DE10255039A1 - Flächiges verpresstes Verbundstoffformteil mit Schichtaufbau mit mindestens einer hohlraumbildenden Kernlage - Google Patents

Flächiges verpresstes Verbundstoffformteil mit Schichtaufbau mit mindestens einer hohlraumbildenden Kernlage Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein flächiges verpresstes Verbundstoffformteil mit mindestens einer hohlraumbildenden Kernlage, die zwischen mindestens zwei Schichten eines Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffes angeordnet ist, ein Verfahren zur Herstellung des Verbundstoffformteiles, umfassend die folgenden Schritte: DOLLAR A - Heißpresen einer Faserverbundmatte aus Naturfasern und thermoplastischen Fasern bei einer Temperatur oberhalb der Plastifizierungstemperatur der thermoplastischen Fasern und Erhalten einer Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschicht; DOLLAR A - Verpressen der noch heißen Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschichten mit mindestens einer Schicht zur Bildung der hohlraumbildenden Kernlage des Verbundstoffformteiles, wobei diese zwischen mindestens zwei heißgepressten Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschichten angeordnet ist, DOLLAR A sowie die Verwendung u. a. als Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, als Innenverkleidung des Fahrzeugdaches, als Verkleidung im Kofferraum, als Steckdeckel im Kofferraum und als Trennwände in Kraftfahrzeugen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein flächiges verpresstes Verbundstoffformteil mit Schichtaufbau mit mindestens einer hohlraumbildenden Kernlage, ein Verfahren zur Herstellung desselben, sowie die Verwendung des Strukturelementes als Innenverkleidung oder Abdeckungsteil in Kraftfahrzeugen.
  • Kaschierte Kunststoffformteile werden insbesondere bei Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugen eingesetzt. Man verwendet derartige Formteile beispielsweise für Türinnenverkleidungen, Armaturenblenden, Verkleidungen der A-, B-, C- und D-Säulen von Kraftfahrzeugen, als Dachverkleidung, für die Auskleidung des Kofferraumes, für die Auskleidung der Innenseiten der Türen oder für Hutablagen.
  • Derartige Kunststoffteile werden üblicherweise mittels der Hinterspritztechnik oder des Kaschierens hergestellt. Beim Kaschieren wird zunächst der Kunststoffformkörper, beispielsweise im Spritzgussverfahren hergestellt und anschließend mit den Dekormaterialien auf der Oberfläche kaschiert.
  • Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen aus Kunststoff ist die sogenannte Hinterspritztechnik. Hierbei handelt es sich um ein einstufiges Verfahren, bei dem ein Dekormaterial in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt wird und anschließend dieses Material mit dem Kunststoff hinterspritzt wird. Auf diese Weise kann in einem Verfahrensschritt direkt ein geformtes Innenverkleidungsteil mit Dekoroberfläche erhalten werden.
  • Im weiteren Stand der Technik werden Kunststoffformteile durch Hinterpressen hergestellt. Dabei wird die Dekorschicht in ein Formteil des Presswerkzeuges eingelegt und der Kunststoff bei geöffnetem Spritzwerkzeug in die Kavität eines Werkzeuges eingebracht und danach gemeinsam mit der Dekorschicht ver presst, wobei der Kunststoff die Kavität zwischen den beiden Werkzeughälften ausfüllt.
  • Beim Verarbeiten von Faserbundmatten wird eine entsprechend erwärmte Fasermatte, bestehend zum Beispiel aus thermoplastischen Fasern und anderen Fasern, zum Beispiel Glas- oder Kohlefasern, gemeinsam mit dem Dekormaterial oder der Dekorschicht verformt, wobei ein fester Zusammenhalt zwischen Fasermatte als Grundkörper und der Dekorschicht als Obermaterial entsteht.
  • Innenverkleidungselemente mit einem mehrschichtigen Aufbau sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Die DE 42 32 689 beschreibt ein Innenverkleidungselement, umfassend ein flächiges Strukturteil aus Wellpappe, wobei die Wellpappe aus beidseitigen Decklagen und einer gewellten Zwischenlage besteht. Die Hohlräume der Wellpappe weisen eine Füllung aus Schaumstoff auf und die Außenseiten sind mit einer feuchtigkeitsdichten Kaschierung versehen.
  • Die DE 197 02 581 beschreibt Innenverkleidungselemente für die Karosserie eines Kraftfahrzeuges, insbesondere einer Dachverkleidung, mit einem flächigen Strukturteil aus Wellpappe, wobei die Wellpappe aus beiseitigen Decklagen und gewellten Zwischenlagen besteht und die Hohlräume der Wellpappe eine Füllung aus Schaumstoff aufweisen. Dabei kann das plattenförmige Strukturteil beidseitig mit einer Folie kaschiert sein, zum Beispiel mit Polyethylenfolien.
  • Im Zuge der neueren Anforderungen für die abfalltechnische Verwertung und Entsorgung von Kraftfahrzeugen werden bei derartigen Innenverkleidungsteilen zunehmend Kunststoffe durch Naturfasern ersetzt. Innenverkleidungsteile aus Naturfasern besitzen of bessere mechanische Eigenschaften, als die entsprechenden thermoplastischen Kunststoffformteile. Weiterhin handelt es sich bei Naturfasern um nachwachsende Rohstoffe.
    •
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, flächige Formteile, insbesondere Innenverkleidungsteile für Kraftfahrzeuge, mit einer hohlraumbildendenden Kernlage zu entwickeln, das bei günstiger Herstellung eine gute Formstabilität, Steifigkeit und eine gute Schalldämmung bei gleichzeitig geringem Gewicht der Formteile erhalten wird.
  • Die technische Aufgabe wird gelöst durch ein flächiges verpresstes Verbundstoffformteil mit Schichtaufbau mit mindestens einer hohlraumbildenden Kernlage, die zwischen mindestens zwei Schichten eines Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffes angeordnet ist.
  • Dabei wurde überraschenderweise festgestellt, dass in dem erfindungsgemäßen verpressten Verbundstoffformteil eine hohlraumbildende Kernlage mit einem Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoff durch Verpressen kombiniert und somit die gewünschte Leichtbauweise solcher flächigen Strukturelemente mit hoher Stabilität und Steifigkeit verbunden werden kann, ohne eine Füllung der Hohlräume in der Kernlage zu verwenden. Der Zusammenhalt der einzelnen Schicht wird ohne Kleber erreicht.
  • In einer weiteren Ausführungsform des flächigen verpressten Verbundstoffformteiles weist die hohlraumbildende Kernlage eine wabenförmige, insbesondere eine bienenwabenförmige, eine rautenförmige oder eine prismatische Hohlraumstruktur auf oder ist ein expandierender Polypropylenschaum. Weiterhin können an der hohlraumbildenden Kernlage (5) an einer Seite oder bevorzugt beidseitig Decklagen (3, 4) angeordnet sein. Dabei stellt die hohlraumbildende Kernlage vorzugsweise eine Pappwabe dar. Weiterhin wird bevorzugt dass die hohlraumbildende Kernlage von einer gewellten Lage, bevorzugt von einem gewellten Papier, oder einer gewellten Pappe gebildet wird, an der weiter bevorzugt, an einer Seite oder beidseitig Decklagen angeordnet sind. Weiterhin ist bevorzugt, dass die Decklagen, Testliner oder Kraftliner darstellen. Ein Testliner ist definiert als eine Papierschicht mit einem Gewicht von bis zum 200 g/m2 während der Kraftliner definiert ist als Papierschicht mit einem Gewicht von über 200 g/m2.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die hohlraumbildende Kernlage aus einem Material, ausgewählt aus der Gruppe Papier, Pappe, synthetische Materialien.
  • Weiterhin ist bevorzugt, dass das Gewichtsverhältnis von Naturfaser zu Thermoplast des Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffes 40:60 bis 60:40, besonders bevorzugt etwa 50:50 beträgt. Mit diesen Merkmalen werden optimale mechanische Eigenschaften bezüglich der Stabilität und Steifigkeit, sowie Härte der flächigen Verbundstoffformteile erreicht.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundstoffformteiles ist der Thermoplast des Naturfaser/Thermoplastverbundwerkstoffes ausgewählt aus der Gruppe Polyolefine, Vinylpolymere, Polyamide, Polyester, Polyacetate, Polycarbonate. Ganz besonders bevorzugt ist der Thermoplast des Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffes Polypropylen.
  • Besonders bevorzugt ist die Naturfaser ausgewählt aus der Gruppe Baumwolle, Flachs, Hanf, Jute, Kenaf, Sisal und Zellstoff. Weiterhin können auch Glas- oder Kohlefasern zugesetzt werden.
  • Weiter bevorzugt ist an der der hohlraumbildenden Kernlage abgewandten Seite mindestens einer der Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschichten eine Vliesschicht oder einer Folie angeordnet. In diesem Falle kann das erfindungsgemäße Verbundstoffformteil von außen nach innen folgende Abfolge der Schichten aufweisen: Vliesschicht, Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschicht, hohlraumbildende Kernlage, Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschicht, Vliesschicht.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist an der der hohlraumbildenden Kernlage abgewandten Seite mindestens einer der Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschichten ein Dekormaterial angeordnet. Dabei kann das erfindungsgemäße verpresste Verbundstoffformteil folgende Schichtabfolgen aufweisen: Dekormaterial, Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschicht, hohlraumbildende Kernlage, Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschicht und Vliesschicht. In besonders bevorzugter Weise ist auch eine Vliesschicht zwischen dem Dekormaterial und der Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschicht angeordnet.
  • Weiterhin ist besonders bevorzugt, dass die Vliesschicht aus einem thermoplastischen Material, vorzugsweise aus einem Polypropylen/Polyester-Gemisch besteht. Dabei ist besonders bevorzugt, dass das Polypropylen/Polyester-Gemisch in einem Verhältnis von 70:30 vorliegt. Weiterhin ist bevorzugt, dass das Vlies ein Gewicht von 80 bis 120 g/m2 aufweist.
  • Die Herstellung des erfindungsgemäßen flächigen verpressten Verbundstoffformteiles erfolgt durch ein Verfahren, umfassend die folgenden Schritte:
    • – Heißpressen einer Faserverbundmatte aus Naturfasern und thermoplastischen Fasern bei einer Temperatur oberhalb der Plastifizierungstemperatur der thermoplastischen Fasern und Erhalten eine Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschicht;
    • – Verpressen der noch heißen Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschichten mit den anderen Schichten des zu bildenden Verbundstoffformteiles.
  • In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst eine Naturfaser/Thermoplast-Fasermatte, die in Form einer Faserverbundmatte vorliegt, in einer Heizpresse bei 190°C bis 220°C aufgeheizt. Bei diesem Vorgang wird in der Regel eine Heizpresse verwendet, die eine obere und untere Heizplatte aufweist. In dem Werkzeug wird ein Druck von 50 bis 150 bar auf diese Faserverbundmatte ausgeübt. Beim Heißpressen verflüssigt sich das thermoplastische Material der thermoplastischen Phasen und legt sich um die Naturfasern.
  • Im nächsten Schritt werden in einer Formpresse die einzelnen Schichten des zu formenden Verbundstoffformteiles eingelegt und in einem Einschrittverfahren gepresst. Bei diesem Vorgang wird die noch heiße Naturfaser/Thermoplast-Verbundmatte aus der Heizpresse in die Formpresse überführt und die Resthitze dieser Matte reicht aus, um die Verbindung zwischen den einzelnen Schichten herzustellen. Bei diesem Vorgang muss kein Kleber verwendet werden.
  • So wird zum Formpressen zunächst die in der Heißpresse aufgeheizte Naturfaser/Thermoplast-Verbundmatte in die Formpresse eingelegt. Darauf wird die Schicht für eine hohlraumbildende Kernlage eingelegt, vorzugsweise eine Pappwabe oder eine Wellpappe, die wiederum vorzugsweise aus beidseitigen Decklagen und gewellten Zwischenlagen besteht. Darauf wird eine weitere in der Heißpresse aufgeheizte Naturfaser/Thermoplast-Verbundmatte aufgelegt und alle diese Lagen durch Zusammenfahren des Oberteils und des Unterteils der Formpresse zusammengepresst, um das erfindungsgemäße Verbundstoffformteil zu bilden. In bevorzugten Verfahren werden als Decklagen für den zu bildenden Wabenkern Testliner und/oder Kraftliner verwendet. Weiterhin ist bevorzugt, dass die hohlraumbildende Kernlage aus einem Material besteht, ausgewählt aus der Gruppe Papier, Pappe, synthetische Materialien.
  • In einem weiteren bevorzugten Verfahren werden Naturfaser/Thermoplastfaser-Verbundmatten verwendet, wobei das Gewichtsverhältnis von Naturfaser zu Thermoplast 40:60 bis 60:40, besonders bevorzugt etwa 50:50 beträgt.
  • In besonders bevorzugter Weise wird eine Naturfaser/Thermoplastfaser-Verbundmatte verwendet, wobei der Thermoplast ausgewählt ist aus der Gruppe Polyolefine, Vinylpolymere, Polyamide, Polyester, Polyacetale, Polycarbonate. Weiterhin ist bevorzugt, dass der Thermoplast der Naturfaser/Thermoplastfaser-Verbundmatte Polypropylen ist.
  • In einem weiteren besonders bevorzugten Verfahren werden Naturfasern verwendet, die ausgewählt sind aus der Gruppe Baumwolle, Flachs, Hanf, Jute, Kenaf, Sisal und Zellstoff.
  • In einem bevorzugten Verfahren wird in der Formpresse ein Schichtaufbau von Vliesschicht, Naturfaser/Thermoplastfaser-Verbundmatte, hohlraumbildende Kernlage, Naturfaser/Thermoplastfaser-Verbundmatte, Vliesschicht und vorzugsweise darauf ein Dekormaterial miteinander verpresst.
  • In einem weiteren, besonders bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, bestehend aus einem thermoplastischen Material, welches wiederum bevorzugt aus einem Polypropylen/Polyester-Gemisch besteht, wobei das Polypropylen/Polyester-Gemisch vorzugsweise in einem Verhältnis von 70:30 vorliegt.
  • Das erfindungsgemäße, flächige verpresste Verbundstoffformteil kann insbesondere als Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, als Abdeckung für den Kofferraum, als Dachinnenverkleidung für Kraftfahrzeuge, als Trennwände, beispielsweise im Kofferraum von Kraftfahrzeugen verwendet werden, aber auch als Leichtbauwände, sowie in der Möbelindustrie, zum Beispiel für Tischplatten und Türblätter verwendet werden. Weitere Verwendungsmöglichkeiten als flächige Auskleidungen für Wohnwagen, Wohnmobile und Boote sind denkbar. Weiterhin können die flächigen verpressten Verbundstoffformteile auch in der Verpackungsindustrie Verwendung finden.
    •
  • In den folgenden Figuren soll das erfindungsgemäße, flächige verpresste Verbundstoffformteil näher erläutert werden.
  • 1 zeigt einen schematischen Querschnitt des flächigen verpressten Verbundstoffformteiles 1. In 1 wird ein flächiges verpresstes Verbundstoffformteil 1 dargestellt, wobei die hohlraumbildende Kernlage 5 aus einer gewellten Schicht 2 mit beidseitig angeordneten Testliner und/oder Kraftliner 3, 4 aufgebaut ist. In diesem Falle verlaufen die Hohlräume 8 der Kernlage parallel zur Ebene des flächigen verpressten Verbundstoffformteiles. Oberhalb und unterhalb des Kerns ist eine Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschicht 6, 7 angeordnet.
  • 2 zeigt eine Ausführungsform eines flächigen verpressten Verbundstoffformteiles 1, wobei der hohlraumbildende Kern aus gewelltem Papier 2, 5 besteht, ohne dass weitere Deckschichten in Form von Testliner oder Kraftliner vorhanden sind. Der Kern 2, 5 ist dabei ebenfalls zwischen zwei Schichten eines Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffes 6, 7 angeordnet. Auch in diesem Fall verlaufen die Hohlräume 8 des Wabenkernes in der Ebene des Formteiles.
  • 3 zeigt einen schematischen Querschnitt eines flächigen verpressten Verbundstoffformteiles 1, wobei sich die Hohlräume 8 der hohlraumbildenden Kernlage 5 parallel zur Plattenstärke erstrecken. In dieser Ausführungsform besteht der Kern 2, 5 aus Papier und beidseitig angeordneten Deckschichten mit Testliner und/oder Kraftliner 3, 4. Der Kern 2, 5 ist zwischen zwei Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschichten 6, 7 angeordnet.
  • 4 zeigt ein flächiges verpresstes Verbundstoffformteil 1 in gleicher Weise wie in 3, außer dass der Wabenkern 2, 5 keine beidseitigen Deckschichten aufweist, sondern direkt zwischen den beiden Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschichten 6, 7 angeordnet ist.
  • Beispiel
  • In dem folgenden Beispiel soll die Herstellung einer speziellen Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächigen verpressten Verbundstoffformteiles veranschaulicht werden.
  • Zunächst werden in einer Heißpresse eine Faserverbundmatte mit Flachsfasern und thermoplastischen Fasern aus Polypropylen in einem Verhältnis von Flachsfasern zu thermoplastischen Fasern von 50:50 bei einer Temperatur von 210°C und einem Druck von 80 bar aufgeheizt. Das Polypropylen der thermoplastischen Fasern verflüssigt sich hierbei und legt sich um die Flachsfasern. Dabei wird die Naturfaser/Thermoplastfaser-Verbundmatte in einen Verbundwerkstoff überführt.
  • In die Formpresse werden die einzelnen Schichten, aus dem das flächige verpresste Verbundstoffformteil gebildet werden soll, eingelegt. Dabei werden in diesem Beispiel folgende Schichten in eine Formpresse eingelegt und miteinander verpresst.
    • – ein Dekormaterial zur Bildung der Sichtseite des flächigen verpressten Verbundstofftormteiles,
    • – eine Vliesschicht des Verbundstofftormteiles aus einem Polypropylen/Polyester-Gemisch in einem Verhältnis von 70:30 und einem Gewicht von 120 g/m2,
    • – eine in der Heißpresse aufgeheizte Flachsfaser/Polypropylen-Verbundwerkstoffschicht mit einem Verhältnis Flachsfaser/Polypropylen von 50 : 50,
    • – eine Pappwabe als hohlraumbildende Kernlage, die aus einer gewellten Zwischenlage mit beidseitig angeordneten Kraftliner (220 g/m2) besteht,
    • – eine weitere aufgeheizte Schicht der Flachsfaser/Polypropylen-Verbundwerkstoffes (Verhältnis Flachsfaser/Polypropylen von 50 : 50),
    • – eine weitere Vliesschicht für die Rückseite des Formteiles aus einem Polypropylen/Polyester-Gemisch im Verhältnis von 70:30 und einem Gewicht von 120 g/m2.
  • Die Vliesschicht zwischen dem Dekormaterial und der Flachsfaser/Polypropylen-Verbundwerkstoffschicht dient zur optimalen Befestigung der Dekorschicht auf das zu bildende flächige verpresste Verbundstoffformteil.
  • Nach dem Einlegen der einzelnen Schichten werden in einem Einschrittverfahren diese durch Zusammenführen des Ober- und des Unterteils der Formpresse zusammengepresst, um ein flächiges Verbundstoffformteil gemäß der vorliegenden Erfindung zu bilden. Bei diesem Formpressen wird die Resthitze der heißgepressten Flachsfaser/Polypropylen-Verbundwerkstoffschicht verwendet, um die einzelnen Schichten miteinander zu verbinden. Da auch das Vlies aus einem thermoplastischen Material besteht und sich dessen Fasern durch diese Resthitze zumindest teilweise verflüssigen, entsteht zudem ein Verbund zwischen der Vliesschicht und der Flachsfaser/Polypropylen-Schicht, sowie auch ein Verbund zwischen der Vliesschicht und der Dekorschicht. Weiterhin entsteht eine Verbindung zwischen der Naturfaser/Polypropylen-Werkstoffschicht und der Pappwabe. Bei diesem Vorgang wird kein Kleber benötigt.
  • Nach dem Formpressen und Erkalten des flächigen verpressten Verbundstoffformteiles kann dieses weiterbearbeitet oder direkt in das Kraftfahrzeug, zum Beispiel als Steckdeckel für den Kofferraum eingebaut werden.
    • 1
    Verbundstoffformteil
    2
    hohlraumbildende Kernlage; gewellte Lage
    3
    Decklage
    4
    Decklage
    5
    hohlraumbildende Kernlage
    6
    Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschicht
    7
    Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschicht
    8
    Hohlraum

Claims (28)

  1. Ein flächiges verpresstes Verbundstoffformteil (1) mit Schichtaufbau mit mindestens einer hohlraumbildenden Kernlage (5), die zwischen mindestens zwei Schichten eines Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffes (6, 7) angeordnet ist.
  2. Das Verbundstoffformteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die hohlraumbildende Kernlage (5) eine wabenförmige, insbesondere eine bienenwabenförmige, eine rautenförmige oder eine prismatische Hohlraumstruktur aufweist oder ein expandierender Polypropylenschaum ist, und wobei vorzugsweise an der hohlraumbildenden Kernlage (5) an einer Seite oder bevorzugt beidseitig Decklagen (3, 4) angeordnet sind.
  3. Das Verbundstoffformteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die hohlraumbildende Kernlage (5) von einer gewellten Lage (2) gebildet wird, an der an einer Seite oder bevorzugt beidseitig Decklagen (3, 4) angeordnet sind.
  4. Das Verbundstoffformteil nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, die Decklagen (3, 4) Testliner oder Kraftliner darstellen.
  5. Das Verbundstoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die hohlraumbildende Kernlage (5) aus einem Material besteht ausgewählt aus der Gruppe Papier, Pappe, synthetische Materialien.
  6. Das Verbundstoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis Naturfaser : Thermoplast des Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffes 40:60 bis 60:40, vorzugsweise etwa 50:50 beträgt.
  7. Das Verbundstoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Thermoplast des Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffes ausgewählt ist aus der Gruppe Polyolefine, Vinylpolymere, Polyamide, Polyester, Polyacetate, Polycarbonate.
  8. Das Verbundstoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Thermoplast des Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffes Polypropylen ist.
  9. Das Verbundstoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Naturfaser ausgewählt ist aus der Gruppe Baumwolle, Flachs, Hanf, Jute, Kenaf, Sisal und Zellstoff.
  10. Das Verbundstoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an der der hohlraumbildenden Kernlage (5) abgewandten Seite mindestens einer der Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoff-Schichten (6, 7) eine Vliesschicht oder eine Folie angeordnet ist.
  11. Das Verbundstoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass an der der hohlraumbildenden Kernlage (5) abgewandten Seite mindestens einer der Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoff-Schichten (6, 7) ein Dekormaterial angeordnet ist.
  12. Das Verbundstoffformteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Vliesschicht ein Dekormaterial angeordnet ist.
  13. Das Verbundstoffformteil nach Anspruch 10 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesschicht aus einem thermoplastischen Material vorzugsweise aus einem Polypropylen/Polyester-Gemisch besteht, wobei das Polypropylen/Polyester-Gemisch vorzugsweise in einem Verhältnis von 70:30 vorliegt.
  14. Ein Verfahren zur Herstellung eines flächigen verpressten Verbundstoffformteiles gemäß den Ansprüchen 1 bis 13, umfassend die folgenden Schritte: – Heißpressen einer Faserverbundmatte aus Naturfasern und thermoplastischen Fasern bei einer Temperatur oberhalb der Plastifizierungstemperatur der thermoplastischen Fasern und erhalten einer Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschicht; – Verpressen der noch heißen Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschichten mit mindestens einer Schicht zur Bildung der hohlraumbildenden Kernlage des Verbundstoffformteiles, wobei diese zwischen mindestens zwei heißgepressten Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoffschichten angeordnet ist.
  15. Das Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Heißpressen der Faserverbundmatte aus Naturfasern und thermoplastischen Fasern bei einer Temperatur von 190°C bis 220°C erfolgt.
  16. Das Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass als Schicht zur Bildung der hohlraumbildenden Kernlage des Verbundstoffformteiles eine Schicht verwendet wird, die eine wabenförmige, insbesondere eine bienenwabenförmige, eine rautenförmige oder eine prismatische Hohlraumstruktur aufweist, oder ein expanierender Polypropylenschaum verwendet wird.
  17. Das Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass als hohlraumbildende Kernlage eine Schicht verwendet wird, die von einer gewellten Lage gebildet wird, an der vorzugsweise beidseitig Decklagen angeordnet sind.
  18. Das Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, als Decklagen Testliner oder Kraftliner verwendet werden.
  19. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht zur Bildung der hohlraumbildenden Kernlage des Verbundstoffformteiles verwendet wird, die aus einem Material besteht ausgewählt aus der Gruppe Papier, Pappe, synthetische Materialien.
  20. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass Naturfaser/Thermoplastfaser-Verbundmatten verwendet werden, die ein Gewichtsverhältnis Naturfaser : Thermoplast von 40:60 bis 60:40, vorzugsweise etwa 50:50 aufweisen.
  21. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass Naturfaser/Thermoplastfaser-Verbundmatten verwendet werden, wobei der Thermoplast ausgewählt ist aus der Gruppe Polyolefine, Vinylpolymere, Polyamide, Polyester, Polyacetate, Polycarbonate.
  22. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass Naturfaser/Thermoplastfaser-Verbundmatten verwendet werden, wobei der Thermoplast Polypropylen ist.
  23. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass Naturfaser/Thermoplastfaser-Verbundmatten verwendet werden, wobei die Naturfaser ausgewählt ist aus der Gruppe Baumwolle, Flachs, Hanf, Jute, Kenaf, Sisal und Zellstoff.
  24. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass an der der hohlraumbildenden Kernlage abgewandten Seite mindestens einer der Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoff-Schichten eine Vliesschicht oder eine Folie angeordnet wird.
  25. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass an der der hohlraumbildenden Kernlage abgewandten Seite mindestens einer der Naturfaser/Thermoplast-Verbundwerkstoff-Schichten ein Dekormaterial angeordnet wird.
  26. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Vliesschicht ein Dekormaterial angeordnet wird.
  27. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass Vliesschichten verwendet werden, aus einem thermoplastischen Material vorzugsweise aus einem Polypropylen/Polyester-Gemisch besteht, wobei das Polypropylen/Polyester-Gemisch vorzugsweise in einem Verhältnis von 30:70 vorliegt.
  28. Verwendung des flächigen verpressten Verbundstoffformteiles als Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, als Innenverkleidung des Fahrzeugdaches, als Verkleidung im Kofferraum, als Steckdeckel im Kofferraum, als Trennwände in Kraftfahrzeugen, als flächige Auskleidungen für Wohnwagen, Wohnmobile und Boote, als Leichtbauwände, als Tischplatten oder Türblätter, als Verpackung.
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