer 81 in which the adhesive layer 83 is formed on one surface 81B in the adhesive layer forming step is pressed against the one surface 82A of the buffer material layer 82 with a predetermined pressure. Press working.
  • the skin material layer 81 and the buffer material layer 82 were bonded by the adhesive layer 83 by the press working. At that time, the press working conditions were a temperature of 115 ° C., a pressure of 2000 kg / 0.6 m 2 , and a working time of 30 seconds.
  • the present inventor is to improve the design of the laminated molded body 300 by securing the interval D1 between the pair of trough portions 82V by 5 mm or more when quilting is performed in the convex portion forming step.
  • Successful Specifically, after forming the convex portion 82T on one surface 82A of the cushioning material layer 82 in the convex portion forming step, the surface 81A of the skin material layer 81 is pressed toward the cushioning material layer 82 in the pressing step, and the skin By adhering the material layer 81 to the buffer material layer 82, the cross-sectional shape of the skin material layer 81 was devised so as to have a gently curved shape. As a result, the surface finish 81A of the skin material layer 81 succeeded in producing a soft design finish in comparison with the test product 2.
  • the skin material layer 81 is cushioned by the adhesive layer 83 after undulating only the buffer material layer 82. It was found that the degree of freedom of undulation expression in the skin material layer 81 can be improved as compared with the test product 2 because it is adhered to the layer 82.
  • the buffer material layer 82 is formed by heat welding by welder processing, and convex portions 82T are formed on one surface 82A and the other surface 82B of the buffer material layer 82.
  • the buffer material layer 82 is shape
  • for molding by sewing it is necessary to prepare a mold for foam molding in accordance with the design of the cushioning material layer 82.
  • the portion where the cushioning material layer 82 is recessed It is only necessary to prepare a formwork, which is very advantageous in terms of cost.
  • the process is not complicated as compared with molding by cutting, which is very advantageous in terms of cost.
  • Example 1 the laminated molded body of the present disclosure and the manufacturing method thereof have been described based on Example 1, Example 2 and Example 3, but the specific configuration is not limited to these examples. Design changes and additions are permitted without departing from the spirit of the invention according to each of the claims.
  • Example 1 and Example 2 show an example in which the cushioning material layer 2 under the skin material layer 1 is formed of quilted foamed urethane.
  • the cushioning material layer 2 may be molded urethane foam (thermal welding, foaming in a mold, cutting, etc.).
  • the cushioning material layer 2 may be quilted cotton. In this case, if the hardness of the molded foamed urethane can be maintained to a level that does not break the shape by cutting, the laminated molded body 100 is obtained by cutting the foamed urethane without quilting the foamed urethane. You may decorate.
  • the first porous layer 40 in the cushioning material layer 2 When cutting urethane foam itself, it is not necessary to provide the first porous layer 40 in the cushioning material layer 2 to prevent the foamed urethane from being broken when the urethane foam is sewn with stitches. In addition, even when the foamed urethane is soft, when the foamed urethane itself is cut to decorate the laminated molded body 100, similarly, the first porous layer 40 that prevents the foamed urethane from being broken is used as the cushioning material layer 2. It is not necessary to provide it.
  • Example 1 and Example 2 show an example in which the skin material layer 1 is formed of cowhide
  • Example 3 shows an example in which the skin material layer 81 is formed of cowhide.
  • the skin material layer 1 or the skin material layer 81 may be any one of genuine leather, synthetic leather, artificial leather, polyvinyl chloride (PVC), and cloth.
  • Example 1 and Example 2 show an example in which the porous layer 4 is formed of a non-work cloth.
  • the porous layer 4 may be a mesh material.
  • the porous layer 4 may be any material that allows the inside and the outside of the buffer material layer 2 to communicate with each other.
  • Example 1 and Example 2 show examples in which diamond-like patterns are formed on the skin material layer 1 and the second porous layer 41. However, it is not limited to this. For example, a linear border pattern or a curved pattern may be formed on the skin material layer 1 and the second porous layer 41. In short, the pattern formed on the skin material layer 1 and the second porous layer 41 only needs to have a soft design finish.
  • Example 1, Example 2, and Example 3 show examples in which the laminated molded body of the present disclosure and the manufacturing method thereof are applied to a vehicle seat. However, it is not limited to this.
  • the laminated molded body and the manufacturing method thereof of the present disclosure can also be applied to automobile interior parts such as instrument panels, door trims, and seat backs.
  • Example 1 Example 2 and Example 3 show examples in which the laminated molded body of the present disclosure and the manufacturing method thereof are applied to vehicle interior parts such as automobiles.
  • the laminated molded body and the manufacturing method thereof according to the present disclosure can also be applied to interior parts and furniture (for example, leather sofas) of vehicles other than vehicles (for example, railway vehicles and pleasure boats). .
  • the distance D between the first connecting portion 50 and the second connecting portion 51 is set to 5 mm or more.
  • the distance D1 between the pair of valley portions 82V is set to 5 mm or more. showed that.
  • the separation distances D and D1 may be set to less than 5 mm. In short, the separation distances D and D1 only need to be set to lengths necessary for expressing the design of the laminated molded bodies 100 and 300, respectively.

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Abstract

意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを高めることのできる積層成形体及びその製造方法を提供する。積層成形体（１００）は、表皮材層（１）と、緩衝材層（２）と、接着剤層（３０，３１）とを備える。表皮材層（１）は、表皮材からなる。緩衝材層（２）は、緩衝材からなる。接着剤層（３０，３１）は、接着剤からなり、表皮材層（１）と緩衝材層（２）との間に設けられる。表皮材層（１）において、緩衝材層（２）の一対の谷部（２Ｖ）に挟まれた凹部底面部（２Ｔ）に対応する部分は、側面視において、負の曲率を有する。緩衝材層（２）において接着剤層（３１）が形成されている側の面の一対の谷部（２Ｖ）に挟まれた凹部底面部（２Ｔ）は、側面視において、正の曲率を有するか又は平坦である。

Description

積層成形体及びその製造方法
　本開示は、積層成形体及びその製造方法に関する。
　近年、加飾を施した加工品が、自動車産業、衣料産業等の分野で利用されている。
　キルティングは、立体感を表現する加飾方法のひとつとして重要な位置を占めており、特に自動車などの乗り物の内装品、家具などにおいて、意匠性を高めることによって商品価値を付加する役割を果たしている。例えば自動車シート用に革を用いて作製する場合の従来技術は次のとおりである。まず、クロムなどでなめした革（牛革など）を表皮材として準備し、これに発泡ウレタンなどの緩衝材と熱可塑性接着シートなどを用いて貼りあわせたあと、または表皮材と緩衝材を重ねてあわせて周囲を縫製して止めたあとで、考案したデザインにしたがってミシンで縫製する。縫製された部分は緩衝材が圧縮され薄くなって凹部となり、縫製された部分に囲まれた部分は緩衝材の厚みが変化しないので凸部となって立体感が表現される。かかるデザインとしては、ダイヤモンド柄や、ボーダー柄が多く用いられる。
　例えば下記特許文献１には、接着剤を用いたキルティングの加工方法が提案されている。この加工方法は、中間層としてウレタン、スポンジ、合成綿、パームロック等のクッション材（緩衝材）を挟んだ織物地、不織布、革、人工皮革、紙等（表皮材）より成るキルティング加工用の原布の層において、裏面、あるいは表面より接着剤を注入し、注入個所を圧縮しつつ超音波、あるいは高周波を通電して接着剤を硬化させ、表面層、中間層、裏面層を接着することにより凹部を形成し、このプロセスを単発的に、あるいは連続的に繰り返すことによりキルティングを形成していくことを特徴としている。
　下記特許文献２には、防水性キルト調合成皮革が提案されている。この合成皮革は、縫目状に熱収縮糸を用いて糸条が配置された編地面にウレタンフィルムが一体に被着され、前記糸条の縫目状配置部分の被着フィルム面が縫目状線上に凹部を形成すると共に該被着フィルム面に縫目状模様が顕出されてなる。
特許第３０３７９４８号公報 実公平３－７４３６号公報
　しかしながら、上述のように表皮材を緩衝材と接着などにより重ねあわせたあとで縫製した場合には、ステッチ（縫い目）のところで表皮材が折れて角ができてしまうため、意匠的な柔らかさを表現することができないという欠点があった。この欠点は、従来認識されていなかったものである。
　上記の欠点の解決を課題としたものではないが、ステッチが表皮材の表面に出ないキルティングの作製法として特許文献１、２に開示されたような方法が提案されている。
　しかしながら、特許文献１、２に開示された従来の加工方法には以下の問題点があり、いずれも意匠的な柔らかさを表現できないという点では前記従来技術と同じである。
　即ち、特許文献１に開示された方法では、中間層に表面層又は裏面層を接着した状態、又は、中間層に表面層又は裏面層を重ね合わせた状態にした後に、表面層又は裏面層より接着剤を注入し、該注入箇所を圧縮しつつ接着剤を硬化させてキルティング加工が行われる。しかし、表皮材と緩衝材をあわせたあとで、先端が平坦である超音波接着器で表皮材の上から押圧して幅のせまい凹部を形成するため、超音波接着器で押圧された部分とその周囲の間にはやはり角ができてしまう。
　また、特許文献２に開示された方法は、加熱によって糸条が収縮し凹部が形成されるものであるが、単一の縫い目（シングルステッチ）であるために凹部に幅がなく、縫い目のところで角が出てしまう。この点は、特許文献２の第１図によっても明らかである。
　従って、前記従来技術および特許文献１、２に開示された方法には、表皮材の凸部と凹部の境界に角が出てしまうため、意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさが損なわれる、という問題点がある。
　本開示は、上記問題点に着目してなされたもので、意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを高めることのできる積層成形体及びその製造方法を提供することを目的とする。
　本発明者は、上記問題点の原因が、従来の方法では表皮を緩衝材に重ねてその上から縫製するため表皮材と緩衝材が密着し、縫製によって緩衝材が圧縮されてできる角がそのまま表皮材の表側にもあらわれてしまうことにあると見出した。したがって、表皮材が緩衝材と完全に密着せず、緩衝材の凹部両端にある角のところで緩衝材から離間して空隙が生じるようにすれば、表皮材の表側はなだらかな曲面になり意匠として柔らかい外観を備えた形状を得られると考えた。そこで、課題を解決する手段は以下のとおりである。
　本開示の積層成形体は、表皮材層と、緩衝材層と、接着剤層とを備える。表皮材層は、表皮材からなる。緩衝材層は、緩衝材からなる。接着剤層は、接着剤からなり、表皮材層と緩衝材層との間に設けられる。積層成形体は、緩衝材層が凹部を有し、緩衝材層の凹部の両端には一対の谷部を備えている。緩衝材層はこの谷部に相当する部位で折れて角ができており、一対の谷部に挟まれた部分が凹部の底面となっている。表皮材層において一対の谷部に挟まれた凹部底面部に対応する部分は、側面視において、負の曲率を有する。緩衝材層において接着剤層が形成されている側の面の谷部に挟まれた凹部底面部は、側面視において、正の曲率を有するか又は平坦である。このため、緩衝材層の谷部と表皮材層の間には空隙が形成されている。
　本開示の積層成形体の製造方法は、凸部形成工程と、接着剤層形成工程と、押圧工程と、凸部再形成工程を順に行うことにより、表皮材層の他方の面は、側面視において、負の曲率を有し、緩衝材層の一方の面は、側面視において、正の曲率を有するか又は平坦となる形状を形成する。凸部形成工程は、緩衝材からなる緩衝材層の一方の面に凸部を形成する。接着剤層形成工程は、表皮材からなる表皮材層の一方の面に、接着剤からなる接着剤層を形成する。押圧工程は、表皮材層を所定の圧力で緩衝材層の一方の面に押し付ける。凸部再形成工程は、所定の圧力を開放することにより、押圧されていた緩衝材層の復元力で緩衝材層の一方の面を膨れさせて緩衝材層の一方の面に凸部を再形成する。
　この結果、意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを高めることのできる積層成形体及びその製造方法を提供することができうる。
実施例１及び実施例２における積層成形体の概略構成を示す側断面図である。 実施例１における実験例の手順で作製したテスト品１をダイヤ柄調の表皮材層１から撮影した写真である。 実施例１における実験例の手順で作製したテスト品１をダイヤ柄調の第２多孔層４１から撮影した写真である。 実施例１における実験例において従来の手順で作製したテスト品２の概略構成を示す側断面図である。 実施例１における実験例において従来の手順で作製したテスト品２をダイヤ柄調の表皮材２１から撮影した写真である。 実施例１における実験例において従来の手順で作製したテスト品２をダイヤ柄調の不織布２４から撮影した写真である。 実施例２における積層成形体の比較例の積層成形体においてパーフォレーション加工に起因した品質低下が発生するメカニズムを示す説明図である。 実施例２における積層成形体の比較例の積層成形体においてパーフォレーション加工に起因した生産性低下が発生するメカニズムを示す説明図である。 実施例３における積層成形体の概略構成を示す側断面図である。
　以下、本開示の積層成形体及びその製造方法を実現する最良の形態を、図面に示す実施例１～３に基づいて説明する。
　まず、構成を説明する。
実施例１における積層成形体は、車両用内装品（例えば、車両シート等）に適用したものである。
　［積層成形体の全体構成］
　図１は実施例１における積層成形体の概略構成を示す側断面図である。以下、図１に基づいて、積層成形体の全体構成を説明する。
　積層成形体１００は、表皮材層１と、緩衝材層２と、接着剤層３と、多孔層４と、連結部５とを備える。積層成形体１００は、緩衝材層２がＸ方向に圧縮された凹部２Ｃを有し、緩衝材層２の凹部２Ｃの両端には一対の谷部２Ｖを備えている。
　表皮材層１は、表皮材（例えば、牛革）からなる。表皮材層１において、緩衝材層２の一対の谷部２Ｖに挟まれた凸部２Ｔ（凹部底面部）に対応する部分は、側面視において、負の曲率を有する。
　緩衝材層２は、緩衝材（例えば、発泡ウレタン）からなる。緩衝材層２において第２接着剤層３１が形成されている側の面２Ａの谷部２Ｖに挟まれた凸部２Ｔは、側面視において、正の曲率を有する。同様に、緩衝材層２において第３接着剤層３２が形成されている側の面２Ｂの谷部２Ｖに挟まれた凸部２Ｔは、側面視において、正の曲率を有する。緩衝材層２において第２接着剤層３１が形成されている側の面２Ａと、表皮材層１において第１接着剤層３０が形成されている側の面１Ｂとの間には、緩衝材層２の谷部２Ｖに相当する部位に側面視において、略三角形状の空隙２Ｖｈが形成される。この空隙２Ｖｈは、Ｚ方向に空気の流れを形成する空隙となる。
　接着剤層３は、接着剤（例えば、熱可塑性接着シート）からなる。接着剤層３は、第１接着剤層３０と、第２接着剤層３１と、第３接着剤層３２とを備える。第１接着剤層３０は、表皮材層１と第１多孔層４０との間に設けられる。第２接着剤層３１は、緩衝材層２の一方の面２Ａに形成される。第２接着剤層３１は、第１多孔層４０と緩衝材層２との間に設けられ、第１多孔層４０を緩衝材層２に接着する。第３接着剤層３２は、緩衝材層２の他方の面２Ｂに形成される。第３接着剤層３２は、第２多孔層４１と緩衝材層２との間に設けられ、第２多孔層４１を緩衝材層２に接着する。
　多孔層４（例えば、不織布）は、緩衝材層２の内部と外部とを連通させる。多孔層４は、Ｚ方向に空気の流れを形成する層となる。多孔層４は、第１多孔層４０と、第２多孔層４１とを備える。第１多孔層４０は、第２接着剤層３１において緩衝材層２が形成されている側と反対側の面３１Ａに形成される。第２多孔層４１は、第３接着剤層３２において緩衝材層２が形成されている側と反対側の面３２Ａに形成される。
　連結部５（例えば、ステッチ）は、第１多孔層４０と、第２接着剤層３１と、緩衝材層２と、第３接着剤層３２と、第２多孔層４１とを連結する。連結部５は、第１連結部５０と、第２連結部５１とを備える。第１連結部５０と、第２連結部５１とは、Ｙ方向に離間した位置に設けられる。その離間距離Ｄは、積層成形体１００の意匠を表現するために必要な所定長さ(例えば５ｍｍ以上)に予め設定されている。離間距離Ｄが５ｍｍ未満の場合には、凹部２Ｃの中央の折り目に角ができるため、柔軟な意匠を表現できない。また、離間距離Ｄが長い場合（例えば１５ｍｍ以上）は、緩衝材凹部の中央が盛り上がり、積層成形体凹部の凹みが浅くなってしまうため、適宜ステッチの本数を増やす必要がある。
実験例１
　次に、実験例１により本開示を具体的に説明する。ここでは、本実施形態に係る積層成形体１００（図１参照）の意匠性を検討した実験結果について説明する。なお、本開示は、本実験例に限定されるものではない。より具体的に、本発明者は、積層成形体１００のテスト品（以下、テスト品１という）と、従来の積層成形体２００（図４参照）のテスト品（以下、テスト品２という）との比較により、両者の意匠性を評価する実験を行った。
（テスト品１の作製について）
　本発明者は、車両用シートメイン材のバック下部とクッション奥側の部品をテスト品１として作製した。まず、表皮材層１（図１参照）として車両用本革を準備した。ここで、車両用本革の厚みは1.2±0.2mmとし、車両用本革のBLC（剛軟度）は33.8とした。第１接着剤層３０、第２接着剤層３１及び第３接着剤層３２として熱可塑性接着シートを準備した。第１多孔層４０及び第２多孔層４１として脱膜ウレタン（t10、0.03g/cm３）を準備した。緩衝材層２として発泡ウレタン（t2、50g、0.022g/cm3）を準備した。連結部５としてコンピュータミシン（JUKI社製のAMS－224EN－420（商品名））用のステッチを準備した。
　次に、緩衝材層２と第１多孔層４０との間に第２接着剤層３１を挟むとともに、緩衝材層２と第２多孔層４１との間に第３接着剤層３２を挟んだ。次に、第１多孔層４０において第２接着剤層３１が形成されている側と反対側の面４０Ａ（図１参照）と、第２多孔層４１において第３接着剤層３２が形成されている側と反対側の面４１Ａを押圧するプレス加工を施した。その際、プレス加工の条件は、温度を115℃とし、圧力を2000kg/0.6m２とし、加工時間を10秒とした。そのプレス加工により、第２接着剤層３１で緩衝材層２と第１多孔層４０とを接着し、第３接着剤層３２で緩衝材層２と第２多孔層４１とを接着した。続いて、本実験例では、後述する凸部形成工程、接着剤層形成工程及び押圧工程をこの順に行い、テスト品１を作製した。
（凸部形成工程）
　凸部形成工程では、第１多孔層４０、第２接着剤層３１、緩衝材層２、第３接着剤層３２及び第２多孔層４１に、コンピュータミシンにて第１連結部５０と第２連結部５１とを用いたキルティング加工を施した。そのキルティング加工により、緩衝材層２の一方の面２Ａ及び他方の面２Ｂに凸部２Ｔを形成した。その際、キルティング加工の条件は、第１連結部５０及び第２連結部５１同士の間隔（図１に示す離間距離Ｄ）を最低でも5mm以上とした。
（接着剤層形成工程）
　次の接着剤層形成工程では、凸部形成工程でキルティング加工が施された第１多孔層４０と、表皮材層１との間に、第１接着剤層３０を挟んだ。これにより、表皮材層１の一方の面１Ｂ（図１参照）に、第１接着剤層３０を形成した。
（押圧工程）
　次の押圧工程では、接着剤層形成工程で一方の面１Ｂに第１接着剤層３０が形成された表皮材層１の他方の面１Ａを所定の圧力で緩衝材層２の一方の面２Ａに押し付けるプレス加工を施した。そのプレス加工により、第１接着剤層３０で表皮材層１と第１多孔層４０とを接着した。その際、プレス加工の条件は、温度を115℃とし、圧力を2000kg/0.6m２とし、加工時間を30秒とした。
（凸部再形成工程）
　次の凸部再形成工程では、押圧工程のプレス加工における所定の圧力（プレス圧）を開放することにより、プレス圧で押圧されていた緩衝材層２の復元力で緩衝材層２の一方の面２Ａを膨れさせて緩衝材層２の一方の面２Ａに凸部２Ｔを再形成した。これにより、表皮材層１の他方の面１Ａは、側面視において、負の曲率を有し、緩衝材層２の一方の面２Ａは、側面視において、正の曲率を有する形状を形成した（図１参照）。空隙２Ｖｈは、プレス圧の解放で緩衝材層２の面２Ａが膨れるときに、表皮材１が緩衝材層２の面２Ａの谷部２Ｖのところで緩衝材層２の面２Ａから離れて形成される。
（テスト品１の意匠性について）
　図２は、上記の手順で作製したテスト品１をダイヤ柄調の表皮材層１から撮影した写真である。図３は、上記の手順で作製したテスト品１をダイヤ柄調の第２多孔層４１から撮影した写真である。
　図３に示すように、本発明者は、上記凸部形成工程にてキルティング加工を施す際に、第１連結部５０及び第２連結部５１同士の間隔Ｄを所定長さ（例えば、5mm）以上確保することで、積層成形体１００の意匠性を向上させることに成功した。具体的には、凸部形成工程で緩衝材層２の一方の面２Ａに凸部２Ｔを形成した後に、押圧工程で表皮材層１の面１Ａを第１多孔層４０に向けて押圧して表皮材層１を緩衝材層２に接着させることで、表皮材層１の断面形状がなだらかな曲面形状になるように工夫した。その結果、図２に示すように、表皮材層１の面１Ａにおいてダイヤ柄調の意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを出すことに成功した。
　また、テスト品１は、表皮材層１と緩衝材層２とを接着する前のキルティング加工において、緩衝材層２のみに起伏を付けた後に、第１接着剤層３０で表皮材層１を第１多孔層４０に接着させるので、表皮材層１における起伏表現の自由度を向上できることが分かった。
（テスト品２の作製について）
　図４は、従来の方法で作製したテスト品２の概略構成を示す側断面図である。図５は、上記従来の手順で作製したテスト品２をダイヤ柄調の表皮材２１から撮影した写真である。図６は、上記従来の手順で作製したテスト品２をダイヤ柄調の不織布２４から撮影した写真である。
　本発明者は、車両用シートメイン材のバック下部とクッション奥側の部品をテスト品２として、従来の方法で作製した（図４参照）。まず、図４に示すように、発泡ウレタン２２の一方の面２２Ａに第１接着剤２３Ａで表皮材２１を接着した。次に、発泡ウレタン２２の他方の面２２Ｂに第２接着剤２３Ｂで不織布２４を接着した。次に、表皮材２１、第１接着剤２３Ａ、発泡ウレタン２２、第２接着剤２３Ｂ及び不織布２４にキルティング加工を施した。これにより、表皮材２１、第１接着剤２３Ａ、発泡ウレタン２２、第２接着剤２３Ｂ及び不織布２４を糸２５で連結し、テスト品２を作製した。
（テスト品２の意匠性について）
　テスト品２に係る積層成形体２００では、図４に示すように、表皮材２１において第１接着剤２３Ａが形成されている側と反対側の面２１Ａは、正の曲率を有する。このため、面２１Ａの谷部分２１Ｖには図４に示すような角が発生する。また、テスト品２に係る積層成形体２００では、図４に示すように、不織布２４において第２接着剤２３Ｂが形成されている側と反対側の面２４Ａも面２１Ａと同様に、正の曲率を有する。このため、面２４Ａの谷部分２４Ｖにも谷部分２１Ｖと同様に図４に示すような角が発生する。
　上述のように、表皮材２１の面２１Ａに発生した角と、不織布２４の面２４Ａとに発生した角により、図５に示すように、テスト品２において表皮材２１の面２１Ａに、ダイヤ柄調の意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを表現できないことが分かった。同様に、図６に示すように、テスト品２において不織布２４の面２４Ａに、ダイヤ柄調の意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを表現できないことが分かった。
　実施例１の積層成形体１００では、表皮材層１において、緩衝材層２の一対の谷部２Ｖに挟まれた凸部２Ｔに対応する部分は、側面視において、負の曲率を有する。緩衝材層２において第２接着剤層３１（すなわち、表皮材層１）が形成されている側の面２Ａの谷部２Ｖに挟まれた凸部２Ｔは、側面視において、正の曲率を有する。即ち、実施例１の積層成形体１００では、表皮材層１よりも下層にある緩衝材層２に予め起伏を付けた状態で、第１接着剤層３０を用いて表皮材層１を緩衝材層２に接着できる。このため、表皮材層１の面１Ａにおいて起伏の谷となる部分に従来のような角が出ない。これにより、表皮材層１の断面形状がなだらかな曲面形状になる。従って、積層成形体１００を車両シートに張り込んだ際、表皮材層１の面１Ａにおいて意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさの視覚的効果を高めることができる。
　実施例２は、表皮材層１及び第１接着剤層３０にパーフォレーション加工を施す例である。
　まず、構成を説明する。
実施例２における積層成形体は、実施例１と同様に、車両用内装品（例えば、車両シート等）に適用したものである。
　［積層成形体の全体構成］
　図１は実施例２における積層成形体の概略構成を示す側断面図である。図７は実施例２における積層成形体を表皮材層１から見た図である。以下、図１に基づいて、積層成形体の全体構成を説明する。なお、図１では、パーフォレーションの穴の図示を省略している。
　積層成形体１００は、図１に示すように、表皮材層１と、緩衝材層２と、接着剤層３と、多孔層４と、連結部５とを備える。接着剤層３は、第１接着剤層３０と、第２接着剤層３１と、第３接着剤層３２とを備える。
　表皮材層１及び第１接着剤層３０には、表皮材層１及び第１接着剤層３０をＸ方向に貫通し且つ空隙２Ｖｈに連通するパーフォレーションの穴が形成される。即ち、実施例２では、自動車用のシート表皮材において意匠のため、あるいは空調機能が搭載された車両に関しては、体感温度又は室温によって温風・冷風をシート内部から室内に通風させるため、表皮材層１にパーフォレーション加工が施される。
なお、他の構成は、実施例１と同様であるので、対応する構成に同一符号を付して説明を省略する。
（パーフォレーション加工に起因した品質低下や生産性低下の発生メカニズム）
　図７は、実施例２における積層成形体の比較例の積層成形体においてパーフォレーション加工に起因した品質低下が発生するメカニズムを示す説明図である。図８は、実施例２における積層成形体の比較例の積層成形体においてパーフォレーション加工に起因した生産性低下が発生するメカニズムを示す説明図である。ここで、上述したようなパーフォレーション加工が施されている部品に関しても、パーフォレーション加工の後に、更に、キルティング加工を施した部品が存在する。以下、図７及び図８に基づいて、部品の品質低下及び生産性低下が発生するメカニズムについて説明する。
（パーフォレーション加工に起因した品質低下の発生メカニズム）
　図７に示すように、表皮材６１の一方の面６１Ａにパーフォレーション加工を施した後に、表皮材６１と発泡ウレタン層（不図示）を接着し、キルティング加工を行う。このため、図７の部分拡大図に示すように、パーフォレーションの穴６１Ｈに針穴が落ちて、ステッチ６５がジグザグ形状になる。このため、視覚的に品質が低下するという問題が起きていた。
（パーフォレーション加工に起因した生産性低下の発生メカニズム）
　また、上記改善のため、図８に示すように、キルティング加工用のステッチ７５の付近にパーフォレーションの穴７１Ｈが開かないように予め調整し、パンチング加工した表皮材７１にキルティング加工を施す場合、穴７１Ｈと穴７１Ｈの中心を正確に狙ってステッチを行うことが困難であるという問題があった。また、そのような特殊なパーフォレーション加工を行うために時間を要し、生産性が低下するという問題があった。
　これに対し、実施例２の積層成形体１００は、キルティング加工用の第１連結部５０と第２連結部５１とは、図１に示すように、表皮材層１よりも下層にあるので、キルティング加工が施された部位を問わずに、パーフォレーション加工が施された表皮材層１で起伏表現がある意匠を構成できる。
　また、実施例２の積層成形体１００では、表皮材層１及び第１接着剤層３０には、表皮材層１及び第１接着剤層３０をＸ方向に貫通し且つ空隙２Ｖｈに連通するパーフォレーションの穴が形成される。このため、空隙２ＶｈによってＺ方向に向かう空気の通路を形成できることに加え、パーフォレーションの穴によってＸ方向に向かう空気の通路を形成できる。これにより、Ｘ方向に向かう空気の通路が増えた分だけ、積層成形体１００の通気性を更に向上できる。
　実施例３は、緩衝材層の成形を熱溶着で行う例である。
　まず、構成を説明する。
実施例３における積層成形体は、実施例１と同様に、車両用内装品（例えば、車両シート等）に適用したものである。
　［積層成形体の全体構成］
　図９は実施例３における積層成形体の概略構成を示す側断面図である。以下、図９に基づいて、積層成形体の全体構成を説明する。
　積層成形体３００は、図９に示すように、表皮材層８１と、緩衝材層８２と、接着剤層８３とを備える。積層成形体３００は、緩衝材層８２がＸ方向に圧縮された凹部８２Ｃを有し、緩衝材層８２の凹部８２Ｃの両端には一対の谷部８２Ｖを備えている。
　表皮材層８１は、表皮材（例えば、牛革）からなる。表皮材層８１において、緩衝材層８２の一対の谷部８２Ｖに挟まれた平坦部８２Ｆ（凹部底面部）に対応する部分は、側面視において、負の曲率を有する。
　緩衝材層８２は、緩衝材（例えば、発泡ウレタン）からなる。緩衝材層８２において接着剤層８３が形成されている側の面８２Ａの谷部８２Ｖに挟まれた平坦部８２Ｆは、側面視において、平坦な部位である。同様に、緩衝材層８２において接着剤層８３が形成されている側と反対側の面８２Ｂの谷部８２Ｖに挟まれた平坦部８２Ｆは、側面視において、平坦な部位である。一対の谷部８２Ｖは、Ｙ方向に離間した位置に設けられる。その離間距離Ｄ１は、積層成形体３００の意匠を表現するために必要な所定長さ(例えば５ｍｍ以上)に予め設定されている。緩衝材層８２において接着剤層８３が形成されている側の面８２Ａと、表皮材層８１において接着剤層８３が形成されている側の面８１Ｂとの間には、緩衝材層８２の谷部８２Ｖに相当する部位に側面視において、略三角形状の空隙８２Ｖｈが形成される。この空隙８２Ｖｈは、Ｚ方向に空気の流れを形成する空隙となる。
　実施例３では、緩衝材層８２の成形は熱溶着で行われる。その熱溶着は、緩衝材層８２にウェルダー加工を施すことによって行われる。
　接着剤層８３は、接着剤（例えば、熱可塑性接着シート）からなる。接着剤層８３は、表皮材層８１と緩衝材層８２との間に設けられ、表皮材層８１を緩衝材層８２に接着する。
実験例２
　次に、実験例２により本開示を具体的に説明する。ここでは、本実施形態に係る積層成形体３００（図９参照）の意匠性を検討した実験結果について説明する。なお、本開示は、本実験例に限定されるものではない。より具体的に、本発明者は、上記テスト品２と、積層成形体３００のテスト品（以下、テスト品３という）との比較により、両者の意匠性を評価する実験を行った。
（テスト品３の作製について）
　本発明者は、車両用シートメイン材のバック下部とクッション奥側の部品をテスト品３として作製した。まず、表皮材層８１（図９参照）として車両用本革を準備した。ここで、車両用本革の厚みは1.2±0.2mmとし、車両用本革のBLC（剛軟度）は33.8とした。接着剤層８３として熱可塑性接着シートを準備した。緩衝材層８２として発泡ウレタン（t2、50g、0.022g/cm3）を準備した。
　続いて、本実験例では、凸部形成工程、接着剤層形成工程及び押圧工程をこの順に行い、テスト品３を作製した。
（凸部形成工程）
　凸部形成工程では、緩衝材層８２にウェルダー加工を施した。その際、ウェルダー加工の条件は、電流を０．３５Ａとし、溶着時間を３．０秒とし、冷却時間を３．０秒とし、金型温度を９０℃とした。そのウェルダー加工により、緩衝材層８２を成形し、緩衝材層８２の一方の面８２Ａ及び他方の面８２Ｂに凸部８２Ｔを形成した。その際、ウェルダー加工の条件は、一対の谷部８２Ｖ同士の間隔（図９に示す離間距離Ｄ１）を最低でも5mm以上とした。
（接着剤層形成工程）
　次の接着剤層形成工程では、凸部形成工程でウェルダー加工が施された緩衝材層８２と、表皮材層８１との間に、接着剤層８３を挟んだ。これにより、表皮材層８１の一方の面８１Ｂ（図９参照）に、接着剤層８３を形成した。
（押圧工程）
　次の押圧工程では、接着剤層形成工程で一方の面８１Ｂに接着剤層８３が形成された表皮材層８１の他方の面８１Ａを所定の圧力で緩衝材層８２の一方の面８２Ａに押し付けるプレス加工を施した。そのプレス加工により、接着剤層８３で表皮材層８１と緩衝材層８２とを接着した。その際、プレス加工の条件は、温度を115℃とし、圧力を2000kg/0.6m２とし、加工時間を30秒とした。
（凸部再形成工程）
　次の凸部再形成工程では、押圧工程のプレス加工における所定の圧力（プレス圧）を開放することにより、プレス圧で押圧されていた緩衝材層８２の復元力で緩衝材層８２の一方の面８２Ａを膨れさせて空隙８２Ｖｈを形成し、緩衝材層８２の一方の面８２Ａに凸部８２Ｔを再形成した。これにより、表皮材層８１の他方の面８１Ａは、側面視において、負の曲率を有し、緩衝材層８２の一方の面８２Ａは、側面視において、平坦な形状に形成した（図９参照）。
（テスト品３の意匠性について）
　本発明者は、上記凸部形成工程にてキルティング加工を施す際に、一対の谷部８２Ｖ同士の間隔の間隔Ｄ１を5mm以上確保することで、積層成形体３００の意匠性を向上させることに成功した。具体的には、凸部形成工程で緩衝材層８２の一方の面８２Ａに凸部８２Ｔを形成した後に、押圧工程で表皮材層８１の面８１Ａを緩衝材層８２に向けて押圧して表皮材層８１を緩衝材層８２に接着させることで、表皮材層８１の断面形状がなだらかな曲面形状になるように工夫した。その結果、表皮材層８１の面８１Ａにおいてテスト品２と比べて意匠上の形状的な仕上がりの柔らかさを出すことに成功した。
　また、テスト品３は、表皮材層８１と緩衝材層８２とを接着する前のウェルダー加工において、緩衝材層８２のみに起伏を付けた後に、接着剤層８３で表皮材層８１を緩衝材層８２に接着させるので、表皮材層８１における起伏表現の自由度をテスト品２と比べて向上できることが分かった。
　また、実施例３の積層成形体３００では、ウェルダー加工による熱溶着で、緩衝材層８２を成形し、緩衝材層８２の一方の面８２Ａ及び他方の面８２Ｂに凸部８２Ｔが形成される。このため、例えば縫着加工で緩衝材層８２を成形する場合と比べてコスト面で非常に有利である。具体的には、縫着加工による成形は緩衝材層８２のデザインに合わせて発泡成形用の金型を準備する必要があるが、熱溶着による加工の場合は、緩衝材層８２を凹ませる部分の型枠を準備するだけで良く、コスト的に非常に有利である。また、切削加工による成形と比べても熱溶着による加工の場合は、工程が煩雑化せず、コスト的に非常に有利である。
　以上、本開示の積層成形体及びその製造方法を実施例１、実施例２及び実施例３に基づいて説明してきたが、具体的な構成については、これらの実施例に限られるものではなく、請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
　実施例１及び実施例２では、表皮材層１の下層にある緩衝材層２をキルティングされた発泡ウレタンで形成する例を示した。しかし、これに限られない。例えば、緩衝材層２は成形された発泡ウレタン（熱溶着加工、型に入れて発泡、切削加工など）であっても良い。また例えば、緩衝材層２はキルティングされた綿であっても良い。この場合、成型された発泡ウレタンの硬さを切削加工により形が崩れない程度の硬さに維持できれば、発泡ウレタンにキルティング加工を施さずに、発泡ウレタンに切削加工を施すことによって積層成形体１００に加飾を施しても良い。発泡ウレタン自体に切削加工を施す場合には、ステッチで発泡ウレタンを縫う際に発泡ウレタンの破れ等を防ぐ第１多孔層４０を緩衝材層２に設けなくても良い。また、発泡ウレタンが柔らかくても、発泡ウレタン自体に切削加工を施して積層成形体１００に加飾を施す場合も同様に、発泡ウレタンの破れ等を防ぐ第１多孔層４０を緩衝材層２に設けなくても良い。
　実施例１及び実施例２では、表皮材層１を牛革で形成する例を示し、実施例３では、表皮材層８１を牛革で形成する例を示した。しかし、これに限られない。例えば、表皮材層１又は表皮材層８１は、本革、合成皮革、人工皮革、ポリ塩化ビニル（PVC)及び布のうちいずれか一つであれば良い。
　実施例１及び実施例２では、多孔層４を不職布で形成する例を示した。しかし、これに限られない。例えば、多孔層４はメッシュ素材であっても良い。要するに、多孔層４は、緩衝材層２の内部と外部とを連通させる材料であれば良い。
　実施例１及び実施例２では、表皮材層１及び第２多孔層４１にダイヤ調の柄を形成する例を示した。しかし、これに限られない。例えば、表皮材層１及び第２多孔層４１に直線状のボーダー柄、曲線状の柄を形成しても良い。要するに、表皮材層１及び第２多孔層４１に形成する柄は、意匠上の形状的な仕上がりの柔らかみがあれば良い。
　実施例１、実施例２及び実施例３では、本開示の積層成形体及びその製造方法を、車両シートに適用する例を示した。しかし、これに限られない。本開示の積層成形体及びその製造方法は、インストルメントパネル、ドアトリム及びシートバック等の自動車内装品も適用することができる。
　実施例１、実施例２及び実施例３では、本開示の積層成形体及びその製造方法を、自動車等の車両用内装品に適用する例を示した。しかし、本開示の積層成形体及びその製造方法は、車両以外の乗り物（例えば、鉄道車両、プレジャーボート等）の内装品、家具（例えば、革製ソファ等）に対しても適用することができる。
　実施例１では、第１連結部５０と、第２連結部５１との離間距離Ｄを５ｍｍ以上に設定し、実施例３では、一対の谷部８２Ｖの離間距離Ｄ１を５ｍｍ以上に設定する例を示した。しかし、これに限られない。例えば、離間距離Ｄ、Ｄ１は、５ｍｍ未満に設定されても良い。要するに、離間距離Ｄ、Ｄ１は、それぞれ、積層成形体１００、３００の意匠を表現するために必要な長さに設定できれば良い。
関連出願への相互参照
　本出願は、２０１６年１１月２２日に日本国特許庁に出願された特願２０１６－２２７００９号に基づいて優先権を主張し、その全ての開示は完全に本明細書で参照により組み込まれる。
１、８１　表皮材層
１Ａ　表皮材層１において第１接着剤層３０が形成されている側と反対側の面
１Ｂ　表皮材層１において第１接着剤層３０が形成されている側の面
１Ｌ　折り返し部
２、８２　緩衝材層
２Ａ　緩衝材層２において第２接着剤層３１が形成されている側の面
２Ｂ　緩衝材層２において第３接着剤層３２が形成されている側の面
２Ｃ、８２Ｃ　凹部
２Ｔ　凸部（凹部底面部）
２Ｖ、８２Ｖ　谷部
２Ｖｈ、８２Ｖｈ　空隙
３、８３　接着剤層
４　多孔層
５　連結部
３０　第１接着剤層
３１　第２接着剤層
３２　第３接着剤層
４０　第１多孔層
４１　第２多孔層
５０　第１連結部
５１　第２連結部
８１Ａ　表皮材層８１において接着剤層８３が形成されている側と反対側の面
８１Ｂ　表皮材層８１において接着剤層８３が形成されている側の面
８２Ａ　緩衝材層８２において接着剤層８３が形成されている側の面
８２Ｂ　緩衝材層８２において接着剤層８３が形成されている側と反対側の面
８２Ｆ　平坦部（凹部底面部）
１００、３００　積層成形体

Claims (5)

  1. 　表皮材からなる表皮材層と、
    　緩衝材からなる緩衝材層と、
    　接着剤からなり、前記表皮材層と前記緩衝材層との間に設けられた接着剤層とを備え、
    　前記緩衝材層が凹部を有しており、
    　前記緩衝材層の凹部は一対の谷部を備え、
    　前記表皮材層において前記一対の谷部に挟まれた凹部底面部に対応する部分は、側面視において、負の曲率を有し、
    　前記緩衝材層において前記接着剤層が形成されている側の面の前記谷部に挟まれた凹部底面部は、側面視において、正の曲率を有するか又は平坦である
    　ことを特徴とする積層成形体。
  2. 　請求項１に記載された積層成形体において、
    　前記接着剤層と前記緩衝材層との間に設けられた多孔層を備える
    　ことを特徴とする積層成形体。
  3. 　請求項２に記載された積層成形体において、
    　前記多孔層は、不織布及びメッシュ素材のうちいずれか一つである
    　ことを特徴とする積層成形体。
  4. 　請求項１乃至請求項３の何れか一項に記載された積層成形体において、
    　前記表皮材層において前記接着剤層が形成されている側の面と、前記緩衝材層において前記接着剤層が形成されている側の面との間には、前記緩衝材層の谷部に相当する部位に側面視において、空隙が形成される
    　ことを特徴とする積層成形体。
  5. 　緩衝材からなる緩衝材層の一方の面に凸部を形成する凸部形成工程と、
    　表皮材からなる表皮材層の一方の面に、接着剤からなる接着剤層を形成する接着剤層形成工程と、
    　前記表皮材層を所定の圧力で前記緩衝材層の一方の面に押し付ける押圧工程と、
    　前記所定の圧力を開放することにより、押圧されていた前記緩衝材層の復元力で前記緩衝材層の一方の面を膨れさせて前記緩衝材層の一方の面に凸部を再形成する凸部再形成工程を順に行うことにより、
    　前記表皮材層の他方の面は、側面視において、負の曲率を有し、
    　前記緩衝材層の一方の面は、側面視において、正の曲率を有するか又は平坦となる形状を形成する
    　ことを特徴とする積層成形体の製造方法。
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