DE102004009244B4

DE102004009244B4 - Kunststoffformteil mit einer Dekorschicht, seine Herstellung und Verwendung

Info

Publication number: DE102004009244B4
Application number: DE102004009244A
Authority: DE
Inventors: Georg Schöntauf; Walter Albert
Original assignee: Polytec Automotive GmbH and Co KG
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2003-09-18
Filing date: 2004-02-26
Publication date: 2009-09-24
Anticipated expiration: 2024-02-27
Also published as: DE102004009244A1

Abstract

Ein durch Hinterspritzten hergestelltes Kunststoffformteil (1) als Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere als Säulenverkleidung, umfassend eine von einem Kunststoffmaterial (2) in Richtung der Schichtdicke teilweise durchdrungene Vliesschicht (3), wobei auf der von dem Kunststoffmaterial (2) abgewandten Seite der Vliesschicht (3) eine Dekorschicht (4) aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesschicht (3) zumindest einen Anteil an Fasern (5) enthält, die aus mindestens zwei Schichten (6, 7) mit unterschiedlichen Schmelzpunkten bestehen, wobei bei einem Teil der Fasern (5) zumindest ein Teil der Schicht (7) mit niedrigerem Schmelzpunkt aufgeschmolzen und eine Verbindung mit der Dekorschicht (4), ausgewählt aus der Gruppe Textilien auf Basis von Naturfasern, Leder, Alcantara, eingegangen ist.

Description

Der Gegenstand der Erfindung betrifft ein Kunststoffformteil umfassend eine von einem Kunststoffmaterial in Richtung der Schichtdicke teilweise durchdrungene Vliesschicht, wobei auf der von dem Kunststoffmaterial abgewandten Seite der Vliesschicht eine Dekorschicht aufgebracht ist.
Kunststoffformteile, die auf mindestens einer Seite mit einem textilen Gewebe überzogen sind, finden eine breite Anwendung als Innenraumdekorverkleidungen in Automobilen. So werden sie als Verkleidungen für A-, B-, C-, und D-Säulen in Automobilen verwendet. Sie müssen hierbei den unterschiedlichsten Anforderungen gerecht werden. So dienen sie einerseits als Verkleidungen für Aufprallsysteme, insbesondere Airbags in Kraftfahrzeugen.
Kunststoffformteile, welche auf mindestens einer Seite mit einem textilen Gewebe bezogen sind, können auf unterschiedlichste Art und Weise hergestellt werden. Ein Verfahren zu ihrer Herstellung ist das Kaschierverfahren. Hierbei wird auf einem vorgefertigten Kunststoffformteil auf mindestens einer Seite ein Textil auflaminiert. Während der Laminierung wirken sowohl Druck als auch Temperatur auf das textile Gewebe des Kunststoffformteils ein.
Ein weiteres Verfahren ist das Pressverfahren, bei dem zunächst das textile Gewebe als Textilzuschnitt in einer Form, welche der Negativform des herzustellenden Kunststoffformteiles entspricht, eingebracht wird. Nachfolgend wird der geschmolzene Kunststoff in die gegenseitige Formhälfte eingebracht.
Unter Hinzuziehung eines Stempels wird das Kunststoffformteil unter Anwendung von möglichst geringem Druck und möglichst geringer Temperatur in die endgültige Form gepresst. Der eingebrachte Kunststoff befindet sich, wenn er in die Form eingebracht wird, in einem fließfähigem Zustand und erhärtet in der Form durch Abkühlen. Das Kunststoffformteil wird nachfolgend in einem festen, erhärteten Zustand der Pressvorrichtung entnommen.
Bei dem sogenannten Spritzprägeverfahren wird zunächst das Textil in Form eines Zuschnitts oder auch von der Rolle in eine entsprechende Spritzgusseinheit verbracht, welche die Negativform des herzustellenden Kunststoffformteils darstellt. Die Werkzeughälften (Kern-Mulde) befinden sich hierbei noch in einem größeren Abstand als er später für das Fertigteil notwendig ist. Das Kunststoffmaterial wird nun in die geöffneten Werkzeughälften eingespritzt und zwar in der Menge, die später für das fertige Teil notwendig ist. Die Einspritzeinheit wird verschlossen und die Werkzeughälften fahren auf ihre ursprüngliche, geplante Position so weit zusammen. Hierbei wird das Material in die noch nicht gefüllten Hohlräume hineingedrückt. Spezielle Außengeometrien der Berandungsbereiche des Kunststoffformteils stellen sicher, dass kein unnötiges Material nach außen dringt. Nach Verfestigung des Kunststoffes wird das Kunststoffformteil aus der Spritzeinheit entnommen und weiteren Bearbeitungsschritten nach Bedarf unterzogen.
Bei dem sogenannten Hinterspritzverfahren wird zunächst das Textil in Form einen Textilzuschnitts in einer Spritzgießeinheit verbracht, welche die Negativform des herzustellenden Kunststoffformteiles hat. Nachfolgend wird das Textil mit geschmolzenem, fließfähigem Kunststoff unter hohem Druck und hoher Temperatur in der Spritzgießeinheit hinterspritzt. Nach Verfestigung des Kunststoffes wird das Kunststoffformteil aus der Spritzgießeinheit entnommen und weiteren Bearbeitungsschritten unterzogen.
In der DE 197 29 780 C1 werden Kunststoffformteile als Säulenverkleidungen für Säulen für Kraftfahrzeugen für integrierte Airbags offenbart. Hierbei handelt es sich um Kunststoffformteile mit dekorativer Oberfläche, wobei das Kaschierungsmaterial rückseitig mit einem porösen Vlies belegt ist. Dieses Vlies ist fest mit dem eingesetzten Kaschierungsmaterial verbunden. Beim Hinterspritzen nimmt das poröse Vlies teilweise das Kunststoffmaterial auf, wodurch eine bessere Verbindung des Vliesmaterials sowie auch indirekt des Kaschierungsmaterials mit dem hinterspritzten Kunststoff ermöglicht wird. Auch die DE 198 33 336 A1 offenbart hinterspritzte Kunststoffformteile für Säulenverkleidungen von Kraftfahrzeugen, wobei Vliesschichten mit einem thermoplastischen Kunststoff hinterspritzt werden und auf das hinterspritzte Vlies ein Dekormaterial aufgebracht ist.
Allen bekannten Kunststoffformteilen des Standes der Technik ist gemeinsam, dass die Dekorschicht und die Vliesschicht fest miteinander verbunden sind. In der Regel werden die Vliesschicht und die Dekorschicht vor der Herstellung des Kunststoffformteiles, d. h. vor dem Hinterspritzvorgang, durch eine Pulverbeschichtung, d. h. mit einem Kleber, kaschiert und verbunden. Nachteilig ist hierbei, dass durch die Verbindung von Dekor- und Vliesschicht ein Aufbau entsteht mit relativ großer Schichtdicke, wobei die einzelnen Schichten, die Vlies- und die Dekorschicht, fest miteinander verbunden sind. Bei der Herstellung des Kunststoffformteils unter Verwendung der fest miteinander verbundenen Vlies- und Dekorschichten ergeben sich bei bestimmten Konturen Nachteile durch Faltenbildung, weil diese Doppelschichten zu dick sind. Probleme tauchen insbesondere beim Umbug auf, sowie bei allen komplizierteren Konturen. Nachteilig ist daher, dass bei Verwendung der fest miteinander verbundenen Dekor- und Vliesschicht die Abbildung der Kontur problematisch ist und durch die Faltenbildung ein erheblicher Ausschuss produziert wird.
Ein weiterer Nachteil ergibt sich daraus, dass Dekor- und Vliesschicht durch eine Pulverbeschichtung miteinander verklebt werden. Durch diese Pulverbeschichtung kommt es zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Klebepunkte, was zu einer Störung der Struktur des Dekormaterials aufgrund der Kleberkörner führt, was wiederum die Ästhetik der Dekoroberfläche in Mitleidenschaft zieht.
Ausgehend von diesem Stand der Technik war es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Kunststoffformteile und ein Verfahren zu ihrer Herstellung bereitzustellen, wobei die Probleme durch die Faltenbildung aufgrund des dicken Schichtaufbaus, sowie die Probleme aufgrund der Pulverbeschichtung aus dem Weg geräumt werden.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Kunststoffformteil 1 gemäß Anspruch 1.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Vliesschicht teilweise oder vollständig aus Fasern besteht, wobei die Fasern mehrere Komponenten mit unterschiedlichen Schmelzpunkten aufweisen. Erfindungsgemäß ist daher zumindest ein Anteil der Fasern der Vliesschicht mindestens 2-schichtig (BiCo-Fasern) aufgebaut. Dabei ist der Schmelzpunkt der einen Schicht niedriger als der Schmelzpunkt des für die Herstellung verwendeten Kunststoffmaterials 2, so dass beim Hinterspritzen diese bei niedriger Temperatur schmelzende Schicht der Fasern angeschmolzen wird und eine feste Verbindung mit dem hinzugeführten Kunststoffmaterial eingeht. Diejenige Schicht der Faser mit dem höheren Schmelzpunkt weist dabei einen ausreichend hohen Schmelzpunkt auf, dass sie bei Zugabe des heißen Kunststoffmaterials nicht schmilzt. Dadurch bleibt der Teil der Fasern mit dem höheren Schmelzpunkt auch nach dem Zusammenbringen mit dem heißen Kunststoffmaterial erhalten, wenn der betreffende Teil der Vliesschicht von dem Kunststoff material durchdrungen ist. Dadurch bleibt insgesamt die Struktur des Vlieses erhalten. Daraus ergibt sich die feste Verbindung zwischen dem Vlies und dem Kunststoffmaterial 2.
Auf der von dem Kunststoffmaterial abgewandten Seite des Vlieses wird durch Aufschmelzen der Schicht (der Zwei- oder Mehr-Komponenten-Vliesfasern 5) mit niedrigerem Schmelzpunkt eine feste Verbindung zwischen dem Vlies und dem Dekormaterial hergestellt. Beim Aufschmelzen der Schicht mit dem niedrigeren Schmelzpunkt aufgrund des eingesetzten Druckes und der eingesetzten Temperatur werden die Hohlräume des Vlieses zum Teil ausgefüllt. Weiterhin wird durch das Aufschmelzen der Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt und Eindringen dieses geschmolzenen Materials in die Dekorschicht 4 eine gleichmäßige Klebeverbindung erreicht.
Durch die Verwendung der Vliesschicht mit Fasern, die wiederum Schichten mit unterschiedlichen Schmelzpunkten aufweisen, wird es ermöglicht, die Vliesschicht und die Dekorschicht vor dem Hinterspritzen ohne feste Verbindung lose aufeinander zu legen, so dass statt einer dicken Schicht, zwei dünne Schichten, die sich gegeneinander bewegen können, bei der Herstellung des Kunststoffformteiles verwendet werden können. Durch die Verwendung der relativ zueinander beweglichen Dekor- und Vliesschicht wird eine Faltenbildung verhindert, und ein besserer Umbug und auch eine bessere Abbildung der Kontur ermöglicht. Dadurch wird die Qualität und die Ästhetik der Kunststoffformteile auf der Dekorseite erhöht.
Ein weiterer Vorteil ergibt sich daraus, dass die Dekorschicht nicht in einem zusätzlichen Schritt vor oder nach dem Hinterspritzen auf das Vlies geklebt werden muss. Die Bildung einer festen Verbindung zwischen Dekor und Vlies besteht erfindungsgemäß beim Hinterspritzen nämlich dann, wenn die bei niedriger Temperatur schmelzenden Anteile der Vliesfasern aufschmelzen und eine feste Verbindung mit dem Dekormaterial eingehen. Auf diese Weise kann auf eine Pulverbeschichtung und anschließender Verklebung verzichtet werden, wodurch zudem eine Störung der Struktur durch die Kleberkörner verhindert wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Kunststoffformteil wird bei einem Teil der Fasern 5 zumindest ein Teil der Schicht 7 mit niedrigerem Schmelzpunkt aufgeschmolzen und eine Verbindung mit dem Kunststoffmaterial eingegangen, und bei einem anderen Teil der Faser 5 zumindest ein Teil der Schicht 7 mit niedrigerem Schmelzpunkt aufgeschmolzen und eine Verbindung mit der Dekorschicht eingegangen.
In einer besonderen Ausführungsform stellt eine Schicht 6 der Fasern 5 einen inneren Kern 6 dar, der von mindestens einer Schicht 7 mit einem niedrigeren Schmelzpunkt umgeben ist. In dieser bevorzugten Ausführungsform weist also der innere Kern 6 der Vliesfasern 5 einen höheren Schmelzpunkt auf als die diesen Kern vollständig umgebende Schicht 7. Beim Hinterspritzen wird die Schicht 7 angeschmolzen und geht eine Verbindung mit dem Kunststoffmaterial und mit dem Dekormaterial ein, während die Schicht 6 der Fasern 5, d. h. der innere Kern 6 intakt bleibt, wodurch eine innige und feste Verbindung zwischen Vlies und Kunststoffmaterial erzeugt wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Schmelzpunkt der weiteren auf der Schicht 7 aufgelagerten Schichten 8 der Fasern 5 einen jeweils um mindestens 15°C niedrigeren Schmelzpunkt auf.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weisen die Schmelzpunkte der Schichten 6, 7 der Fasern 5 einen Unterschied ΔT von mindestens 15°C auf. Vorzugsweise ist der Schmelzpunkt der aufgelagerten Schicht 7 mindestens 15°C geringer als der Schmelzpunkt des Kerns 6.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beträgt die Stärke der Fasern 5 des Vlieses 0,2 bis 10 dtex, vorzugsweise 2 bis 4 dtex, besonders bevorzugt um 3 dtex.
Weiterhin ist bevorzugt, dass die Schicht mit höherem Schmelzpunkt aus einem Material besteht, ausgewählt aus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Glas, Acryl, Kohlefaser und Naturfaser. Vorzugsweise besteht die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus einem Material ausgewählt aus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Acryl.
In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die Schicht der Vliesfasern mit höherem Schmelzpunkt aus Polyester. Weiterhin ist bevorzugt, dass die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus niedrigschmelzendem Polyester oder aus Polypropylen besteht. Besonders bevorzugt besitzt eine Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von 80 bis 140°C und die andere Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von 95 bis 260°C.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt der Anteil der Vliesschicht 3 mit Fasern 5 die aus Schichten mit unterschiedlichem Schmelzpunkt bestehen, mindestens 40%, vorzugsweise mindestens 60%, besonders bevorzugt mindestens 80%. In diesem Fällen handelt es sich um ein Mischvlies aus den genannten Fasern mit Schichten mit unterschiedlichem Schmelzpunkt, und anderen Fasern, die aus einem Material mit einem ganz bestimmtem einheitlichen Schmelzpunkt bestehen. Die Vliesfasern mit einem einheitlichen Schmelzpunkt können beispielsweise aus Polypropylen bestehen, die beim Hinterspritzvorgang aufschmelzen, oder aus Polyester, die beim Hinterspritzvorgang aufgrund ihres höheren Schmelzpunktes erhalten bleiben.
Erfindungsgemäß ist die Dekorschicht ausgewählt aus der Gruppe Textilien auf Basis von Naturfasern, Leder, Alcantara.
Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 14.
In einem bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, wobei eine Schicht 6 der Fasern 5 einen inneren Kern 6 darstellt, der von mindestens einer Schicht 7 mit einem niedrigeren Schmelzpunkt umgeben ist. In einem weiteren bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, wobei der Schmelzpunkt der weiteren auf der Schicht 7 aufgelagerten Schichten der Fasern 5 einen jeweils um mindestens 15°C niedrigeren Schmelzpunkt aufweist. Weiterhin ist bevorzugt, dass bei dem Verfahren eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Schmelzpunkte der Schicht 6, 7 der Fasern 5 einen Unterschied ΔT von mindestens 15°C aufweisen. Weiterhin ist bevorzugt, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei der Schmelzpunkt der aufgelagerten Schicht 6, 7 mindestens 15°C geringer ist als der Schmelzpunkt des Kerns 6.
In einem weiteren besonders bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, wobei die Stärke der Fasern 5 des Vlieses 0,2 bis 10 dtex, vorzugsweise 2 bis 4 dtex, besonders bevorzugt um 3 dtex beträgt.
In einem weiteren besonders bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, wobei die Schicht mit höherem Schmelzpunkt aus einem Material besteht, ausgewählt aus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Glas, Acryl, Kohlefaser, Naturfaser. In einem weiteren bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, wobei die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus einem Material besteht, ausgewählt aus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Acryl. In einem ganz besonders bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, wobei die Schicht mit höherem Schmelzpunkt aus Polyester besteht. Ganz besonders bevorzugt wird ein Verfahren, wobei eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus Polypropylen besteht.
In einem weiteren besonders bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, wobei eine Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von 80 bis 140°C besitzt und die andere Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von 95 bis 260°C. In einem weiteren bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, wobei der Anteil der Vliesschicht 3 mit Fasern 5, die aus Schichten mit unterschiedlichem Schmelzpunkt bestehen, mindestens 40%, vorzugsweise mindestens 60%, besonders bevorzugt mindestens 80%, ganz besonders bevorzugt 100% beträgt.
Erfindungsgemäß ist das Verfahren, wenn die Dekorschicht ausgewählt ist aus der Gruppe Textilien auf Basis von Naturfasern, Leder, Alcantara.
Weiterhin wird die Aufgabe gelöst durch die Verwendung des zuvor beschriebenen Kunststoffformteiles als Innenverkleidungsteil, insbesondere als Säulenverkleidung für Kraftfahrzeuge.
Beschreibung der Figuren
1 zeigt eine schematischen Querschnitt durch das erfindungsgemäße Kunststoffformteil 1. Die Vliesschicht 3 besteht aus Fasern 5, die aus mindestens zwei Schichten 6, 7 mit unterschiedlichen Schmelzpunkten bestehen. Die Schichten mit niedrigerem Schmelzpunkt sind in dem Bereich des Vlieses, das vom Kunststoffmaterial 2 durchdrungen ist, weggeschmolzen, wodurch die in der 1 gezeigte dünnere Struktur entsteht. In dem Bereich des Vlieses in dem keine Durchdringung mit dem Kunststoffmaterial 2 erfolgte, erfolgt ebenfalls ein Aufschmelzen der betreffenden Fasern. Dabei werden die Hohlräume des Vlieses zum Teil ausgefüllt. Weiterhin ist schematisch dargestellt, dass die Dekorschicht 4 eine Verbindung mit der niedrig schmelzenden Schicht 7 der Fasern 5 eingeht und dadurch befestigt wird. So wird auf der von dem Kunststoffmaterial abgewandten Seite des Vlieses durch Aufschmelzen der Schicht 7 (der Zwei- oder Mehr-Komponenten-Vliesfasern 5) mit niedrigerem Schmelzpunkt eine feste Verbindung zwischen dem Vlies und dem Dekormaterial hergestellt. Weiterhin wird durch das Aufschmelzen der Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt und Eindringen dieses geschmolzenen Materials in die Dekorschicht 4 eine gleichmäßige Klebeverbindung erreicht. Die aufgeschmolzene Schicht 7 wird in der Figur durch die gepunktete Linie beidseitig der Doppellinie der Fasern 5 schematisch dargestellt. Die sich ergebende Aufschmelzzone, das heißt die sich durch das aufgeschmolzene Material der Schicht 7 erreichte Klebezone, wird mit A gekennzeichnet. Die Doppellinie der Fasern 5, stellt den ursprünglichen Zustand der Fasern des Vlieses dar, und liegt so im fertigen Kunststoffformteil im wesentlichen nicht mehr oder kaum noch vor. Mit der Bezugsziffer 9 ist die Grenze des Kunststoffmaterials 2 innerhalb der Vliesschicht 3 schematisch dargestellt. Diese Grenze 9 verläuft in der Praxis aber nicht so geradlinig, wie dies in dieser schematischen Darstellung angedeutet wird.
2 zeigt unterschiedliche Ausbildungen der Vliesfasern 5 mit Schichten 6, 7 und 8, die unterschiedliche Schmelzpunkte aufweisen. Im Teilbild a) sind zwei Elemente 6 und 7 mit unterschiedlichem Schmelzpunkt benachbart. In Teilbild b) sind die Elemente mit unterschiedlichem Schmelzpunkt miteinander zu einer Helix verdreht. Im Teilbild c) ist die Ausführungsform ersichtlich, wonach der Kern mit einem höheren Schmelzpunkt von einer Schicht 7 mit niedrigerem Schmelzpunkt vollständig umgeben ist. In Teilabbildung d) wird gezeigt, dass noch weitere Schichten 8 mit noch niedrigerem Schmelzpunkt aufgebracht sein können.
Beispiel
Eine Vliesschicht mit einem Anteil von 80% an Fasern 5, die aus Schichten mit unterschiedlichem Schmelzpunkt bestehen, wobei der Schmelzpunkt des Kerns 6 dieser Fasern 5 einen Schmelzpunkt von 256°C aufweist und aus Polyester besteht, und wobei der Schmelzpunkt der aufgelagerten Schicht 7 einen Schmelzpunkt von 110°C aufweist und aus Polypropylen besteht, wird mit einem textilen Dekormaterial lose in ein Werkzeug eingelegt und mit einem thermoplastischen Kunststoff von der Seite des Vlieses hinterspritzt, wobei die Temperatur des thermoplastischen Kunststoffs ca. 180°C aufweist. Die Stärke der Fasern 5 des Vlieses beträgt dabei ursprünglich 3 dtex. Der restliche Anteil von 20% der Vliesschicht wird aus reinen Polypropylenfasern mit einem Schmelzpunkt von 110°C gebildet. Nach Herausnahme des Kunststoffformteiles zeigte sich, dass das thermoplastische Kunststoffmaterial 2 die Vliesschicht in Richtung der Schichtdicke zu ca. 30% durchdringt, wobei durch Aufschmelzen der bei niedriger Temperatur schmelzenden Schicht 7 der Zwei-Komponentenfasern 5 der Vliesschicht 3 eine innige Verbindung zwischen Vliesschicht und Kunststoffmaterial 2 entsteht. In gleicher Weise erfolgt eine Verklebung des Dekormaterials 4 mit der Vliesschicht durch das Aufschmelzen der bei niedrigerer Temperatur schmelzenden Schicht 7 der Zwei-Komponentenfaser 5 der Vliesschicht und der reinen Polypropylenfasern erreicht.

1: Kunststoffformteil
2: Kunststoffmaterial
3: Vliesschicht
4: Dekorschicht
5: Fasern
6: Schicht mit höherem Schmelzpunkt
7: Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt
8: weitere aufgelagerte Schicht
9: Grenze des Kunststoffmaterials innerhalb der Vliesschicht

Claims

Ein durch Hinterspritzten hergestelltes Kunststoffformteil (1) als Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere als Säulenverkleidung, umfassend eine von einem Kunststoffmaterial (2) in Richtung der Schichtdicke teilweise durchdrungene Vliesschicht (3), wobei auf der von dem Kunststoffmaterial (2) abgewandten Seite der Vliesschicht (3) eine Dekorschicht (4) aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesschicht (3) zumindest einen Anteil an Fasern (5) enthält, die aus mindestens zwei Schichten (6, 7) mit unterschiedlichen Schmelzpunkten bestehen, wobei bei einem Teil der Fasern (5) zumindest ein Teil der Schicht (7) mit niedrigerem Schmelzpunkt aufgeschmolzen und eine Verbindung mit der Dekorschicht (4), ausgewählt aus der Gruppe Textilien auf Basis von Naturfasern, Leder, Alcantara, eingegangen ist.
Das Kunststoffformteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Teil der Fasern (5) zumindest ein Teil der Schicht (7) mit niedrigerem Schmelzpunkt aufgeschmolzen ist und eine Verbindung mit dem Kunststoffmaterial (2) eingegangen ist, und bei einem anderen Teil der Fasern (5) zumindest ein Teil der Schicht (7) mit niedrigerem Schmelzpunkt aufgeschmolzen und eine Verbindung mit der Dekorschicht (4) eingegangen ist.
Das Kunststoffformteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht (6) der Fasern (5) einen inneren Kern (6) darstellt, der von mindestens einer Schicht (7) mit einem niedrigeren Schmelzpunkt umgeben ist.
Das Kunststoffformteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzpunkt der weiteren auf der Schicht (7) aufgelagerten Schichten (8) der Fasern (5) einen jeweils um mindestens 15°C niedrigeren Schmelzpunkt aufweist.
Das Kunststoffformteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzpunkte der Schichten (6, 7) der Fasern (5) einen Unterschied ΔT von mindestens 15°C aufweisen.
Das Kunststoffformteil nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzpunkt der aufgelagerten Schicht (7) mindestens 15°C geringer ist als der Schmelzpunkt des Kerns (6).
Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stärke der Fasern (5) des Vlieses 0,2 bis 10 dtex, vorzugsweise 2 bis 4 dtex, besonders bevorzugt um 3 dtex beträgt.
Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht mit höherem Schmelzpunkt aus einem Material besteht ausgewählt aus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Glas, Acryl, Kohlefaser, Naturfaser.
Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus einem Material besteht ausgewählt aus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Acryl.
Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht mit höherem Schmelzpunkt aus Polyester besteht.
Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus Polypropylen besteht.
Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von 80 bis 140°C besitzt, und die andere Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von 95 bis 260°C besitzt.
Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Vliesschicht (3) mit Fasern (5), die aus Schichten mit unterschiedlichem Schmelzpunkt bestehen, mindestens 40%, vorzugsweise mindestens 60%, besonders bevorzugt mindestens 80%, ganz besonders bevorzugt 100% beträgt.
Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteiles (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei mindestens die Vliesschicht (3) und die Dekorschicht (4) lose aufeinander gelegt werden und die der Dekorschicht abgewandte Seite der Vliesschicht (3) mit einem Kunststoffmaterial (2) hinterspritzt wird, so dass die Vliesschicht (3) teilweise vom Kunststoffmaterial (2) durchdrungen wird und wobei bei einem Teil der Fasern (5) zumindest ein Teil der Schicht (7) mit niedrigerem Schmelzpunkt aufschmilzt und eine Verbindung mit dem Kunststoffmaterial (2) eingeht, und bei einem anderen Teil der Fasern (5) zumindest ein Teil der Schicht (7) mit niedrigerem Schmelzpunkt aufschmilzt und eine Verbindung mit der Dekorschicht (4) eingeht.
Verwendung des Kunststoffformteiles nach den Ansprüchen 1 bis 13 als Innenverkleidungsteil, insbesondere als Säulenverkleidung für Kraftfahrzeuge.