JP7248817B2 - 積層成形体及びその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、積層成形体及びその製造方法に関するものである。
例えば、自動車等の内装材に使用される積層成形体は、その表面に凹凸を形成したものが知られている（例えば、特許文献１，２参照）。
特許文献１には、２枚の不織布で挟んだ発泡ウレタンにキルティング加工を施し、その上面に表皮材層を接合することで、積層成形体に凹凸を形成する構成が開示されている。
特許文献２には、開口部が形成されたテンプレートを使用して、金型によってシート層を押圧することで、積層成形体に凹凸を形成する構成が開示されている。
国際公開第２０１８／０９６９４４号 米国特許第１０１１８５２５号明細書
しかしながら、特許文献１に記載の発明は、積層成形体に凹凸を形成するために、キルティング加工を要するため、積層成形体の製造時間の短縮化が困難となる、という問題がある。
また、特許文献２に記載の発明は、突起を設けたクッション層と、この突起に適合した形状の開口部を設けたテンプレートとの間にシート層を挟んで押し付けて、積層成形体に凹凸を形成するため、角張った直線的な硬い感じの凹凸を有する意匠になってしまうとともに、積層成形体の表面が損傷するおそれがあるという問題がある。
そこで、本発明は、柔らかい感じの凹凸を有する意匠とし、かつ、表面の損傷を回避することにより美観を向上させると共に、簡易に製造時間を短縮することができる積層成形体の製造方法及び積層成形体を提供することを目的とする。
前記目的を達成するために、本発明の積層成形体の製造方法は、開口部を形成するようにクッション層を裁断して裁断部を形成する裁断工程と、前記裁断工程で裁断された前記クッション層の下面に、加熱によって接着力を有する接着シートを介して、基材を配置して、第１積層体を形成する基材積層工程と、前記第１積層体の前記裁断部に断熱材を取り付ける断熱材載置工程と、前記断熱材が取り付けられた前記第１積層体を熱圧着する第１熱圧着工程と、前記第１熱圧着工程で熱圧着された前記第１積層体から、前記裁断部を剥離して前記開口部を形成する剥離工程と、前記裁断部が剥離された前記第１積層体の上面に、加熱によって接着力を有する接着シートを介して、表皮を配置して、第２積層体を形成する表皮積層工程と、前記第２積層体を熱圧着して、前記表皮を、前記開口部において、前記開口部を有する前記クッション層の下層に配置される下層材に接合する第２熱圧着工程と、を含むことを特徴とする。
前記目的を達成するために、本発明の積層成形体は、クッション層と、前記クッション層の上面に接合される表皮と、前記クッション層の下面に接合される基材と、を備え、前記クッション層は、開口部を備え、前記表皮は、前記開口部において、前記基材に接合され、前記クッション層は、厚さが２～１５ｍｍで、密度が２０～３５ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームで形成されていることを特徴とする。
前記目的を達成するために、本発明の積層成形体は、クッション層と、前記クッション層の上面に接合される表皮と、前記クッション層の下面に接合される基材と、を備え、前記クッション層は、第１クッション層と、前記第１クッション層の下面に配置される第２クッション層と、を備え、前記第１クッション層及び前記第２クッション層の少なくとも一方は、第１開口部を備えることを特徴とする。
このように構成された本発明の積層成形体及びその製造方法は、柔らかい感じの凹凸を有する意匠とし、かつ、表面の損傷を回避することにより美観を向上させると共に、簡易に製造時間を短縮することができる。
実施例１のシートを示す斜視図である。 実施例１の積層成形体を示す断面図である。 実施例１の裁断工程で裁断された第１クッション層を示す平面図である。 実施例１の基材取付工程を説明する断面図である。 実施例１の断熱材載置工程を説明する断面図である。 実施例１の断熱材載置工程で使用する断熱材を示す平面図である。 実施例１の第１熱圧着工程を説明する断面図である。 実施例１の剥離工程を説明する説明図である。 実施例１の剥離工程で裁断部が剥離された第１積層体を示す平面図である。 実施例１の表皮積層工程を説明する断面図である。 実施例１の第２熱圧着工程を説明する断面図である。 実施例２の積層成形体の配列を示す断面図である。 実施例２の積層成形体を示す断面図である。 実施例３の積層成形体の配列を概略的に示す断面図である。 実施例３の積層成形体を概略的に示す断面図である。 実施例４の積層成形体の配列を概略的に示す断面図である。 実施例４の積層成形体を概略的に示す断面図である。 別の実施例のクッション層を示す斜視図である。 別の実施例のクッション層を示す平面図である。
以下、本発明による積層成形体及びその製造方法を実現する実施形態を、図面に示す実施例１～４に基づいて説明する。
実施例１における積層成形体は、車両のシートに適用される。
［シートの構成］
図１は、実施例１のシートを示す斜視図である。以下、実施例１のシートの構成を説明する。
図１に示すように、シート１は、乗員のお尻を支持する座部２と、乗員の背面を支持する背面部３と、を備える。
座部２の車両幅方向の中央部分と、背面部３の車両幅方向の中央部分には、積層成形体１０が使用される。なお、積層成形体１０は、座部２の周縁部に使用されてもよいし、背面部の周縁部に使用されてもよい。
［積層成形体の構成］
図２は、実施例１の積層成形体１０を示す断面図である。以下、実施例１の積層成形体１０の構成を説明する。
図２に示すように、積層成形体１０は、クッション層としての第１クッション層１１と、第１クッション層１１の上面に、接着層１２としての第２接着層１２ｂを介して配置される表皮１５と、第１クッション層１１の下面に、接着層１２としての第１接着層１２ａを介して配置される基材１３と、を備える。
第１クッション層１１は、例えば、厚さが２～１５［ｍｍ］程度で、密度が２０～３５［ｋｇ／ｍ３］のポリウレタンフォームとすることができる。第１クッション層１１は、本体部１１ａと、開口部としての第１開口部１１ｃと、を有する。
第１開口部１１ｃは、第１クッション層１１の厚さ方向に貫通する開口として形成される。第１開口部１１ｃの幅は、第１クッション層１１の厚さの７０％以上とすることができる。例えば、第１クッション層１１の厚さが５ｍｍである場合、第１開口部１１ｃの幅は、７ｍｍとすることができる。また、第１クッション層１１の厚さが１０ｍｍである場合、第１開口部１１ｃの幅は、１０ｍｍとすることができる。
表皮１５は、例えば、本革とすることができる。表皮１５の厚さは、例えば、１～１．４［ｍｍ］程度とすることができる。なお、表皮１５は、合成皮革や、人工皮革や、ＰＶＣ（polyvinyl chloride）や、布等にすることもできる。表皮１５には、表皮１５の厚さ方向に貫通する複数の貫通孔１５ａが形成される。
基材１３は、例えば、ナイロンとすることができる。なお、基材１３は、不織布等にすることもできる。基材１３は、メッシュ状に形成されてもよい。
第１クッション層１１の本体部１１ａと表皮１５との間には、第２接着層１２ｂが介在する。第１クッション層１１の本体部１１ａと基材１３との間には、第１接着層１２ａが介在する。第１クッション層１１の第１開口部１１ｃにおいては、表皮１５は、第２接着層１２ｂを介して、基材１３に接合されることで、積層成形体１０に凹凸を形成する。
［積層成形体の製造方法］
図３は、実施例１の裁断工程で裁断された第１クッション層１１を示す平面図である。図４は、実施例１の基材取付工程を説明する断面図である。図５は、実施例１の断熱材載置工程を説明する断面図である。図６は、実施例１の断熱材載置工程で使用する断熱材を示す平面図である。図７は、実施例１の第１熱圧着工程を説明する断面図である。図８は、実施例１の剥離工程を説明する説明図である。図９は、実施例１の剥離工程で裁断部が剥離された第１積層体を示す平面図である。図１０は、実施例１の表皮積層工程を説明する断面図である。図１１は、実施例１の第２熱圧着工程を説明する断面図である。以下、実施例１の積層成形体１０の製造方法を説明する。
（裁断工程）
図３に示すように、裁断工程では、第１開口部１１ｃ（図９参照）を形成するように矩形の板状の第１クッション層１１を裁断して、複数のひし形状の本体部１１ａと、裁断部１１ｂと、を形成する。
第１クッション層１１から裁断部１１ｂを剥離する（切り離す）ことで、本体部１１ａ間に第１開口部１１ｃが形成されることになる。なお、裁断工程では、裁断部１１ｂは、第１クッション層１１から剥離されていない状態とする。
（基材積層工程）
図４に示すように、基材積層工程では、裁断工程で裁断された第１クッション層１１の下面に、接着シートとしての第１接着シート１２Ａを介して、基材１３を配置して、第１積層体１０Ａを形成する。すなわち、本体部１１ａと裁断部１１ｂの下面に、第１接着シート１２Ａを介して、基材１３を配置して、第１積層体１０Ａを形成する。
第１接着シート１２Ａは、加熱することで、溶解して接着力を有する熱可塑性シート、例えば、ポリアミド系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポリエステル系のホットメルト接着剤を用いることができる。ホットメルト接着剤のホットメルトが溶解する温度（溶融範囲）は、９０～１１５℃とすることができる。第１接着シート１２Ａは、例えば、ウェブ状（クモの巣状）のものや、ネット状（網目状）のものや、フィルム状のものを使用することができるが、通気性の観点から、ウェブ状又はネット状のものが好ましい。
第１接着シート１２Ａは、加熱することで、溶解して、接着層１２としての第１接着層１２ａを形成する。
（断熱材載置工程）
図５に示すように、断熱材載置工程では、第１積層体１０Ａの裁断部１１ｂの上面に、断熱材１６を載置する。断熱材１６は、例えば、表皮１５と同じ厚さの同じ材料を３枚程度貼り合わせたものを使用することもできる。
断熱材１６は、図５及び図６に示すように、幅方向において、裁断部１１ｂと略同じ大きさに形成される。すなわち、断熱材１６は、本体部１１ａを取り囲むような形状に形成される。
（第１熱圧着工程）
図７に示すように、第１熱圧着工程では、断熱材１６が取り付けられた第１積層体１０Ａを、金型５０にセットして、熱圧着する。金型５０は、上型５１と下型５２とから構成される。上型５１は、ヒータ機能を有する。上型５１及び下型５２の分割面（パーティング面）は、略平坦に形成されている。第１熱圧着工程では、例えば、温度が１２０～１４０℃で、圧力０．１～０．８ＭＰａで、５～４０秒間程の熱圧着を行う。
第１熱圧着工程で第１積層体１０Ａが熱圧着されると、断熱材１６が取り付けられていない本体部１１ａに隣接する第１接着シート１２Ａの部分は、溶解して、接着力を有する第１接着層１２ａを形成する。これにより、本体部１１ａは、基材１３に接合される。
一方、断熱材１６が取り付けられた裁断部１１ｂに隣接する第１接着シート１２Ａの部分は、断熱材１６により、溶解せず、接着力を発揮しない第１接着シート１２Ａのままである。これにより、裁断部１１ｂは、基材１３に接合されない。
（剥離工程）
図８に示すように、剥離工程では、第１熱圧着工程で熱圧着された第１積層体１０Ａから、断熱材１６が取り付けられた裁断部１１ｂを剥離する。この際、裁断部１１ｂに隣接する第１接着シート１２Ａも剥離する。なお、裁断部１１ｂに隣接する第１接着シート１２Ａは、剥離されずに基材１３に残ってもよい。
これにより、第１クッション層１１には、図８及び図９に示すように、本体部１１ａ間に第１開口部１１ｃが形成される。
（表皮積層工程）
図１０に示すように、表皮積層工程では、裁断部１１ｂが剥離された第１積層体１０Ａの上面に、接着シートとしての第２接着シート１２Ｂを介して表皮１５を配置して、第２積層体１０Ｂを形成する。第２接着シート１２Ｂは、加熱することで、溶解して接着力を有する、接着層１２としての第２接着層１２ｂを形成する。
（第２熱圧着工程）
図１１に示すように、第２熱圧着工程では、第２積層体１０Ｂを、金型５０にセットして、熱圧着する。第２熱圧着工程では、例えば、温度が１４０～１６０℃で、圧力が０．５～１．２ＭＰａで、１０～４０秒間程の熱圧着を行う。
第２熱圧着工程で第２積層体１０Ｂが熱圧着されると、本体部１１ａに隣接する第２接着シート１２Ｂの部分は、溶解して接着力を有する第２接着層１２ｂを形成する。これにより、本体部１１ａは、表皮１５に接合される。
また、第１開口部１１ｃに隣接する第２接着シート１２Ｂの部分も、溶解して接着力を有する第２接着層１２ｂを形成する。これにより、表皮１５は、図２に示すように、第１開口部１１ｃにおいて、第１開口部１１ｃを有する第１クッション層１１の下層に配置される、下層材である基材１３に接合される。
このような工程を経て、積層成形体１０が製造される。
［積層成形体の作用］
以下、実施例１の積層成形体１０の作用を説明する。実施例１の積層成形体１０の製造方法は、開口部（第１開口部１１ｃ）を形成するようにクッション層（第１クッション層１１）を裁断して裁断部１１ｂを形成する裁断工程と、裁断工程で裁断されたクッション層（第１クッション層１１）の下面に、加熱によって接着力を有する接着シート（第１接着シート１２Ａ）を介して、基材１３を配置して、第１積層体１０Ａを形成する基材積層工程と、第１積層体１０Ａの裁断部１１ｂに断熱材１６を取り付ける断熱材載置工程と、断熱材１６が取り付けられた第１積層体１０Ａを熱圧着する第１熱圧着工程と、第１熱圧着工程で熱圧着された第１積層体１０Ａから、裁断部１１ｂを剥離して（第１開口部１１ｃ）を形成する剥離工程と、裁断部１１ｂが剥離された第１積層体１０Ａの上面に、加熱によって接着力を有する接着シート（第２接着シート１２Ｂ）を介して、表皮１５を配置して、第２積層体１０Ｂを形成する表皮積層工程と、第２積層体１０Ｂを熱圧着して、表皮１５を、開口部（第１開口部１１ｃ）において、開口部（第１開口部１１ｃ）を有するクッション層（第１クッション層１１）の下層に配置される下層材（基材１３）に接合する第２熱圧着工程と、を含む（図２～図１１）。
表皮１５は、開口部（第１開口部１１ｃ）において、開口部（第１開口部１１ｃ）を有するクッション層（第１クッション層１１）の下層に配置される下層材（基材１３）に接合されることで、積層成形体１０に凹凸を形成することができる。そのため、表皮１５の表面を傷付けることなく、柔らかい感じの凹凸のある積層成形体１０を形成することができる。そのため、積層成形体１０の美観を向上させることができる。
また、裁断されたクッション層（第１クッション層１１）の裏面に接着剤を塗布するような面倒な作業をすることなく、凹凸のある積層成形体１０を製造することができる。また、作業に時間のかかるキルティング加工をすることなく、凹凸のある積層成形体１０を製造することができる。そのため、積層成形体１０の製造時間を短縮することができる。
実施例１の積層成形体１０の製造方法において、第２熱圧着工程では、分割面が平坦な金型を使用し、開口部は、クッション層の厚さの７０％以上の幅を有している（図１１）。
第２熱圧着工程において、分割面が平坦な金型を使用して、表皮を下層材に接合する際に、クッション層が押し潰されて、開口部にはみ出したとしても、開口部を全部塞いでしまうことを防止することができる。そのため、第２熱圧着工程において、分割面が平坦な金型を使用して、表皮を下層材にしっかりと接合することができる。
実施例１の積層成形体１０は、クッション層と、クッション層の上面に接合される表皮と、クッション層の下面に接合される基材と、を備え、クッション層は、開口部を備え、表皮は、開口部において、基材に接合され、クッション層は、厚さが２～１５ｍｍで、密度が２０～３５ｋｇ／ｍ３のポリウレタンフォームで形成されている（図２）。
ところで、クッション層の厚さが２～１５ｍｍで密度が２０ｋｇ／ｍ３より小さいポリウレタンフォームの場合、クッション層に形成された開口部を介して、表皮が基材に接合されると、表皮と基材に挟まれているクッション層は、押し潰されてしまい、表皮の表面に凹凸が形成されなくなってしまうという問題がある。
一方、実施例１では、クッション層の厚さが２～１５ｍｍでクッション層の密度が２０ｋｇ／ｍ３以上のポリウレタンフォームを使用しているため、表皮が開口部を介して基材に接合されると、表皮と基材に挟まれているクッション層は、ある程度の反発力を有するため、多少押し潰されるに留まる。そのため、表皮の表面になだらかな凹凸を形成することができる。
また、クッション層の厚さが２～１５ｍｍで密度が３５ｋｇ／ｍ３より大きいポリウレタンフォームの場合、クッション層に形成された開口部を介して、表皮が基材に接合されたとしても、クッション層は大きな反発力を有するため、表皮が基材から剥離してしまい、表皮の表面に凹凸が形成されなくなってしまうという問題がある。
一方、実施例１では、クッション層の厚さが２～１５ｍｍで密度が３５ｋｇ／ｍ３以下のポリウレタンフォームを使用しているため、表皮が開口部を介して基材に接合された場合、クッション層の反発力を低下させることができ、表皮が基材から剥離してしまうことを防止することができる。そのため、表皮の表面になだらかな凹凸を形成することができる。
すなわち、作業に時間のかかるキルティング加工をすることなく、簡易な構成で、表皮の表面になだらかな凹凸を形成し、柔らかい感じの意匠とすることができる。また、テンプレートを使用せず、分割面が平坦な金型を使用して熱圧着を行うため、表皮１５の表面を損傷するおそれがない。そのため、積層成形体の美観を向上させると共に、製造時間を短縮することができる。
実施例２の積層成形体は、クッション層の構成が異なる点で、実施例１の積層成形体と相違する。
［積層成形体の構成］
図１２は、実施例２の積層成形体の配列を示す断面図である。図１３は、実施例２の積層成形体を示す断面図である。以下、実施例２の積層成形体の構成を説明する。なお、上記実施例で説明した内容と同一乃至均等な部分の説明については、同一用語又は同一の符号を用いて説明する。
図１２に示すように、実施例２の積層成形体１１０は、クッション層としての第１クッション層１１と、第１クッション層１１の上面に、接着シートとしての第２接着シート１２Ｂを介して配置される表皮１５と、第１クッション層１１の下面に、接着シートとしての第１接着シート１２Ａを介して配置されるクッション層としての第２クッション層１１１と、第２クッション層１１１の下面に、接着シートとしての第３接着シート１２Ｃを介して配置される基材１３と、を備える。
第１クッション層１１は、実施例１の第１クッション層１１と同様の構成であり、第１開口部１１ｃを有する。
第２クッション層１１１は、例えば、矩形の板状のポリウレタンフォームとすることができる。第２クッション層１１１は、例えば、厚さが２～１５［ｍｍ］程度で、密度が２０～３５［ｋｇ／ｍ３］のポリウレタンフォームとすることができる。
表皮１５には、表皮１５の厚さ方向に貫通する複数の貫通孔１５ａが形成されてもよい。複数の貫通孔１５ａは、パフォーレーションホールとして構成される。基材１３は、メッシュ状に形成されてもよい。
このように配列された積層成形体１１０は、金型５０にセットして、熱圧着することで、図１３に示すように、表皮１５と第１クッション層１１の本体部１１ａは、第２接着層１２ｂを介して、接合される。また、表皮１５は、第１クッション層１１の第１開口部１１ｃにおいて、第２接着層１２ｂを介して、第２クッション層１１１に接合される。第１クッション層１１と第２クッション層１１１は、第１接着層１２ａを介して、接合される。第２クッション層１１１と基材１３は、第３接着層１２ｃを介して、接合される。
［積層成形体の作用］
以下、実施例２の積層成形体１１０の作用を説明する。実施例２の積層成形体１１０は、クッション層と、クッション層の上面に接合される表皮１５と、クッション層の下面に接合される基材１３と、を備え、クッション層は、第１クッション層１１と、第１クッション層の下面に配置される第２クッション層１１１と、を備え、第１クッション層１１は、第１開口部１１ｃを備える（図３）。
第１クッション層１１が第１開口部１１ｃを備えることで、作業に時間のかかるキルティング加工をすることなく、簡易な構成で、表皮１５の表面に凹凸を容易に形成することができる。また、第２クッション層１１１を有することで、積層成形体１１０のクッション性を向上させることができる。そのため、簡易な構成で、クッション性を向上させた柔らかい感じの凹凸のある積層成形体１１０とすることができる。その結果、積層成形体１１０の美観を向上させると共に、製造時間を短縮することができる。
実施例２の積層成形体１１０において、表皮１５は、第１開口部１１ｃにおいて、第２クッション層１１１に接合される。
表皮１５は、第１開口部１１ｃにおいて、第２クッション層１１１に接合されることで、簡易な構成で、表皮１５の表面に凹凸を形成することができる。また、第２クッション層１１１を有することで、積層成形体１１０のクッション性を向上させることができる。そのため、簡易な構成で、クッション性を向上させた凹凸のある積層成形体１１０とすることができる。
ところで、積層成形体に凹凸を形成する場合、積層成形体にキルティング加工を施すことが考えられる。しかし、キルティング加工には、多くの作業時間を必要とするという問題がある。
一方、実施例１の積層成形体１１０では、表皮１５は、第１開口部１１ｃにおいて、第２クッション層１１１に接合されるため、キルティング加工をすることなく、積層成形体１１０に凹凸を形成することができる。そのため、凹凸のある積層成形体１１０の製造時間を短縮することができる。
また、キルティング加工をした積層成形体では、ステッチの近傍のウレタンは、２枚の不織布とステッチとによって圧縮されて、積層成形体の弾力性が損なわれる。特に、キルティング加工をした積層成形体では、クッション層と表皮との間に、不織布を介在させているため、積層成形体の弾力性が損なわれる。そのため、積層成形体の柔らかい風合いを損なってしまうという問題がある。
一方、実施例１の積層成形体１１０では、キルティング加工をすることもなく、クッション層と表皮１５との間に不織布を介在させることもない。そのため、積層成形体１１０の柔らかい風合いを出すことができる。
また、２枚の不織布で挟んだクッション層にキルティング加工を施し、その上面に表皮を接合した場合、ステッチの跡が表皮の表面に形成されてしまうという問題がある。
一方、実施例１の積層成形体１１０は、キルティング加工をすることがないため、表皮１５の表面にステッチの跡が形成されることもない。そのため、積層成形体１１０のデザイン性を向上させることができる。
また、２枚の不織布で挟んだクッション層にキルティング加工を施し、その上面に表皮を接合した場合、クッション層と表皮との間に、不織布を介在させているため、積層成形体の通気性が良くないという問題がある。
一方、実施例１の積層成形体１１０では、クッション層と表皮１５との間に不織布を介在させることもない。そのため、積層成形体１１０の通気性を向上させることができる。
実施例２の積層成形体１１０において、基材１３は、メッシュ状に形成されている。
基材１３がメッシュ状に形成されることにより、積層成形体１１０の通気性を向上させることができる。
実施例２の積層成形体１１０において、表皮１５は、複数の貫通孔１５ａが形成されている。
表皮１５に複数の貫通孔１５ａが形成されることにより、積層成形体１１０の通気性を向上させることができる。
なお、他の構成及び作用効果については、上記実施例と略同様であるので説明を省略する。
実施例３の積層成形体は、クッション層の構成が異なる点で、実施例１及び２の積層成形体と相違する。
［積層成形体の構成］
図１４は、実施例３の積層成形体の配列を概略的に示す断面図である。図１５は、実施例３の積層成形体を概略的に示す断面図である。以下、実施例３の積層成形体の構成を説明する。なお、上記実施例で説明した内容と同一乃至均等な部分の説明については、同一用語又は同一の符号を用いて説明する。
図１４に示すように、実施例３の積層成形体２１０は、クッション層としての第１クッション層１１と、クッション層としての第２クッション層２１１と、を備える。
第１クッション層１１は、実施例１の第１クッション層１１と同様の構成であり、第１開口部１１ｃを有する。
第２クッション層２１１は、本体部２１１ａと、第２開口部２１１ｃと、を有する。第２クッション層２１１の厚さ方向に直交する幅方向において、第１開口部１１ｃの中心位置と、第２開口部２１１ｃの中心位置とは、同じ位置に形成される。第２クッション層２１１の第２開口部２１１ｃの幅Ｗ２は、第１クッション層１１の第１開口部１１ｃの幅Ｗ１より小さく形成される。
第２クッション層２１１の厚さは、第１クッション層１１の厚さと略同じ厚さ（例えば、２～１５［ｍｍ］程度）とすることができる。第２クッション層２１１は、例えば、厚さが２～１５［ｍｍ］程度で、密度が２０～３５［ｋｇ／ｍ３］のポリウレタンフォームとすることができる。
このように配列された積層成形体２１０は、金型５０にセットして、熱圧着することで、図１５に示すように、表皮１５は、第１クッション層１１の第１開口部１１ｃにおいて、接着層１２を介して、第２クッション層２１１に接合される。また、表皮１５は、第２クッション層２１１の第２開口部２１１ｃにおいて、接着層１２を介して、基材１３に接合される。
［積層成形体の作用］
以下、実施例３の積層成形体２１０の作用を説明する。実施例３の積層成形体２１０において、第２クッション層２１１は、第１開口部１１ｃと同じ位置に、第１開口部１１ｃの幅より小さい第２開口部２１１ｃを備える（図１５）。
表皮１５が第２クッション層２１１に接合されることで形成される、第１開口部１１ｃに形成される段差と、表皮１５が基材１３に接合されることで形成される、第２開口部２１１ｃに形成される段差とで、２段の段差を形成することができる。そのため、積層成形体２１０のデザイン性を向上させることができる。
なお、他の構成及び作用効果については、上記実施例と略同様であるので説明を省略する。
実施例４の積層成形体は、クッション層の構成が異なる点で、実施例１乃至３の積層成形体と相違する。
［積層成形体の構成］
図１６は、実施例４の積層成形体の配列を概略的に示す断面図である。図１７は、実施例４の積層成形体を概略的に示す断面図である。以下、実施例４の積層成形体の構成を説明する。なお、上記実施例で説明した内容と同一乃至均等な部分の説明については、同一用語又は同一の符号を用いて説明する。
図１６に示すように、実施例４の積層成形体３１０、クッション層としての第１クッション層１１と、クッション層としての第２クッション層３１１と、を備える。
第１クッション層１１は、実施例１の第１クッション層１１と同様の構成であり、第１開口部１１ｃを有する。
第２クッション層３１１の厚さは、第１クッション層１１の厚さと略同じ厚さ（例えば、２～１５［ｍｍ］程度）とすることができる。第２クッション層３１１は、例えば、厚さが２～１５［ｍｍ］程度で、密度が２０～３５［ｋｇ／ｍ３］のポリウレタンフォームとすることができる。
第２クッション層３１１は、本体部３１１ａと、第２クッション層３１１の厚さ方向に直交する幅方向において、第１クッション層１１の開口部と異なる位置に形成される第２開口部３１１ｃと、を備える。
第１クッション層１１の第１開口部１１ｃの幅Ｗ１は、第２クッション層３１１の第２開口部３１１ｃの幅Ｗ３と略同じ大きさにすることができる。
このように配列された積層成形体３１０は、金型５０にセットして、熱圧着することで、図１７に示すように、表皮１５は、第１開口部１１ｃにおいて、接着層１２を介して、第２クッション層３１１に接合される。第１クッション層１１は、第２開口部３１１ｃにおいて、接着層１２を介して、基材１３に接合される。
［積層成形体の作用］
以下、実施例４の積層成形体３１０の作用を説明する。実施例４の積層成形体３１０は、第２クッション層３１１は、第１開口部１１ｃと異なる位置に、第２開口部３１１ｃを備え、表皮１５は、第１開口部１１ｃにおいて、第２クッション層３１１に接合され、かつ、第１クッション層１１は、第２開口部３１１ｃにおいて、基材１３に接合される（図１７）。
表皮１５が、第１開口部１１ｃにおいて、第２クッション層３１１に接合されることで、表皮１５の表面に形成される凹凸の形状と、第１クッション層１１が、第２開口部３１１ｃにおいて、基材１３に接合されることで、表皮１５の表面に形成される凹凸の形状と、を変えることができる。そのため、積層成形体３１０のデザイン性を向上させることができる。
なお、他の構成及び作用効果については、上記実施例と略同様であるので説明を省略する。
以上、本発明の積層成形体を実施例１～４に基づき説明した。しかし、具体的な構成については、これらの実施例に限られるものではなく、請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更、追加、各実施例の組み合わせ等は許容される。
実施例１～４では、第１クッション層及び第２クッション層は、ひし形の本体部を形成するように開口部が形成される例を示した。しかし、図１８に示すように、開口部４１１ｃは、孔であってもよい。また、図１９に示すように、開口部５１１ｃは、星形であってもよいし、円形や、四角形や、三角形であってもよい。
実施例１～４では、第１クッション層と第２クッション層をポリウレタンフォームとする例を示した。しかし、第１クッション層と第２クッション層は、この態様に限定されず、ポリエチレンフォーム又はポリエステルフォーム等の樹脂フォームや、不織布を用いることができる。
実施例２～４では、第１クッション層と第２クッション層の厚さを略同じとする例を示した。しかし、第１クッション層の厚さを、第２クッション層の厚さより厚くしてもよいし、第２クッション層の厚さを、第１クッション層の厚さより厚くしてもよい。これにより、積層成形体の凹凸をバリエーションに富んだデザインで表現することができる。
実施例２では、第１クッション層１１に第１開口部１１ｃを形成する例を示した。しかし、第１開口部は、第２クッション層に形成されてもよい。
実施例３では、第２開口部２１１ｃの幅Ｗ２は、第１開口部１１ｃの幅Ｗ１より小さく形成される例を示した。しかし、第２開口部の幅は、第１開口部の幅より大きく形成されてもよい。
実施例４では、第１クッション層１１の第１開口部１１ｃの幅Ｗ１は、第２クッション層３１１の第２開口部３１１ｃの幅Ｗ３と略同じ大きさにする例を示した。しかし、第１クッション層の開口部の幅と、第２クッション層の開口部の幅とを異ならせることもできる。これにより、積層成形体の凹凸をバリエーションに富んだデザインで表現することができる。
実施例３では、第１開口部１１ｃと第２開口部２１１ｃは、同じ位置に形成される例を示した。また、実施例４では、第１開口部１１ｃと第２開口部３１１ｃは、異なる位置に形成される例を示した。しかし、第１開口部と第２開口部は、一部のみ重なるように形成されてもよい。
実施例１～４では、本発明の積層成形体を車両のシートの車両幅方向において中央部に適用する例を示した。しかし、本発明の積層成形体は、車両のシートの周縁部に適用することもできる。また、本発明の積層成形体は、車両のドアトリムや、車両のセンターコンソールや、家具等に適用することもできる。
 関連出願の相互参照
本出願は、２０１９年１１月２１日に日本国特許庁に出願された特願２０１９－２１０７７１に基づいて優先権を主張し、その全ての開示は完全に本明細書で参照により組み込まれる。

Claims (2)

  1. 開口部を形成するようにクッション層を裁断して裁断部を形成する裁断工程と、
    前記裁断工程で裁断された前記クッション層の下面に、加熱によって接着力を有する接着シートを介して、基材を配置して、第１積層体を形成する基材積層工程と、
    前記第１積層体の前記裁断部に断熱材を取り付ける断熱材載置工程と、
    前記断熱材が取り付けられた前記第１積層体を熱圧着する第１熱圧着工程と、
    前記第１熱圧着工程で熱圧着された前記第１積層体から、前記裁断部を剥離して前記開口部を形成する剥離工程と、
    前記裁断部が剥離された前記第１積層体の上面に、加熱によって接着力を有する接着シートを介して、表皮を配置して、第２積層体を形成する表皮積層工程と、
    前記第２積層体を熱圧着して、前記表皮を、前記開口部において、前記開口部を有する前記クッション層の下層に配置される下層材に接合する第２熱圧着工程と、を含む
    ことを特徴とする、積層成形体の製造方法。
  2. 前記第２熱圧着工程では、分割面が平坦な金型を使用し、
    前記開口部は、前記クッション層の厚さの７０％以上の幅を有している
    ことを特徴とする、請求項１に記載の積層成形体の製造方法。
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