DE102005062078B4

DE102005062078B4 - Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen mit einer Oberflächenstruktur, verfahrensgemäß hergestellte Kunststoffteile sowie Formwerkzeuge zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE102005062078B4
Application number: DE200510062078
Authority: DE
Inventors: Yann Buchet
Original assignee: Peguform GmbH
Current assignee: SMP Deutschland GmbH
Priority date: 2005-12-22
Filing date: 2005-12-22
Publication date: 2009-10-22
Anticipated expiration: 2025-12-23
Also published as: DE102005062078A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen, insbesondere von Formteilen (10, 18) für Fahrzeuge, mit einer Oberflächenstruktur, bei dem die Oberflächenstruktur durch Erstarren eines thermoplastischen Kunststoffs an einer strukturgebenden Oberfläche eines korrespondierenden Abschnitts eines Formwerkzeugs (5, 16, 17) erzeugt wird, wobei als strukturgebende Oberfläche ein Flächengebilde (9) mit einer strukturierten Oberfläche im Bereich des strukturgebenden Abschnitts des Formwerkzeugs (5, 16, 17) eingesetzt wird und die strukturierte Oberfläche zum thermoplastischen Kunststoff hin weist und so auf dem Kunststoffteil abgebildet wird, ohne dass das Flächengebilde mit dem Kunststoffteil eine Verbindung eingeht. dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ein Positivtiefziehen ist, bei dem die Struktur auf der Rückseite (12) des Kunststoffteils (10) erzeugt und dabei auf der Sichtseite (11) indirekt abgebildet wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen mit einer Oberflächenstruktur, verfahrensgemäß hergestellte Kunststoffteile sowie Formwerkzeuge zu ihrer Herstellung.
Bekannte Formgebungsverfahren für Kunststoffteile sind das Tiefziehen, das Verpressen, das Prägen und das Spritzgießen von thermoplastischen Kunststoffen.
Das Tiefziehen von thermoplastischen Kunststoffen ist ein Zugdruckumformen von Folien oder Platten des betreffenden Kunststoffs zu einem einseitig offenen Hohlkörper. Dabei werden zunächst entsprechende Folien oder Platten bis zu ihrer Umformtemperatur im thermoelastischen bzw. thermoplastischen Bereich mittels Heizfelder erwärmt. Zur Herstellung der Oberflächengeometrie gibt es zwei Verfahren: Beim Positivtiefziehen taucht ein Tiefziehwerkzeug (Kern) in das warme Material ein. Beim Negativtiefziehen wird das Material durch Anlegen von Vakuum in eine Hohlform gezogen und ausgeformt. In beiden Fällen wird unter Beibehaltung des Vakuums abgekühlt, so dass das Folienmaterial oder Plattenmaterial die abgeformte Kontur des Tiefziehwerkzeuges beibehält.
Im Allgemeinen sind Folien und Plattenmaterial nach dem Formvorgang formstabil. Das Tiefziehen wird sowohl in der Massenfertigung als auch in Kleinserien vor allem in der Verpackungs- und Automobilindustrie sowie im Flugzeugbau eingesetzt. So können zum Beispiel durch Tiefziehen von Platten stabile technische Kunststoffteile oder Karosserieteile hergestellt werden.
Durch Weiterverarbeitung von tiefgezogenen Vorformlingen aus Dekorfolien, bspw. durch Hinterschäumen oder Hinterspritzen, kann man Fahrzeugbauteile erhalten, deren Farbe und Oberfläche durch die verwendete Dekorfolie vorgegeben ist, während andere Eigenschaften durch den Verbund mit den Trägermaterialien bestimmt werden. In der Automobilindustrie werden auf diese Art bspw. Innenverkleidungsteile, wie z. B. hinterschäumte Instrumententafeln, hinterspritzte Türverkleidungsteile oder Außenteile hergestellt.
Ein Beispiel für einen Anwendungsfall von tiefgezogenen hochglänzenden Kunststofffolien im Automobilbau ist ihr Einsatz im Außenbereich der Karosserie mit Lackoptik für hochwertige Abdeckungen und Zierleisten, die den Eindruck von lackiertem Metall erzeugen sollen. Dabei zeigt sich das Problem, dass diese Dekorfolien in der Regel eine sehr glatte Oberfläche und einen höheren Glanzgrad als konventionell lackierte Teile aufweisen. Lackierte Oberflächen zeigen meist eine leichte Struktur (sog. „Orangenhauteffekt”), so dass technisch hochwertige Dekorfolien und konventionell lackierte Teile nicht unmittelbar nebeneinander montiert werden können, ohne dass diese Unterschiede deutlich zu erkennen sind. Dieser optische Effekt ist jedoch gerade in der Fahrzeugindustrie in der Regel unerwünscht.
Die Oberflächenstruktur von konventionell lackierten Flächen wird auf vielfältige Weise durch die speziellen Eigenschaften des Lacks und seine Verarbeitung bestimmt und kann nur durch aufwändige und kostenintensive Poliervorgänge optimiert werden.
Somit wurde ein einfaches und kostengünstiges Verfahren gesucht, um den über thermoplastische Formgebungsverfahren gewonnenen Formteilen mit einer Oberfläche aus hochglänzenden Dekorfolien gezielt eine Oberflächenstruktur zu verleihen, die den benachbarten konventionell lackierten Oberflächen möglichst ähnlich sein sollte.
So beschreibt die DE 37 42 457 A1 ein Herstellverfahren für Kunststoffformteile mit dekorativ geprägter Oberflächenbeschichtung, bei dem eine ungeprägte tiefziehfähige Folie in ein Formteilwerkzeug eingelegt wird, wobei das Formteilwerkzeug auf seiner Innenoberfläche wenigstens teilweise eine Prägestruktur aufweist. Beim Formgebungsvorgang wird nun in der Folie die Prägestruktur angeformt. In der DE 195 37 593 A1 wird beschrieben, dass die Prägestruktur von einer lackierten Vorlage digital abgenommen und über eine Weitergabe dieser Daten an eine Werkzeugmaschine auf die Forminnenwand aufgebracht wird. Die Ausbildung von Prägestrukturen auf dem Formteilwerkzeug zur Erzeugung von Oberflächenstrukturen auf Formteilen hat den Nachteil, dass mit einem Werkzeug jeweils nur eine bestimmte Struktur der Oberfläche erzielt werden kann. Eine Änderung oder Optimierung des Struktureffekts kann nur unter großem Aufwand durch Entfernen der Werkzeugnarbung und Neuerstellung der Oberflächenstruktur erfolgen. Ein zusätzlicher Nachteil ergibt sich dadurch, dass die Erzeugung einer Prägestruktur mit den gewünschten feinen und homogenen Abstufungen aufwändig und teuer ist.
In der DE 100 48 207 A1 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem von einer Kunststofffolie ausgegangen wird, die bereits vor dem Vorformen so strukturiert ist, dass sie in Glanz und Oberflächeneindruck einem mit einer Lackschicht versehenen Blech teil entspricht. Die Oberflächenstruktur der die Sichtseite des Bauteils bildenden Folie wird in einer Extrusionsanlage mittels einer Stahlwalze erzeugt, die an ihrem Umfang einer der Oberflächenstruktur eines lackierten Metallblechs entsprechendes Relief aufweist. Als Folien werden bspw. Polytetrafluorethylenfolien verwendet, die bei der Herstellung mit einer Schmelze aus Polycarbonat hinterlegt werden, so dass eine zweilagige Folienverbundstruktur erhalten wird. Ein Nachteil des Verfahrens besteht auch wieder darin, dass jeweils nur eine bestimmte, definierte Struktur mit einer Prägewalze erzeugt werden kann. Ein weiterer Nachteil des Verfahrens besteht in der aufwändigen Herstellung der Folie selbst. Ein systematischer Nachteil bei der Verwendung von geprägten Folien ist der bekannte Effekt, dass bei der Weiterverarbeitung des Folienverbunds im Tiefziehprozess die Strukturierung der Oberfläche teilweise verloren geht.
In den Dokumenten DE 199 33 530 A1 , DE 41 33 142 A1 , DE 198 51 117 C2 und DE 102 04 728 A1 werden Verfahren zur Herstellung von Bauteilen beschrieben, deren Sichtseiten jeweils eine strukturierte Oberfläche aufweisen. Diese strukturierte Oberfläche wird jeweils dadurch ausgebildet, dass ein Prägekörper als Negativform mit der zu strukturierenden Oberfläche in Kontakt gebracht wird, wobei sich die Struktur auf der Oberfläche als entsprechendes Positiv abbildet. Die direkte Prägung der Oberfläche führt zu optisch relativ harten Konturen der Oberflächenstruktur, was für bestimmte Anwendungen Nachteile mit sich bringt.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile der bekannten Verfahren zu vermeiden und ein kostengünstiges und universell anwendbares Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem Kunststoffteile mit einer gewünschten Oberflächenstruktur und einer daraus resultierenden Optik, insbesondere für den Einsatz im Fahrzeugbau, hergestellt werden können.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Weiterbildungen und Ausgestaltungen des Erfindungsgedankens sind Gegenstand der Unteransprüche 2 bis 12.
Gelöst wird die Aufgabe weiterhin durch ein Formwerkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 13.
Der Erfindungsgedanke ist, dass bei einem thermoplastischen Formgebungsvorgang, insbesondere für ein Dekormaterial in Gestalt einer Folie oder Platte, ein Flächengebilde mit einer strukturierten Oberfläche zur Strukturerzeugung zwischen thermoplastischem Kunststoff und Oberfläche des Formwerkzeugs eingesetzt wird. Die Strukturerzeugung auf der späteren Sichtfläche des Vorformlings oder Formteils erfolgt zum Beispiel im Falle des Positivtiefziehens durch die Struktur des Flächengebildes auf dem Kern, wobei die Struktur von der Rückseite des Vorformlings oder Formteils her „durchscheint” und sich indirekt auf der Sichtseite nach vorne hin abbildet. Beim Negativtiefziehen, was jedoch nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist, liegt das strukturgebende Flächengebilde in einer Hohlform auf der Sichtseite des Vorformlings oder Formteils, so dass bei der Formgebung die Struktur des Flächengebildes direkt auf dem geformten Kunststoffteil abgebildet wird. In beiden Fällen geht das Flächengebilde weder mit dem Formwerkzeug noch mit dem Kunststoff eine Verbindung ein.
Als Flächengebilde können erfindungsgemäß alle denkbaren strukturierten Flächen, wie z. B. Gewebe, Dekorstoffe, Kunststofffolien, Leder, Lederimitate oder sonstige strukturierte Flächen eingesetzt werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei dem strukturierten Flächengebilde um ein textiles Gewebe. Erfindungsgemäß können Gewebe aus allen bekannten Textilfasern eingesetzt werden, wobei sowohl pflanzliche Naturfasern, tierische Naturfasern, Chemiefasern aus na türlichen Polymeren und/oder Chemiefasern aus synthetischen Polymeren sowie Mischungen daraus eingesetzt werden können.
Durch geeignete Auswahl des Gewebes und der Verarbeitungsparameter können die gewünschten Struktureffekte erzielt und einfach verändert werden.
Bei weiteren vorteilhaften Ausführungsformen werden flexible und/oder elastische Gewebe eingesetzt, die sich der Form des jeweils eingesetzten Formwerkzeugs anpassen. Für diesen Zweck können bspw. Gewebe aus Polyurethanfasern oder Mischungen von Polyurethanfasern mit anderen Textilfasern oder auch Polyesterfasern bzw. Mischungen aus Polyesterfasern mit anderen textilen Fasern eingesetzt werden.
Ein zusätzlicher Vorteil der Verwendung von Geweben als Flächengebilde beim Tiefziehverfahren liegt darin, dass durch das zwischen Tiefziehwerkzeug und Folie angeordnete Gewebe die Absaugung bei der Thermoformgebung verbessert und erleichtert wird, wodurch homogenere Oberflächen und Schichtdicken der tiefgezogenen Folie entstehen. Voraussetzung dafür ist, dass das Gewebe eine Porosität aufweist und luftdurchlässig ist.
Durch einen Isolierungs- und Puffereffekt des Gewebes wird die Homogenität der Temperaturverteilung zusätzlich verbessert, wodurch ebenfalls die thermoplastische Formgebung optimiert wird.
Ein weiterer positiver Effekt des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass Staubpartikel, die sich auf dem Formwerkzeug befinden, durch das Flächengebilde aufgenommen und „maskiert” werden, wodurch die Ausbildung von Inhomogenitäten auf der Oberfläche des Formteils vermieden werden kann.
Das Verfahren kann mit sämtlichen bekannten thermoplastischen Kunststoffen, wie z. B. Polystyrol, Acrylnitril-Butadien- Styrol (ABS), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polycarbonat PC), Polyvinylchlorid (PVC), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyethylenterephtalat (PET) und/oder Co-Polymerisaten aus den vorgenannten Kunststoffen, durchgeführt werden.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform wird das Verfahren zur Herstellung von Dekorfolien im Tiefziehverfahren eingesetzt. Dabei wird der Kunststoff in Form einer Folie bspw. in einen Spannrahmen eingespannt und bis zum thermoplastischen Zustand erwärmt und anschließend im oder auf dem Tiefziehwerkzeug ausgeformt, wobei zwischen Folie und Tiefziehwerkzeug das strukturierte Flächengebilde angeordnet ist und entweder dessen Struktur auf der Rückseite direkt abgebildet ist und zur Sichtseite hin „durchscheint” (Positivtiefziehen) oder der direkte Abdruck des Flächengebildes nach dem Ausformen und Abkühlen als Oberflächenstruktur auf dem Formteil erhalten bleibt (Negativtiefziehen), wobei das Negativziehen jedoch nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens können ganz allgemein die Oberflächen von Kunststoffformteilen strukturiert werden. Ein bevorzugtes Einsatzgebiet ist die Herstellung von Formteilen für den Fahrzeugbau, wobei sowohl Innenverkleidungsteile als auch Außenverkleidungsteile, technische Teile und Karosserieteile mit einer Oberflächenstruktur versehen werden. So können bspw. Vorformlinge für Fahrzeuginnen- oder -außenverkleidungen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren strukturiert werden, die dann anschließend hinterspritzt oder hinterschäumt werden.
Allgemeine Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den geringen Kosten und der hohen Flexibilität zu sehen. So können die unterschiedlichsten Effekte durch entsprechend gestaltete Gewebe oder Flächengebilde erzeugt werden. Darüber hinaus kann das Verfahren für nahezu alle bekannten thermoplastischen Formgebungsverfahren eingesetzt werden. Auch werden an die Geometrie der Formwerkzeuge keine besonderen Anforderungen gestellt, wodurch ein universeller Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht wird.
Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung gegenüber ähnlichen Verfahren besteht darin, dass das Gewebe oder das strukturierte Flächengebilde nicht mit dem thermoplastischen Kunststoff reagiert oder in diesen eingelagert wird. Auf diese Weise kann das Gewebe wiederholt eingesetzt werden.
Ein wesentlicher Erfindungsgedanke ist somit, das Gewebe oder das strukturierte Flächengebilde auf oder in dem Tiefziehwerkzeug so zu fixieren, dass eine Wiederverwendung des Gewebes einerseits, aber auch des Tiefziehwerkzeugs andererseits für weitere, möglicherweise anders strukturierte Gewebe möglich ist.
Im Folgenden wird das Prinzip der Erfindung ausführliche anhand von Zeichnungen erläutert. Dabei zeigen:
1 eine schematische Darstellung des Erfindungsprinzips am Beispiel des Positivtiefziehens,
2 zum Vergleich eine schematische Darstellung am Beispiel des Negativtiefziehens und die
3a bis 3c zum Vergleich eine schematische Darstellung am Beispiel der einzelnen Schritte beim Hinterformen von Vorformlingen.
Wie in 1 zu sehen ist, wird eine thermoformbare Folie 1 zunächst in einen Spannrahmen 2 gespannt und mittels Heizfeldern bis zu ihrer Umformtemperatur im thermoelastischem Bereich erwärmt. Dann wird das Tiefziehwerkzeug 5, das mit einem Flächengebilde 9 (Textilgewebe) belegt und auf einem Tisch 6 angeordnet ist, gegen die formbare Folie 1 geschoben. Dabei wird die Folie 1 mittels der in den Tisch integrierten Absaugung 7 auf den Kern 8 der Tiefziehform 5 gezogen wird. Die Prägung der Folie erfolgt von der Folienrückseite 4 und die Struktur wird indirekt auf der Foliensichtseite 3 abgebildet. Die Folie 1 kühlt im Kontakt mit dem Werkzeug 5 ab und erstarrt zum Vorformling 10, der auf seiner Rückseite 12 direkt mit der Struktur des Flächengebildes 9 geprägt ist, die auf der Sichtseite 11 „durchscheint”.
Wie in der 2 zu sehen ist, wird beim Negativtiefziehen die thermoformbare Folie 1 zunächst wieder in einen Spannrahmen 2 gespannt und erwärmt. Das Tiefziehwerkzeug 5, dessen Hohlform 13 mit einem Flächengewebe 9 belegt und auf einem Tisch 6 angeordnet ist, wird gegen die formbare Folie 1 geschoben. Dabei wird die Folie 1 mittels der in den Tisch 6 integrierten Absaugung 7 in die Hohlform 13 gezogen. In diesem Fall erfolgt eine direkte Prägung der Sichtseite 3 der Folie 1 durch die Struktur des Flächengewebes 9. Die Folie 1 kühlt im Kontakt mit dem Werkzeug 5 ab und erstarrt zum Vorformling 10, auf dessen Sichtseite 11, die Struktur des Flächengebildes 9 direkt abgebildet ist.
Die 3a bis 3c zeigen am Beispiel des Hinterspritzens wie das erfindungsgemäße Verfahren mit der Weiterverarbeitung eines konventionell hergestellten Vorformlings 10 zum fertigen, hinterformten Formteil 18 kombiniert ist. Dabei wird in das Formwerkzeug 15, 16, dessen Hohlform 15 mit einem Flächengebilde 9 belegt ist, ein Vorformling 10 eingelegt, der mit seiner Sichtseite 11 eng an dem Flächengewebe 9 anliegt. In das geschlossene, mittels Heizkanälen 14 aufgeheizte Werkzeug wird ein thermoplastischer Kunststoff 17 eingespritzt. Das Werkzeug wird bis zur Umformtemperatur des Vorformlings aufgeheizt, so dass gleichzeitig eine Strukturierung des Vorformlings und eine Hinterformung des Formteils im Werkzeug erfolgt. In der 3b ist das Einspritzen des thermoplastischen Kunststoffs bereits abgeschlossen. Die 3c zeigt die Entnahme des abgekühlten Formteils 18, das jetzt eine untrennbare Einheit von Thermoplast 17 mit der Dekorfolie 10 zeigt.
Die Hinterformung des Formteils kann natürlich auch mit einem bereits nach dem erfindungsgemäßen Verfahren strukturierten Vorformling erfolgen, so dass eine Strukturgebung beim Hinterformen nicht mehr erforderlich ist.
Das Hinterformen von Formteilen weist große Ähnlichkeiten zum Spritzgießen auf, einem weiteren wichtigen Formgebungsverfahren für die Herstellung von Formteilen für Fahrzeuge, für das ebenso wie für andere Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus thermoplastischen Kunststoffen das Erfindungsprinzip zur Strukturierung der Oberflächen der Formteile eingesetzt werden kann.

1: Folie
2: Spannrahmen
3: Sichtseite (Folie)
4: Rückseite (Folie)
5: Tiefziehform
6: Tisch
7: Absaugung
8: Kern
9: Flächengebilde
10: Formteil/Vorformling
11: Sichtseite (Formteil)
12: Rückseite (Formteil)
13: Hohlform
14: Heizung
15: Formwerkzeug
16: Formwerkzeug
17: Thermoplast
18: Formteil (hinterformt)

Claims

Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen, insbesondere von Formteilen (10, 18) für Fahrzeuge, mit einer Oberflächenstruktur, bei dem die Oberflächenstruktur durch Erstarren eines thermoplastischen Kunststoffs an einer strukturgebenden Oberfläche eines korrespondierenden Abschnitts eines Formwerkzeugs (5, 16, 17) erzeugt wird, wobei als strukturgebende Oberfläche ein Flächengebilde (9) mit einer strukturierten Oberfläche im Bereich des strukturgebenden Abschnitts des Formwerkzeugs (5, 16, 17) eingesetzt wird und die strukturierte Oberfläche zum thermoplastischen Kunststoff hin weist und so auf dem Kunststoffteil abgebildet wird, ohne dass das Flächengebilde mit dem Kunststoffteil eine Verbindung eingeht. dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ein Positivtiefziehen ist, bei dem die Struktur auf der Rückseite (12) des Kunststoffteils (10) erzeugt und dabei auf der Sichtseite (11) indirekt abgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Flächengebilde (9) ein Gewebe, ein Dekorstoff, eine Kunststofffolie, eine Lederfläche, ein Lederimitat oder eine andere strukturierte Fläche eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde (9) luftdurchlässig ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Flächengebilde (9) aus Textilfasern, insbesondere pflanzlichen Naturfasern, tierischen Naturfasern, Chemiefasern aus natürlichen oder synthetischen Polymeren sowie Mischungen daraus, eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Flächengebilde (9) aus Polyurethanfasern und/oder Polyesterfasern oder Mischungen aus Polyurethanfasern und/oder Polyesterfasern mit andern textilen Fasern eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein flexibles Flächengebilde (9) eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein elastisch verformbares Flächengebilde (9) eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als thermoplastischer Kunststoff ein Kunststoff, ausgewählt aus der Gruppe, umfassend Polystyrol, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polyvinylchlorid Polymethylmethacrylat, und Polyethylenterephthalat oder Co-Polymerisaten davon, eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil zusätzlich hinterspritzt, hinterschäumt, hinterpresst oder hinterprägt wird.
Kunststoffteil, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, für den Einsatz als Formteil oder Vorformling (10) für Fahrzeuginnen- oder -außenverkleidungen.
Kunststoffteil, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, für den Einsatz als Dekorteil.
Kunststoffteil nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil (10) hinterspritzt, hinterschäumt, hinterpresst oder hinterprägt ist.
Formwerkzeug (5) für die Formgebung von Kunststoffteilen durch Positivtiefziehen, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (5) einen belegten Oberflächenabschnitt zur Abbildung der Struktur eines Flächengebildes (9) auf der Rückseite (12) des Kunststoffteils (10) und zur indirekten Erzeugung einer Struktur auf der Sichtseite (11) aufweist.
Formwerkzeug nach Anspruch 13 zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9.