DE102006013857A1

DE102006013857A1 - Dekoriertes Kunststoffformteil mit einer teilweisen Polsterung und Verfahren zur Herstellung

Info

Publication number: DE102006013857A1
Application number: DE200610013857
Authority: DE
Inventors: Huu Hanh Le
Original assignee: ISE INTEX GmbH
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2006-03-23
Filing date: 2006-03-23
Publication date: 2007-09-27
Anticipated expiration: 2026-03-24
Also published as: DE102006013857B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kunststoffformteil 1 mit Dekorschicht 2, 2a und Kunststoffträger 4, wobei das Kunststoffformteil 1 über die ganze Fläche mit einer Dekorschicht 2, 2a versehen ist, sowie lediglich in einem Teilbereich hinter der Dekorschicht 2a ein Polstermaterial 3 zur Polsterung aufweist, wobei in dem Bereich der Dekorschicht 2, der nicht mit einer Polsterung versehen ist, Kunststoffträger 4 und Dekorschicht 2 verbundstoffartig miteinander verbunden sind, wobei die Dekorseite eine ununterbrochene Dekorschicht 2, 2a darstellt und keine sichtbaren Trennlinien oder Trennfugen zwischen nicht mit Polstermaterial 3 versehenen Bereichen der Dekorschicht 2 und mit Polstermaterial 3 versehenen Bereichen der Dekorschicht 2a enthält. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein hinterspritztes Kunststoffformteil mit Dekorschicht und Kunststoffträger, wobei das Kunststoffformteil über die ganze Fläche eine Dekorschicht und lediglich in einem Teilbereich hinter der Dekorschicht ein Polstermaterial zur Polsterung aufweist.

Kunststoffformteile, die auf mindestens einer Seite mit einem textilen Gewebe überzogen sind, finden eine breite Anwendung als Innenraumdekorverkleidungen in Automobilen. So werden sie als Verkleidungen für A-, B-, C-, und D-Säulen, sowie als Türinnenverkleidung in Automobilen verwendet. Türinnenverkleidungen sind im Stand der Technik häufig mit Textil dekoriert und besitzen zudem Armauflagen im gleichen Dekor. Insbesondere im Bereich der Armauflage ist es häufig Kundenwunsch, haptisch weiche, gepolsterte Oberflächen zu haben.

Kunststoffformteile, welche auf mindestens einer Seite mit einem textilen Gewebe bezogen sind, können auf unterschiedlichste Art und Weise hergestellt werden. Ein Verfahren zu ihrer Herstellung ist das Kaschierverfahren. Hierbei wird auf einem vorgefertigten Kunststoffformteil auf mindestens einer Seite ein Textil auflaminiert. Während der Laminierung wirken sowohl Druck als auch Temperatur auf das textile Gewebe des Kunststoffformteils ein. Soll ein Kunststoffformteil ganz oder teilweise gepolstert sein, so wird im Kaschierverfahren auf den Träger zunächst ein Polster aufgelegt und schließlich ein Textil auflaminiert.

Ein weiteres Verfahren ist das Pressverfahren, bei dem zunächst das textile Gewebe als Textilzuschnitt in einer Form, welche der Negativform des herzustellenden Kunststoffformteiles entspricht, eingebracht wird. Soll ein Kunststoffformteil gepolstert sein, so wird anschließend ein entsprechendes Schaumstoffteil platziert. Nachfolgend wird der geschmolzene Kunststoff in die Form eingebracht. Unter Hinzuziehung eines Stempels wird das Kunststoffformteil unter Anwendung von möglichst geringem Druck und möglichst geringer Temperatur in die endgültige Form gepresst. Der eingebrachte Kunststoff befindet sich, wenn er in die Form eingebracht wird, in einem fließfähigem Zustand und erhärtet in der Form durch Abkühlen. Das Kunststoffformteil wird nachfolgend in einem festen, erhärteten Zustand der Pressvorrichtung entnommen. Die Herstellung von teilweise gepolsterten Kunststoffteilen ist bei diesem Verfahren schwierig oder gar nicht möglich, weil das Schaumstoffteil nicht korrekt genug eingelegt werden kann bzw. sich beim Fertigungsvorgang verlagern kann.

Bei dem sogenannten Hinterspritzverfahren wird zunächst das Textil in Form eines Textilzuschnitts in ein Spritzgießwerkzeug verbracht, welches die Negativform des herzustellenden Kunststoffformteiles hat. Nachfolgend wird das Textil mit geschmolzenem, fließfähigem Kunststoff unter hohem Druck und hoher Temperatur in der Spritzgießeinheit hinterspritzt. Nach Verfestigung des Kunststoffes wird das Kunststoffformteil aus dem Spritzgießwerkzeug entnommen und weiteren Bearbeitungsschritten unterzogen. Bei diesem Verfahren ist die Herstellung von teilweise gepolsterten Kunststoffteilen nicht möglich, weil das Schaumstoffteil nicht korrekt genug eingelegt werden kann bzw. sich beim Fertigungsvorgang verlagern kann.

In einem alternativen Verfahren wird beim Hinterspritzen oder Hinterpressen ein Dekor verwendet, das rückseitig bereits ganzflächig mit einer Schaumstoffschicht versehen ist. Nachteilig ist hierbei, dass dann das Kunststoffformteil über die ganze Dekorfläche vollständig mit einer Polsterung versehen ist, was nicht immer erwünscht ist, und zudem weitere Kosten verursacht.

In der US 5,582,789 wird ein Kunststoffformteil mit einem Schaumstoff als Polsterung offenbart. Bei der Herstellung des Kunststoffformteiles werden eine rückseitig mit einem Schaumstoff belegte Dekorschicht, sowie dahinter eine mit Löchern versehene Folie in ein Werkzeug eingelegt und hinterspritzt.

Im weiteren Stand der Technik werden für die Bereitstellung von z.B. gepolsterten Armlehnen Teilbereiche als separate Teile nachträglich an der Türverkleidung befestigt. Auch dies führt zu erhöhten Kosten und zudem zu unerwünschten Fugenverläufen.

Nachteilig bei den Kunststoffformteilen des Standes der Technik ist der umständliche und teure Aufbau. Weiterhin führt die partielle Polsterung gemäß dem Stand der Technik zu unerwünschten Fugenverläufen.

Ausgehend von diesem Stand der Technik war es die Aufgabe, kostengünstigere Kunststoffformteile mit einer teilweisen Polsterung und einer einheitlichen Textiloberfläche ohne Fugenbild, sowie ein hierfür geeignetes Herstellungsverfahren bereitzustellen.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Kunststoffformteil 1 mit Dekorschicht 2, 2a und Kunststoffträger 4, wobei das Kunststoffformteil 1 über die ganze Fläche mit einer Dekorschicht 2, 2a versehen ist, sowie lediglich in einem Teilbereich hinter der Dekorschicht 2a ein Polstermaterial 3 zur Polsterung aufweist, wobei in dem Bereich der Dekorschicht 2, der nicht mit einer Polsterung versehen ist, Kunststoffträger 4 und Dekorschicht 2 verbundstoffartig miteinander verbunden sind, und wobei die Dekorseite eine ununterbrochene Dekorschicht 2, 2a darstellt, und keine sichtbaren Trennlinien oder Trennfugen zwischen nicht mit Polstermaterial 3 versehenen Bereichen der Dekorschicht 2 und mit Polstermaterial 3 versehenen Bereichen der Dekorschicht 2a aufweist. In einer bevorzugten Ausführungsform stellt das Kunststoffformteil 1 ein hinterspritztes Teil dar.

Die vorliegende Erfindung stellt somit erstmals ein Kunststoffformteil bereit, wobei Teilbereiche des Dekors direkt mit dem Kunststoffträger verbundstoffartig verbunden ist (d.h. diese Bereiche weisen eine relativ harte Oberfläche auf) und zugleich andere Teilbereiche des Kunststoffformteils ein Polstermaterial nur hinter den Dekorbereichen (Bereiche 2a) aufweisen, die gepolstert werden sollen. Dabei ist das Kunststoffformteil von einer kontinuierlichen Dekorschicht ohne Unterbrechungen bzw. Trennlinien bedeckt.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Polstermaterial 3 ausgewählt aus der Gruppe Schaum, Flockenverbundschaum, thermoplastische Elastomere (TPE, TPA, TPU, SBBS), Elastomere, PP + EPDM, Vlies, Stoff, Fasern, Wollen, Gelpolster, Luftpolster.

In einer Ausführungsform ist hinter der Polsterung 3 kein Kunststoffträger angebracht (1). In diesem Fall wird das Türblech, das mit dem Kunststoffformteil 1 innen verkleidet werden soll, an dieser Stelle eine Unterlage bzw. einen Träger bilden. In einer alternativen Ausführungsform ist hinter der Polsterung 3 ein separater Kunststoffträger 5 angebracht, um die Polsterung 3 und den Dekorbereich 2a zu stützen (2 bis 4). Der separate Kunststoffträger 5 wird entweder als getrennt hergestelltes Teil in das Werkzeug eingelegt und beim Herstellen in das Kunststoffformteil integriert, oder nachträglich durch mechanisches Befestigen oder Verschweißen hinter der Polsterung 3 angebracht. In einer alternativen Ausführungsform wird der Kunststoffträger 5 als eine Art Klappe, die über ein Filmscharnier mit dem Kunststoffträger 4 verbunden ist (und nicht von einem Dekor bedeckt ist), beim Formen hergestellt, und anschließend über die Polsterung 3 geklappt und befestigt (4). In einer weiteren alternativen Ausführungsform wird der separate Kunststoffträger 5 durch hinterspritzten angeformt (wobei hier die Polsterung hinterspritzt wird).

In einer bevorzugten Ausführungsform umranden bzw. umfangen die Dekorbereiche 2, die nicht mit einem Polstermaterial versehen sind, und die mit dem Kunststoffträger 4 verbundstoffartig verbunden sind, vollumfänglich die Dekorbereiche 2a, die mit einem Polstermaterial 3 versehen sind.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Dekorschicht 2 ausgewählt aus der Gruppe, Folie, Leder, Kunstleder, Textilschicht, Vliesschicht, Dekorschicht enthaltend mindestens eine dekorseitige Textilschicht und mindestens eine rückseitige Vliesschicht. Hinsichtlich des Schichtenaufbaus des Dekors sind keine Beschränkungen gesetzt.

Weiterhin ist das Kunststoffmaterial 4 ausgewählt aus der Gruppe Polyolefin, Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polyamid, Acryl-Butadien-Styrol-Copolymer, Acryl-Butadien-Styrol-Polycarbonat-Copolymer, Polyvinylchlord, einem Polypropylen-Polyester-Gemisch, oder Gemische derselben, besonders bevorzugt Polypropylen oder PC-ABS (Acryl-Butadien-Styrol-Polycarbonat-Copolymer).

Die Aufgabe wird zudem gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Kunststoffformteiles 1 mit Dekorschicht 2 und Kunststoffträger 4, wobei das Kunststoffformteil lediglich in einem Teilbereich hinter der Dekorschicht 2a ein Polstermaterial 3 zur Polsterung aufweist, mit den folgenden Schritten:

a) Hinterspritzen, Hinterpressen oder Spritzprägen der Bereiche der Dekorschicht 2, die nicht mit einer Polsterung versehen werden, mit einem Kunststoffmaterial 4, und Erzeugen eines Verbundes zwischen Dekormaterial 2 und Kunststoffträger 4; wobei die Bereiche der Dekorschicht 2a, die mit einer Polsterung versehen werden, dieser Behandlung nicht unterzogen werden;
b) Einbringen des Polstermaterials 3 an der der Dekorseite abgewandten Seite der Dekorschicht 2a in den Bereich der Dekorschicht 2a, die mit einer Polsterung versehen wird;
c) gegebenenfalls Anbringen eines Kunststoffträgers 5 hinter das Polstermaterial 3, wobei der Kunststoffträger 5 mit dem Kunststoffträger 4 verbunden wird.

Die vorliegende Erfindung stellt somit erstmals ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteils bereit, das zum Teil ein Dekor aufweist, das direkt mit dem Kunststoffträger verbundstoffartig verbunden ist (d.h. diese Bereiche weisen eine relativ harte Oberfläche auf) und das Kunststoffformteil zugleich teilweise ein Polstermaterial nur hinter den Dekorbereichen aufweist, die gepolstert werden sollen. Dabei ist das Kunststoffformteil von einer kontinuierlichen Dekorschicht ohne Unterbrechungen bzw. Trennlinien bedeckt. Das erfindungsge mäße Verfahren zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass ein Teilbereich des Dekors, der gepolstert werden soll, nämlich der Dekorbereich 2a, nicht mit dem Kunststoffmaterial beaufschlagt wird, d.h. nicht hinterspritzt, hinterpresst oder spritzgeprägt wird, d.h. einfach bei diesem Vorgang ausgelassen wird. Es verbleibt damit zunächst ein Bereich 2a, der nicht direkt mit dem zunächst schmelzflüssigen und anschließend ausgehärteten Kunststoffmaterial 4 verbundstoffartig verbunden ist. Dieser Dekorbereich 2a wird stattdessen mit einem Polstermaterial 3 belegt, entweder durch Anordnung eines separat hergestellten Polsterteils, oder durch Einschäumen, Hinterschäumen oder Hinterspritzen („Hinterspritzen": hier z.B. mit einem thermoplastischen Elastomer) der betreffenden Dekorbereiche 2a. Diese verschiedenen Verfahrensschritte (i. Herstellung des Kunststoffträgers 4; ii. Einbringen, insbesondere Herstellen bzw. Formen des Polstermaterials 3) können nacheinander oder zeitgleich erfolgen.

In einer Verfahrensvariante wird hinter der Polsterung 3 kein Kunststoffträger angebracht. (1) In diesem Fall bildet das Türblech, das mit dem Kunststoffformteil 1 innen verkleidet werden soll, an dieser Stelle eine Unterlage bzw. einen Träger. In einem alternativen Verfahren wird hinter der Polsterung 3 ein separater Kunststoffträger 5 angebracht, um die Polsterung 3 und den Dekorbereich 2a zu stützen (2 bis 4). Der separate Kunststoffträger 5 wird entweder als getrennt hergestelltes Teil in das Werkzeug eingelegt und beim Herstellen in das Kunststoffformteil integriert, oder nachträglich durch mechanisches Befestigen oder Verschweißen hinter der Polsterung 3 angebracht. In einer alternativen Ausführungsform wird der Kunststoffträger 5 als eine Art Klappe, die über ein Filmscharnier mit dem Kunststoffträger 4 verbunden ist (und nicht von einem Dekor bedeckt ist), beim Formen hergestellt, und anschließend über die Polsterung 3 geklappt und befestigt (4). In einer weiteren alternativen Ausführungsform wird der separate Kunststoffträger 5 durch hinterspritzten angeformt (wobei hier die Polsterung hinterspritzt wird).

In einem weiteren bevorzugten Verfahren umranden bzw. umfangen die Dekorbereiche 2, die nicht mit einem Polstermaterial versehen sind, und die mit dem Kunststoffträger 4 verbundstoffartig verbunden sind, vollumfänglich die Dekorbereiche 2a, die mit einem Polstermaterial 3 versehen sind.

In einem bevorzugten Verfahren erfolgt das Einbringen des Polstermaterials durch Hinterschäumen mit einem Schaummaterial, oder durch Hinterspritzen mit einem thermoplastischen Elastomer, oder durch Anordnen eines bereits hergestellten Polsterteils. Beim Hinterspritzen mit einem thermoplastischen Elastomer zur Bildung des Polsters werden beispielsweise Materialien wie TPE, TPA, TPU oder SBBS verwendet. Beim Anordnen eines bereits hergestellten Polsterteils werden vorzugsweise vorgefertigte und zugeschnittene Polsterteile aus Schaumstoff, Flockenverbundschaum, Elastomeren, Vliesen, Stoffen, Fasern, Wollen, oder es werden gar Gelpolster oder Luftpolster verwendet.

In einem weiteren bevorzugten Verfahren erfolgt Schritt b) vor, gleichzeitig oder nach Schritt a), oder zeitlich überschneidend mit Schritt a), wobei besonders bevorzugt Schritt b) nach Schritt a) erfolgt.

Weiterhin wird als Dekormaterial vorzugsweise ein solches verwendet wird ausgewählt aus der Gruppe, Folie, Leder, Kunstleder, Textilschicht, Vliesschicht, Dekorschicht enthaltend mindestens eine dekorseitige Textilschicht und mindestens eine rückseitige Vliesschicht.

In einem weiteren bevorzugten Verfahren wird als Kunststoffmaterial 4 ein Material verwendet ausgewählt aus der Gruppe Polyolefin, Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polyamid, Acryl-Butadien-Styrol-Copolymer, Acryl-Butadien-Styrol-Polycarbonat-Copolymer, Polyvinylchlord, einem Polypropylen-Polyester-Gemisch, oder Gemische derselben, besonders bevorzugt Polypropylen oder PC-ABS (Acryl-Butadien-Styrol-Polycarbonat-Copolymer).

Weiterhin ist bevorzugt, dass der Kunststoffträger 5 hinter das Polstermaterial 3, durch Spritzguss angebracht wird.

In einer Verfahrensalternative wird der Kunststoffträger 5 hinter das Polstermaterial 3, durch Einlegen eines vorgefertigten Teiles 5 und Verbinden mit dem Kunststoffträger 4 angebracht. Hierbei kann das Kunststoffteil (Kunststoffträger) 5 entweder vor dem Herstellungsvorgang in das Werkzeug eingelegt werden und anschließend wird das Polstermaterial 3 durch eine Öffnung im Kunststoffteil 5 eingespritzt, oder das Kunststoffteil (Kunststoffträger) 5 wird nach dem Einbringen des Polstermaterials 3, das z.B. durch Hinterschäumen erfolgt, befestigt.

In einer weiteren Verfahrensvariante wird der Kunststoffträger 5 in Schritt a) in Form einer Klappe 6 hergestellt, die an einem Teil der Umrandung mit dem Kunststoffträger 4 über ein Filmscharnier verbunden ist, und wobei die Klappe 6 hinter das Polstermaterial 3, durch Umbiegen und Verbinden des verbleibenden Randes der Klappe 6 bzw. des Kunststoffträgers 5 mit dem Kunststoffträger 4 angebracht wird.

Figuren
1 zeigt die Herstellung des Kunststoffformteiles 1 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung. In 1, linke Abbildung, befindet sich das Kunststoffformteil 1 im Werkzeug, wobei 7 die Kernseite und 8 die Muldeseite des Werkzeuges darstellen. Das Dekormaterial 2 wurde bereits in den Bereichen mit einem Kunststoffmaterial hinterspritzt, die nicht mit einer Polsterung versehen werden, wobei der Kunststoffträger 4 gebildet wurde, der mit dem Dekormaterial verbundstoffartig verbunden ist. Die Bereiche des Dekors 2a, die mit einer Polsterung versehen werden, sind bei dem Hinterspritzvorgang ausgelassen worden. Anschließend werden die beiden Werkzeughälften 7 und 8 so zueinander gedreht bzw. geöffnet, dass hinter dem Dekorbereich 2a, hinter dem die Polsterung angebracht werden soll, eine Kavität 9 entsteht (rechte Abbildung). Es wird dann über den Einspritzkanal 10 z.B. ein TPE/TPE-modifizierter Zweikomponentenschaum in die Kavität 9 eingespritzt, um das Polstermaterial 3, d.h. die Polsterung, hinter dem Dekorbereich 2a zu bilden. Es wird somit ein Kunststoffformteil erhalten, das zum Teil ein hinterspritztes Dekor aufweist, d.h. diese Bereiche weisen eine relativ harte Oberfläche auf; und zum Teil eine Polsterung hinter den Dekorbereichen 2a besitzt. Das Kunststoffformteil ist jedoch von einer kontinuierlichen Dekorschicht ohne Unterbrechungen bzw. Trennlinien bedeckt. In dieser Ausführungsform wird hinter der Polsterung 3 kein Kunststoffträger angebracht. In diesem Fall wird das Türblech, das mit dem Kunststoffformteil 1 innen verkleidet werden soll, an dieser Stelle eine Unterlage bzw. einen Träger bilden.
2 zeigt die Herstellung des Kunststoffformteiles 1 gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung. In 2, linke Abbildung, befindet sich das Kunststoffformteil 1 im Werkzeug, wobei 7 die Kernseite und 8 die Muldeseite des Werkzeuges darstellen. Das Dekormaterial 2 wurde bereits in den Bereichen mit einem Kunststoffmaterial hinterspritzt, die nicht mit einer Polsterung versehen werden, wobei der Kunststoffträger 4 gebildet wurde, der mit dem Dekormaterial verbundstoffartig verbunden ist. Die Bereiche des Dekors 2a, die mit einer Polsterung versehen werden, sind bei dem Hinterspritzvorgang ausgelassen worden. Anschließend wird ein separat hergestellter Kunststoffträger 5 in das Werkzeug eingelegt (rechte Abbildung). Dieses weist eine Öffnung auf, durch das über den Einspritzkanal 10 z.B. ein TPE/TPE-modifizierter Zweikomponentenschaum in die Kavität 9 eingespritzt wird, um das Polstermaterial 3, d.h. die Polsterung, hinter dem Dekorbereich 2a zu bilden. Auch mit diesem Verfahren wird ein Kunststoffformteil erhalten, das zum Teil ein hinterspritztes Dekor aufweist, d.h. diese Bereiche weisen eine relativ harte Oberfläche auf; zum Teil besitzt dieses Kunststoffformteil 1 eine Polsterung 3 hinter dem Dekorbereich 2a. Das Kunststoffformteil ist dabei von einer kontinuierlichen Dekorschicht ohne Unterbrechungen bzw. Trennlinien bedeckt. Im Gegensatz zur in 1 gezeigten Verfahrenvariante wird hinter die Polsterung 3 ein Kunststoffträger 5 angebracht.
3 zeigt die Herstellung des Kunststoffformteiles 1 gemäß einer weiteren Herstellungsvariante der Erfindung. Auch hier zeigt 3, linke Abbildung, das Kunststoffformteil 1 im Werkzeug, wobei 7 die Kernseite und 8 die Muldeseite des Werkzeuges darstellen. Das Dekormaterial 2 wurde bereits in den Bereichen mit einem Kunststoffmaterial hinterspritzt, die nicht mit einer Polsterung versehen werden, wobei der Kunststoffträger 4 gebildet wurde, der mit dem Dekormaterial verbundstoffartig verbunden ist. Die Bereiche des Dekors 2a, die mit einer Polsterung versehen werden, sind bei dem Hinterspritzvorgang ausgelassen worden. Anschließend wird ein separat hergestelltes Polster 3 (z.B. ein Schaumstoffteil) sowie ein separat hergestellter Kunststoffträger 5 in das Werkzeug eingelegt (rechte Abbildung) und mit dem vorgenannten Kunststoffträger 4 verbunden. Der Kunststoffträger 5 wird an den Kunststoffträger 4 entweder mechanisch oder durch Schweißen befestigt. Auch mit diesem Verfahren wird ein Kunststoffformteil erhalten, das zum Teil ein hinterspritztes Dekor aufweist, d.h. diese Bereiche weisen eine relativ harte Oberfläche auf; zum Teil besitzt dieses Kunststoffformteil 1 eine Polsterung 3 hinter dem Dekorbereich 2a. Das Kunststoffformteil ist dabei von einer kontinuierlichen Dekorschicht ohne Unterbrechungen bzw. Trennlinien bedeckt.
4 zeigt die Herstellung des Kunststoffformteiles 1 gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung. In 4, linke Abbildung, wird das Kunststoffformteil 1 im Werkzeug gezeigt, wobei auch hier die Bezugsziffern 7 die Kernseite und 8 die Muldeseite des Werkzeuges darstellen. Das Dekormaterial 2 wurde bereits in den Bereichen mit einem Kunststoffmaterial hinterspritzt, die nicht mit einer Polsterung versehen werden, wobei der Kunststoffträger 4 gebildet wurde, der mit dem Dekormaterial verbundstoffartig verbunden ist. Zusätzlich wurde beim Hinterspritzen eine über ein Filmscharnier am Kunststoffträger 4 anhängende nicht dekorierte Kunststoffplatte 6 (bzw. Klappe 6) zur Bildung des Kunststoffträgers 5 geformt. Die Bereiche des Dekors 2a, die mit einer Polsterung versehen werden, sind bei dem Hinterspritzvorgang ausgelassen worden. Anschließend wird entweder ein separat hergestelltes Polsterteil 3 (z.B. ein Schaumstoffteil) an die Dekorschicht 2a angebracht oder über einen Einspritzkanal (hier nicht gezeigt) z.B. ein Schaum oder ein thermoplastisches Elastomer eingespritzt, um das Polstermaterial 3, d.h. die Polsterung 3, hinter dem Dekorbereich 2a zu bilden (rechte Abbildung). Im letzten Schritt wird die Klappe 6 umgeklappt und dessen Rand entweder mechanisch oder durch Schweißen an dem Kunststoffträger 4 befestigt. Auch mit diesem Verfahren wird ein Kunststoffformteil erhalten, das zum Teil ein hinterspritztes Dekor aufweist, d.h. diese Bereiche weisen eine relativ harte Oberfläche auf, und zum Teil eine Polsterung 3 hinter dem Dekorbereich 2a besitzt. Auch hierbei ist das Kunststoffformteil von einer kontinuierlichen Dekorschicht ohne Unterbrechungen bzw. Trennlinien bedeckt.

1: Kunststoffformteil
2: Dekorschicht (ohne Polsterung)
2a: Dekorschicht (mit Polsterung)
3: Polstermaterial
4: Kunststoffträger/Kunststoffmaterial
5: Kunststoffträger (hinter dem Polstermaterial 3)
6: Klappe (eine Variante des Kunststoffträgers 5)
7: Werkzeug (Kernseite)
8: Werkzeug (Muldeseite)
9: Kavität für das Polstermaterial
10: Einspritzkanal für das Polstermaterial

Claims

Kunststoffformteil (1) mit Dekorschicht (2, 2a) und Kunststoffträger (4), wobei das Kunststoffformteil (1) über die ganze Fläche mit einer Dekorschicht (2, 2a) versehen ist, sowie lediglich in einem Teilbereich hinter der Dekorschicht (2a) ein Polstermaterial (3) zur Polsterung aufweist, wobei in dem Bereich der Dekorschicht (2), der nicht mit einer Polsterung versehen ist, Kunststoffträger (4) und Dekorschicht (2) verbundstoffartig miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorseite eine ununterbrochene Dekorschicht (2, 2a) darstellt, und keine sichtbaren Trennlinien oder Trennfugen zwischen nicht mit Polstermaterial (3) versehenen Bereichen der Dekorschicht (2) und mit Polstermaterial (3) versehenen Bereichen der Dekorschicht (2a) enthält.
Das Kunststoffformteil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (2) ausgewählt aus der Gruppe, Folie, Leder, Kunstleder, Textilschicht, Vliesschicht, Dekorschicht enthaltend mindestens eine dekorseitige Textilschicht und mindestens eine rückseitige Vliesschicht.
Das Kunststoffformteil (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Polstermaterial (3) ausgewählt aus der Gruppe Schaum, Flockenverbundschaum, thermoplastische Elastomere, Elastomere, PP + EPDM, Vlies, Stoff, Fasern, Wollen, Gelpolster, Luftpolster.
Das Kunststoffformteil (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial (4) ausgewählt ist aus der Gruppe Polyolefin, Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polyamid, Acryl-Butadien-Styrol-Copolymer, Acryl-Butadien-Styrol-Polycarbonat-Copolymer, Polyvinylchlord, einem Polypropylen-Polyester-Gemisch, oder Gemische derselben, vorzugsweise, Polypropylen oder PC-ABS (Acryl-Butadien-Styrol-Polycarbonat-Copolymer).
Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Kunststoffformteiles (1) mit Dekorschicht (2) und Kunststoffträger (4), wobei das Kunststoffformteil lediglich in einem Teilbereich hinter der Dekorschicht (2a) ein Polstermaterial (3) zur Polsterung aufweist, mit den folgenden Schritten: a) Hinterspritzen, Hinterpressen oder Spritzprägen der Bereiche der Dekorschicht (2), die nicht mit einer Polsterung versehen werden, mit einem Kunststoffmaterial (4), und Erzeugen eines Verbundes zwischen Dekormaterial (2) und Kunststoffträger (4); wobei die Bereiche der Dekorschicht (2a), die mit einer Polsterung versehen werden, dieser Behandlung nicht unterzogen werden; b) Einbringen des Polstermaterials (3) an der der Dekorseite abgewandten Seite der Dekorschicht (2a) in den Bereich der Dekorschicht (2a), die mit einer Polsterung versehen wird; c) gegebenenfalls Anbringen eines Kunststoffträgers (5) hinter das Polstermaterial (3), wobei der Kunststoffträger (5) mit dem Kunststoffträger (4) verbunden wird.
Das Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen des Polstermaterials durch Hinterschäumen mit einem Schaummaterial, oder durch Hinterspritzen mit einem thermoplastischen Elastomer, oder durch Anordnen eines vorgefertigten Polsterteils erfolgt.
Das Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt b) vor, gleichzeitig oder nach Schritt a), oder zeitlich überschneidend mit Schritt a) erfolgt.
Das Verfahren nach irgend einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Dekormaterial ein solches verwendet wird ausgewählt aus der Gruppe, Folie, Leder, Kunstleder, Textilschicht, Vliesschicht, Dekorschicht enthaltend mindestens eine dekorseitige Textilschicht und mindestens eine rückseitige Vliesschicht.
Das Verfahren nach irgend einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoffmaterial (4) ein Material verwendet wird ausgewählt aus der Gruppe Polyolefin, Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polyamid, Acryl-Butadien-Styrol-Copolymer, Acryl-Butadien-Styrol-Polycarbonat-Copolymer, Polyvinylchlord, einem Polypropylen-Polyester-Gemisch, oder Gemische derselben.
Das Verfahren nach irgend einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoffmaterial (4) Polypropylen oder PC-ABS (Acryl-Butadien-Styrol-Polycarbonat-Copolymer) verwendet wird.
Das Verfahren nach irgend einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffträger (5) hinter das Polstermaterial (3), durch Spritzguss angebracht wird.
Das Verfahren nach irgend einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffträger (5) hinter das Polstermaterial (3), durch Einlegen eines vorgefertigten Teiles (5) und Verbinden mit dem Kunststoffträger (4) angebracht wird.
Das Verfahren nach irgend einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffträger (5) in Schritt a) in Form einer Klappe (6) hergestellt wird, die an einem Teil der Umrandung mit dem Kunststoffträger (4) über ein Filmscharnier verbunden ist, und wobei die Klappe (6) hinter das Polstermaterial (3), durch Umbiegen und Verbinden des verbleibenden Randes der Klappe (6) bzw. des Kunststoffträgers (5) mit dem Kunststoffträger (4) angebracht wird.