DE4016348C2 - Verfahren zur Herstellung eines Verbundvlieses sowie Verwendung eines so hergestellten Verbundvlieses - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Verbundvlieses sowie Verwendung eines so hergestellten VerbundvliesesInfo
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-
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundvlieses aus
einem Vlies und einer Bahn aus einem polymeren Stoff, wobei die Bahn im noch
schmelzflüssigem Zustand auf das Vlies aufgebracht wird, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Als Vlies ist ein
Spinnvlies oder ein Vlies aus Stapelfasern zu verstehen.
Vliese sind flächige Gebilde aus Wirrfasern. Die Fasern können direkt nach dem
Spinnvorgang gelegt werden, Stapelfasern werden erst von Ballen über Krempel
anlagen aufgearbeitet und dann gelegt.
Nach dem Verlassen der Legestation müssen die Vliese verfestigt werden. Diese
Verfestigung erfolgt z. B. mit Hilfe mechanischer Verfahren, chemischer Verfahren,
unter Anwendung von Druck und Hitze. In der Fachliteratur wird anstelle von verfestigten Vliesen
auch von gebundenen Vliesen gesprochen, s. Handbuch der
Textil-Verbundstoffe, Radko Krwa, Deutscher Fachverlag, Fft. 1970.
Aus der DE 34 39 526 ist ein Verfahren bekannt,
bei dem ein Verbundvlies aus einem Spinnvlies und einer Kunststoffbahn mit
Hilfe eines Walzenpaares hergestellt wird. Dabei wird in den Spalt, der aus dem
Spinnvlies und einer Walze des Walzenpaares gebildet wird, die aus einer
Breitschlitzextruderdüse austretende Kunststoffbahn eingeführt und mit dem durch
das Walzenpaar transportierten Spinnvlies unter Druckanwendung bei einer
Temperatur im oder oberhalb des Schmelzbereichs vereinigt.
Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß die Walzen die Kunststoffbahn
sehr tief in das Spinnvlies einpressen. Dies führt bei dünnen Spinnvliesen mit einer
Flächenmasse von 10 bis 20 g/m² dazu, daß praktisch die gesamte Schichtdicke
des Spinnvlieses mit Kunststoff durchsetzt ist. Daher ist die Geschmeidigkeit und
Elastizität dieser Verbundvliese stark beeinträchtigt, was den Einsatzbereich und
die Verwendungsmöglichkeiten derartiger Verbundvliese in beträchtlichem Umfang
schmälert.
Aus der US-PS 3 165 432 ist ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt,
bei dem einem Unterdruckzylinder eine schon verfestigte Faserlage zugeführt wird.
Es ist also bereits eine besondere Faserbindung vor dem Aufbringen der noch
schmelzflüssigen Bahn notwendig. Demzufolge ist ein besonderer Verfahrensschritt
zur Verfestigung des Vlieses erforderlich, und auch die Vorrichtung zur Durch
fürung des Verfahrens muß eine entsprechende Station aufweisen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren dahinge
hend weiterzubilden, daß es bei gleichzeitiger Verbesserung der Verbindung zwi
schen dem Vlies und der Bahn vereinfacht wird. Ein besonderer Gesichtspunkt
besteht hierbei in der Bereitstellung eines Verfahrens, mit dem auch auf dünne
Vliese eine Kunststoffbahn aufgebracht werden kann, wobei insbesondere der textile
Charakter und die Geschmeidigkeit des Vlieses weitgehend erhalten bleiben sollen.
Diese Aufgabe wird mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren fällt der bisher übliche, dem Aufbringen der
Bahn vorgeschaltete besondere Verfahrensschritt der Verfestigung des Vlieses weg.
Dies wirkt sich auch vorrichtungsmäßig im Wegfall einer besonderen Situation für
das Verfestigen des Vlieses aus. Das Vlies wird nicht durch ein besonderes Binde
mittel und/oder auch durch Pressen oder dergleichen gebunden, vielmehr erfolgt
die Bindung im Vlies durch das Bahnmaterial, das in das Vlies eingesaugt wird,
wobei der Vorgang des Zusammendrückens der Wirrfaserlage und das Durch
tränken mit Bahnmaterial gleichzeitig erfolgen. Es entfällt auch das bisher übliche
Aufwickeln des Vlieses und das Abziehen von einer Aufwickeltrommel, was eine
gewisse Mindestzugfestigkeit und damit auch eine Mindestdicke voraussetzt. Erfin
dungsgemäß ist es dagegen möglich, auch Verbundvliese mit sehr geringer Dicke
herzustellen.
Bei dem erfindungsgemäßen Unterdruck-Beschichtungsverfahren wird die sich
noch im schmelzflüssigen Zustand befindliche Bahn auf das Vlies aufgebracht und
mit Hilfe des Unterdrucks, der an dem Vlies anliegt, nur oberflächlich in das
Vlies eingesogen. Dabei legt sich die Bahn auf die an der Oberfläche des Vlieses
liegenden Fasern. Da die Eindringtiefe daher gering ist, zeichnen sich die
erfindungsgemäß hergestellten Verbundvliese durch eine hohe Geschmeidigkeit aus.
Außerdem bleibt der textile Charakter der Vliese auf der der Bahn abgewandten
Seite erhalten. Dieser textile Charakter bezüglich Aussehen, Griff und Wasser
dampf- bzw. Luftdurchlässigkeit wird besonders bei Hygieneartikeln gewünscht. Ein
weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Unterdruck-Beschichtungsverfahrens besteht
darin, daß die Eindringtiefe durch die Intensität des Unterdrucks auf einfache
Weise zu steuern ist.
Die erfindungsgemäß hergestellten Verbundvliese zeichnen sich weiterhin durch eine
hohe mechanische Festigkeit aus. Diese Tatsache macht sich besonders bei aus
dünnen Spinnvliesen mit einer Flächenmasse von 10 bis 60 g/m², vorzugsweise 10 bis 20 g/m² hergestellten
Verbundvliesen bemerkbar, da diese im Gegensatz zu den bekannten Ver
bundvliesen unter Zugspannung keine Einschnürungen mehr zeigen. Bei der
Weiterverarbeitung der Verbundvliese ist dies von großem Vorteil, da beispielsweise
bei der Einführung des Verbundvlieses in Windel-Konfektionsanlagen keinerlei
Einschnürungen und Verzerrungen der Verbundvliese auftreten.
Es ist ein besonderer Vorteil, daß als Vlies für die Beschichtung mit der polymeren Stoffbahn eine direkt aus der Legestation erhaltene, nicht verfestigte Wirrfaserlage
verwendet werden kann. Vliese mit einer Flächenmasse von 10 bis 20 g/m² sind
als unverfestigte Wirrfaserlage ansonsten nicht zu handhaben, da sie sich nicht wickeln lassen.
Es ist daher im allgemeinen notwendig, daß sie nach ihrer Herstellung und vor
ihrer Weiterverarbeitung verfestigt werden. Die Anwendung des Verfahrens nach
der Erfindung ermöglicht es, die Verfestigung des Spinnvlieses wegzulassen.
Vielmehr kann das Spinnvlies ohne Verfestigung, d. h. in Form der Wirrfaserlage,
mit der Bahn beschichtet werden, wobei während dieser Beschichtung durch den
anzulegenden Unterdruck auch eine Verfestigung des Spinnvlieses erfolgt.
Beispiele für bei dem Verfahren gemäß der Erfindung besonders geeignete
Kunststoffe, die in den Vliesen Verwendung finden, sind Polyamid und Polyester,
vorzugsweise Polypropylen. Die Flächenmasse unterliegt an sich keiner Be
schränkung. Vorzugsweise werden Vliese mit einer Flächenmasse im Bereich von
10 bis 60 g/qm, besonders bevorzugt sehr dünne Vliese im Bereich von 10 bis
20 g/qm gewählt.
Um bio-abbaubare Verbunde herzustellen, können auch biologisch abbaubare Stoffe,
z. B. auf Cellulosebasis, Viskosebasis, Gelatine in Faserform, Biopol, Poly-ε-
Caprolacton oder dergleichen verwendet werden. Bei Biopol handelt es sich um
lineare Polyester aus 3-Hydroxybuttersäure und 3-Hydroxyvaleriansäure, die aus der
Fermentation von Zucker durch das Bakterium Alcaligenes eutrophus gebildet
werden und von der Fa. Marlborough Biopolymers Ltd., Großbritannien, im Handel
erhältlich sind. Diese werden für die Entsorgung von Hygieneartikeln für die
Zukunft besonders wichtig, da sie über die Kompostiemng entsorgt werden können.
Beispiele für erfindungsgemäß geeignete Kunststoffe, die in den Bahnen Ver
wendung finden, sind Polyethylen, Polyethylen-Copolymere, elastomere Polyamide,
Polyurethan oder elastomere Polyether. Die Schichtdicke dieser Kunststoffbahn
unterliegt an sich keiner Beschränkung. Es werden aber vorzugsweise Kunststoff
bahnen mit einer Schichtdicke im Bereich von 5 bis 40 µm, besonders bevorzugt
20 µm, verwendet. Diese Kunststoffbahnen besitzen vorzugsweise eine Flächenmasse
im Bereich von 5 bis 40 g/qm, insbesondere im Bereich von 5 bis 15 g/qm.
Vorzugsweise werden auch für die Bahn biologisch abbaubare Stoffe verwendet, wie
sie bei der Verwendung für das Vlies erwähnt worden sind.
Thermoplast-Filine, mit einer Schichtdecke im Bereich von 5 bis 20 µm, lassen sich
herkömmlicherweise schwer handhaben. Das erfindungsgemäße Unterdruck-
Beschichtungsverfahren erlaubt dagegen die Herstellung von Verbundvliesen auch
aus diesen dünnen Filmen.
Man kann eine transparente oder opake bzw. mattierte Thermoplast-Bahn
verwenden. Beispiele für geeignete Mattierungsmittel sind Calziumcarbonat,
hochvoluminöse Kieselsäure, Schwerspat oder ähnliche Füllstoffe. Man kann die
Thermoplast-Bahn auch einfärben.
Man kann das erfindungsgemaße Unterdruck-Beschichtungsverfahren auch mit einer
wasserdampfdurchlässigen Thermoplast-Bahn durchführen.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird zwischen das Spinnvlies und
die Thermoplast-Bahn eine Haltvermittlerschicht bzw. Verankerungsschicht
eingebracht. Vorzugsweise dienen hierzu ein Ethylen/Vinylacetat-Co-Polymerisat oder
Thermoplaste, auf die eine geringe Menge Adipinsäureanhydrid aufgepfropft ist,
weil dieser Thermoplast eine gute Affinität sowohl zu der Vliesschicht als auch zu
der Bahn aufweist.
Eine alternative Maßnahme zur Verbesserung der Haftung der Kunststoffbahn auf
dem Vlies sieht vor, daß die im Schmelzfluß befindliche Thermoplast-Bahn vor
dem Aufbringen auf das Spinnvlies einer oxidativen Vorbehandlung unterzogen
wird. Beispiele für eine derartige Maßnahme sind eine Sauerstoff- oder Ozon/Luft-
Behandlung.
In einer weiteren alternativen Maßnahme zur Haftungsverbesserung wird das Vlies
vor der Beschichtung mit der Thermoplast-Bahn einer Corona-Vorbehandlung
ausgesetzt.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dient eine Unterdruck-
Beschichtungsvorrichtung mit einem Extruder, kombiniert mit einer Breitschlitzdüse
und Kühleinrichtungen, sowie einem rotierenden, an seinem Umfang perforierten
Unterdruckzylinder. Man kann auch mit zwei oder mehreren Extrudern arbeiten.
Sofern eine Haftvermittlerschicht vorgesehen ist, kann man z. B. mit zwei Extrudern
und einer Coextrusionsdüse arbeiten. Die Extruder weisen vorzugsweise eine
Breitschlitzdüse auf, deren Auflaufwinkel verstellbar ist und mit deren Hilfe die
sich im Schmelzfluß befindliche Bahn auf das Spinnvlies aufgetragen wird.
Durch den Einsatz eines Unterdruckzylinders läßt sich die Intensität des auf das
Spinnvlies wirkenden Unterdrucks und damit die Eindringtiefe der Thermoplast-
Bahn in das Spinnvlies exakt steuern. Weiterhin ergibt sich eine gleichmäßige
Verteilung des Ansaugdrucks über die gesamte Breite des Zylinders und damit
über die gesamte Breite des Spinnvlieses. Daraus resultiert ein äußerst homogen
beschichtetes Verbundvlies. Das erfindungsgemäße Unterdruck-Beschichtungsverfahren
bietet einerseits die Möglichkeit, daß durch die Anwendung eines geringen
Unterdrucks die Oberflächenstruktur, insbesondere der textile Charakter, des
Spinnvlieses erhalten bleibt oder aber eine andere Strukturierung des Ver
bundvlieses durch den Einsatz eines entsprechenden Sauggitters des Unterdruckzylin
ders und die Anwendung eines stärkeren Unterdrucks erreicht werden kann. Daraus
resultiert eine größere Bandbreite der möglichen Strukturen. Sie reicht von der
Erhaltung der originären Oberflächenstruktur des Vlieses, bis zur Strukturierung des
Verbundvlieses als "feines" bzw. "grobes" Gewebe. Durch diese besonderen
Gestaltungsmöglichkeiten ergibt sich ein weiterer Einsatzbereich der erfindungs
gemäß hergestellten Verbundvliese z. B. als Heimtextilien.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Unterdruckzylinder im
Inneren Kammern auf. Die Unterteilung des Unterdruckzylinders in verschiedene
Kammern eröffnet die Möglichkeit, in bestimmten Bereichen des Unterdruckzylin
ders das Vlies mit unterschiedlich starken Unterdrücken zu beaufschlagen. In den
verschiedenen Kammern lassen sich die Unterdrücke exakt steuern. Es hat sich
als besonders vorteilhaft erwiesen, das Vlies auf einem Umfangsegment einer
ersten Kammer des Unterdruckzylinders zu arretieren und auf einem Umfangs
egment einer anderen zu beschichten. Durch die Arretierung des zu beschichtenden
Spinnvlieses auf dem Unterdruckzylinder mittels eines Unterdrucks erübrigen sich
aufwendige mechanische Haltevorrichtungen, beispielsweise ein Halteförderband.
Diese Unterdruck-Beschichtungsvorrichtung ist - in Form einer In-Line-Anordnung in die Produktionsstraße zur Herstellung
von Verbundvliesen integriert. Bei dieser Arbeitsweise wird das in einer
Vliesanlage hergestellte dünne Vlies in unverfestigter Form direkt der Unterdruck-
Beschichtungsvorrichtung zugeführt. Dies ermöglicht eine große Ersparnis an Zeit-
und Arbeitsaufwand, aber auch in maschinentechnischer Hinsicht, da eine
Verfestigungsvorrichtung nicht mehr notwendig ist. Diese Technik ist geeignet,
komplizierte Verfestigungen durch Beaufschlagung mit Bindemitteln bei nicht
thermoplastischen Fasern zu umgehen.
Die in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellten Verbundvliese sind
besonders gut zu verwenden bei Windeln, auch für Erwachsene, bei Damenbinden,
Betteinlagen, Operationsabdeckungen oder dergleichen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 bis 3 erfindungsgemäß hergestellte Verbundvliese,
Unterdruck-Beschichtungsvorrichtung in schematischer Darstellung,
zur Herstellung von Spinnvliesen,
Fig. 4 eine Produktionsanlage ohne Spinnvlies-Verfestigungsvorrichtung,
die die erfindungsgemäße Unterdruck-Beschichtungsvorrichtung
aufweist,
Fig. 5 wie Fig. 4 zur Herstellung von Vliesen aus Stapelfasern,
Fig. 6 eine erfindungsgemäße Unterdruck-Beschichtungsvorrichtung,
Fig. 7 bis 9 weitere Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Unterdruck-
Beschichtungsvorrichtung.
Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäß hergestellten Verbundvlies 1, das aus einem
Spinnvlies 2 mit einer Flächenmasse von 18 g/m² aus Polypropylenfilamenten und
einer Kunststoffbahn 3 aus Polyethylen mit einer Flächenmasse von 20 g/m²
besteht. Dem Polyethylen ist als Füllstoff TiO₂ zugesetzt. Dadurch erhält die
Kunststoffbahn 3 ein rein weißes Aussehen. Dieses Verbundvlies 1 zeichnet sich
dadurch aus, daß die PE-Schicht 3 nur oberflächlich in das Spinnvlies 2
eingedrungen ist.
Fig. 1a zeigt einen Vliesverbund 1a aus Viskose-Stapelfasern 2a mit einer
Flächenmasse von ca. 18 g und einer Beschichtung 3a aus Poly-ε-Caparolacton mit
einer Flächenmasse von 20 g/m². Der Verbund ist biologisch abbaubar und voll
kompostierfähig.
Fig. 2 stellt ein erfindungsgemäß hergestelltes Verbundvlies 4 dar, das aus einem
Spinnvlies 5, einer Haftvermittlerschicht 6 sowie einer weiteren Kunststoffbahn 7
aufgebaut ist. Das Spinnvlies 5 besteht aus Polypropylenfilamenten. Es hat eine
Flächenmasse von 18 g/m². Die Haftvermittlerschicht besteht aus einem
Copolymerisat aus Ethylen-Vinylacetat, etwa 18% VA-Anteil, auf das geringe
Menge Adipinsäureanhydrid aufgepfropft sind. Die Kunststoffbahn 7 besteht aus
einem LDPA (Low-Density-Polyethylen)-Homopolymerisat, das als Füllstoff etwa 4%
TiO₂ enthält.
Fig. 3 zeigt ein erfindungsgemäß hergestelltes Verbundvlies 11, das aus einem
Polypropylen-Spinnvlies 12 mit einer Flächenmasse von etwa 18 g/m² sowie einer
Kunststoffbahn 13 aus einem elastomeren Polyamid aufgebaut ist. Das Polyamid
enthält als Füllstoff 5% hochvoluminöse Kieselsäure und 4% TiO₂.
Die in Fig. 4 dargestellte Produktionsanlage 50 enthält eine erfindungsgemäße
Unterdruck-Beschichtungsvorrichtung 52, eine Herstellungsvorrichtung 51 zur
Herstellung eines Spinnvlieses und eine Nachbehandlungsvorrichtung 53. Eine
Verfestigungsvorrichtung ist nicht vorhanden.
Fig. 5 entspricht Fig. 4 bis auf den Teil, der vor der Unterdruck-Beschichtungsvor
richtung 52 liegt. Hierbei handelt es sich bei Fig. 4 um eine Einrichtung zum
Herstellen eines Spinnvlieses, während in Fig. 5 statt dessen eine Einrichtung zum
Herstellen eines Vlieses aus Stapelfasern vorgesehen ist.
Fig. 6 zeigt eine Unterdruck-Beschichtungsvorrichtung 100. Diese
weist eine Umlenkwalze 101, einen Unterdruckzylinder 102, eine im Auslaufwinkel
variierbare Düse 103 bzw. 103′ sowie eine Kühlwalze 104 auf. Ein Mantel 105 des
Unterdruckzylinders 102 ist perforiert und rotiert um eine Achse 100. Im Inneren
des Unterdruckzylinders 102 ist eine stationäre Unterdruckkammer 106 angeordnet.
Ein direkt aus der Herstellungsvorrichtung 22 kommendes, verfestigtes Spinnvlies
107 wird mit Hilfe der Umlenkwalze 101 umgelenkt und auf den perforierten
Mantel 105 des Unterdruckzylinders 102 aufgelegt. Eine aus der Düse 103 bzw.
103′ extrudierte, sich noch im Schmelzfluß befindende Kunststoffbahn 108 wird
unmittelbar nach ihrem Austritt aus der Düse 103 bzw. 103′ auf das auf den
Unterdruckzylinder liegende Spinnvlies 107 aufgebracht. Durch die Kühlwalze 104
wird das Spinnvlies 108 mit der noch warmen Kunststoffbahn 108 von dem
Unterdruckzylinder 102 abgenommen und abgekühlt. Von der Kühlwalze 104 wird
das Verbundvlies 130 der Nachbehandlungsstation 24 zugeführt.
Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform 124 einer Unter
druck-Beschichtungsvorrichtung. Diese unterscheidet sich von Fig. 6 dadurch, daß
zwei Extruder mit einer Coextrusions-Breitschlitzdüse 120 bzw. 120′ ausgestattet
sind. Durch diese apparative Ausgestaltung wird es möglich, eine zweite
Kunststoffbahn, die ggf. eine andere chemische Zusammensetzung aufweist, auf das
Spinnvlies 107 in einem einzigen Arbeitsgang aufzutragen. Eine derartige
Coextrusions-Breitschlitzdüse 120 bzw. 120′ kommt insbesondere dann zum Einsatz,
wenn zwischen das Spinnvlies 107 und die Bahn 108 eine Haftvermittlerschicht 122
eingebracht werden soll. Es ist entscheidend, daß die Düse 120 bzw. 120′ in
unmittelbarer Nähe des Unterdruckzylinders 102 angeordnet ist, damit sich die
noch im Schmelzfluß befindliche Bahn 108 bzw. die ebenfalls noch im Schmelzfluß
befindliche Haftvermittlerschicht 122 vor ihrem Auftrag auf das Spinnvlies 107 nicht
abkühlen. Der weitere Verfahrensablauf entspricht demjenigen, wie er im
Zusammenhang mit Fig. 6 beschrieben ist.
Fig. 8 zeigt eine Unterdruck-Beschichtungsvorrichtung 125, die eine Stützrolle 111,
einen Unterdruckzylinder 126, eine Sprüheinrichtung 129, eine Düse 103 sowie eine
Kühlwalze 104 enthält. Ein stationärer Teile des Unterdruckzylinders 126 ist in
Unterdruckkammern 127 und 128 unterteilt. Beide Unterdruckkammern 127 und
128 können unabhängig voneinander mit Unterdruck beaufschlagt werden. Auf
einem Umfangsegment der Unterdruckkammer 127 wird das Spinnvlies 107 auf
dem Unterdruckzylinder 125 arretiert, auf einem Umfangsegment der Unter
druckkammer 128 wird es mit einer Kunststoffbahn 108 beschichtet. Über die
Sprüheinrichtung 129 wird auf die gesamte Breite der Kunststoffbahn 108 ein
Sauerstoff/Ozon-Gemisch aufgeblasen. Diese Behandlung wird vorzugsweise dann
angewendet, wenn das Spinnvlies 107 aus Polyamid oder Polyester besteht und mit
einer Kunststoffbahn 108 aus einem Polyolefin beschichtet wird. Der weitere
Verfahrensablauf entspricht demjenigen, wie er im Zusammenhang mit Fig. 6
beschrieben ist.
Fig. 9 zeigt eine Unterdruck-Beschichtungsvorrichtung 125, die
eine Stützrolle 111, einen Unterdruckzylinder 126 mit einer ersten Unterdruckkam
mer 127 und einer zweiten Unterdruckkammer 128, eine Kühlwalze 104 sowie
eine Coextrusions-Breitschlitzdüse 131 aufweist. Das direkt aus einer Herstellungs
vorrichtung 51 kommende, unverfestigte Spinnvlies 109 wird über die Stützrolle 111
auf die erste Unterdruckkammer 127 des Unterdruckzylinders 125 aufgetragen und
dort aufgrund des in der Unterdruckkammer 127 herrschenden Unterdrucks
arretiert. Ist das Spinnvlies 109 auf dem Umfangsegment der zweiten Unter
druckkammer 128 angelangt, wird die unmittelbar aus einer Coextrusions-
Breitschlitzdüse 131 extrudierte, noch schmelzflüssige Kunststoffbahn 132, die aus
zwei Lagen besteht, aufgetragen. Aufgrund des in der zweiten Unterdruckkammer
128 herrschenden stärkeren Unterdrucks wird die schmelzflüssige Bahn 132
angesogen, so daß diese in das Spinnvlies 109 eindringt. Die Eindringtiefe ist bei
der erfindungsgemäßen Unterdruck-Beschichtungsvorrichtung 125, wie bei allen in
der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen, sehr viel geringer als bei den
bekannten Verbundvliesen. Der weitere Verfahrensablauf gleicht dem bei Fig. 7
beschriebenen. Nach Verlassen des Unterdruckzylinders 125 erfolgt die Kühlung des
Verbundvlieses 133 auf der Kühlwalze 104. Das nunmehr fertige Verbundvlies 133
wird zur weiteren Behandlung einer Nachbehandlungsvorrichtung 53 zugeführt.
Claims (19)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Verbundvlieses aus
einem Spinnvlies oder einem Vlies aus Stapelfasern und aus einer
Bahn aus einem polymeren Stoff, wobei die aus der Legestation
erhaltene Wirrfaserlage direkt, d. h. ohne Verfestigung, einer Unter
druck-Beschichtungsvorrichtung zugeführt wird, in der die Bahn aus
dem polymeren Stoff in noch schmelzflüssigem Zustand auf die
Wirrfaserlage, mit geringer Eindringtiefe des polymeren Stoffes in die
Wirrfaserlage, aufgebracht wird, wodurch die Wirrfaserlage gleichzei
tig zu einem Vlies verfestigt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein
Spinnvlies oder ein Vlies aus Stapelfasern (2, 5, 12, 107, 109) aus
Polyamid oder Polyester, vorzugsweise Polypropylen, mit einer Flä
chenmasse im Bereich von 10 bis 60 g/qm, vorzugsweise 10 bis 20
g/qm, verwendet.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß man ein Spinnvlies oder ein Vlies aus Stapelfasern (2,
5, 12, 107, 109) aus biologisch abbaubarem Stoff verwendet.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man für
das Vlies (2, 5, 12, 107, 109) einen Stoff auf Cellulosebasis oder
Viskosebasis verwendet.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein
Vlies aus Gelatine in Faserform verwendet.
6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein
Vlies aus einem Polyester aus 3-Hydroxybuttersäure und 3-Hydroxyva
leriansäure, Poly-hydroxy-Buttersäure oder Poly-ε-caprolacton ver
wendet.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeich
net, daß man eine Bahn (3, 7, 108) aus Polyethylen, Polyethylen-
Copolymer; elastomerem Polyamid, Polyurethan oder elastomerem
Polyether verwendet.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeich
net, daß man eine Bahn (3, 7, 108) aus biologisch abbaubarem
Stoff, vorzugsweise wie in einem der Ansprüche 4-6 definiert, ver
wendet.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeich
net, daß man eine Bahn (3, 7, 108) mit einer Schichtdicke von 5
bis 40 µm, vorzugsweise 20 µm, verwendet.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeich
net, daß man eine transparente, opake, mattierte oder gefärbte Bahn
(3, 7, 108) verwendet.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß man eine wasserdampfdurchlässige Bahn verwendet.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn
zeichnet, daß man zwischen das Vlies (2, 5, 12, 107, 109) und die
Bahn (3, 7, 108) eine Haftvermittlerschicht (6, 122) einbringt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man eine
Haftvermittlerschicht (6, 122) aus Ethylen-Vinylacetat, auf das eine
geringe Menge Adipinsäureanhydrid aufgepfropft ist, verwendet.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekenn
zeichnet, daß man die sich im schmelzflüssigen Zustand befindliche
Bahn (108) vor dem Aufbringen auf das Vlies (2, 5, 12, 107, 109)
vor dem Aufbringen auf das Vlies (2, 5, 12, 107, 109) einer oxidati
ven Vorbehandlung unterwirft.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekenn
zeichnet, daß man das Vlies (2, 5, 12, 107, 109) vor der Beschich
tung mit der Bahn (3, 7, 108) einer Corona-Vorbehandlung aussetzt.
16. Verwendung eines nach einem der Ansprüche 1 bis 15 hergestellten
Verbundvlieses für Windeln und Erwachsenenwindeln.
17. Verwendung eines nach einem der Ansprüche 1 bis 15 hergestellten
Verbundvlieses für Damenbinden.
18. Verwendung eines nach einem der Ansprüche 1 bis 15 hergestellten
Verbundvlieses für Betteinlagen.
19. Verwendung eines nach einem der Ansprüche 1 bis 15 hergestellten
Verbundvlieses für Operationsabdeckungen.
Priority Applications (1)
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DE4016348A DE4016348C2 (de) | 1990-05-21 | 1990-05-21 | Verfahren zur Herstellung eines Verbundvlieses sowie Verwendung eines so hergestellten Verbundvlieses |
Applications Claiming Priority (1)
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Family Applications (1)
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