JP2002013079A - 表裏２層の複合生地とその製造方法 - Google Patents

表裏２層の複合生地とその製造方法

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圭佑 木村
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 表裏両層用生地の特性、機能を損なうことな
く、本来の風合いを維持した複合生地を提供するととも
に、耐水性、耐油性、耐熱性、透湿性、耐溶剤性及び耐
剥離性に富み、加熱圧着時のダイオキシン等の有害物質
による環境汚染のない複合生地の製造方法の提供を目的
とする。 【解決手段】 表層用生地１の供給ロール２から表層用
生地１を供給するとともにポリアミドエラストマを主原
料とするナイロン系フィルムシート（以下単に熱接着用
フィルムという）３の供給ロール４より熱接着用フィル
ム３を供給し、さらに、裏層用生地５の供給ロール６よ
り裏層用生地５を供給する。しかして、表裏両層用生地
１，５間に熱接着用フィルム３を介層した後、熱接着加
工を施し、表裏両層用生地１，５を接合することによ
り、表裏２層の複合生地７を製造するものである。そし
て、前記熱接着加工は、加工装置１０の加工用ロール
８，９間に、前記熱接着用フィルム３を介層した表裏両
層用生地１，５を送り込みつつ連続して実施する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、靴の表面材あるい
は服飾材料等に使用する表裏２層の複合生地とその製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】靴の表面材あるいは懸垂幕等に使用する
表裏２層の複合生地は、所要の表層用生地に対して接着
性のある塩化ビニルシート（フィルムシート）を積層す
るとともにこのシートを前記表層用生地に加熱圧着する
ことによって、当該表層用生地の表面に、前記シートを
表面材として皮膜化しつつ所要の複合生地を製造する方
法が一般的である。
【０００３】又、特開平１０−１６６４９０号公報記載
の発明の場合には、所要の不織布シートを親水性合成樹
脂液に浸漬した後、その片面にヒドロキシ基含有繊維よ
り成る不織布又は織編物等を重ねて加圧加熱乾燥するこ
とにより野外で着用する外表の素材、或いは農業用被履
材に適する保温性複合シート生地を製造するものであ
る。
【０００４】さらに、特開平９−１０９２６０号公報記
載の発明の場合には、ポリウレタン系の熱接着フィルム
をはっ水性布体の表面に載置し、その上面に熱可塑性合
成樹脂より成る模様シートを重ね、その模様シート上か
ら金型で押圧して高周波誘電加熱を行って、模様シート
を撥水性布体へ固着するスポーツウエア、ジャンパー、
帽子等への装飾用の模様シートの固着方法である。
【０００５】加えて、特開平６−２７０３６４号公報記
載の発明の場合には、樹脂発泡基材の表面に、積層シー
トを熱接着するに際して、積層シートの感熱型接着樹脂
層（ホットメルト型接着剤）を予備加熱した後に、当該
感熱型接着樹脂を本加熱することにより、前記積層シー
トを板状基材に熱接着する方法である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】前記従来技術に挙げら
れた方法のうち、所要の表層用生地の表面にフィルムシ
ートを加熱圧着することにより、これを表面材として皮
膜化して複合生地を製造する方法においては、フィルム
シート自体が表面材となり表層用生地に対して、フィル
ムシート自体以外の素材から成る所要の生地を裏層用生
地として接合しつつ複合生地を製造する方法とすること
は不可能であった。すなわち、前記フィルムシート自
体、接着機能を有するものではなく、前記表層用生地
に、所要の裏層用生地を複合する方法としては、不向き
である欠点を有する。例えば、ストレッチ素材同士（ス
トレッチ生地にトリコット生地を接合）の接合による複
合生地や、合皮（合成皮革）を表層用生地とし、これに
裏層用生地としてストレッチ生地を接合して複合生地と
する場合には、前記フィルムシート自体によっては、製
造が不可能である。
【０００７】因って、表裏両層に所要の生地を接合した
複合生地を得る方法として、特開平１０−１６６４９０
号あるいは特開平９−１０９２６０号及び特開平６−２
７０３６４号公報記載される親水性合成樹脂液に浸漬し
て表裏層用生地のいずれかの生地に接着性樹脂を含浸し
たりポリウレタン系の熱接着シートあるいは感熱型接着
樹脂（ホットメルト型接着剤）を使用する方法が開発実
施されている。
【０００８】しかるに、表裏両層用生地のいずれかの生
地に対して接着性樹脂を予め含浸させることがその生地
の性質上不可能な場合、あるいは可能であっても加工工
程上、この含浸工程が、複合生地の製造工程の増加や費
用の増大になる欠点を有する。
【０００９】又、この接着性樹脂の含浸方法に換えて、
例えば、表層用生地として合皮が使用される場合には、
ゴム糊を塗布して、これに裏層用生地を接合する方法も
実施されるが、合皮に対するゴム糊の塗布に加えて、裏
層用生地に対してもゴム糊の塗布作業が要求されること
に加えて両者の接合時に再度ゴム糊を塗布しつつ圧着機
にて圧着する必要があり、極めて作業性が悪い欠点を有
する。しかも、例えば合皮にストレッチ素材を接合した
複合生地の製造には、ゴム糊により、ストレッチ素材の
伸縮性が損なわれ、本来の機能が失われてしまうととも
に、圧着時の加熱によって合皮自体の性状が失われる欠
点を有し、かつゴム糊による表面剥離を起こす欠点など
を有するものであった。
【００１０】又、合皮に換えて、本皮の場合に複合生
地、すなわち、本皮と裏生地の接合の場合にも両者に液
状の合成ゴムであるラテックス同士か、糊引ラテックス
合わせかの２種類の方法による接合方法が実施されてい
るが、本皮と裏生地の両者に糊が残ってしまう為に、複
合生地を巻き取りつつ処理することが不可能であった、
すなわち、本皮の加工状、その形状が個々の本皮毎にま
ちまちである為、裏生地の糊引面がそのまま露出する部
分が生じることとなりこれを巻き取り処理するとその露
出した糊引面が本皮の表面に直接接触することとなり、
複合生地の製品自体を損なうことになる。
【００１１】従って、この場合には、その都度１枚づつ
接合の複合生地を所定の形状に切断した後に一枚一枚重
ねつつ事後処理を行っておるのが現状である。
【００１２】さらに、ポリウレタン系の熱接着シートあ
るいはホットメルト型接着剤を使用する方法において
も、表裏両層生地に用いられる生地の種類や性状に因っ
ては、不向きであったり、それを損なう場合があり、そ
の実施が不可能である欠点を有する。
【００１３】例えば、ストレッチ素材同士を複合生地と
して製造する場合、すなわち、表層用生地としてストレ
ッチ生地を使用するとともにこれに裏層用生地としてト
リコット生地を適用して複合生地を製造する場合、前
記、特開平１０−１６６４９０号公報記載の発明の接着
性樹脂を含浸させる方法の適用にあたっては、第１に、
含浸作業が必要不可欠となり、作業性に乏しい欠点が存
在することに加えて、第２に、接着性樹脂の種類によ
り、前記ストレッチ生地あるいはトリコット生地の機能
である伸縮性が失われ、しかも、浸透性、通気性などの
ストレッチ素材に特有の性質自体が損なわれストレッチ
素材本来の持ち味が発揮されなくなってしまう欠点すら
存在する。
【００１４】又、特開平９−１０９２６０号公報あるい
は特開平６−２７０３６４号公報記載のポリウレタン系
の感熱接着シートあるいは感熱型接着樹脂（ホットメル
ト型接着剤）を使用する接合方法によれば、前記含浸作
業を省く事により、作業性の向上につながるが、第２の
欠点として挙げられるストレッチ素材本来の機能、特性
が、ポリウレタン系の熱接着シートやホットメルト型接
着剤により、失われてしまう欠点を有する。
【００１５】すなわち、前記ポリウレタン系の熱接着シ
ートやホットメルト型接着剤によって、ストレッチ生地
やトリコット生地の伸縮性を失うとともに浸透性や通気
性の特性をも失われてしまうもので、本来のストレッチ
素材の風合い自体の損失に加えて、製造された複合生地
自体が固い生地となってしまう欠点をも有する。
【００１６】さらに、第３の欠点としては、ポリウレタ
ン系の熱接着シートあるいはホットメルト型接着剤の接
着力の弱いシートに換えて使用される、接着力の強い塩
化ビニルを使用したフィルムシートの場合には、ダイオ
キシンを発生し、環境を汚染する欠点を有するものであ
る。
【００１７】尚、前記ストレッチ素材同士の場合に換え
て、合皮にストレッチ生地を接合して複合生地を製造す
る場合には、前述した如く通常ゴム糊を使用するが、合
皮とストレッチ生地の両者へのゴム糊塗布作業と、圧着
機による圧着作業に先立つ再度の糊引作業が要求される
作業上の煩雑な欠点に加えて、これ又、ゴム糊によっ
て、ストレッチ生地の本来の機能、特性が損なわれる欠
点を有するものであったが、前記ポリウレタン系の熱接
着シートやホットメルト型接着剤の適用によっても、こ
れ又、前記ストレッチ素材同士の場合と同様の欠点を有
し、前記欠点の解消にはつながらないものである。
【００１８】さらに、前記従来の各公報記載の発明にお
ける加工段階（熱圧着作業）では、不快臭の発生がある
とともに前記ダイオキシンなどの有害物質の発生の問題
点に加えて耐水性、耐油性、耐熱性、透湿性、並びに耐
溶剤性などの条件を全て得られる接合シートは存在せ
ず、種類によっては接着力が弱く、剥離し易い欠点を有
し、又、撥水性生地には接着不可能なものが存在するな
どの問題点を有するものである。
【００１９】因て、本発明は前述してきた、前記各公報
所載の発明における諸欠点を解消し得る複合生地とその
製造方法の提供を目的とするものである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１の発明
は、本発明の目的を達成するため、表層用生地と裏層用
生地をポリアミドエラストマを主成分とするフィルムシ
ートにて接合して成ることを特徴とする。
【００２１】そして、請求項２の発明は、前記請求項１
の発明における複合生地の裏層用生地が芯材から成ると
ともに請求項３の発明は、表層用生地が不織布、綿布又
は合成樹脂シート、その他これらの複合性シートから成
り、請求項４の発明は、表裏両層用生地が綿布から成
り、請求項５の発明は、これが不織布から成り、請求項
６の発明は、裏層用生地がストレッチ素材から成り、請
求項７の発明は、表層用生地が合成、裏層用生地がスト
レッチ素材から成り、さらに請求項８の発明は表層用生
地が本皮から成ることを特徴とするものである。
【００２２】又、請求項９の発明は、請求項１の発明の
フィルムシートがポリアミドエラストマを主成分とする
ナイロン系フィルムシートから成ることを特徴とする。
【００２３】さらに、本発明の請求項１０の発明は、表
裏両層用生地間にポリアミドエラストマを主成分とする
フィルムシートを介層するとともに前記フィルムシート
を加熱しつつ、前記表裏両層用生地を熱圧着することを
特徴とするものである。
【００２４】そして、請求項１１の発明は、請求項１０
の発明におけるフィルムシートを１５０℃以上にて加熱
することを特徴とするとともに、請求項１２の発明は、
表層用生地が通常生地の場合には１５５℃、厚手生地又
はナイロン系生地の場合には１６０℃にて加熱すること
を特徴とする。
【００２５】又、請求項１３の発明は、前記請求項１０
の発明におけるフィルムシートの加熱を、加熱ロールを
介して加熱することを特徴とするとともに、請求項１４
の発明は、表裏用生地間にフィルムシートを介層するに
先立って、表裏用生地のうちの予熱を必要とする生地を
予熱することを特徴とする。
【００２６】さらに、請求項１５の発明は、前記請求項
１０の発明における加熱を加熱ロールを介して加熱する
際に、保護シートを介して加熱することを特徴とする。
【００２７】因て、本発明の請求項１及び請求項１０の
発明によれば、表裏両層用生地の種類に左右されること
のない複合生地の提供を可能ならしめるとともに表裏両
層用生地本来の特性、機能等を損なうことなく表裏両層
生地を接合し、所要の複合生地を作業効率良く製造、提
供することが出来る。
【００２８】しかも、加熱時のダイオキシンなどの有害
物質の発生なく、環境を汚染することのない複合生地の
製造、提供を可能ならしめ、さらに、耐水性、耐油性、
耐熱性、透湿性並びに耐溶剤性に富むとともに耐剥離に
富み、かつ撥水性生地を接合した各種複合生地の製造、
提供を可能ならしめるものである。
【００２９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
とともに説明する。
【００３０】（実施の形態１）図１は、本発明の表裏２
層の複合生地の製造方法の実施の形態１を示す説明図で
ある。
【００３１】図１に示すように、表層用生地１の供給ロ
ール２から表層用生地１を供給するとともにポリアミド
エラストマを主原料とするナイロン系フィルムシート
（以下単に熱接着用フィルムという）３の供給ロール４
より熱接着用フィルム３（通常３０μｍ〜６０μｍの厚
味のものを使用）を供給し、さらに、裏層用生地５の供
給ロール６より裏層用生地５を供給する。
【００３２】しかして、表裏両層用生地１，５間に熱接
着用フィルム３を介層した後、熱接着加工を施し、表裏
両層用生地１，５を接合することにより、表裏２層の複
合生地７を製造するものである。
【００３３】因て、前記表裏両層用生地１，５間への熱
接着用フィルム３の介層工程と、同工程後の熱接着加工
工程とは、図１に示す加工装置１０によって実施するこ
とができる。
【００３４】まず、各ロール２，４，６より、表裏両層
用生地１，５及び熱接着用フィルム３を図１に示す加工
装置１０の上下一対の加熱、加圧加工用ロール８，９に
送り込むことにより連続して実施することができるが、
作業開始に当たっては、前記表裏両層用生地１，５及び
熱接着用フィルム３を仮止め用テープ１１にて仮止めし
た後、前記加熱、加圧加工用ロール（以下単に加工用ロ
ールという）８，９間に供給して、熱接着加工を施す。
【００３５】この熱接着加工に用いる加工用ロール８，
９のうち、一方の加工用ロール８は加圧用のシリコンロ
ールで、他方の加工用ロール９は加熱用のテフロン（登
録商標）性ロールから構成され、両ロール８，９によっ
て、前記熱接着加工に必要な加熱及び加圧雰囲気を構成
し得るように構成されている。
【００３６】例えば、前記表裏両層用生地１，５が通常
の不織布、綿布、その他合成樹脂製布及びこれらの合成
布の場合には、前記熱接着用フィルム３の融点を１５５
℃の条件にて、加熱することが出来るように設定すると
ともに表裏両層用生地１，５のいずれか一方の生地が厚
手生地及びナイロン系生地である場合には、前記融点を
１６０℃に設定しつつ熱接着加工を実施し得るようにす
ることが好ましい。
【００３７】又、前記条件の設定は、加圧、加熱加工用
ロール８，９の加圧及び加熱条件に加えて、熱伝導率に
よる条件の設定にて調整することが出来る。
【００３８】すなわち、前記加工用ロール８，９の加工
速度を、速いもので３ｍ／ｍｉｎ前後、遅いもので２ｍ
／ｍｉｎ等の速度にて実施する。
【００３９】扱て、加工用ロール８，９に所要の加圧及
び加熱の雰囲気を設定するとともに前記仮止め用テープ
１１にて仮止めした表裏両層用生地１，５及びこれに介
層した熱接着用フィルム３を前記加工用ロール８，９間
に送り込みながら、表裏両層生地１，５間の熱接着用フ
ィルム３を１５０℃〜１６０℃等の加熱温度にて溶融
し、かつ同時に表裏両層用生地１，５を接合することに
より、熱接着加工を完了し、両生地１，５の２層の複合
生地７を製造することが出来る。
【００４０】そして、この製造後の複合生地７を巻き取
りロール１２にて、巻き取ることにより、前記作業を連
続作業にて迅速に実施することができる。
【００４１】尚、前記熱接着加工に際して、加工装置１
０に、仮止め後の表裏両層用生地１，５及びこれに介層
した熱接着用フィルム３を加工用ロール８，９に送り込
むに先立って、両ロール８，９を約１０分間程度空回転
させて加圧用ロール８に予熱を与えた後に、実施するこ
とが熱接着用フィルム３の均一的なムラのない熱溶融を
実施することができる。
【００４２】又、同様の処理を加工装置１０の加工用ロ
ール８，９の空回転操作に換えて、前記表裏両層用生地
１，５のうち、加圧用ロール８側に送供される表層用生
地１を、前記熱接着加工に先立って、加工用ロール８，
９間に一回空通して予熱した後に、前記三者による熱接
着加工を実施する方法をあげることができる。
【００４３】尚、表層用生地１の予熱処理については、
加工用ロール８，９間を通す方法に限定されず、その他
の予熱雰囲気中における処理によっても実施可能であ
り、表裏両層用生地１，５として適用される生地の種類
に応じた適宜の予熱処理を選択しつつ実施すれば足りる
ものである。
【００４４】（実施の形態２）図２は本発明の実施の形
態２を示す説明図である。
【００４５】かかる実施の形態２は、図１の実施の形態
１の加工装置１０において、前記実施の形態１にて説明
した熱接着加工に際して、加熱用ロール９より加圧用ロ
ール８に熱が伝導し、表面が加熱されることとなり、例
えば、表裏両層用生地１，５のうち、表層用生地１が、
同ロール８の熱によって損傷を受ける場合があり、これ
を保護する必要が生ずる。
【００４６】因て、加工用ロール８，９による熱接着加
工に際して、表層用生地１の表面を保護するあて布２１
を介層し得るように構成したのが、図２の加工装置２０
である。
【００４７】すなわち、あて布２１の供給ロール２２よ
りあて布２１を供給するとともに加工用ロール８，９間
の熱接着加工後、巻き取りロール２３にて、前記あて布
２１を巻き取ることができるように構成されている。
【００４８】従って、表裏両層用生地１，５間に熱接着
用フィルム３を介層後、これらが加工用ロール８，９間
に送り込まれた場合あて布２１が表層用生地１の表面に
あて付けられて、その表面が保護されることになり、表
層用生地１のロール８の熱による損傷を防止することが
できる。
【００４９】尚、あて布２１については、保護する表層
用生地１に対応し得る材質及び厚味の布を保護する素材
の耐熱温度に応じて選択しつつ適用するものである。
【００５０】（実施の形態３）前記実施の形態１及び２
に示した加工装置１０，２０により所望の表裏両層用生
地１，５を備える複合生地７を製造する具体的な実施の
形態を以下に説明する。
【００５１】まず、裏層用生地５として、芯材を適用す
るとともにこの芯材に表層用生地１を、綿布、不織布、
合成樹脂シート、その他のこれらの複合性シート等を適
用した複合生地７を製造する場合について説明する。
【００５２】かかる複合生地７については、熱接着加工
に際して、表層用生地１の適用シートが前記の綿布等を
適用するため、加圧ロール８の熱による損傷を考慮した
実施が不必要（但し必要な場合は図２の加工装置２０を
使用する）であるから、図１の加工装置１０を使用して
実施し得る。
【００５３】因て、図１の加工装置１０において、まず
芯材の場合、通常厚味が０．２ｍｍ〜１ｍｍ等であり、
表層用生地１間に介層した熱接着用フィルム３を加熱ロ
ール９による加熱のみでは、ムラのない均一的な溶融を
期待できない場合が発生する。
【００５４】従って、かかる均一的な溶融並びに加工速
度を安定化する目的を持って、芯材に予熱処理を施す方
法が望ましい。
【００５５】かかる芯材の予熱処理については、所定温
度に設定された温度雰囲気中（室温の制御手段を備える
予熱処理室など）を通過させる方法などにても実施し得
るが、加工装置１０を使用した予熱処理が可能である。
【００５６】すなわち、芯材を図１の如く、その供給ロ
ール６から供給して、他の表層用生地１と熱接着用フィ
ルム３をセット（仮止め）する前に、加熱ロール９の温
度を、例えば１２０℃等の所要の予熱処理温度に設定し
た後、裏層用生地５としての芯材のみを、ロール８，９
間を空通し（予熱処理）することによって、芯材を予熱
処理することが出来る。
【００５７】尚、この際のロール８，９による処理速度
は通常２〜３ｍ／ｍｉｎにて実施するが芯材の厚味並び
に材質などの熱伝導度に応じた適度な処理速度によって
実施すれば良い。
【００５８】しかる後、この予熱処理後の芯材を裏層用
生地５として供給ロール６より供給するとともに図１の
仮止め用テープ１１にて、他の表層用生地１及び熱接着
用フィルム３を図１の如く、セットし、かつ前記実施の
形態１の説明の如く、加圧及び加熱ロール８，９間を通
すことにより、芯材に表層用生地１を熱接着用フィルム
３（尚、フィルム３の厚味は３０μｍを使用したが、そ
の他３０〜６０μｍにての実施も可能）により熱圧着し
つつ接合し、複合生地７を製造することができる。
【００５９】また、前記熱接着加工の加熱ロール９の温
度は１６０℃〜１７０℃、処理速度は２〜３ｍ／ｍｉｎ
にて実施することにより、表層用生地１及び芯材の両者
に熱損傷は全く見られず、表層用生地１及び芯材の本来
の特性、機能を失わず、しかも生地本来の風合いを持っ
た接合生地７の製造を実現することができた。
【００６０】（実施の形態４）表裏両層用生地１，５と
して、両者とも不織布を適用した実施の形態について
は、図１においての加工装置１０をそのまま使用すると
ともに不織布の場合、熱伝導率が良いので熱接着加工に
おける条件は、加熱ロール９の温度を１５５℃で、速度
２〜３ｍ／ｍｉｎにより加工することにより、ムラのな
い均等な接合ができた。
【００６１】又、不織布本来の特性、機能は損なわれ
ず、本来の風合いを持つ複合生地７の製造が達成され
た。
【００６２】（実施の形態５）次に、表層用生地１とし
て起毛（所要の生地を針状のツメで引っかけて毛並を作
った素材）を適用するとともに裏層用生地５として厚手
の綿布（例えば厚味が２ｍｍ）を適用した複合生地７の
製造の実施について説明する。
【００６３】尚、この場合も、図１の加工装置１０を使
用した実施について以下に説明する。
【００６４】先ず、表裏両層用生地１，５として適用す
る起毛と厚手の綿布を８０℃に保温された予熱処理室中
にて、所要時間予熱処理する。
【００６５】尚、この予熱処理については、実施の形態
３の芯材と同様の処理方法によって起毛と厚布を個別に
処理することによっても実施することができる。
【００６６】しかる後、起毛を供給ロール２，綿布を供
給ロール６よりそれぞれ供給するとともに供給ロール４
より供給される熱接着用フィルム３を仮止め用テープ１
１にて仮止めした後、加熱ロール９の温度を１５５℃〜
１６０℃に設定し、加工用ロール８，９間を２〜３ｍ／
ｍｉｎの速度にて通すことによって、熱接着加工を施す
ことにより、起毛と綿布を接合し、複合生地７を製造す
る。
【００６７】又、当該実施の形態の場合には、前記製造
後の巻き取りロール１２にて巻き取り後の複合生地７を
再度、ドライラミネート機械に、１５ｍ／ｍｉｎの速度
にて通すことにより加熱の事後処理を施すことによっ
て、前記図１の加工用ロール８，９による熱接着加工の
熱接着用フィルム３に対する加熱処理を均質化した。
【００６８】因て、かかる実施の場合にも、起毛並びに
綿布にも損傷を与えず、本来の特性、機能を持った、本
来の風合いによる複合生地の製造を達成した。
【００６９】（実施の形態６）合皮とストレッチ素材を
表裏両層生地１，５として適用する実施の形態について
は、図２の加工装置２０を使用して実施する。
【００７０】すなわち、合皮の耐熱温度は１３０℃であ
るため、１２０℃〜１５０℃の加熱をすると合皮自体の
表面剥離や、表面可塑を起こしてしまう。
【００７１】従って、加工用ロール８，９間を通して実
施する熱接着加工処理の温度は出来るだけ低い温度と、
速い処理速度、例えば１５５℃、３ｍ／ｍｉｎ等の条件
にて一気に熱圧着することが望ましい。
【００７２】また、ストレッチ素材についても、前記し
てきた実施の形態３，５に於ける予熱処理手段により、
予熱処理することにより、前記熱接着加工処理のスピー
ドと、合皮保護の条件を促進することができる。
【００７３】因て、まず、１２０℃に加熱される加熱ロ
ール９と加圧ロール８間に挿通し（空通し）、供給ロー
ル６から供給されるストレッチ素材５を、予熱処理す
る。
【００７４】そして、この予熱処理後のストレッチ素材
５を供給ロール６より供給するとともに合皮１を供給ロ
ール２より供給し、さらに、供給ロール４から供給され
る熱接着用フィルム３を仮止め用テープ１１にて仮止め
した後、１５５℃に加熱された加熱ロール９と加圧ロー
ル８間に３ｍ／ｍｉｎの速度にて挿通させる。
【００７５】但し、図２に示す如く、この際、供給ロー
ル２２より、あて布（厚手の綿布、例えば２ｍｍ程度の
綿布を使用）２１が合皮１の表面と加圧ロール８間に介
在され、これによって、合皮１の表面が保護される。
【００７６】これにより、合皮１自体の風合いを維持す
るとともにストレッチ素材５も熱接着用フィルム３によ
って、伸縮性が損なわれず、所期の複合生地７を製造す
ることができた。
【００７７】尚、熱接着用フィルム３は、前記したよう
に、ポリアミドエラストマを主成分とするナイロン系フ
ィルムシートを使用することにより、同フィルムの伸縮
作用の働きによってストレッチ素材の伸縮性を損なうこ
となく接着することができることに加えて、ストレッチ
素材の通気性、浸透性などの本来の特性をも損なうこと
がないものである。
【００７８】（実施の形態７）図３は、本皮と裏地用生
地との複合生地の製造方法の実施の形態を示すものであ
る。
【００７９】本皮は、通常、１枚づつ処理加工された状
態で提供されるため、連続供給することができない。
【００８０】従って、図３の加工装置３０の場合には、
本皮３７を、これの表面を保護するあて布（厚手の綿
布）３１上に、一枚づつ間隔を置いて仮止めをしつつセ
ットする。
【００８１】又、本皮３７をあて布３１上にセットする
に先立って、熱接着用フィルム３を本皮３７の大きさに
裁断したものを、図３に示す如く、乗載セットしてお
く。
【００８２】因て、図３に示す如く、供給ロール３６よ
り、本皮３７の裏地用生地３５を供給するとともにこれ
の先端をあて布３７上に仮止め用テープ３４にて仮止め
した後、加熱ロール９を１５５℃〜１６０℃に加熱しつ
つ加圧ロール８間に挿通し、各本皮３７の裏面に熱接着
用フィルム３によって、裏地用生地３５を接合する。
【００８３】又、加工用ロール８，９間にて熱接着加工
が処された後の本皮３７は、あて布３１の巻き取りロー
ル３３の巻き取りによって、あて布３１上に乗載されて
搬送されるので、裏地用生地３５とともに巻き取りロー
ル３３にて巻き取り、連続して、裏地用生地３５の接合
処理を実現することができる。
【００８４】又、前記したようにストレッチ素材の伸縮
性が損なわれずに接合し得る作用と同様に、本皮３７
は、その伸縮性が損なわれず、裏地用生地３５との接合
ができ、本皮３７本来の風合いを維持しつつ、本皮の複
合生地としての処理を実現した。
【００８５】しかも、従来のゴム糊による接合の場合に
は、裏地用生地の綿に塗布されたゴム糊が、本皮の形状
と同一でないために露出したままとなるので、複合処理
後の本皮を重ねたり、巻き取ったりする連続作業ができ
ず、一旦複合処理後の裏地生地を接合した本皮を、その
外形に従って裁断処理する必要があった。
【００８６】しかし、本実施の形態の場合には、裏地用
生地３５とともに巻き取りロール３３による巻き取りが
可能で、連続した作業が可能であるとともに本皮３７
は、その後の加工処理工程にて、必要数だけ裏地用生地
３５を切断しつつ使用することがでる。
【００８７】すなわち、従来の本皮３７の裏地用生地３
５との接合処理作業の煩雑性を解消するとともに接合処
理後の製品の管理、搬送などの作業をも簡易迅速化する
ことができ、さらに、本皮自体の加工時の取扱い作業を
も簡易化することができる。
【００８８】尚、以上の本発明の実施の形態による作用
効果を試験データとともに示す為に、表１により実施の
形態５による本発明のポリアミドエラストマを主成分と
するナイロン系フィルムシートによる複合生地７（試料
として表１に表示した）と、この熱接着用フィルムに
換えて、従来のＥＶＡ（ホットメルト型接着剤）を使用
（加熱温度は１２０℃）して製造した複合生地（試料
として表１に表示した）との試験結果を示す。
【００８９】
【表１】
【００９０】又、表１により以下の点が明らかになっ
た。
【００９１】（１）２４時間単位で生地に対して透湿度
合いをＪＩＳ−１０９９Ａ−１法基準で測定した。この
結果、透湿度は１ｈ単位で２２４（ｇ／ｍ２・ｈ）をは
るかに上回った。同様に、透湿度Ｂ法、ＪＩＳ−１０９
９Ｂ−２法で両面モス生地を測定した結果、１８９（ｇ
／ｍ２・ｈ）との数値を得ることができた。透湿基準と
して２４時間で３０００（ｇ／ｍ２・ｈ）の透湿性素材
としての基準をクリアした。
【００９２】（２）剥離強度の測定をＪＩＳ−Ｌ−１０
８９法に基づきクリーニングソルベント（ＪＩＳ−Ｋ−
２２０１−５号）を使用し測定した結果、乾燥時（た
て）１８２０ＣＮ、水湿潤時（たて）１６５０ＣＮ、有
機溶剤潤時（たて）１７６０ＣＮと（ＥＶＡフィルムで
は乾燥時８１０ＣＮ、有機溶剤潤時６．５０ＣＮ）
【００９３】（３）剥離強度の数値により耐水性、耐油
性が認められたため、ドライクリーニング及び水洗いも
可能である。撥水性素材に対しては、素材自身がフィル
ムを弾くことなく１５５℃の加熱ロールで一気に両面熱
圧着することにより接着が可能である。シンナー、石
油、ピンクボンド（登録商標）に素材を１０分間浸し、
剥離強度を調べたが、データー表通り乾燥時との差はあ
まり見られないため、耐油性があると判断される。
【００９４】以上の実施の形態１〜７並びに前記試験結
果から明らかな通り、本発明の複合生地並びにその製造
方法によれば、以下の作用、効果を奏する。
【００９５】（１）透湿性に優れる複合生地の提供とそ
の製造を実現し得る。 （２）耐溶剤性に優れる複合生地の提供とその製造を実
現し得る。 （３）耐水性に優れ、水洗い及びドライクリーニングの
可能な複合生地の提供とその製造を実現し得る。 （４）撥水性生地による熱接着を可能としその複合生地
の提供並びにその製造を実現し得る。 （５）伸縮性に優れ、より時価が少なく生地本来の独特
の風合を維持した複合生地の提供とその製造を実現し得
る。 （６）従来のホットトルトフィル加工製品と比較して
も、剥離が少なく、製品によっては一枚生地のような風
合の複合生地の提供とその製造を実現し得る。
【００９６】
【発明の効果】本発明の表裏２層の複合生地及びその製
造方法によれば、表裏両層用生地の種類に左右されるこ
とのない複合生地の提供可能ならしめるとともに表裏両
層用生地本来の特性、機能性等を損なうことなく表裏両
層生地を接合し、所要の複合生地を作業効率良く製造、
提供することが出来る。
【００９７】また、加熱時のダイオキシン等の有害物質
の発生がなく、環境汚染することのない複合生地の製
造、提供を可能ならしめ、さらに、耐久性、耐油性、耐
熱性、透湿性並びに耐溶剤性に富むとともに耐剥離に富
み、かつ耐水性生地を接合した各種複合生地の製造、提
供を可能ならしめるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す説明図である。
【図２】本発明の図１とは別の実施の形態を示す説明図
である。
【図３】本発明の図１，２とは別の実施の形態を示す説
明図である。
【符号の説明】
１ 表層用生地 ２，４，６，２２，３２，３６ 供給ロール ３ 熱接着用フィルム ５ 裏層用生地 ７ 複合生地 ８ 加圧ロール ９，２０ 加熱ロール １０ 加工装置 １１，３４ 仮り止め用テープ １２，３０，３３ 巻き取りロール ２１，３１ あて布 ３５ 裏地用生地 ３７ 本皮
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ａ４１Ｄ 31/00 ５０４ Ａ４１Ｄ 31/00 ５０４Ａ 31/02 31/02 Ｃ Ｂ３２Ｂ 5/26 Ｂ３２Ｂ 5/26 25/10 25/10 27/34 27/34 Ｆターム(参考） 4F100 AJ02A AJ10A AK01A AK46C AK48C AL09C BA03 BA06 BA10A BA10B DG11A DG11B DG14B DG15A DG16A EC03 EC032 EJ17 EJ172 GB01 GB72 JB07 JD02 JJ03 JK08 JL01 4L032 AA06 AB04 AC01 BA08 BB03 DA01

Claims (15)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 表層用生地と裏層用生地をポリアミドエ
    ラストマを主成分とするフィルムシートにて接合して成
    ることを特徴とする表裏２層の複合生地。
  2. 【請求項２】 表層用生地に対する裏層用生地が芯材か
    ら成る請求項１記載の表裏２層の複合生地。
  3. 【請求項３】 表層用生地が不織布、綿布又は合成樹脂
    シート、その他これらの複合製シートから成る請求項１
    又は請求項２記載の表裏２層の複合生地。
  4. 【請求項４】 表層用生地が起毛シート、裏層用生地が
    綿布から成る請求項１記載の表裏２層の複合生地。
  5. 【請求項５】 表裏両層用生地がともに不織布から成る
    請求項１記載の表裏２層の複合生地。
  6. 【請求項６】 裏層用生地がストレッチ素材から成る請
    求項１記載の表裏２層の複合生地。
  7. 【請求項７】 表層用生地が合成皮革（合皮）、裏層用
    生地がストレッチ素材から成る請求項１記載の表裏２層
    の複合生地。
  8. 【請求項８】 表層用生地が本皮から成る請求項１記載
    の表裏２層の複合生地。
  9. 【請求項９】 フィルムシートがポリアミドエラストマ
    を主成分とするナイロン系フィルムシートから成る請求
    項１記載の表裏２層の複合生地。
  10. 【請求項１０】 表裏両層用生地間にポリアミドエラス
    トマを主成分とするフィルムシートを介層するとともに
    前記フィルムシートを加熱しつつ、前記表裏両層用生地
    を熱圧着することを特徴とする表裏２層の複合生地の製
    造方法。
  11. 【請求項１１】 前記フィルムシートを１５０℃以上の
    温度にて加熱することを特徴とする請求項１０記載の表
    裏２層の複合生地の製造方法。
  12. 【請求項１２】 前記フィルムシートの加熱を表裏層用
    生地が通常生地の場合には１５５℃、厚手生地又はナイ
    ロン系生地の場合は１６０℃にて加熱することを特徴と
    する請求項１０記載の表裏２層の複合生地の製造方法。
  13. 【請求項１３】 前記フィルムシートの加熱を、加熱ロ
    ールを介して加熱することを特徴とする請求項１０記載
    の表裏２層の複合生地の製造方法。
  14. 【請求項１４】 表裏両層用生地間にフィルムシートを
    介層するに先立って、表裏両層用生地のうちの予熱を必
    要とする生地を予熱することを特徴とする請求項１０記
    載の表裏２層の複合生地の製造方法。
  15. 【請求項１５】 表裏両層用生地間にフィルムシートを
    介層後の加熱を、加熱ロールを介して加熱するに際し
    て、保護シートを介して加熱することを特徴とする請求
    項１０記載の表裏２層の複合生地の製造方法。
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