DE102008060389A1

DE102008060389A1 - Dekorverbund und Interieurbauteil mit einem solchen Dekorverbund

Info

Publication number: DE102008060389A1
Application number: DE102008060389A
Authority: DE
Inventors: Christian Schlemmer
Original assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Current assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Priority date: 2008-12-03
Filing date: 2008-12-03
Publication date: 2010-06-17
Anticipated expiration: 2028-12-04
Also published as: DE102008060389B4

Abstract

Dekorverbund zur Weiterverarbeitung in einem Bauteil mit einer Sichtseite (10), insbesondere einem Interieurbauteil für ein Fahrzeug, umfassend: eine ebenflächige Dekorlage (1) mit einer Dekorseite und einer Rückseite (13) und eine mit der Rückseite (13) der Dekorlage (1) verbundene textile Lage (2), dadurch gekennzeichnet, dass die textile Lage (2) zumindest bereichsweise in ihrer gesamten Stärke, insbesondere vollständig in einem Füllmaterial (3), insbesondere Polymermaterial, eingebettet ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Bauteile mit einer Sichtseite, in denen ein Dekorverbund verbaut ist, welcher eine Dekorseite aufweist, die im verbauten Zustand und bei Betrachtung der Sichtseite des Bauteils sichtbar ist und einen solchen Dekorverbund. Dabei betrifft sie im Besonderen einen Dekorverbund, der bei der Weiterverarbeitung mittels eines Laserverfahrens gezielt geschwächt oder perforiert wird und sich aus einer ebenflächigen Dekorlage mit einer Dekorseite und einer Rückseite sowie einer mit der Rückseite der Dekorlage verbundenen textilen Lage (einem textilen Rücken bzw. einer Unterware) zusammensetzt.
Solche Verbundstrukturen sind im Stand der Technik bekannt, wie es beispielsweise die DE 10 2006 054 590 B3 oder die DE 101 02 417 A1 belegen.
Die textile Lage auf der Rückseite der Dekorlage dient als flexible Rückenschicht, um die Handhabung, Verarbeitbarkeit und Stabilität der Dekorlage zu verbessern. Hierfür muss sie eine gewisse Flexibilität bereitstellen.
Insbesondere bei der Verwendung in einem Interieurbauteil für ein Fahrzeug wird ein derartiger Dekorverbund, beispielsweise bei der Schaffung von Airbagklappen von der Rückseite her mit gezielten Materialentnahmestellen – Schwächungen – versehen. Hierbei verläuft die Materialentnahmestelle in der Regel nicht vollständig von der Rückseite zur der Dekorseite durch den Dekorverbund, sondern endet in einem gewissen Abstand vor Erreichen der Dekorseite. Alternativ ist es auch denkbar, in dem Verbund vollständig durchlaufende Materialentnahmestellen vorzusehen, die beispielsweise in Form einer Perforation ausgestaltet sein können. Eine solche Perforation kann nicht nur für eine Airbagschwächung vorgesehen werden, sondern auch dazu dienen, eine Symbolik zu bilden, die ggf. von einem oder mehreren Leuchtmitteln hinterleuchtet bzw. durchleuchtet werden kann.
Die erwähnten Materialentnahmestellen können beispielsweise durch ein Laserverfahren primär von der Rückseite her in den Dekorverbund eingebracht werden. Dabei ergibt sich die Problematik eines starken Abbrands der textilen Lage bei der Laserbearbeitung und ein Umfallen der Maschenstäbchen/Maschenreihen des Textils im Anschluss daran. Es entsteht ein sichtbarer Einfall der Dekorschicht, der mit einem nachteiligen äußeren Erscheinungsbild des späteren Bauteils einhergeht.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht folglich darin, einen Dekorverbund der eingangs genannten Art zu schaffen, der gegenüber starkem Abbrand bei einer Laserbearbeitung resistenter ist und einen sichtbaren Einfall vermeidet sowie ein entsprechendes Bauteil mit einem solchen Verbund.
Diese Aufgabe wird durch einen Dekorverbund mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Bauteil mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung finden sich in den Unteransprüchen.
Der vorliegenden Erfindung liegt der Gedanke zu Grunde, ein Füllmaterial in die Zwischenräume der textilen Lage einzubringen, das auch zwischen die Fadenfilamente eindringt, so dass die textile Lage vollständig in dem Füllmaterial eingebettet ist. Bei dem Füllmaterial handelt es sich dabei vorzugsweise um ein Polymermaterial, das dazu geeignet ist, die Flexibilität der textilen Lage in benötigtem Maße aufrechtzuerhalten und gleichzeitig die Textilstruktur ausreichend zu stabilisieren und gegenüber zu starkem Abbrand bei der Laserbearbeitung widerstandsfähiger zu machen. Dabei soll die textile Lage, insofern sie zu Haptikeigenschaften des Dekorverbundes bzw. späteren Bauteils beiträgt, diese im Wesentlichen beibehalten.
Dementsprechend weist ein Dekorverbund gemäß der vorliegenden Erfindung, der zur Weiterverarbeitung in einem Bauteil mit einer Sichtseite, insbesondere einem Interieurbauteil für ein Fahrzeug, geeignet ist, eine ebenflächige Dekorlage mit einer Dekorseite und einer Rückseite auf und eine mit der Rückseite der Dekorlage verbundene textile Lage. Unter einem Interieurbauteil im Sinne der vorliegenden Erfindung ist ein Bauteil zu verstehen, das sich im Bereich des Fahrzeugführers und/oder der Fahrzeuginsassen befindet, bei einem Kraftfahrzeug beispielsweise innerhalb der Fahrgastzelle. Der ebenflächige Dekorverbund ist flexibel und dadurch gut handhabbar sowie verarbeitbar. Dabei stabilisiert die textile Lage die ebenflächige Dekorlage. Bei der ebenflächigen Dekorlage kann es sich um eine sog. Planware (eine ein- oder mehrschichtige Polymerlage aus PU und/oder PVC) handeln, die auf eine Unterware, ein Vlies, ein Gewebe, ein Gestrick oder ein Gewirke als textile Lage aufgetragen ist. Alternativ kann es sich um Holz, Kork oder Leder mit einer flexiblen Rückenschicht (textilen Lage) handeln. Bei der textilen Lage kann es sich auch um einen Verbund aus wenigstens zwei textilen Lagen handeln. Diese können beispielsweise aus gleichem Material oder aus unterschiedlichen Materialien bzw. Textilien aufgebaut sein. Hierbei können die Textilien beispielsweise jeweils getrennt voneinander befüllt bzw. eingebettet werden bevor sie in einem weiteren Arbeitsgang gefügt werden. Die Dekorschicht kann dann in einem noch weiteren Arbeitsgang auf den Textilverbund aufgebracht werden. Bei den textilen Lagen kann es sich z. B. um ein Vlies und ein Abstandsgewirke handeln. Durch die Verwendung eines zweitschichtigen Textilverbunds lassen sich besondere Haptiken erzielen. Außerdem kann die Abzeichnung der Struktur des Abstandsgewirkes auf der Sichtseite durch die darüber liegende Vliesschicht vermieden werden. Die Flexibilität des Dekorverbunds ist insbesondere notwendig, um den Dekorverbund auf einen 3-dimensionalen, formstabilen Träger applizieren zu können, der das spätere Bauteil bildet. Bei der Dekorseite handelt es sich ferner um die Seite des Dekorverbunds, die im verbauten Zustand bei Betrachtung der Sichtseite des Bauteils sichtbar ist. Der erfindungsgemäße Dekorverbund kennzeichnet sich dadurch, dass die textile Lage zumindest bereichsweise in ihrer gesamten Stärke, insbesondere vollständig in einem Füllmaterial, insbesondere einem Polymermaterial, eingebettet ist. Dabei sollen die Textilzwischenräume aber auch Zwischenräume zwischen Fadenfilamenten mit Füllmaterial befüllt sein. Vollständig gefüllt ist hierbei der Idealzustand, es können aber auch Luftblasen oder Lunker eingeschlossen sein. Darüber hinaus können bei der Befüllung auch partielle Unterbrechungen im Füllmaterial vorliegen. Dies liegt u. a. an der Eigencharakteristik der Textilien, die ein mehr oder weniger gutes Fließverhalten bzw. Benetzungsverhalten des Polymermaterials zulassen. Die Textillage kann über ihre gesamte Fläche befüllt sein, es können aber auch nur Teilbereiche befüllt werden, sollte dies aus besonderen Flexibilitätsgründen verlangt werden. Hierbei ist es bevorzugt die Bereiche zu „durchtränken”, in denen später eine Laserschwächung erfolgt (siehe später). Das Polymermaterial kann nach der Einbringung in das Textil auch Bereiche unterschiedlicher Dichte aufweisen. Insbesondere kann das Polymermaterial in den Randbereichen eine höhere Dichte aufweisen. Indem die textile Lage in dem Füllmaterial eingebettet ist, wird eine noch immer ausreichend flexible, textile Lage geschaffen, die gegenüber Abbrand bei der Laserbearbeitung resistenter ist sowie einen Einfall der Dekorlage im Wesentlichen vermeidet. Bisher wurde ein in seiner vollständigen Stärke „getränktes” bzw. eingebettetes Textil (textile Lage) als problematisch angesehen, weil befürchtet wurde, dass die Flexibilität des Dekorverbundes, die wichtig für die weitere Verarbeitung ist, verloren geht. Diese Vermutung hat sich jedoch als falsch erwiesen.
Um bevorzugterweise weder die Haptikeigenschaften noch die Flexibilität zu stark zu beeinflussen, sollte das Polymermaterial bzw. Füllmaterial die gleiche Stärke wie die textile Lage (ca. 0,3 bis 3,0 mm, vorzugsweise 0,5 bis 2 mm) aufweisen. D. h. vorteilhafterweise steht das Füllmaterial auf der der Dekorlage abgewandten Seite nicht über die textile Lage hinaus.
Auf der entgegengesetzten Seite bildet die Dekorlage vorzugsweise eine Grenzschicht, so dass das Füllmaterial auf der Seite der Dekorlage durch die Rückseite der Dekorlage begrenzt ist, d. h. nicht in die Dekorlage eindringt.
Vorteilhafterweise wird als Füllmaterial ein Polymermaterial verwendet. Zum Einsatz können Hotmelts, vorzugsweise mit Duroplasteigenschaften, PUR-Systeme (kompakt oder geschäumt), andere geschäumte Polymere oder Thermoplaste kommen. Diese Materialien haben sich als vorteilhaft hinsichtlich Flexibilität und Haptikeigenschaften herausgestellt. Darüber hinaus bildet ein Hotmelt den zusätzlichen Vorteil, dass das Füllmaterial gleichzeitig als Klebeschicht verwendet werden kann, um den Dekorverbund bei der Weiterverarbeitung, beispielsweise auf einen (formstabilen) Träger aufzubringen. Hierfür kann das Füllmaterial ein gewisses Stück über die textile Lage hinaus stehen.
Erfindungsgemäß kann das Füllmaterial durch Aufsprühen, beispielsweise eines Polymers auf die textile Lage und nachfolgendes Einpressen z. B. Bügelpressen oder isostatischer Druck (z. B. nach dem HPF-Prinzip) in die textile Lage eingepresst werden. Dabei kann für das Einpressen eine Hilfsfolie verwendet werden, die zur textilen Ebene, vorzugsweise glatt ausgeführt ist. Sie kann alternativ eine Kontur, beispielsweise eine Narbung oder vorzugsweise einen Negativabdruck des Textils oder Noppen aufweisen, wodurch das Polymermaterial besser in die Zwischenräume der textilen Lage eingepresst werden kann. Nach dem Abziehen der Hilfsfolie kann eine Ausgleichsschicht aufgetragen werden, die Klebeeigenschaften aufweisen kann, um bei der Weiterverarbeitung den Dekorverbund auf einen Träger aufzubringen. Es ist sowohl denkbar, das Polymermaterial auf den Verbund aus textiler Lage und Dekorlage aufzubringen oder auf die textile Lage, bevor diese mit der Dekorlage verbunden wird. Als alternatives Verfahren ist es auch denkbar, eine Folie auf die Rückseite der textilen Lage aufzubringen, die Folie aufzuschmelzen und nachfolgend, wie oben erläutert, einzupressen. D. h. der Schritt des Aufsprühens kann durch den Schritt des Aufkaschierens einer Folie ersetzt werden, wozu die Folie schmelzbar sein muss (thermoplastisches Material). Auch hier ist es sowohl möglich, das Verfahren auf den Verbund anzuwenden oder zuvor die textile Lage zu „durchtränken” und nachfolgend mit der Dekorlage zu verbinden. Alternativ kann das Polymermaterial auch in das Textil eingestrichen werden. Die textile Lage bzw. die Dekorlage mit aufgebrachter textiler Lage wird von der Textilseite mit einem Polymer (z. B. PUR oder PVC), das flüssig oder pastös vorliegt, versehen. Anschließend wird das Polymermaterial mit einem Rakel oder einer Walze in die Tiefe der textilen Lage eingedrückt. Ebenfalls denkbar ist das Befüllen der textilen Lage mit einem Polymer in einem geschlossenen Werkzeug. Hierfür wird die textile Lage bzw. der Dekorverbund aus textiler und Dekorlage in ein Werkzeug eingelegt und mit einem Polymermaterial besprüht. Anschließend wird das Werkzeug geschlossen und damit das Polymermaterial in die textile Lage eingepresst. Alternativ kann die Einbringung des Polymermaterials auch bei bereits geschlossenem Werkzeug (mit eingelegter textiler Lage bzw. Dekorverbund) über entsprechende Einfüllöffnungen erfolgen.
Wie eingangs erwähnt, handelt es sich bei der textilen Lage vorzugsweise um ein Vlies, ein Gewirke, ein Gestrick oder ein Gewebe. Die besten Ergebnisse haben sich dabei bei der Verwendung von Baumwolle bzw. Baumwollfasern bzw. -fäden für die textile Lage ergeben. Alternativ können auch Thermoplastfasern (z. B. Polyester) verwendet werden. Denkbar sind natürlich auch Mischwaren auch Baumwolle und Thermoplast.
Neben dem Dekorverbund betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Bauteil, insbesondere ein Interieurbauteil für ein Fahrzeug mit einer Sichtseite und einem solchen Dekorverbund.
Erfindungsgemäß weist ein solches Bauteil eine Materialentnahmestelle auf, die von der Seite der textilen Lage her in den Dekorverbund eingebracht ist. Dabei kommt vorzugsweise ein CO₂-Laser zum Einsatz, mit dem bessere Ergebnisse als mit einem UV-Laser erzielt wurden. Bei der erwähnten Materialentnahmestelle kann es sich um eine Airbagschwächung handeln, die dazu dient, den Reißverlauf bei der Entfaltung des Airbags vorzugeben. Dabei ist es bevorzugt, dass die Materialentnahmestelle den Dekorverbund nicht vollständig durchdringt, sondern in einem gewissen Abstand vor der Sichtseite endet. Dadurch ist die Materialentnahmestelle auf der Seite des Dekorverbundes nicht wahrnehmbar.
Alternativ ist es sowohl für eine Airbagschwächung als auch zur Bildung einer Symbolik denkbar, dass die Materialentnahmestelle den Dekorverbund vollständig durchdringt. Wird durch die Materialentnahmestelle eine Symbolik gebildet, so kann diese beleuchtet werden. Abhängig von der Größe der Materialentnahmestellen ist die Symbolik im nicht beleuchteten Zustand entweder sichtbar oder unsichtbar.
Vorzugsweise handelt es sich bei der Materialentnahmestelle um eine Perforation mit mehreren Löchern, die in Kombination die Symbolik oder die Airbagschwächung ergeben. Dabei können gemäß der vorliegenden Erfindung Lochabstände von weniger als 0,5 mm zueinander realisiert werden. Es versteht sich jedoch, dass die Löcher auch größere Abstände zueinander aufweisen können.
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung, die alleinstehend oder in Kombination mit einem oder mehreren der oben erwähnten Merkmale zum Einsatz kommen können, insofern sich die Merkmale nicht widersprechen, sind aus der folgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ersichtlich.
Diese Beschreibung erfolgt unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen, in denen:
1A einen Dekorverbund im Querschnitt entlang der Linie A-A in 2 zeigt, bevor die textile Lage in dem Füllmaterial eingebettet wird;
1B einen Dekorverbund im Querschnitt entlang der Linie B-B in 2 zeigt, bevor die textile Lage in dem Füllmaterial eingebettet wird;
2 eine Draufsicht auf den Dekorverbund aus 1 auf die textile Lage zeigt;
3A einen Querschnitt durch den Dekorverbund aus 1 entlang der Linie A-A zeigt, wobei die textile Lage in dem Füllmaterial eingebettet ist;
3B einen Querschnitt durch den Dekorverbund aus 1 entlang der Linie B-B zeigt, wobei die textile Lage in dem Füllmaterial eingebettet ist;
4 einen Querschnitt durch einen Dekorverbund ohne Einbettung der textilen Lage und mit einer Materialentnahmestelle zeigt;
5 einen Dekorverbund mit in einem Füllmaterial eingebetteter textiler Lage und mit einer Materialentnahmestelle zeigt;
6 einen ersten Verfahrensschritt zum Einbetten der textilen Lage in dem Füllmaterial zeigt;
7 einen zweiten Verfahrensschritt zeigt; und
8 einen optionalen dritten Verfahrensschritt zeigt.
Der in den 1A und B dargestellte Dekorverbund setzt sich aus einer Dekorlage 1 und einer textilen Lage 2 zusammen. Der Dekorverbund ist dabei ebenflächig und flexibel. Die Dekorlage 1 und die textile Lage 2 sind miteinander verbunden, z. B. verklebt. Bei der textilen Lage kann es sich um ein Gewebe, ein Gewirke, ein Vlies etc. handeln. Bei der Dekorlage kann es sich um Planware aus einer oder mehreren Schichten aus beispielsweise PU, PVC, eine Holzschicht, eine Korkschicht oder eine Lederschicht handeln. Aus den 1A und B und der Draufsicht in 2 ist ersichtlich, dass zwischen den Fäden, die das Textil bzw. die textile Lage 2 bilden, Zwischenräume 4 gebildet sind.
Wird ein solcher in den 1A und B dargestellter Dekorverbund in einem Laserverfahren unter Verwendung eines CO₂-Lasers geschwächt, wie es beispielsweise in der DE 103 52 524 A1 beschrieben ist, um beispielsweise eine Airbagschwächung einzubringen, werden mehrere Löcher (Materialentnahmestelle) 5 von der Seite der textilen Lage 2 her eingebracht. Diese Löcher reichen z. B. für eine Airbagschwächung bis zur Sichtseite 10 heran, durchdringen die Dekorlage 1 jedoch nicht vollständig. Das Laserverfahren führt zu einem erhöhten Abbrand in der textilen Lage 2 und zu einem Umkippen der Maschenstäbchen und Maschenreihen. Dadurch entsteht ein merkliches Einfallen der Dekorlage 1 im Bereich der Materialentnahmestelle, wie es durch die „Delle” 12 in 4 angedeutet ist.
Erfindungsgemäß wird der Dekorverbund, wie er in den 3A und B dargestellt ist, daher dahingehend verbessert, dass die textile Lage 2 vollständig mit einem Füllmaterial 3 vorzugsweise einem Polymermaterial – hier einem Hotmelt mit Duroplasteigenschaften (z. B. Henkel Macroplast QR 4643 oder QR 6211) befüllt bzw. darin eingebettet. Dabei werden die Zwischenräume 4 der textilen Lage vollständig von dem Füllmaterial ausgefüllt, welches neben den Füll- und Abstützeigenschaften auch die Wärmestabilität erhöht. Das Füllmaterial ist in 3 mit der Bezugsziffer 3 gekennzeichnet und steht bei der dargestellten Ausführungsform geringfügig über die Rückseite der textilen Lage 2 vor. Es kann folglich als Klebeschicht zum späteren Applizieren des Dekorverbunds auf einen Träger dienen. Bevorzugterweise schließt das Füllmaterial 3 jedoch mit der Rückseite 13 der textilen Lage 2 (siehe 1) ab, wenn es keine zusätzliche Funktion bieten soll. Die Rückseite 11 der Dekorlage 1 begrenzt darüber hinaus das Füllmaterial 3 auf der entgegengesetzten anderen Seite. Des Weiteren ist in 3B angedeutet, dass das Polymermaterial nach der Einbringung in das Textil bzw. die textile Lage 2 unterschiedliche Dichten aufweisen kann. Hierbei bildet sich beispielsweise auf der der Dekorlage 1 abgewandten Seite eine kompakte Polymerschicht mit hoher Dichte H, während auf der der Rückseite 11 zugewandten Seite eine poröse Polymerschicht mit geringer Dichte N entsteht. Alternativ ist es auch denkbar, dass sich in beiden Randbereichen, d. h. auf der Seite der Rückseite 11 wie auch der der Rückseite 11 abgewandten Seite der textilen Lage 2 eine kompakte Polymerschicht mit hoher Dichte H bildet, die durch eine poröse Polymerschicht mit geringer Dichte N getrennt sind.
Durch das Füllmaterial bzw. die in dem Füllmaterial eingebettete textile Lage 2 bleiben überraschenderweise die Flexibilität des Dekorverbunds 1, 2 sowie dessen Haptikeigenschaften erhalten. Gleichzeitig werden jedoch die Maschenstäbchen/Maschenreihen stabilisiert und ein Umfallen beim Einbringen der Materialentnahmestelle 5 vermieden. Gleichzeitig erfolgt eine Wärmestabilisierung, wodurch der Abbrand bei der Laserbearbeitung vermindert wird. Das Füllmaterial verhindert damit ein Einfallen 12 der Dekorlage 1, wie es rein beispielhaft und zur Verdeutlichung in 5 dargestellt ist.
Im Folgenden wird beispielhaft eine Möglichkeit zur Herstellung des erfindungsgemäßen Dekorverbundes beschrieben, wobei auf die 6–8 Bezug genommen wird.
Zunächst wird ein Dekorverbund aus Dekorlage 1 und textiler Lage 2 bereitgestellt, wobei die textile Lage 2 auf die Rückseite 11 der Dekorlage 1 aufgebracht und mit der Dekorlage verbunden ist. Es versteht sich jedoch, dass auch die Durchtränkung der textilen Lage 2 mit dem Füllmaterial 3 vor dem Aufbringen auf die Dekorlage 1 erfolgen kann. Im Anschluss wird, wie es in 6 dargestellt ist, durch einen Sprühkopf 14 ein Polymermaterial, z. B. ein Hotmelt 6 auf die Rückseite 13 der textilen Lage 2 aufgesprüht. Anschließend kann (muss aber nicht) eine Hilfsfolie 7 auf die aufgesprühte Polymerschicht 6 aufgelegt werden, die beidseitig glatt, aber auch strukturiert, vorzugsweise mit einem Negativabdruck des Textils versehen, sein kann. Im Anschluss wird die Polymerschicht 6 über die Hilfsfolie 7, z. B. durch Bügelpressen oder mittels isostatischem Druck nach dem HPF-Prinzip in die textile Lage 2 eingepresst, um die textile Lage 2 in dem Füllmaterial 3 einzubetten (7). Im Anschluss wird die Hilfsfolie 7 wieder entfernt. Ist die Hilfsfolie auf der Seite der textilen Lage 2 nicht glatt, sondern strukturiert, empfiehlt es sich, zur Schaffung einer ebenen glatten Fläche auf der Rückseite des Dekorverbundes 1, 2 eine Hilfsschicht 8 als Ausgleichsschicht aufzutragen (8). Diese Hilfsschicht kann unabhängig von der Art des verwendeten Füllmaterials Klebeeigenschaften besitzen. Dies bietet den zusätzlichen Vorteil, dass der Dekorverbund im Anschluss direkt auf einen formstabilen Träger aufgebracht werden kann, ohne dass zusätzlich ein Klebstoff aufgebracht werden muss.
Anschließend kann der so hergestellte Dekorverbund, wie erwähnt weiter verarbeitet, d. h. durch Laserbearbeitung mit einer Materialentnahmestelle 5 versehen und auf einen formstabilen Träger aufgebracht oder anderweitig zu einem fertigen Interieurbauteil verbaut werden.
Durch den erfindungsgemäßen Dekorverbund wird es möglich, bei Beibehaltung der Flexibilität und Haptik des Dekorverbundes, die textile Lage zu stabilisieren und gegenüber Abbrand (Wärme) resistenter zu gestalten. Dadurch kann ein Einfallen der Dekorlage bei der Laserbearbeitung vermieden und damit ein verbessertes Erscheinungsbild des Interieurbauteils gewährleistet werden.
Die obigen Ausführungsformen sind nur Beispiele, wie die vorliegende Erfindung ausgeführt werden kann. Es versteht sich, dass andere Ausgestaltungen denkbar sind, die gleichfalls im Umfang der vorliegenden Erfindung liegen, wie er in den folgenden Patentansprüchen definiert ist. Beispielsweise kann der erfindungsgemäße Dekorverbund auch durch andere Verfahren hergestellt werden als das in Bezug auf die 6–8 erläuterte. Diesbezüglich wird auf die vorstehenden Abschnitte verwiesen. Auch ist es denkbar, dass die Materialentnahmestelle nicht durch eine Perforation mit mehreren Löchern 5 gebildet ist oder dass die Materialentnahmestelle den Dekorverbund vollständig durchdringt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 102006054590 B3 [0002]
- DE 10102417 A1 [0002]
- DE 10352524 A1 [0032]

Claims

Dekorverbund zur Weiterverarbeitung in einem Bauteil mit einer Sichtseite (10), insbesondere einem Interieurbauteil für ein Fahrzeug, umfassend: eine ebenflächige Dekorlage (1) mit einer Dekorseite und einer Rückseite (13), und eine mit der Rückseite (13) der Dekorlage (1) verbundene textile Lage (2), dadurch gekennzeichnet, dass die textile Lage (2) zumindest bereichsweise in Ihrer gesamten Stärke, insbesondere vollständig in einem Füllmaterial (3), insbesondere Polymermaterial, eingebettet ist.
Dekorverbund nach Anspruch 1, bei dem das Füllmaterial (3) auf der der Dekorlage (1) abgewandten Seite nicht über die textile Lage (2) hinaus steht.
Dekorverbund nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Füllmaterial (3) auf der Seite der Dekorlage (1) durch die Rückseite (13) der Dekorlage (1) begrenzt ist.
Dekorverbund nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem das Füllmaterial (3) ein Hotmelt (6), vorzugsweise mit Duroplasteigenschaften, ein PUR-System (kompakt oder geschäumt), ein geschäumtes Polymer oder ein Thermoplast ist.
Dekorverbund nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die textile Lage (2) ein Vlies, ein Gewirke, ein Gestrick oder ein Gewebe, vorzugsweise aus Baumwollefasern und/oder Thermoplastfasern ist.
Bauteil, insbesondere Interieurbauteil für ein Fahrzeug, mit einer Sichtseite (10) und einem Dekorverbund nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Dekorseite bei Betrachtung der Sichtseite (10) sichtbar ist und eine Materialentnahmestelle (5) von der Seite der textilen Lage her in den Dekorverbund eingebracht ist.
Bauteil nach Anspruch 6, bei dem die Materialentnahmestelle (5) eine Airbagschwächung ist.
Bauteil nach Anspruch 6, bei dem die Materialentnahmestelle (5) den Dekorverbund vollständig durchdringt und auf der Sichtseite (10) eine Symbolik bildet.
Bauteil nach Anspruch 8, bei dem die Symbolik hinterleuchtbar ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 6 bis 8, bei dem die Materialentnahmestelle (5) eine Perforation mit mehreren Löchern (5) ist.
Bauteil nach Anspruch 9, bei dem wenigstens zwei Löcher (5) einen Abstand von weniger als 0,5 mm zueinander aufweisen.