DE102004009245B4

DE102004009245B4 - Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteils bestehend aus einer von einem Kunststoffmaterial in Richtung der Schichtdicke teilweise durchdrungenen Vliesschicht

Info

Publication number: DE102004009245B4
Application number: DE102004009245A
Authority: DE
Inventors: Georg Schöntauf; Walter Albert
Original assignee: Boshoku Automotive Europe GmbH
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2003-09-18
Filing date: 2004-02-26
Publication date: 2013-03-21
Anticipated expiration: 2024-02-27
Also published as: DE102004009245A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteils (1) als Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere Säulenverkleidungen umfassend die folgenden Schritte: – Vorsehen einer Vliesschicht (3) mit Strukturierung, wobei die Strukturierung in Form von einer Vermaschung der Vliesfasern oder Vernadelung der Vliesfasern dargestellt wird, – Bedrucken der Vliesschicht nach dem Schritt des Strukturierens auf der strukturierten Seite (4) der Vliesschicht (3) mit einer Farbe oder mehreren Farben mit hoher Farbechtheit, wobei die Farbe vorzugsweise bis zu einer Temperatur von 150°C stabil ist, danach – In-Kontakt-Bringen der Vliesschicht (3) mit einem flüssigen Kunststoffmaterial (2) mittels Spritzgießen, Hinterpressen oder Spritzprägen wobei die Vliesschicht (3) in Richtung der Schichtdicke teilweise vom Kunststoffmaterial (2) durchdrungen wird und – Ausformen eines Kunststoffformteils (1), wobei die von dem Kunststoffmaterial (2) abgewandte, strukturierte Seite (4) der Vliesschicht (3) das abschließende Dekor des Kunststoffformteils darstellt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteils bestehend aus einer von einem Kunststoffmaterial in Richtung der Schichtdicke teilweise durchdrungenen Vliesschicht und ein nach dem Verfahren hergestelltes Kunststoffformteil als Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge.
Kunststoffformteile, die auf mindestens einer Seite mit einem textilen Gewebe überzogen sind, finden eine breite Anwendung als Innenraumdekorverkleidungen in Automobilen. So werden sie als Verkleidungen für A-, B-, C- und D- Säulen in Automobilen verwendet. Sie müssen hierbei den unterschiedlichsten Anforderungen gerecht werden.
Kunststoffformteile, welche auf mindestens einer Seite mit einem textilen Gewebe bezogen sind, können auf unterschiedlichste Art und Weise hergestellt werden. Ein Verfahren zu ihrer Herstellung ist das Kaschierverfahren. Hierbei wird auf einem vorgefertigten Kunststoffformteil auf mindestens einer Seite ein Textil auflaminiert. Während der Laminierung wirken sowohl Druck als auch Temperatur auf das textile Gewebe des Kunststoffformteils ein.
Ein weiteres Verfahren ist das Pressverfahren, bei dem zunächst das textile Gewebe als Textilzuschnitt in einer Form, welche der Negativform des herzustellenden Kunststoffformteiles entspricht, eingebracht wird. Nachfolgend wird der geschmolzene Kunststoff in die gegenseitige Formhälfte eingebracht. Unter Hinzuziehung eines Stempels wird das Kunststoffformteil unter Anwendung von möglichst geringem Druck und möglichst geringer Temperatur in die endgültige Form gepresst. Der eingebrachte Kunststoff befindet sich, wenn er in die Form eingebracht wird, in einem fließfähigem Zustand und erhärtet in der Form durch Abkühlen. Das Kunststoffformteil wird nachfolgend in einem festen, erhärteten Zustand der Pressvorrichtung entnommen.
Bei dem sogenannten Spritzprägeverfahren wird zunächst das Textil in Form eines Zuschnitts oder auch von der Rolle in eine entsprechende Spritzgusseinheit verbracht, welche die Negativform des herzustellenden Kunststoffformteils darstellt. Die Werkzeughälften (Kern-Mulde) befinden sich hierbei noch in einem größeren Abstand als er später für das Fertigteil notwendig ist. Das Kunststoffmaterial wird nun in die geöffneten Werkzeughälften eingespritzt und zwar in der Menge, die später für das fertige Teil notwendig ist. Die Einspritzeinheit wird verschlossen und die Werkzeughälften fahren auf ihre ursprüngliche, geplante Position so weit zusammen. Hierbei wird das Material in die noch nicht gefüllten Hohlräume hineingedrückt. Spezielle Außengeometrien der Berandungsbereiche des Kunststoffformteils stellen sicher, dass kein unnötiges Material nach außen dringt. Nach Verfestigung des Kunststoffes wird das Kunststoffformteil aus der Spritzeinheit entnommen und weiteren Bearbeitungsschritten nach Bedarf unterzogen.
Sofern bei der Herstellung der Kunststoffformteile des Standes der Technik Vliese verwendet werden, stellen diese stets das Untermaterial dar, auf das ein Dekormaterial z. B. eine Folie oder ein Textil aufgebracht ist.
So offenbart die DE 197 29 780 C1 ein Kunststoffformteil mit dekorativer Oberfläche, wobei das Kaschierungsmaterial rückseitig mit einem porösen Vlies belegt ist. Dieses poröse Vlies besteht aus ungewebten Fasern von geeigneten Thermoplasten oder Glasfasern. Beim Hinterspritzen nimmt das poröse Vlies teilweise das Kunststoffmaterial auf, wodurch eine bessere Verbindung des Vliesmaterial sowie auch indirekt des Kaschierungsmaterial mit dem hinterspritzten Kunststoff ermöglicht wird.
Die DE 198 33 336 A1 offenbart ein hinterspritztes Kunststoffformteil für Säulenverkleidungen von Kraftfahrzeugen, wobei das Kunststoffmaterial beidseitig mit Vliesen verbundstoffartig verbunden ist. Auch bei diesen Kunststoffformteilen ist ein Dekor auf einem der Vliesschichten aufgebracht.
Nachteilig bei diesen Kunststoffformteilen des Standes der Technik ist der teure Schichtaufbau von mindestens zwei Schichten (Vlies und Dekor). Dadurch entstehen hohe Kosten sowie auch ein höheres Gewicht, insbesondere aufgrund der Verwendung der in der Regel teuren Dekormaterialien. Weiterhin ist nachteilig, dass die Struktur des Dekors durch das jeweils vorliegende und vorrätige Dekormaterial festgelegt ist und somit die Flexibilität bei der Variation des Dekors von der Wahl der zur Verfügung stehenden Dekormaterialien abhängt.
Weitere Nachteile ergeben sich aus dem mehrschichtigen Aufbau hinsichtlich des Recyclings.
Aus DE 4224474 A1 ist ein Innenverkleidungsteil mit einem Kunststoffträger und einem Verkleidungselement bekannt. Das Verkleidungselement weist vorzugsweise eine porige Struktur auf. Durch Hinterspritzen des Kunststoffträgers werden dieser und das Verkleidungselement miteinander verbunden.
Ein voluminöses, längsstabiles Flächengebilde ist in DE 195 46 430 C1 beschrieben. Das Gebilde weist eine Maschenseite und eine vliesartige Seite, bestehend aus unversponnenen Fasern oder Filamenten, auf.
In DE 195 294 15 A1 ist ein dekorativer Vliesstoff auf der Basis von Stapelfasern aus Trägerfasern und aus Bindefasern aus thermoplastischen Polymeren beschrieben. Der Vliesstoff enthält gefärbte Trägerfasern und Träger- und Bindefasern sind aus einer Polymerklasse gebildet.
Ausgehend von diesem Stand der Technik war es die Aufgabe kostengünstigere Kunststoffformteile mit geringerem Gewicht bereitzustellen, die zudem besser recycelbar sind, ohne dass auf ansprechendes Dekor verzichtet werden muss. Die technische Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteils (1) als Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere Säulenverkleidungen umfassend die folgenden Schritte:

– Vorsehen einer Vliesschicht (3) mit Strukturierung, wobei die Strukturierung in Form von einer Vermaschung der Vliesfasern oder Vernadelung der Vliesfasern dargestellt wird,
– Bedrucken der Vliesschicht nach dem Schritt des Strukturierens auf der strukturierten Seite (4) der Vliesschicht (3) mit einer Farbe oder mehreren Farben mit hoher Farbechtheit, wobei die Farbe vorzugsweise bis zu einer Temperatur von 150°C stabil ist, danach
– In-Kontakt-Bringen der Vliesschicht (3) mit einem flüssigen Kunststoffmaterial (2) mittels Spritzgießen, Hinterpressen oder Spritzprägen

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– Ausformen eines Kunststoffformteils (1),

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3

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden erstmals Kunststoffformteile bereit gestellt, bei denen die Dekorseite durch den Bereich der Vliesschicht dargestellt wird, der nicht von dem Kunststoffmaterial 2 durchdrungen ist. Überraschenderweise wurde festgestellt, dass eine Strukturierung einer Seite der Vliesschicht, beispielsweise durch Vermaschung der losen Vliesfasern an der Oberfläche des Vlieses, oder durch Vernadelung der Vliesfasern trotz der bei der anschließenden Ausformung des Kunststoffformteiles durch Inkontaktbringen des Vlieses mit heißem, flüssigem Kunststoffmaterial und trotz der dabei auftretenden hohen Temperaturen und Drücke erhalten bleibt. Daraus ergeben sich völlig neue Möglichkeiten. Ein Vorteil des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kunststoffformteiles ist, dass neben dem mit dem Kunststoffmaterial verbundenen Vlies keine weiteren Schichten zur Dekorierung benötigt werden, so dass Kosten und auch das Gewicht der Kunststoffformteile reduziert wird. Dabei kann die Vliesschicht so ausgewählt werden, dass in dieser einen Vliesschicht die Funktionen der Sperrschicht und der Dekorschicht zusammengefasst werden. Ein weiterer Vorteil ergibt sich hinsichtlich des Recyclings daraus, dass lediglich eine Schicht, nämlich die Vliesschicht, neben dem eigentlichen Kunststoffmaterial vorhanden ist. Besonders vorteilhaft ist auch die von der Herstellung unabhängige Möglichkeit der Verarbeitung der Vliesschicht. Durch die Struktur der Prägewalzen lassen sich spezifische Prägungen auf dem Vlies ausbilden. Die Strukturierung und Prägung mit den Prägewalzen kann im Vorfeld bei der Vliesherstellung beliebig und kostengünstig erfolgen. Weiterhin ist von Vorteil, dass die strukturierte Seite des Vlieses bedruckbar ist und somit individuelle Bedruckungen der strukturierten Vliesoberfläche ermöglicht werden. Überraschenderweise wurde nämlich festgestellt, dass die Bedruckung der strukturierten Seite der Vliesschicht mit einer oder mehreren Farben trotz der hohen Temperaturen bei der anschließenden Ausformung des Kunststoffformteiles erhalten bleibt. Die bedruckte Seite der strukturierten Vliesoberflächen ist bei der Ausbildung und Ausformung des Kunststoffformteiles höheren Temperaturen ausgesetzt, als die gefärbten Fasern der separaten Dekorschicht, die im Stand der Technik auf der Vliesschicht aufgebracht wird und weiter entfernt von dem heißen, flüssigen Kunststoffmaterial ist.
In einem bevorzugten Verfahren wird die Vliesschicht während oder nach dem Schritt des Strukturierens und vor dem In-Kontakt-Bringen der Vliesschicht mit dem Kunststoffmaterial, auf der strukturierten Seite 4 der Vliesschicht 3 mit einer Farbe oder mehreren Farben mit hoher Farbechtheit bedruckt. Dabei ist die Farbe vorzugsweise bis zu einer Temperatur von 150°C, besonders bevorzugt bis zu einer Temperatur von 200°C, ganz besonders bevorzugt bis zu einer Temperatur von 250°C stabil.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens wird damit ein Kunststoffformteil bereit gestellt, das mit einem bedruckten und strukturierten Vlies verbundstoffartig verbunden ist. Mit der Bedruckung können weiterhin alle Effekt erzielt werden. Dagegen haben die Gewebe, die im Stand der Technik als Dekorschicht verwendet, bestimmte Laufrichtungen. Bei den erfindungsgemäßen Kunststoffformteilen können optimale Richtungen generiert werden, wobei artikelspezifische Bedruckungen ermöglicht werden wie zum Beispiel das Aufdrucken von Airbaglogos usw. Ein weiterer Vorteil ergibt sich aus der Flexibilität, da nämlich noch vor dem letzten Schritt der Fertigstellung, d. h. vor Ausbildung des eigentlichen Kunststoffformteiles auf die Bedruckung und die Farbe der Vliesschicht eingegriffen werden kann.
In einem weiteren bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, wobei des Gewicht des Vlieses mindestens 40 g/m², vorzugsweise mindestens 60 g/m² und besonders bevorzugt mindestens 80 g/m² beträgt.
In einem weiteren bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, wobei die Stärke der Fasern 5 des Vlieses 0,2 bis 10 dtex, vorzugsweise 2 bis 4 dtex und besonders bevorzugt um 3 dtex beträgt.
Insbesondere mit diesen Parametern wird sichergestellt, dass das im erfindungsgemäßen Kunststoffformteil verwendete Vlies eine gute Sperrwirkung gegenüber dem Kunststoffmaterial aufweist, so dass die Vliesschicht in Richtung der Schichtdicke nur teilweise vom Kunststoffmaterial 2 durchdrungen wird. Dies ermöglicht die Ausbildung bzw. Beibehaltung einer ästhetisch einwandfreien Dekorseite, die in Form eines strukturierten und gegebenenfalls bedruckten Vliesoberfläche ausgebildet werden kann.
Weiterhin wird bevorzugt ein Vliesschicht verwendet, wobei die Fasern des Vlieses gute Bedruckungseigenschaften aufweisen. Vorzugsweise wird eine Vliesschicht verwendet, wobei die Fasern des Vlieses aus einem Material bestehen, ausgewählt aus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Acryl, wobei Polyester und Polyamid besonders bevorzugt sind. Vorzugsweise wird eine Vliesschicht verwendet, wobei die Fasern des Vlieses imprägniert sind und dabei vorzugsweise wasserabweichend und/oder schmutzabweisend sind.
Ganz besonders bevorzugt wird eine Vliesschicht verwendet, wobei die Vliesschicht 3 zumindest einen Anteil an Fasern 5 enthält, die aus mindestens zwei Schichten 6, 7 mit unterschiedlichen Schmelzpunkten bestehen. Insbesondere wird in dem Verfahren eine Vliesschicht verwendet, wobei bei einem Teil der Fasern 5 zumindest ein Teil der Schicht 7 mit niedrigerem Schmelzpunkt aufschmilzt und eine Verbindung mit dem Kunststoffmaterial 2 eingeht.
Vorzugsweise wird eine Vliesschicht verwendet, wobei eine Schicht 6 der Faser 5 einen inneren Kern 6 darstellt, der von mindestens einer Schicht 7 mit einem niedrigeren Schmelzpunkt umgeben ist. In dem Verfahren wird besonders bevorzugt eine Vliesschicht verwendet, wobei der Schmelzpunkt der weiteren auf der Schicht 7 aufgelagerten Schichten 8 der Fasern 5 einen jeweils um mindestens 15°C niedrigeren Schmelzpunkt aufweist. In dem Verfahren wird vorzugsweise eine Vliesschicht verwendet, wobei die Schmelzpunkte der Schichten 6, 7 der Fasern 5 einen Unterschied AT von mindestens 15°C aufweisen. Vorzugsweise wird eine Vliesschicht verwendet, wobei der Schmelzpunkt der aufgelagerten Schicht 7 mindestens 15°C geringer ist, als der Schmelzpunkt des Kerns 5 der Vliesfasern 5.
In dem Verfahren wird vorzugsweise eine Vliesschicht verwendet, wobei die Schicht mit höherem Schmelzpunkt aus einem Material besteht, ausgewählt aus der Gruppe von Polyester, Polyamid, Viskose, Glas, Acryl, Kohlefaser, Naturfaser. Weiterhin wird in dem Verfahren eine Vliesschicht vorzugsweise verwendet, wobei die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus einem Material besteht, ausgewählt aus der Gruppe von Polyester, Polyamid, Viskose und Acryl. Besonders bevorzugt wird in dem Verfahren eine Vliesschicht verwendet, wobei die Schicht mit höherem Schmelzpunkt aus Polyester besteht. Weiterhin wird vorzugsweise eine Vliesschicht verwendet, wobei die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus Polypropylen besteht. In einem weiteren bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, wobei eine Schicht der Vliesfasern einen Schmelzpunkt im Bereich von 80 bis 140°C besitzt und die andere Schicht der Vliesfasern einen Schmelzpunkt im Bereich von 95 bis 260°C.
Insbesondere wird in einem bevorzugten Verfahren eine Vliesschicht verwendet, wobei der Anteil der Vliesschicht 3 mit Fasern 5, die aus Schichten mit unterschiedlichem Schmelzpunkt bestehen, mindestens 40%, vorzugsweise mindestens 60%, besonders bevorzugt mindestens 80% und ganz besonders bevorzugt 100% beträgt.
Bei den Ausführungsformen, bei denen der Anteil der Vliesschicht 3 mit Fasern aus Schichten mit unterschiedlichem Schmelzpunkt weniger als 100% beträgt, liegt ein Mischvlies vor, wobei der andere Teil der Vliesschicht beispielsweise aus reinen Polypropylenfasern oder Polyesterfasern besteht.
Die technische Aufgabe wird weiterhin gelöst durch die Verwendung des erfindungsgemäßen Kunststoffformteiles als Innenverkleidungsteil, insbesondere als Säulenverkleidung für Kraftfahrzeuge.
Beschreibung der Figuren
1 zeigt eine schematische Darstellung des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kunststoffformteiles. Das Kunststoffformteil 1 besteht aus einer Vliesschicht 3 mit Vliesfasern 5 wobei ein Teil der Vliesschicht von dem Kunststoffmaterial 2 durchdrungen ist. Die Grenze der Durchdringung der Vliesschicht mit dem Kunststoffmaterial wird durch die Ziffer 9 gekennzeichnet.
Da die Vliesfasern 5 zumindest teilweise nach der Durchdringung mit dem Kunststoffmaterial 2 erhalten bleiben, entsteht eine feste Verbindung in Form eines Verbundes zwischen der Vliesschicht und dem Kunststoffmaterial 2. Mit der Bezugsziffer 4 wird die strukturierte Seite 4 der Vliesschicht 3 bezeichnet, wobei die Strukturierung beispielsweise in Form einer Prägung oder in einer Vermaschung der Vliesfasern ausgebildet sein kann. Die Strukturierung ist gekennzeichnet durch eine Symmetrie, im Gegensatz zum restlichen Wirrvlies.
Die 2 zeigt unterschiedliche Ausbildungen der Vliesfasern 5 mit Schichten 6, 7 und 8, die unterschiedliche Schmelzpunkte aufweisen. Im Teilbild a) sind zwei Elemente 6 und 7 mit unterschiedlichem Schmelzpunkt benachbart. In Teilbild b) sind die Elemente mit unterschiedlichem Schmelzpunkt miteinander zu einer Helix verdreht. Im Teilbild c) ist die Ausführungsform ersichtlich, wonach der Kern mit einem höheren Schmelzpunkt von einer Schicht 7 mit niedrigerem Schmelzpunkt umgeben ist. In Teilabbildung d) wird gezeigt, dass noch weitere Schichten 8 mit noch niedrigerem Schmelzpunkt aufgebracht sein können.
Bezugszeichenliste

1: Kunststoffformteil
2: Kunststoffmaterial
3: Vliesschicht
4: Strukturierte Seite der Vliessicht 3
5: Fasern
6: Schicht mit höherem Schmelzpunkt
7: Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt
8: Weitere aufgelagerte Schicht
9: Grenze des Kunststoffmaterials innerhalb der Vliesschicht

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteils (1) als Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere Säulenverkleidungen umfassend die folgenden Schritte: – Vorsehen einer Vliesschicht (3) mit Strukturierung, wobei die Strukturierung in Form von einer Vermaschung der Vliesfasern oder Vernadelung der Vliesfasern dargestellt wird, – Bedrucken der Vliesschicht nach dem Schritt des Strukturierens auf der strukturierten Seite (4) der Vliesschicht (3) mit einer Farbe oder mehreren Farben mit hoher Farbechtheit, wobei die Farbe vorzugsweise bis zu einer Temperatur von 150°C stabil ist, danach – In-Kontakt-Bringen der Vliesschicht (3) mit einem flüssigen Kunststoffmaterial (2) mittels Spritzgießen, Hinterpressen oder Spritzprägen wobei die Vliesschicht (3) in Richtung der Schichtdicke teilweise vom Kunststoffmaterial (2) durchdrungen wird und – Ausformen eines Kunststoffformteils (1), wobei die von dem Kunststoffmaterial (2) abgewandte, strukturierte Seite (4) der Vliesschicht (3) das abschließende Dekor des Kunststoffformteils darstellt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbe mit hoher Farbechtheit vorzugsweise bis zu einer Temperatur von 200°C, besonders bevorzugt bis zu einer Temperatur von 250°C stabil ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei das Gewicht des Vlieses mindestens 40 g/m², vorzugsweise mindestens 60 g/m², besonders bevorzugt mindestens 80 g/m² beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Stärke der Fasern (5) des Vlieses 0,2 bis 10 dtex, vorzugsweise 2 bis 4 dtex, besonders bevorzugt u 3 dtex beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Fasern des Vlieses gute Bedruckungseigenschaften aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Fasern des Vlieses aus einem Material bestehen, ausgewählt aus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Acryl, wobei Polyester und Polyamid besonders bevorzugt sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Fasern des Vlieses imprägniert sind und dabei vorzugsweise Wasser-abweisend und/oder Schmutz-abweisend ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Vliesschicht (3) zumindest einen Anteil an Fasern (5) enthält, die aus mindestens zwei Schichten (6, 7) mit unterschiedlichen Schmelzpunkten bestehen.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei bei einem Teil der Fasern (5) zumindest ein Teil der Schicht (7) mit niedrigerem Schmelzpunkt aufschmilzt und eine Verbindung mit dem Kunststoffmaterial (2) eingeht.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei eine Schicht (6) der Fasern (5) einen inneren Kern (6) darstellt, der von mindestens einer Schicht (7) mit einem niedrigeren Schmelzpunkt umgeben ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei der Schmelzpunkt der weiteren auf der Schacht (7) aufgelagerten Schichten (8) der Fasern (5) einen jeweils um mindestens 15°C niedrigeren Schmelzpunkt aufweist.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Schmelzpunkte der Schichten (6, 7) der Fasern (5) einen Unterschied ΔT von mindestens 15°C aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei der Schmelzpunkt der aufgelagerten Schicht (7) mindestens 15°C geringer ist als der Schmelzpunkt des Kerns (6).
Verfahren nach Anspruch 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Schicht mit höherem Schmelzpunkt aus einem Material besteht, ausgewählt aus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Glas, Acryl, Kohlefaser, Naturfaser.
Verfahren nach Anspruch 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus einem Material besteht, ausgewählt aus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Acryl.
Verfahren nach Anspruch 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Schicht mit höherem Schmelzpunkt aus Polyester besteht.
Verfahren nach Anspruch 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus Polypropylen besteht.
Verfahren nach Anspruch 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei eine Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von 80 bis 140°C besitzt, und die andere Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von 95 bis 260°C besitzt.
Verfahren nach Anspruch 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei der Anteil der Vliesschicht (3) mit Fasern (5), die aus Schichten mit unterschiedlichem Schmelzpunkt bestehen, mindestens 40%, vorzugsweise mindestens 60%, besonders bevorzugt mindestens 80%, ganz besonders bevorzugt 100% beträgt.
Ein Kunststoffformteil (1) als Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere Säulenverkleidungen, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 19, bestehend aus einer von einem Kunststoffmaterial (2) in Richtung der Schichtdicke teilweise durchdrungenen Vliesschicht (3), wobei die von dem Kunststoffmaterial (2) abgewandte Seite (4) der Vliesschicht (3) das abschließende Dekor des Kunststoffformteils darstellt, wobei die Strukturierung ausgewählt ist aus der Gruppe Vermaschung der Vliesfasern, Vernadelung der Vliesfasern, und wobei die strukturierte Seite (4) der Vliesschicht (3) mit einer Farbe oder mehreren Farben mit hoher Farbechtheit bedruckt ist, wobei die Farbe vorzugsweise bis zu einer Temperatur von 150°C stabil ist.
Verwendung des durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19 hergestellte Kunststoffformteil als Innenverkleidungsteil, insbesondere als Säulenverkleidung.