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Verfahren zum Herstellen von mit Flächengebilden kaschier
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ten Formkörpern aus Schaumstoff und Formkörper Die Erfindung bezieht
sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines mit einem dehnfähigen textilen oder
folienartigen Flächengebild insbesondere vollflächig kaschierte gegebenenfalls Einlagen
aus anderen Materialien enthalten den Formkörpers aus thermoplastischen und/oder
elastomere unter Anwendung von Druck und Wärme bleibend verformbaren Schaumstoffen,
wobei unter gleichzeitiger Verformung des Flächengebildes und des Schaumstoffes
zum Formkörper der vollflächige Verbund zwischen Flächengebilde und Schaumstoff
hergestellt wird und nach dem Verfahren hergestellt Formkörper.
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Aus der DE-OS 26 56 194 ist ein Formkaschierverfahren bekannt, bei
dem ein geschlossenzelliger thermoplastische Schaumkunststoff verwendet wird, aus
dem ein Rohling gebildet wird, welcher bis zum Anschmelzen seiner Oberfläch und
zur plastischen Verformbarkeit seiner Kernzone vorgewärmt wird, wonach er zusammen
mit dem zu kaschierenden Flächengebilde in eine Hohlform eingebracht wird, in welcher
er während der und im Anschluß an die Schließ-
bewegung oberflächlig
mit dem Flächengebilde verklebt und wobei er dieses unter Ausbildung der Gestalt
des fertigen Werkstückes gegen die Innenwand der Hohlform preßt. Es erfolgt dann
noch eine Besäumung des fertigen Werkstückes durch Abstanzen der überstehenden Ränder
der aufkaschierten Flächengebilde. Die nach diesem Verfahren hergestellten kaschierten
Formkörper weisen jeweils im Bereich der Teilungsebene der Hohl formen bzw. der
Schließ ebene der Hohlform eine Stoßnaht der Kaschierung, das heißt der Flächengebilde
auf, die im späteren Gebrauch oft zu einer frühzeitigen Beschädigung der Kascnierung
des Formkörpers Anlaß gibt und auch teilweise als störend empfunden wird.
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Andere kaschierte Formteile mit einem Basisteil und einem Polsterteil
aus Schaumstoff verwenden vorgefertigte, d.h.
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vorgeformte Schaumstoffpolsterkörper, wie beispielsweise in der DE-OS
32 33 675 beschrieben. Diese ist ein sehr aufwendiges Verfahren, da die Polsterkörper
aus dem Vollen geschnitten und gestanzt werden müssen.
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Ein anderes weitverbreitetes Verfahren zum Herstellen kaschierter
Formkörper besteht darin, daß flächige Materi alien, d.h. Schaumstoffbahnen und
Flächengebilde kaschiert werden und anschließend tiefgezogen werden. Diese Verfahren
hat jedoch nur ein beschränktes Anwendungsgebiet, auch bleibt die Frage der Ausbildung
von dichten Nahtabschlüssen der Kaschierung ungelöst.
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Ein weiteres Verfahren zum Herstellen kaschierter Formkörper wird
beispielsweise in der DE-A 28 49 197 beschrieben, wonach eine Form mit vorgeformten
Folienteilen ausgelegt wird,wobei die benachbarten Folienkanten sich gegenseitig
überlappend angeordnet werden, und anschliessend wird dann der Formhohlraum ausgeschäumt.
Dieses Verfahren gestaltet sich durch die Verwendung vorgeformter
Folienteile
zum Auslegen der Schäumform und entsprechende Fixieren der vorgeformten Folienteile
in der Schäumform relativ aufwendig.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Formpressen
von Formkörpern unter gleichzeitiger Kaschierung vorzusehen, bei dem gleichzeitig
eine Überlappungsnaht des aufzukaschierenden Flächengebildes an den Teilungsebenen
hergestellt werden kann.
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Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe ausgehend von einem Verfahren
gemäß Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 durch ein Verfahren mit den nachfolgenden
Verfahrensmaßnahmen: a) mindestens zwei Rohlinge A,B aus Schaumstoff werden vorgesehen,
von denen der eine Rohling B mindestens um da der gewünschten Breite der Überlappungsnaht
des Flächengebildes entsprechende Maß dicker als der zweite Rohling ausgebildet
wird, b) eine geteilte Preßform mit Formnestern wird eingesetzt, wobei sich die
Tiefen der beiden Formnester entsprechend den Dicken der einzulegenden Rohlinge
A,B zueinander verhalten, c) in jedes Formnest wird ein Zuschnitt 2A, 28 des zu
kaschierenden Flächengebildes und der passende Rohling A,B eingebracht, d) zwischen
die Rohlinge A,B im Bereich der Teilungsebene der Preßform wird eine Trennlage eingelegt,
e) die Preßform wird geschlossen und durch Autheizen auf Temperaturen von etwa 1400
- 2000 C und bei Drucken vor etwa 10-100 bar werden die Rohlinge A,B zu den Teilkörpern
Al, 8 1 - bei gleichzeitigem Verkleben mit dem Flächengebilde geformtt
f)
die Teilkörper Al 81 werden aus der Preßform entnommen, g) der überstehende Randstreifen
des dickeren Teilkörpers B1 wird entfernt, und der überstehende Randstreifen des
anderen Teilkörpers Al wird auf die gewünschte Breite der herzustellenden Überlappungsnaht
besäumt, h) die durch Besäumen hergestellten Teilkörper A21 82 werden wieder in
die Preßform eingelegt, wobei der dickere Teilkörper B2 in das flachere Formnest
eingelegt und der Teilkörper A2 in das tiefere Formnest mit dem überstehenden Randstreifen
eingehängt wird, i) die Preßform wird erneut geschlossen und beim Schließen drückt
der Teilkörper 82 den Teilkörper A2 in das Formnest hinein und der überstehende
Randstreifen des Teilkörpers A2 klappt hoch und legt sich überlappend an den Teilkörper
82 und unter erneuter Anwendung von Druck und Wärme werden die Teilkörper A21 B2
und der überlappende Randstreifen auf dem Teilkörper 82 haftfest miteinander verbunden.
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Während beim einstufigen Formpressen durch Abgraten der überstehenden
in der Preßform eingespannten Randstreifen der als Kaschierung verwendeten Flächengebilde
jeweils nur Stoßnähte erzielt werden können, ist es mit der Erfindung gelungen,
durch ein in zwei Stufen durchgeführtes Preßverfahren unter Ausbildung für die Erfindung
geeigneter zu verpreßender Körper und Preßformen vollständig kaschierte Formkörper
mit einem Kern aus Schaumstoff herzustellen, bei denen die Kascnierung umlaufend
in der Teilungsebene der Preßform mit einer Überlappungsnaht ausgebildet wird. Diese
Überlappungsnaht hat nicht nur asthetische Vorteile, sondern sie stellt zugleich
eine dichte glatte Verbindung und Verbindungsbereich dar, der gegenüber Aufreißen
und im Gebrauch wesentlich stabiler
und haltbarer ist als eine
Stoßnaht.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist ein Formpressen, bei dem die einzusetzenden
Rohlinge aus Schaumstoff zwar im Volumen im wesentlichen dem Volumen des fertigen
Formkörpers entsprechen müssen.
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Mit dem Formpreßverfahren können nicht nur einfache Formkörper in
Plattenform oder Kubus hergestellt werden, sondern auch komplizierte Konstrukt#onsteile
mit Aussparungen, unterschiedlichen Dicken und Hinterschneidungensund Vorsprüngen.
Für die Anwendung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eignen sich insbesondere alle
thermoplastischen und/oder elastomeren Schaumstoffe, die unter Anwendung von Druck
und Wärme bleibend verformbar sind. Dies sind bevorzugt vernetzte Schaumstoffe auf
Basis von Polyolefinen, wie Polyethylen Polypropylen, Ethylen-Propoylen-Kautschuken,
Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuken, Ethylen-Vinyl-Acetat, sowie Schaumstoffen aus
Mischungen dieser Kunststoffe, wobei die Vernetzung je nach Herstellungsart chemisch
erfolgen kann, physikalisch oder gegebenenfalls auch durch Silanvernetzung, beispielsweise
bei den Polyolefinen. Die vernetzten Schaumstoffe haben den Vorteil, daß sie eine
höhere Wärmefestigkeit und hohe Elastizität aufweisen.
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Für Formkörper mit besonders hohen Ansprüchen an die Wärmefestigkeit
können gemäß der Erfindung Schaumstoffe Colyurethanen und/oder auf Basis von olyisocyanuraten
eingesetzt werden, die noch über 1400C wärmebeständig sind. Aber auch elastische
Aminoplast-Schaumstoffe, wie Melaminharzschaumstoffe, Harn stoffharzschaumstoffe
können zur Herstellung von Formkörpern gemäß der Erfindung eingesetzt werden.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können vollständig umkleidetq
d.h. mit einem gewünschten Überzug versehene Formkörper hergestellt werden.
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Als Flächengebilde für die Kaschierung eignen sich insbesondere elastische
dehnbare bzw. tiefziehfähige textile Flächengebilde, aus natürlichen und/oder synthetischen
Fasern, beispielsweise in Form uon Geweben, Gewirken, Gelegen, Vliesen, Samt, Cord,
usw. Die erforderliche Dehnfähigkeit des Flächengebildes richtet sich nach der Gestalt
des Endproduktes, sodaß auch textil Flächengebilde mit relativ geringer Dehnfähigkeit
eingesetzt werden können. Die zur Kaschierung verwendeten Flächengebilde müssen
jedoch eine ausreichende Temperatur festigkeit aufweisen, d.h. der Schmelzpunkt
bzw. Erwzichu gspunkt muß ausreichend über der Preßtemperatur liegen.
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Für stark zu verformende Flächengebilde sind beispielsweise Stretchartige
Textilien aus Polyesterfasern oder Polyacrylnitrilfasern oder dergleichen gut geeignet.
Als Flächengebilde zum Kaschieren der Formkörper gemäß der Erfindung können auch
Verbundmaterialien eingesetzt werden, oder aber auch Kunststofffolien oder Leder
bzw. ederartige Materialien. Bei einer entsprechenden Ausgestaltung der Formoberflächen
der Preßform kann gleichzeitig mit der Herstellung des Formkörpers durch Verpressen
eine Prägung der Formkörperoberflächen d.h. des aufkaschierten Flächengebildes erfolgen.
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Je nach dem, wie die Härtung zwischen dem ausgewählten Flächengebilde
und dem Schaumstoff des Formkörpers ist, können Haftvermittler vorgesehen werden,
die die gewünschte Haftfestigkeit des Verbundes erbringen. In vorteilhafter Weise
wird gemäß der Erfindung das Flächengebilde mit einer Haftvermittlerschicht, beispielsweise
in Gestalt von Schmelzkleberfolien beschichtet. Hierbei werden jeweils mit dem Schaumstoff
kompatible und die Haftfestigkeit vermittelnde Schmelzkleberfolien handelsüblicher
Art eingesetzt. Beispielsweise werden bei Schaumstoffen auf Polyolefin basis bevorzugt
dünne Schmelzkleber
folien auf Basis Polyethylen eingesetzt, die
eine Dicke von etwa 25 sm aufwärts aufweisen können. Die für das erfindungsgemäße
Verfahren einzusetzenden Schmelzkleberfolien sollten bevorzugt einen unterhalb der
Pressternperatur liegenden Schmelzpunkt aufweisen, der beispielsweise im Bereich
zwischen etwa 650 1300 g liegen kann. Schmeizkleberfolien können zweckmäßig durch
Anschmelzen mittels einer Wärmequelle auf die Flächengebilde, beispielsweise textile
Fläcnengebilde, aufgewalzt werden, hieraus werden dann die notwendigen Zuschnitte
für die späteren Preßverformungen hergestellt. Es kommen auch Schmelzkleber z.B.
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auf Basis EVA, Polyamid, Polyester infrage.
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In besonderen Fällen kann es auch zweckmäßig seingemäß einem weiteren
Vorschlag der Erfindung auch den Schaumstoffrohling zusätzlich mit einer Haftvermittlerschicht,
beispielsweise einer Schmelzkleberfolie vorzukaschieren, sodaß bei starker Verformung
oder schweren aufzukaschieren den Flächengebilden eine höhere Verbundfestigkeit
erhalten wird.
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Um die Überlappungsnähte des textilen Flächengebildes nichtdurchzusätzliche
Haftvermittler, die auf die Randstreifen aufgebracht werden müssen, zu verkleben,
ist es in jedem Fall von Vorteil, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Kaschiermaterialien,
d.h. die Flächengebilde mit einer Haftvermittlerschicht zu versehen. Diese Haftvermittlerschicht
reicht auch aus, um im Überlappungsnahtbereich den Randstreifen mit dem Flächengebilde
zu verkleben.
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Auch dünne Schmelzklebefolien wie z.B. PUR-Folien oder auf Basis von
Acrylaten können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden. Die spezifische
Auswahl ergibt sich jeweils aus der Kombination der Eigenschaften des Flächengebildes
und des Schaumstoffes, wobei jedoch diese Schmelzklebefolien handelsüblich mit entsprechendem
Eigenschaftbild
und Hinweis auf die zu verbindenen Mater alien erhältlich sind.
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Um ein Verbinden der Teilkörper im ersten Preßformgebungs schritt
auszuschließen, wird zwischen die beiden Teilkörper, d.h. in die Teilungsebene der
Preßform eine Trennlage eingelegt, die auch mit dem erwärmten in dem plastischen
Zustand übergehende Schaumstoff keine Verbindung eingeht, beispielsweise sind Trennlagen
aus Polytetrafluorethylen geeinget in Gestalt von Folien oder Platten. Auch andere
geeignete Werkstoffe, je nach eingesetztern Schaumstoff und Schmelzkleber- Haftvermittlerschicht
wie mit Duroplasten beharzte Trennpapiere oder dergleichen, können bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren eingesetzt werden.
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Das erfindungsgemäße Formpreßverfahren erlaubt auch, den herzustellenden
Formkörper mit Einlagen aus anderen Materialien auszustatten, die entweder vollständig
oder teilweise in den Schaumstoff eingebettet werden. Hierbei können solche Einlagen
sowohl in die Teilungsebene der Preßform beim zweiten Preßvorgang eingelegt werden
und/ oder auch beim ersten Preßvorgang. Je nach Größe und Qualität des herzustellenden
Formkörpers kann erfindungsgemäß der Rohling mehrschichtig aus gegebenenfalls voneinander
verschiedenen Schaumstoffen oder unterschiedlichen Raumgewichten desselben Schaumstoffen
zusammengesetzt werden, sodaß Schaumstoffkörper mit differenziertem Eigenschaftsbild
und auch entsprechender Größe hergestellt werden können. Hierbei können auch zwischen
die verschiedenen Lagen von Schaumstoff eines Rohlings Einlagen eingelegt werden.
Die in den Formkörper einzubringenden Einlagen können kompakt oder durchbrochen
ausgebildet sein, sie können zwei-oder dreidimensional aufgebaut sein, beispielsweise
aus Metall, Pappe, Holz, Kunststoff u.a. Materialien und sie können mit den Rohlingen
und/oder den Teilkörpern verpreßt werden. Durch
das angewendete
Formpreßverfahren, bei dem der Schaumstof in der Preßform auf die Plastifiziertemperatur
erwärmt wird, wird zugleich durch Anschmelzen des Schaumstoffes auch ein haftfester
Verbund mit den Einlagen hergestellt.
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Sollte der Schaumstoff keine gute Haftverbindung mit den Einlagen
erzeugen, so ist es auch möglich, die Einlagen vorher mit einer Haftvermittlerschicht
zu überziehen, die auf Basis eines Schmelzklebers aufgebaut ist, der bei niedrigen
Temperaturen, die unterhalb der beim Preßformen angewendeten Temperaturen liegen,
schmilzt.
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Bei dem erfindungsgemäß angewendeten Formpreßverfahren werden die
Schaumstoffrohlingskörper und später die vorgeformten Teilkörper üblicherweise kalt,
d.h. ohne Vorwärmung in die Preßform eingelegt und dann zusammen durch Aufheizen
der Preßform mit derselben gleichmäßig auf die erforderliche Verformungstemperatur
des Schaumstoffes erwärmt. Die aus der Preßform entnommenen Teilkörper nach dem
ersten Preßverfahrensschritt werden abgekühlt, besäumt und erst dann wieder in die
Preßform zum erneuten Verpreßen eingelegt.
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Es ist jedoch auch möglich, um gegebenenfalls die Preßzyklen zu verkürzen,
die Rohlinge aus Schaumstoff etwas vorzuwärmen, jedoch auf eine noch ausreichend
unterhalb der Erweichungstemperatur des Kunststoffes liegende Temperatur und sie
dann in die Preßform einzulegen.
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Um eine saubere Uberlappungsnaht mit dem erfindungsgemäße Verfahren
herstellen zu können, ist es von Vorteil, daß beim Zusammenführen der Preßform ein
sauberes Anliegen de hochgedrückten Randstreifens an dem Formkörper und ein ausreichender
Andrückdruck erzielt wird. Dies kann beispielsweise in weiterer Ausbildung der Erfindung
dadurch gefördert werden, daß die Teilung der Preßform an einer Stelle vorgesehen
wird, bei der an dem tiefere ausgebilde ten Formnest eine leicht hinterschnitte
Kante mit der Teilungsebene gebildet wird und an dem sich anschließende
anderen
Formnest eine entsprechend vergrößerte ffnung gebildet wird. Die Hinterschneidung
braucht nur wenige Winkelgrade von der Vertikalen abzuweichen, und es wird durch
diese geringfügig von der Vertikalen abweichende Wandführung der beiden Formnester
erreicht, daß auf den überlappenden Randstreifen durch die Formwandung ein zusätzlicher
Druck ausgeübt wird.
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Eine vorteilhafte Maßnahme nach der Erfindung sieht vor, daß bei mehrschichtigen
homogen und/oder inhomogen aufgebauten Rohlingen dieser aus gleichen und/oder unterschiedlichen
Schaumstoffschichten und gegebenenfalls Einlagen aufgebaut und vorkaschiert wird.
Der vorkaschierte Rohling wird dann in die Preßform eingelegt, wodurch die Handhabung
erleichtert wird.
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In weiterer Ausbildung der Erfindung kann auch der Zuschnitt des Flächengebildes,
der über den Rohling übersteht, mit dem Rohling heftend vorkaschiert sein, um die
Handhabung zu erleichtern und gewünschtenfalls eine exakte Positionierung, z.B.
bei Mustern zu erzielen.
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illit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Formkörper können
vielseitig als Konstruktionsteile gestaltet werden und haben ein entsprechend breites
Einsatzgebiet. Beispielsweise können erfindungsgemäße Formkörper vorteilhaft als
Kraftfahrzeuginnenausstattungsteile eingesetzt werden.
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Auch als Polsterteile zu verwendende Formkörper gemäß der Erfindung,
beispielsweise für Sitze, Kissen, Sportartikel und Turnmatten usw., können vorteilhaft
hergestellt werden. Des weiteren ist das erfindungsgemäße Ver fahren zum Ausbilden
von Überlappungsnähten bei Formkörpern auf Schaumstoffbasis z.B. mit Vorteil anwendbar
bei der Herstellung von Schwimmwesten, Rettungsringen, bei der Herstellung hochwertiger
Verpackungen und so fort.
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Die Erfindung wird in der Zeichnung beispielhaft erläutern. Es zeigen
Figur 1 a) schematisch den querschnitt durch ein Preßwerkzeug Figur 1 b) schematisch
den Aufbau der materialien für die zu pressenden Teilkörper Figur 1 c) schematisch
den Querschnitt der geformten Teilkörper Figur 2 den Querschnitt durch die Teilkörper
nach Figur lc nach Besäumung Figur 3 den Querschnitt durch die Preßform mit eingelegten
Teilkörpern für den zweiten Preßvorgang Figur 4 Querschnitt durch hergestellte Formkörper
Figur 5 einen Querschnitt nach Figur 3 mit zusä.tzlichen Einlagen Figur 6 Querschnitt
durch hergestellten Formkörper nach Figur 5 Figur 7 mehrschichtiger Aufbau der Materialien
für den ersten Preßformschritt nach Figur 1a.
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Um das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von kaschierten Formkörpern
auf Basis von Schaumstoffen mit Überlappungsnähten der Kaschierung zu verwirklichen,
müssen zwei Formkörperteile, d.h. Teilkörper hergestellt werden, die unterschiedlich
groß sind, d.h. die in ihrer Dicke oder Höhe voneinander abweichen und zwar mindestens
um den Betrag, der der Überlappung entsprechen soll. Entsprechend sind auch die
Formnester der Preßform bzw. des Preßwerkzeuges auszulegen. Ein Beispiel hierfür
in der einfachsten Form zum Beispiel zum Herstellen eines quader förmigen kaschierten
Formkörpers ist in der Figur 1a dargestellt. Das Preßwerkzeug1 schematisch im Querschnitt
dar gestellt, besteht aus den beiden Preßformen 10,20 die mit den Formnestern 11,21
ausgebildet sind. Hierbei ist das Preßwerkzeug so geteilt, daß uie beiden Formnester
eine unterschiedliche Tiefe t aufweisen. Normalerweise wird ein solches Preßwerkzeug
so geteilt, daß die beiden Formnester gleich groß sind. Für das erfindungsgemäße
Wer fahren wird jedoch eine hiervm abweichende Teilung vorgenommen. Für den ersten
Preßvorgang werden die Formnesterll,21 mit dem Material-Schichtaufbau gemäß Figur
1b beladen. Für die Herstellung des Formkörpers werden im ersten Preßvorgang zwei
Teilkörper hergestellt. Diese enthalten im einfachsten Fall je einen Schaumstoffrohling
A,B sowie eine Kaschierung, die aus dem Zuschnitt 2A,2B eines mit einer Haftvermittlerschicht
3 beschichteten Flächengebildes, beispielsweise ein Polyestergewirke# besteht. Für
die Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens ist der Formkörper
ebenfalls aus zwei Teilkörpern herzustellen, die unterschiedliche Dicke aufweisen,
wobei der eine Teilkörper mindestens um das der Überlappungsbreite der Naht entsprechende
Maß dicker ausgebildet ist. Nach Figur 1b ist zu sehen, daß der Schaum stoffrohling
B die Dicke d 8 aufweist und der Schaumstoffrohling A die Dicke d A . Um ein Verbinden
der beiden Schaumstoffrohling A,B im ersten Verfahrensschritt des Formpressens zu
vermeiden, ist die Trennlage 4, die in die Teilungsebene des Preßwerkzeuges eingelegt
wird, vorgesehen aus einem Material, an dem der schmelzende Schaum stoff nicht haftet.
Das Materialpaket nach Figur 1b wird in die zugehörigen Formnester der Preßform
nach Figur la eingelegt, d.h. das Paket A, 2g in das Formnest 11 und das Paket B,2B
in das Formnest 21. Danach wird das Preßwerkzeug zugefahren und auf die Plastifizier-
und Verformungstemperatur des Schaumstoffes hochgeheizt, die üblicherweise im Bereich
zwischen 1600 - 1800C je nach Schaumstoff liegt, und bei ausreichend hohen Drucken
wird erreicht, daß der Schaumstoff die Formnester vollständig ausfüllt, der haftfeste
Verbund mit dem entsprechend ausgeformten Flächengebilde erfolgt und nach dem Öffnen
der Form und der notwendigen Abkühlung werden dann die im ersten Preßformungsschritt
hergestellten Teilkörper A11 81 gemäß Figur 1c sowie die Trennlage 4 aus dem Preßwerkzeug
entnommen. Der Schaumstoff 6 ist nun bereits in die endgültige Form bleibend verpreßt
und mit dem Flächengebilde 2 über die Haftvermittlerschicht 3 vollflächig haftfest
verbunden. Beide Teilkörper A11B1 weisen noch den überstehenden Randstreifen 5 im
Bereich der Teilungsebene auf. Im nächsten Verfahrensschritt wird nunmehr der überstehende
Randstreifen des dickeren Teilkörpers, wie in der Figur 2 dargestellt1 ab gestanzt
oder abgeschnitten, sodaß der besäumte Teilkörper 82 entsteht. Der überstehende
Randstreifen 5 des Teilkörpers Al, d.h. des flacheren Teilkörpers wird umlaufend
auf die
gewünschte Breite der Überlappungsnaht sauber abgestanzt
oder abgeschnitten und es entsteht der besäumte Teilkörper A2 gemäß Figur 2. Der
stehenbleibende Randstreifen 5 des Teilkörpers A2 hat in der Regel eine Breite zwischen
etwa 3 bis 10 Millimeter, je nach gewünschter Breite der Überlappungsnaht.
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Anschließend werden die Teilkörper A2,B2 wieder in die Preßform eingelegt,
jedoch in vertauschter Position gegen über dem ersten Preßformungsschritt, wie in
der Figur 3 scnematisch dargestellt ist. Der dickere Teilkörper 82 wird in das flachere
Formnest 11 eingelegt und steht über die Teilungsebene vor, während der dünnere
Teilkörper A2 mit dem überstehenden Randstreifen 5 in das tiefere Formnest 21 eingehängt
wird. Die Preßform wird nunmehr in Pfeilrichtung beispielsweise zusammengefahren
und geschlossen, bei diesem Schließvorgang der Form drück der Teilkörper 82 den
Teilkörper A2 in das Formnest 21 vollständig hinein und dabei klappt der überstehende
Randstreifen 5 hoch und liegt an der Formwand des Formnestes 21 an und legt sich
dabei überlappend an den Teilkörper 82 an. Nach dem Schließen der Preßform wird
diese wiederum auf die Verformungs- und Plastifiziertemperatur des Schaumstoffes
hochgeheizt und dabei wird ein homogener Verbund der Schaumstoffkörper im Bereich
der Berührungsfläche 9, wie in der Figur 4 dargestellt ist1 erzielt und gleichzeitig
die Überlappungsnaht 7 durch Schmelzen der Haftvermittlerschicht geschlossen.
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In der Figur 4 ist im Querschnitt der fertige Formkörper 1 dargestellt,
der im Kern einen Schaumstoffkörper gebildet aus den Schaumstoffrohlingen A,B enthält
und allseitig vollständig mit dem textilen Flächengebilde 2 kaschiert ist und im
Nahtbereich eine Überlappungsnaht 7 aufweist.
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Die vorangehend beschriebene Herstellung eines Formkörper mit einer
Überlappungsnaht der Kaschierung stellt die
prinzipiellen Verfahrensschritte
dar und ist auf Formkörper mit Sandwichaufbau und starker Konfiguration in Verbindung
mit mehrteiligen Preßwerkzeugen übertragbar.
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In der Figur 5 ist beispielsweise im Querschnitt dargestellt, wie
erfindungsgemäße Formkörper zusätzlich mit Einlagen, beispielsweise Verstärkungseinlagen
in Form von Drahtgerüsten 8 ausgestattet werden können.
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Nach dem Beispiel gemäß Figur 5 wird die Einlage 8, beispielsweise
ein Drahtgerüst, mit den Teilkörpern A2, 82 zum zweiten Preßverfahrensschritt eingebracht
und verpreßt, sodaß ein Formkörper mit dem in Figur 6 dargestellten Querschnitt
entsteht. Bei entsprechender Ausgestaltung der Preßform ist es auch möglich, aus
dem Formkörper herausragende Einlegeteile mit einzubringen.
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Desweiteren kann die Oberfläche der Formnester 11,21 mit einem Relief
, Prägemuster, Rippen oder dergleichen versehen sein, um entsprechend geprägte Oberflächen
des herzustellenden Formkörpers zu erzielen.
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Zum Herstellen des Formkörpers bzw. schon im ersten Schritt der Teilkörper
können auch mehrschichtig aufgebaute Rohlinge aus Schaumstoffen und/oder weiteren
Materialien und Einlagen eingesetzt werden. Ein Beispiel hierfür ist in der Figur
7 schematisch dargestellt. Hier bei wird für den Teilkörper A1 ein Aufbau mit einem
Schaumstoffrohling A und einem ausreichend großen Zuschnitt 2A eines mit einer Schmelzklebefolie
3 beschichteten Flächengebildes vorgesehen, während für den Teilkörper B1 zwei Schaumstoffrohling
B, C vorgesehen sind, die aus gleichem oder unterschiedlichen Schaumstoffen bestehen
können. Desweiteren ist es möglich, zwischen die beiden Schaumstoffrohlinge B,C
noch eine Einlage z.B. ein Drahtgeflecht, oder eine Pappe, oder dergleichen einzulegen.
Das Herstellen des Formkörpers geschieht dann wieder über das zweistufige Formpressen
wobei
im ersten Preßvorgang die Teilkörper Al, B1 hergestellt werden, die nach Besäumung
dann in ausgetauscht r Stellung zum Formkörper mit Überlappungsnaht verpreßt werden.
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